PL188593B1

PL188593B1 - Sposób wytwarzania proszkowej kompozycji powlekającej

Info

Publication number: PL188593B1
Application number: PL98341371A
Authority: PL
Inventors: Knut Gräf; Hans-Ulrich Simmrock; Alexandra Jacobs; Volker Mörs; Bennett Ward
Original assignee: Du Pont; Eidu Pont De Nemours & Co
Priority date: 1997-12-23
Filing date: 1998-12-22
Publication date: 2005-02-28
Also published as: US6368725B1; DE59803674D1; MXPA00006253A; NO20003085D0; CA2316306A1; NO20003085L; PL341371A1; CN1284981A; WO1999033926A1; KR20010033446A; PT1042412E; EP1042412B1; EP1042412A1; DK1042412T3; RU2200747C2; JP2002500238A; BR9814397A; ATE215591T1; CN1206289C; AU743577B2

Abstract

1 . Sposób wytwarzania proszkowej kompozycji powlekajacej na podstawie polie- stru przez: a) laczne lub oddzielne ogrzewanie do temperatury od 120°C do 200°C: A) od 99% wagowych do 40% wagowych jednego lub kilku prekondensatów polie- strowych i/lub monomerów stosowanych do ich wytwarzania, B) od 1% wagowego do 60% wagowych jednego lub kilku pigmentów i C) od 0% wagowych do 10% wagowych jednego lub kilku zwilzajacych dodatków i/lub innych dodatków stosowanych zwykle w powlokach, przy czym wszystkie udzialy stanowia lacznie 100% wagowych, b) jednorodne wymieszanie skladników A), B) i C) z zastosowaniem sil scinania i z zachowaniem temperatury ogrzewania, c) dyspergowanie otrzymanej mieszaniny w srodowisku dyspergujacym w temperaturze równej temperaturze topnienia lub powyzej temperatury topnienia wyjsciowych skladni- ków A), B) i C) z dalsza polikondensacja prekondensatu poliestrowego A) i/lub jego mo- nomerów az do otrzymania poliestru, d) ochlodzenie dyspersji i wprowadzenie znanego srodka sieciujacego dla poliestrów i ewentualnie znanych dodatków, w temperaturze od 60°C do 140°C. PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania proszkowej kompozycji powlekającej, a w konsekwencji barwnych proszkowych powłok. Przedmiotem wynalazku jest także zastosowanie otrzymanych powłok proszkowych do powlekania podłoży.

Powłoki proszkowe wytwarza się ogólnie przez wytłaczanie. W tym celu składniki proszkowej powłoki, to jest spoiwa, środki sieciujące i ewentualnie pigmenty oraz inne dodatki, takie jak ciała stałe, silnie miesza się wstępnie w postaci suchej w wymaganych stosunkach ilościowych i następnie stapia w wytłaczarce w możliwie najniższej temperaturze i znów silnie miesza. W wyniku tego plastyfikuje się spoiwa i zwilża ewentualnie obecne pigmenty i wypełniacze. Otrzymany, ewentualnie barwny ekstrudat walcuje się następnie w postaci cienkiej warstwy, ochładza i kruszy na grube granulki, które miele się w młynie na końcową powłokę proszkową,

W tym sposobie mogą wystąpić trudności, zwłaszcza podczas wytłaczania i mielenia. Wytłaczanie w przypadku silnie reaktywnych mieszanin spoiwa zbyt wolno może zachodzić i z częściowym żelowaniem, co skraca czas przebywania w wytłaczarce i niekorzystnie wpływa na dyspersję pigmentu w spoiwie. Ponadto, w wytłaczarce można przerabiać jedynie spoiwa o określonym zakresie lepkości. Szeroki rozrzut wymiarów cząstek otrzymywany podczas mielenia, na przykład w zakresie od około 0,1 pm do około 500 pm, czyni koniecznym do pewnych zastosowań dodatkowe przesiewanie i mielenie. Ponadto powstające przy tym bardzo drobne cząstki wpływają niekorzystnie zarówno na higienę pracy, jak i na technologię przetwórstwa.

188 593

Ponadto znane jest stosowanie do wytwarzania powłok proszkowych jako środka pomocniczego obojętnych związków małocząsteczkowych w postaci ściśliwych płynów. Wtedy roztwór lub dyspersję utworzoną przez ściśliwy płyn i składniki proszkowej kompozycji powlekającej rozpyla się z jednoczesnym rozprężeniem, przy czym ochłodzenie wywołane przez rozprężenie powoduje wytworzenie cząstek powłoki proszkowej. Wymiary cząstek w zakresie od 5 nm do 150 pm, ale także bardzo drobne cząstki od 1 pm do 5 pm, można otrzymać przez zastosowanie odpowiednich dysz.

Ogólnie konieczne jest zastosowanie w takich sposobach wysokich ciśnień i dużych ilości gazu w celu rozpuszczenia ciał stałych w płynie nadkrytycznym.

Inne sposoby wytwarzania proszków opierają się na tak zwanych „sposobach niewodnej dyspersji (NAD)” (NAD od „non-aqueous dispersion”). Podczas tego polimer lub prekursor polimeru, na przykład poliester, wprowadza się do środowiska dyspersji w temperaturze na przykład poniżej 200°C. Odpowiednie cząstki proszkowe wytwarza się przez następne ochłodzenie, oddzielenie i wysuszenie otrzymanych cząstek.

Wprowadzanie pigmentów w obniżonej temperaturze, na przykład w temperaturze pokojowej lub w temperaturze nieznacznie wyższej, stwarza trudności związane z kohezją między cząstkami polimeru a cząstkami pigmentu, przy czym występuje oddzielenie tych cząstek. Jeśli natomiast pigmenty wprowadzą się do dyspersji w stosunkowo wysokiej temperaturze, to zmieniają się wymiary cząstek. Takimi sposobami trudno uzyskać wąski rozkład wymiarów cząstek, jak również ich jednorodne rozłożenie. Powłoki z proszkowych kompozycji powlekających na podstawie takich proszkowych powłok NAD są niezadowalające, ponieważ w błonach powlekających występują wady, na przykład kraterowanie.

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest zatem na podstawie sposobu NAD opracowanie sposobu wytwarzania pigmentowanych powłok proszkowych, przy czym otrzymuje się cząstki o wąskim rozkładzie wymiarów ziarna i o ich jednorodnym rozłożeniu. W ten sposób otrzymuje się z kompozycji powłok proszkowych pigmentowane powłoki proszkowe o pożądanych dobrych właściwościach powlekających.

Przedmiot niniejszego wynalazku otrzymuje się w wyniku wytwarzania proszkowej kompozycji powlekającej na podstawie poliestru przez:

a) łączne lub oddzielne ogrzewanie do temperatury od 120°C do 200°C:

A) od 99% wagowych do 40% wagowych jednego lub kilku prekondensatów poliestrowych i/lub monomerów stosowanych do ich wytwarzania,

B) od 1% wagowego do 60% wagowych jednego lub kilku pigmentów i

C) od 0% wagowych do 10% wagowych jednego lub kilku zwilżających dodatków i/lub innych dodatków stosowanych zwykle w powłokach, przy czym wszystkie udziały stanowią łącznie 100% wagowych,

b) jednorodne wymieszanie składników A), B) i C) z zastosowaniem sił ścinania i z zachowaniem temperatury ogrzewania,

c) dyspergowanie otrzymanej mieszaniny w środowisku dyspergującym w temperaturze równej temperaturze topnienia lub powyżej temperatury topnienia wyjściowych składników A), B) i C) z dalszą polikondensacją prekondensatu poliestrowego A) iAub jego monomerów aż do otrzymania poliestru o pożądanym ciężarze cząsteczkowym,

d) ochłodzenie dyspersji i wprowadzenie znanego środka sieciującego dla poliestrów i ewentualnie znanych dodatków, w temperaturze od 60°C do 140°C.

Jednorodne wymieszanie składników z zastosowaniem sił ścinania może trwać na przykład od 10 minut do 100 minut, szczególnie w zależności od typu składników wyjściowych i od ilości użytych pigmentów.

Aby uzyskać pożądany ciężar cząsteczkowy poliestru, na przykład ciężar cząsteczkowy około 50 000 g/mol, temperatura środowiska dyspergującego po wprowadzeniu kompozycji może być w zakresie od 120°C do 280°C. Po uzyskaniu pożądanego ciężaru cząsteczkowego można zakończyć reakcję przez obniżenie temperatuiy. W dowolnym czasie można zakończyć reakcję przez odpowiednie ochłodzenie.

W celu wytworzenia proszkowych kompozycji powlekających można prowadzić reakcję w sposób ciągły aż do pożądanego końcowego ciężaru cząsteczkowego i przed wprowadzeniem środka sieciującego lub środków sieciujących.

188 593

Sposób można przerwać po ogrzaniu i jednorodnym wymieszaniu przy użyciu sił ścinania kompozycji, która ma być stosowana według wynalazku, to jest po otrzymaniu wymieszanego i jednorodnie barwnego prekondensatu poliestrowego po wprowadzeniu pigmentów i ewentualnie zwilżających dodatków, a barwny prekondensat poliestrowy może być przejściowo przechowywany przed poddaniem go dalszej reakcji.

Sposób prowadzi się korzystnie w sposób ciągły do otrzymania poliestru o pożądanym końcowym ciężarze cząsteczkowym. Uzyskuje się to przez utrzymywanie w środowisku dyspergującym temperatury na przykład od 120°C do 280°C i przez oddestylowanie produktów reakcji kondensacji, jak na przykład wody i metanolu. Następnie w celu wytworzenia proszkowych kompozycji powlekających chłodzi się dyspersję z kompozycją stosowaną według wynalazku do temperatury od 60°C do 140°C i w tych warunkach wprowadza się do środowiska dyspersji środek sieciujący lub środki sieciujące, jak również ewentualnie inne dodatki. Końcową barwną powłokę proszkową otrzymuje się po ochłodzeniu dyspersji, oddzieleniu jej i wysuszeniu znanymi sposobami.

W celu dalszego przerobu barwnego prekondensatu poliestrowego, po jego ewentualnym przejściowym przechowywaniu, można po ogrzaniu do temperatury od 120°C do 200°C, dyspergować go w środowisku dyspergującym w temperaturze równej temperaturze topnienia składników wyjściowych lub powyżej tej temperatury, na przykład w temperaturze od 180°C do 280°C, ewentualnie razem ze stabilizatorami dyspersji, aż do uzyskania końcowego ciężaru cząsteczkowego. Po ochłodzeniu dyspersji do temperatury od 60°C do 140°C można wprowadzić do środowiska dyspergującego środek sieciujący i ewentualnie inne dodatki, i po ochłodzeniu, oddzieleniu i wysuszeniu można otrzymać końcową barwną powłokę proszkową.

Po ochłodzeniu, na przykład do temperatury pokojowej łub poniżej temperatury 60°C, oddzielenie i wysuszenie cząstek zgodnie ze sposobem według niniejszego wynalazku daje barwną powłokę proszkową o jednorodnie rozłożonej strukturze cząstek i o wąskim rozkładzie wymiarów ziarna w zakresie od 10 pm do 50 pm.

Jako ciecz dyspersyjną można stosować na przykład oleje alifatyczne o temperaturze wrzenia od 150°C do 300°C. Oleje korzystnie nie zawierają związków aromatycznych. Związki aromatyczne mogą ewentualnie być także obecne korzystnie w ilości poniżej 2% wagowych.

Środowisko dyspersji może ewentualnie zawierać jeden lub kilka stabilizatorów dyspersji, na przykład w' ilości do 5% wagowych, w stosunku do ilości składnika poliestrowego. Mogą to być znane dodatki zwilżające, które wprowadza się przez wmieszanie do środowiska.

Poliestrowy prekondensat składnika A, który stosuje się według mniejszego wynalazku, możną wytwarzać znanym sposobem w wyniku reakcji z polialkoholami kwasów połikarboksylowych, ich bezwodników i/lub ich estrów. Estryfikację można prowadzić znanym sposobem, na przykład w atmosferze azotu i w podwyższonej temperaturze, na przykład w temperaturze od 120°C do 200°C, do pożądanej lepkości, na przykład do lepkości poniżej 1000 mPa s, korzystnie poniżej 500 mPa-s.

Jako składnik kwasu polikarboksyłowego stosuje się korzystnie kwasy dikarboksylowe. Składnikami kwasu dikarboksylowego mogą być alifatyczne, cykloalifatyczne i/lub aromatyczne kwasy dikarboksylowe i/lub ich bezwodniki. Można stosować na przykład kwas adypinowy, kwas sebacynowy, kwas dodekanowy, kwas 1,4-cykloheksanodikarboksylowy, dimer kwasu tłuszczowego, kwas ftalowy, kwas izofłalowy i kwas tereftalowy. Kwasy te można stosować pojedynczo lub jako mieszaninę. Kwasy karboksylowe mogą zawierać także inne grupy funkcyjne, na przykład sulfonowe grupy kwasowe.

Jako składniki poliolowe stosuje się korzystnie diole lub diole w mieszaninie z poliolami. Jako przykłady dioli można wymienić alifatyczne i/lub cykloalifatyczne diole, takie jak na przykład glikol etylenowy, glikol dietylenowy, propanodiol, heksanodiol, glikol propylenowy, cykloheksanodimetanol, glikol neopentylowy, kwas hydroksytrimelitowy i ester glikolu neopentylowego. Triole, na przykład trimetylolopropan, można stosować jako poliole w mieszaninie z diołami.

W celu zwiększenia funkcjonalności poliestrów, na przykład przez wprowadzenie grup karbonylowych i/lub grup hydroksylowych, można stosować kwasy polikarboksylowe i/lub poliole z większą liczbą grup funkcyjnych.

188 593

Prekondensat poliestrowy może zawierać funkcyjne grupy hydroksylowe i/lub funkcyjne grupy karboksylowe. Funkcyjne grupy hydroksylowe i/lub funkcyjne grupy karboksylowe można wprowadzać przez odpowiedni wybór materiałów wyjściowych i/lub ich ilości. Stosunek molowy diolu lub diolu i/lub poliolu do kwasu dikarboksylowego lub bezwodnika kwasu dikarboksylowego może wynosić na przykład od 1,2 : 1 do 0,8 : 1.

Podczas wytwarzania prekondensatu stosuje się korzystnie taki sposób, że składnik kwasu dikarboksylowego, jak na przykład kwas tereftalowy, kwas izoftalowy, kwas adypinowy lub kwas fumarowy·', poddaje się reakcji razem ze składnikiem diolowym i/lub ze składnikiem poliolowym w podwyższonej temperaturze, na przykład w temperaturze od 120°C do 200°C, przy czym można pracować w obecności znanych katalizatorów estryfikacji. Katalizatorami estryfikacji mogą być na przykład: dilaurynian dibutylocyny, octan cynku, chlorek cyny lub tytanian tetrabutoksylu.

Jako składnik A, zamiast prekondensatu stosowanego według niniejszego wynalazku lub ewentualnie razem z nim, można stosować monomery stosowane do wytwarzania prekondensatu, to znaczy kwasy polikarboksylowe lub ich bezwodniki i polialkohole, jak wymienione poniżej, w podanym stosunku ilościowym.

Jako składnik B) według niniejszego wynalazku można stosować pigmenty. Jako pigmenty można stosować dowolne pigmenty lub barwniki organiczne lub nieorganiczne, które są trwałe w temperaturze co najmniej 200°C. Można także stosować mieszaniny różnych pigmentów lub barwników. Jako przykłady pigmentów nieorganicznych można wymienić ditlenek tytanu, czerwony tlenek żelaza, brązowy tlenek żelaza, czarny tlenek żelaza, sadzę, żółcień chromowo-tytanową, tlenek kobaltu i glinu, a jako przykłady pigmentów organicznych można wymienić związki z klasy zawierającej ftalocyjaniny, chinakrydony, pigmenty azowe i barwniki kadziowe. Można także stosować pigmenty dające specjalne efekty, jak na przykład pigmenty perłowe typu Iriodyny.

Pigmenty mogą także zawierać znane fachowcom wypełniacze, jak na przykład siarczan baru, węglan wapnia, kaolin.

Można ponadto stosować preparaty pigmentowe, w których pigmenty są na przykład wstępnie zdyspergowane w diolach i/lub poliolach, przy czym te diole i/lub poliole same mogą być składnikami poliestrów wytwarzanych według wynalazku.

Dodatkami zwilżającymi lub stabilizatorami dyspersji, stosowanymi ewentualnie jako składnik C), mogą być dodatki znane fachowcom, na przykład niejonowe i/lub jonowe środki zwilżające. Jako dodatki zwilżające można także stosować tak zwane kopolimery amfolityczne. Mogą to być związki monomerowe, oligomerowe i/lub polimerowe. Inne dodatki, które są zwykle stosowane w powłokach, mogą być także ewentualnie wprowadzone; są to na przykład środki wyrównujące, środki przeciwpieniące, a także katalizatory i środki matujące [patrz na przykład: Kittel, Lehrbuch der Lacke und Beschichtungen (Podręcznik lakierów i powłok), t. 3, Columb-Verlag, 1976].

Otrzymane poliestry mogą mieć właściwości termoplastyczne i mogą zawierać grupy funkcyjne umożliwiające sieciowanie.

Jako środki sieciujące można stosować związki znane fachowcom. Mogą to być na przykład związki epoksydowe, na przykład na podstawie diglicydylu bisfenolu A, jak również triglicydylu izocyjanuranu. Innymi środkami sieciującymi są środki na podstawie żywic aminowych, jak na przykład żywic melaminowych, żywic mocznikowych i żywic dicyjanodiamidowych. Można także stosować izocyjanianowe środki sieciujące. Są to alifatyczne, cykloalifatyczne lub aromatyczne diizocyjaniany lub poliizocyjaniany, znane jako poliizocyjaniany lakiernicze. Reaktywne grupy izocyjanianowe mogą być blokowane w znany sposób, na przykład za pomocą znanych środków blokujących, takich jak małocząsteczkowe alkohole, aminoalkohole, oksymy, laktamy lub pochodne acetylooctanowe.

Zawartość środka sieciującego wynosi korzystnie od 2% wagowych do 50% wagowych, korzystniej od 2% wagowych do 20% wagowych, najkorzystniej od 5% wagowych do 10% wagowych, w przeliczeniu na składnik poliestrowy. Znane fachowcom układy hybrydowe epoksyd/poliester mogą zawierać do 50% wagowych środka sieciującego.

Tak więc, można stosować na przykład układy spoiwo/środek sieciujący na podstawie poliestrów, które są znane w odniesieniu do powłok proszkowych, na przykład środki sieciu6

188 593 jące zawierające układ funkcyjny poliester /izocyjanuran triglicydylu (TGIC), kwaśne środki sieciujące poliester/epoksyd i poliestrowe proszki akrylanowe.

Otrzymane powłoki proszkowe osiągają wartości temperatury sieciowania i czasu żelowania takie same, jak powłoki proszkowe wytwarzane znanymi sposobami, na przykład przez wytłaczanie.

Otrzymane cząstki przeważnie kulistego kształtu są cząstkami jednorodnie rozłożonymi o wąskim zakresie wymiarów ziarna i są jednorodnie pigmentowane. Ich składnik spoiwa może mieć na przykład liczbowo średni ciężar cząsteczkowy do 50 000 g/mol. Wymiar większości cząstek wynosi korzystnie poniżej 50 pm, korzystniej poniżej 40 pm i najkorzystniej poniżej 30 pm.

Proszki wytwarzane według wynalazku stosuje się jako środki powlekające dla powłok proszkowych. Jako podłoża są odpowiednie podłoża z metalu lub z tworzyw sztucznych.

Kompozycje powłok proszkowych można nanosić na powierzchnie wymagające powlekania i wypalane sposobami znanymi dla powłok proszkowych, na przykład przez nakładanie elektrostatyczne za pomocą wyładowań koronowych lub za pomocą ładowania przez tarcie. Można nakładać błony o grubości korzystnie od 15 pm do 200 pm, korzystniej od 20 pm do 75 pm. Układy powłok proszkowych wypala się w warunkach temperatury i czasu wymaganych dla całkowitego usieciowania, na przykład w temperaturze od l00°C do 250°C i w ciągu od 5 minut do 30 minut.

Otrzymuje się powłoki proszkowe o bardzo dobrych właściwościach powierzchniowych dzięki jednorodnie rozłożonym cząstkom i jednorodnej pigmentacji tych cząstek. Porównanie z dotychczas znanymi sposobami NAD wykazuje nieoczekiwanie, że taką jednorodność cząstek i rozkład wymiarów ich ziarna można uzyskać sposobem według wynalazku i że dzięki temu uzyskuje się równe i jednorodne powierzchnie powłoki po nałożeniu ich jako powłoki proszkowej.

Podane poniżej przykłady służą do przedstawienia niniejszego wynalazku.

Przykład I.

Wytwarzanie prekondensatu poliestrowego stosowanego według wynalazku

4090 g tereftalanu dimetylu, 888,4 g izoftalanu dimetylu, 2814 g glikolu neopentylowego i 1,5 g 10 tetrahydratu octanu manganu jako katalizatora odważono razem do kolby okrągłodennej i ogrzewano w temperaturze 150°C w atmosferze gazu obojętnego. Następnie na 4 h podniesiono temperaturę do 225°C. Po przerobie otrzymano 6181,8 g prekondensatu poliestrowego.

Przykład II.

Wytwarzanie zawierających pigment prekondensatów poliestrowych stosowanych według wynalazku

Prekondensat poliestrowy według przykładu I i pigment odważono do naczynia o średnicy 8,5 cm i mieszaninę ogrzewano w temperaturze 150°C. Następnie wprowadzono środki zwilżające. Poniżej podano stosowane ilości, w gramach.

	IIa	IIb	IIc	IId	IIe
Prekondensat	320	313,2	378	378	378
ditlenek tytanu, typ 2160 (Kronos)	80	80	-	-	-
sadza VW 200 (Degussa)	-	-	20	-	-
błękit ftalocyjaninowy	-	-	-	-	-
Irgazin Red BO (Ciba)	-	-	-	-	20
środek zwilżający Additol XL260 (Vianowa)	-	6,8	2	-	2
środek zwilżający Genapol T800 (Hoechst)	-	-	-	2	-

188 593

Składniki wymieszano jednorodnie z szybkością 8000 obrotów na minutę w szybkoobrotowym mieszalniku typu Dispermat CV przy użyciu zębatego krążka o średnicy 4 cm.

Przykład III

Wytwarzanie białej sieciowalnej powłoki proszkowej

287,4 g pigmentowanego prekondensatu poliestrowego z przykładu Ilb, 1180 g oleju Isopar P i 45 g oleju Isopar L jako oleju dyspersyjnego i 88 mg tritlenku antymonu odważono do 1 litrowego reaktora i ogrzewano. Po stopieniu wszystkich składników w temperaturze reakcji 150°C podniesiono temperaturę z jednoczesnym silnym mieszaniem zawartości reaktora do temperatury wrzenia oleju dyspersyjnego (230°C). Mieszaninę reakcyjną pozostawiono na 1 h w tej temperaturze, nadal mieszając i oddestylowując produkty kondensacji. Po ochłodzeniu dyspersji do temperatury od 100°C do 120°C wprowadzono do mieszaniny 15,7 g izocyjanuranu triglicydylu (TGIC). Po dalszym ochłodzeniu do temperatury pokojowej, odsączeniu proszku, przemyciu i wysuszeniu otrzymano proszek o wąskim zakresie wymiarów ziarna i o wymiarach ziarna od 30 pm do 40 pm. Po elektrostatycznym nałożeniu i utwardzeniu w temperaturze 180°C w ciągu 20 minut otrzymano powłokę o równomiernej i jednorodnej powierzchni.

Załączone fig. 1 i 2 są zdjęciami SEM (skaningowego mikroskopu elektronowego) powłok proszkowych. Figura 1 przedstawia cząstki proszkowej powłoki poliestrowej pigmentowanej ditlenkiem tytanu i wytwarzanej sposobem NAD według stanu techniki. Jak widać, ditlenek tytanu został rozmieszczony tylko na obrzeżu cząstek poliestrowej powłoki proszkowej. Poza tym duża część pigmentu uległa aglomeracji w środowisku dyspergującym (wymiennik ciepła) i nie została zdyspergowana w proszku.

Figura 2 przedstawia natomiast cząstki proszkowej powłoki poliestrowej wytwarzanej sposobem według wynalazku. Pigment został rozdzielony zasadniczo jednorodnie w cząstkach poliestru i nie widać w środowisku dyspergującym dodatkowych aglomeratów.

188 593

F;_s.l

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania proszkowej kompozycji powlekającej na podstawie poliestru przez:

a) łączne lub oddzielne ogrzewanie do temperatury od 120°C do 200°C:

A) od 99% wagowych do 40% wagowych jednego lub kilku prekondensatów poliestrowych i/lub monomerów stosowanych do ich wytwarzania,

B) od 1% wagowego do 60% wagowych jednego lub kilku pigmentów i

C) od 0% wagowych do 10% wagowych jednego lub kilku zwilżających dodatków i/lub innych dodatków stosowanych zwykle w powłokach, przy czym wszystkie udziały stanowią łącznie 100% wagowych,

b) jednorodne wymieszanie składników A), B) i C) z zastosowaniem sił ścinania i z zachowaniem temperatury ogrzewania,

c) dyspergowanie otrzymanej mieszaniny w środowisku dyspergującym w temperaturze równej temperaturze topnienia lub powyżej temperatury topnienia wyjściowych składników

A), B) i C) z dalszą polikondensacją prekondensatu poliestrowego A) i/lub jego monomerów aż do otrzymania poliestru,

d) ochłodzenie dyspersji i wprowadzenie znanego środka sieciującego dla poliestrów i ewentualnie znanych dodatków, w temperaturze od 60°C do 140°C.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po etapie mieszania b) ma miejsce przejściowe przechowywanie otrzymanej mieszaniny.
3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że środowisko dyspergujące stosowane w etapie c) zawiera jeden lub kilka znanych stabilizatorów dyspersji.
4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że jako środowisko dyspergujące stosuje się obojętną ciecz o temperaturze wrzenia w zakresie od 150°C do 300°C.
5. Zastosowanie proszkowej kompozycji powlekającej, objętej zastrz. 1, do powlekania podłoży.