PL189910B1 - Sposób obróbki laserowej powierzchni wewnętrznej - Google Patents

Abstract

1. Sposób obróbki laserowej powierzch- ni wewnetrznej wykonanych ze stopu wyj- sciowego, pustych elementów o kolowo- symetrycznej osi cylindra, zwlaszcza wy- konanych z metalu lekkiego bloków silni- kowych, z odpornymi na scieranie we- wnetrznymi biezniami tloków, znamienny tym, ze pod zamocowanym na stale pustym elementem za pom oca obrotowej sondy wytwarza sie plamke wiazki na powierzch- ni wewnetrznej, w obrebie której um iesz- cza sie prowadzony w ciaglym strumieniu gazu nosnego i ochronnego proszek stopo- w y , p r z y c z y m p o d c z a s o b r o t u s o n d y p r z e suwa sie ja jednoczesnie wzdluz osi cylin- dra oraz proszek stopowy stapia sie w plamce wiazki i wprowadza sie go na gle- bokosc od 0,2 do 2 mm. PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób obróbki laserowej powierzchni wewnętrznej wykonanych ze stopu wyjściowego, pustych elementów o kołowo-symetrycznej osi cylindra, zwłaszcza wykonanych z metalu lekkiego bloków silnikowych, z odpornymi na ścieranie wewnętrznymi bieżniami tłoków.

Z niemieckiego zgłoszenia patentowego nr DE 39 10 098 Al znane jest przykładowo spawanie rur za pomocą wiązki laserowej, przy czym w detalu zagłębia się prętową sondę z układem soczewek.

W opisie patentowym US 5 359 172 opisano napawanie za pomocą wiązki laserowej dla naprawy rur. W trakcie tego sposobu uszkodzone obszary rury stapia się za pomocą wiązki laserowej i dodaje się materiał stopowy dla naprawy, przykładowo szczelin. Ujawniony sposób nadaje się zwłaszcza do naprawy szkód spowodowanych korozją w rurach obiegu chłodzenia nuklearnych reaktorów wodno-ciśnieniowych.

W opisie patentowym DE 3 114 701 jest ujawniony sposób napawania metalowej warstwy na stop aluminiowy przez zastosowanie materiału napawanego na bazie dodatku stopowego. Sposób może być zastosowany zwłaszcza przy wytwarzaniu silników spalinowych. Przy tym w znanym sposobie wykorzystuje się specyficzną (określoną) moc źródła ciepła konieczną do spawania w zakresie od 10³ do 10⁵ W/cm², a materiał napawany wprowadza się do kąpieli spawalniczej w ilości od 20 do 98% masowych, po czym metal napawany przetapia się, a objętość kąpieli spawalniczej podczas każdorazowego stapiania zwiększa się od 1,2 do 10 razy. Jako źródło ciepła konieczne do spawania można zastosować zwłaszcza źródło ciepła w postaci lasera.

Przy obróbce powierzchni wiązką laserową powinna być również możliwa, obejmująca powierzchnie, obróbka warstw powierzchniowych, zwłaszcza po wewnętrznej stronie detalu, poprzez doprowadzanie energii laserowej do dużych obszarów.

Należy stworzyć możliwość uzyskiwania zwiększonych udziałów dodatków stopowych oraz związków międzymetalicznych w warstwie powierzchniowej. Ponadto należy umożliwić rozdrobnienie ziarna w warstwie powierzchniowej, zwłaszcza w odlewniczych stopach aluminium lub do obróbki plastycznej, co w tworzywach metalicznych pozwala osiągnąć wyższą wytrzymałość na ścieranie, wymaganą na przykład w elementach silnikowych, ale również w innych, narażonych na ścieranie narzędziach, rurach i tulejach prowadzących.

Dotychczas, odporne na ścieranie narzędzia otrzymywano w ten sposób, że do całego materiału detalu wprowadzano dodatek stopowy, na przykład do odlewniczego stopu aluminium dodawano do 17% krzemu. Krzem ten nadawał wprawdzie w żądanym stopniu większą twardość powierzchni, która miała być bardziej odporna na ścieranie, z drugiej strony jednak cały detal stawał się wskutek tego kruchy i stwarzał znaczne problemy przy odlewaniu.

Celem wynalazku jest dostarczenie sposobu obróbki laserowej powierzchni umożliwiającego późniejsze wprowadzanie dodatków stopowych, które czynią powierzchnię bardziej odporną na ścieranie.

Sposób obróbki laserowej powierzchni wewnętrznej wykonanych ze stopu wyjściowego, pustych elementów o kołowo-symetrycznej osi cylindra, zwłaszcza wykonanych z metalu lekkiego bloków silnikowych, z odpornymi na ścieranie wewnętrznymi bieżniami tłoków, odznacza się według wynalazku tym, że pod zamocowanym na stałe pustym elementem za pomocą obrotowej sondy wytwarza się plamkę wiązki na powierzchni wewnętrznej, w obrębie której umieszcza się prowadzony w ciągłym strumieniu gazu nośnego i ochronnego proszek stopowy, przy czym podczas obrotu sondy przesuwa się ją jednocześnie wzdłuż osi cylindra oraz proszek stopowy stapia się w plamce wiązki i wprowadza się go na głębokość od 0,2 do 2 mm.

Korzystnie jako proszek stopowy stosuje się nikiel, tytan lub niob o wielkości cząstek od 45 do 130 jim.

Korzystnie stosuje się wiązkę laserową o energii liniowej od 20 do 800 J/mm i natężeniu od 0,5 do 4,0 kW/mm2.

Korzystnie do wprowadzania proszku stopowego w aluminiowym bloku cylindra stosuje się wiązkę laserową o długościach fal od 800 do 1100 nm.

Korzystnie obrabia się wewnętrzne powierzchnie pustych elementów o stosunku średnicy do długości większym niż 1:10 i minimalnej średnicy równej 50 mm.

189 910

Korzystnie moc wiązki laserowej wynosi od 1,3 do 6 kW.

Korzystnie plamkę wiązki przemieszcza się spiralnie na całej obrabianej powierzchni.

Korzystnie na obrabianej powierzchni wewnętrznej pustego elementu wytwarza się liniową plamkę wiązki o długości krawędzi od 0,2 do 4 mm.

Korzystnie prędkość posuwu sondy plamki wiązki wynosi na obwodzie od 300 do 4000 mm/min.

Korzystnie pod działaniem plamki wiązki wytwarza się strefę stopową, która rozciąga się odpowiednio do obrotu sondy w spiralnych zwojach na całej obrabianej powierzchni.

Korzystnie sąsiednie zwoje strefy stopowej zachodzą wzajemnie na siebie.

Korzystnie zwoje układa się w odstępie na wewnętrznych bieżniach tłoków, przy czym odstęp jest mniejszy niż szerokość pierścieni tłokowych.

Korzystnie bieżnia cylindra ma w punkcie nawrotu tłoka pokrycie całkowite, zaś pozostała część bieżni jest częściowo pokryta wdyfundowanymi cząstkami stopowymi.

Korzystnie w strefie bieżni cylindra, mającej pokrycie częściowe, wykonuje się kieszonki na olej smarny.

Korzystnie przy wiązce laserowej o mocy 2 kW, wytwarzającej plamkę o średnicy od około 0,5 do 2 mm, posuwie od 300 dol500 mm/min, doprowadzaniu gazów procesowych w ilościod 10 do 20 l/min i doprowadzaniu proszku w ilości od 1 do 10 g/min wprowadza się w powierzchnię od 17do 50% krzemu jako pierwiastka stopowego.

Korzystnie nadmiar proszku stopowego wydmuchuje się z pustego elementu wraz z gazem nośnym.

W sposobie według wynalazku chodzi o proces wprowadzania dodatków stopowych, w którym oddziałuje się na warstwę powierzchniową ze 100%-owym zmieszaniem składników stopowych w strefie powierzchniowej. Korzystnie do procesu stopowania aluminium stosuje się czysty proszek krzemowy. Przy głębokościach wnikania od 0,2 do 2 mm wydzielony krzem o wielkości cząstek od 3 do 25 pm stanowi udział objętościowy od 17 do 50% objętościowych w strefie powierzchniowej. Rezultat ten prowadzi do podwyższenia odporności na ścieranie wyjściowego stopu aluminium.

Korzystne jest, jeżeli na powierzchnię kieruje się wiązkę laserową o energii liniowej od 20 do 800 J/mm i natężeniu od 0,5 do 4,0 kW/mm². Wiązkę laserową należy tak uformować, aby następował „rozkład kołpakowy”.

Używano już z powodzeniem wiązek laserowych o mocy od 1,3 do 4 kW, przy czym stosowano zarówno laser typu Nd-YAG, jak też laser diodowy wysokiej mocy. Korzystnie do mieszania w strefie powierzchniowej stosuje się wiązkę laserową o długości fali 1064, 808, 940 nm, przy czym odpowiednie parametry procesu muszą być dopasowane do siebie.

Dotyczy to zwłaszcza regulowanej prędkości posuwu, która może leżeć w przedziale od 300 do 4000 mm/min. Prędkość posuwu jest uzależniona od natężenia, to znaczy od mocy wiązki laserowej, kształtu ogniska i warunków cieplnych w miejscu nadtapiania, określonych przez źródło ciepła, objętość stopionego metalu i prędkości chłodzenia. Parametry procesu należy tak dopasować do siebie, aby proces wydzielania cząstek twardej substancji charakteryzował się żądanym stężeniem i wielkością cząstek.

Zwłaszcza użycie wiązki laserowej, która w miejscu padania wytwarza plazmę z materiału detalu, pozwala umieścić proszek w lokalnie wytworzonej plazmie. Wprowadzenie proszku stopowego o wielkości ziarna korzystnie od 45 do 150 pm, przy wiązce laserowej o mocy 2 kW wytwarzającej plamkę o średnicy od 0,5 do 2 mm, pozwala osiągnąć głębokość wnikania równą 1 mm, zapewniającą wytworzenie wystarczająco grubej, odpornej na ścieranie warstwy powierzchniowej, dzięki czemu warstwa ta przy obciążeniu mechanicznym nie oddziela się od detalu. Jednocześnie odpowiedni dobór gazu nośnego, na przykład gazu obojętnego, zapewnia oddzielenie plazmy od zawierającej tlen atmosfery reaktywnej. Moc wiązki laserowej steruje się tak, że następuje odpowiedni rozkład pierwotnych i wtórnych faz twardych.

Korzystnie tak wprowadzony udział krzemu, od 17 do 50% w powierzchni sprawia, że wewnątrz detalu zachowane są, jak uprzednio, własności sprężyste, które umożliwiają przejmowanie obciążeń mechanicznych, na przykład cylindrycznej bieżni silnika.

Jeżeli sonda wiązki energetycznej jest zagłębiana w cylindrycznym odcinku detalu, należy rozwiązać istotne problemy cieplne. Poza ciepłem wypromieniowywanym przez detal,

189 910 parametry geometryczne powodują znaczne nagrzanie głowicy sondy, czemu według wynalazku przeciwdziała się za pomocą chłodzenia wodą.

Ponadto głowica sondy zgodnie z wynalazkiem jest obrotowa, w związku z czym, inaczej niż w znanych dotychczas urządzeniach, w których detal musiał być obracany, może on pozostać nieruchomy. W przypadku obrabianych bloków silnikowych ułatwia to manipulacje, ponieważ teraz wiązkę laserową i przeznaczony do wprowadzania proszek w jego medium nośnym można doprowadzać do głowicy sondy poprzez jej obracanie.

Przy obrabianiu wewnętrznych przestrzeni odpowiednie doprowadzanie proszku i gazu pozwala uzyskać strukturę pozbawioną porów. Prawidłowe prowadzenie gazu ochronnego środki konstrukcyjne mają przy tym wyeliminować osadzanie wprowadzanego proszku na układzie optycznym.

W razie potrzeby dodatkowo względem gazu nośnego do sondy można również doprowadzać, poza wiązką energetyczną, oddzielny gaz ochronny.

Dla wiązki laserowej o mocy około 2 kW wytwarzającej plamkę o średnicy około 0,5 do mm, przy posuwie od 300 do 1500 mm na minutę i doprowadzaniu gazu nośnego od około 10 do 20 1 na minutę oraz spodziewanym wówczas doprowadzaniu proszku w ilości do 10 g na minutę, sonda może obrabiać detal przestrzennie, przykładowo w punkcie powierzchni, wędrującym po zarysie spirali, przy czym po zakończeniu obrotu sondy jednoczesne jej opuszczenie pozwala na przemieszczanie obrabianego w danym momencie punktu po całej, przeznaczonej do obróbki, powierzchni.

W ten sposób osiąga się udział krzemu w powierzchni wynoszący od 17 do 50%, przy czym nadmiar proszku krzemowego odprowadza się z wnętrza detalu, zwłaszcza z gazem nośnym.

Przy wiązce laserowej o zwiększonej mocy, wynoszącej 4 kW, która to wiązka skupiona jest w plamce o średnicy od 2 do 4 mm, posuwie od 1500 do 4000 mm na minutę i doprowadzaniu gazu nośnego około > 30 1 na minutę oraz spodziewanym wówczas doprowadzaniu proszku w ilości do 20 g na minutę, sonda może wówczas być skoncentrowana przestrzennie na wędrującym spiralnie punkcie powierzchni.

Wynalazek nadaje się przede wszystkim do obróbki przestrzeni wewnętrznych, na przykład cylindrów i rur o stosunku średnicy do długości równym ponad 1:10, przy czym prętowa sonda jest szczególnie korzystna dla średnic równych co najmniej 50 mm. W sondzie umieszczone jest zarówno doprowadzenie proszku krzemowego w gazie nośnym i ochronnym, jak też prowadnica wiązki laserowej, która kieruje wiązkę laserową przez kolimacyjny układ soczewek na ukształtowane w głowicy sondy lustro, zmieniające kierunek wiązki. Za pomocą lustra zmieniającego kierunek wiązki można kształtować ognisko, przy czym z uwagi na wysokie temperatury procesu lustro jest wykonane z miedzi i chłodzone wodą. Ponadto jest ono korzystnie pokryte powloką typu HR. W przypadku lustra chodzi o lustro fasetowe, składające się z 5 do 50 faset o stożkowych, torycznych lub parabolicznych powierzchniach, umieszczonych na stożkowych segmentach.

Sposobem według wynalazku można wykonywać zwłaszcza obróbkę wewnętrznych przestrzeni bloków silnikowych, wykonanych z metali lekkich, przy czym sondę, w której razem z doprowadzeniem proszku krzemowego w gazie nośnym i ochronnym umieszczona jest prowadnica wiązki laserowej, można wpuścić w blok silnikowy bez konieczności jego obracania, co było dotychczas niezbędne.

Dzięki umieszczonemu na sondzie napędowi obrotowemu dla co najmniej jednego odcinka końcowego dyszy wyrzucającej proszek i urządzenia do emitowania wiązki energetyczapi it taV*7P nanpHnu- tplpępnnnwdmn nwiioTrp^oiaepmn fps rkrnopL· Lnoormar owp, ćl a γ m * v w*eu^n κ./d c τ in j. e-j w no «ń w c nj d n , v* von mnims/z nznd d » » *. vłjXHivpz.-v^v.i.ii v kilku sond pozwala na ich jednoczesne wykorzystanie do obróbki kilku cylindrów.

W zaproponowanych prętowych sondach zastosowany jest kolimujący równoległą wiązkę laserową na odcinku wyciągania zmienny układ soczewek, czyli układ utworzony z kilku soczewek, w którym przykładowo przez przesunięcie jednej lub kilku soczewek może zostać zmieniona ogniskowa układu. Układ ten znajduje się przed ukształtowanym w głowicy sondy lustrem, zmieniającym kierunek wiązki, przy czym w obszarze brzegowym trzy przewody mediów procesowych, mianowicie co najmniej jeden przewód doprowadzający i zawracający

189 910 wodę chłodzącą oraz transportujący proszek gazu nośnego w wyciąganej, swobodnie obracanej głowicy sondy są prowadzone niezależnie od obrotów tej sondy.

Wreszcie usytuowany powyżej wyjścia wiązki laserowej wylot dyszy poprzecznej jest umieszczony w obszarze wyjścia wiązki laserowej, połączonego z doprowadzeniem gazu ochronnego i przykładowo skierowanego do dołu. Dla dyszy wylotowej proszku można, zależnie od zamierzonej głębokości wnikania i prędkości jej przemieszczania, dobrać odpowiednie parametry geometryczne poprzez prostą wymianę wymiennych końcówek.

Znajdująca się w obszarze wyjścia wiązki laserowej dysza poprzeczna jest zaopatrzona w doprowadzenie gazu ochronnego i chłodzenie. Przy niewielkich odstępach roboczych w przestrzeniach wewnętrznych powstają warunki przepływu, które silnie oddziałują na nadtapianie warstwy powierzchniowej i wprowadzanie proszku. Aby otrzymać tutaj warstwę powierzchniową nie zawierającą porów, wymagane jest zgodnie z wynalazkiem użycie dyszy poprzecznej.

Za pomocą optycznego układu laserowego można osiągnąć głębię ostrości, wynoszącą co najmniej 1/100 odstępu roboczego. W ten sposób opisany jest zakres tolerancji narzędzia, w którym możliwe jest wprowadzanie pierwiastka stopowego bez regulacji odstępu roboczego. Można wytwarzać zarówno leżące obok siebie ślady z obszarami wzajemnego zachodzenia na siebie, jak też przesunięte i/lub spiralne ślady pojedyncze, które zwiększają opłacalność procesu. Gdy wytwarzane przez laser strefy stopowe zachodzą na siebie, następuje całkowite pokrycie cylindrycznej bieżni. Przy przesuniętym lub spiralnym prowadzeniu lasera osiąga się pokrycie częściowe, które zapewnia tak samo dobrą ochronę przed ścieraniem, jak w przypadku pokrycia całkowitego, o ile obracające się w cylindrze tłoki/pierścienie tłokowe są szersze niż odstęp pomiędzy śladami pojedynczymi, wytwarzanymi przez laser.

Możliwe jest również pokrycie całkowite bieżni cylindra w punkcie nawrotu tłoka oraz pokrycie częściowe na pozostałej części bieżni i uzyskanie w ten sposób kombinacji obu rodzajów pokrycia. Urządzenie do realizacji sposobu według wynalazku umożliwia również inne ukształtowanie śladów laserowych, na przykład struktur meandrowych lub siatkowych. Przy pokryciu częściowym można również wykonać celowe zagłębienia, na przykład wgłębienia na olej smarny, w których zbiera się środek smarny.

Ogólnie rzecz biorąc, zgodnie z wynalazkiem sondę można bardzo blisko dosunąć do detalu, przykładowo na odległość 70 mm, czyli znacznie mniejszą niż było to możliwe w przypadku dotychczasowych sposobów i urządzeń do wprowadzania proszku, które pozwalał}' osiągnąć odległość >80 mm. Odpowiednie doprowadzanie gazu pozwala uzyskać spokojne prowadzenie procesu. Umożliwia to również rezygnację z obróbki cieplnej, która w innych przypadkach jest niezbędna.

Odnośnie głowicy sondy należy zwrócić uwagę na to, że poza wiązką laserową do obracającej się w sposób ciągły, zewnętrznej głowicy sondy wprowadzane jest również, poprzez prowadzenie obrotowe, medium chłodzące (na przykład H2O), a także ewentualnie, poza gazami procesowymi, w których prowadzony jest proszek, dodatkowy gaz ochronny dla dyszy poprzecznej, w pewnych warunkach powietrze.

Osiąga się to zgodnie z wynalazkiem za pomocą niezależnego od obrotów sondy prowadzenia przewodu doprowadzającego i zawracającego wodę chłodzącą. Jednocześnie wiązka laserowa przebiega w tym obszarze swobodnie.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, który przedstawia schematycznie urządzenie do realizacji sposobu obróbki laserowej powierzchni wewnętrznej.

Obróbkę powierzchni 10 dctalu wykonuje się tsk, że pod Zamocowanym na stałe deta lem, za pomocą wiązki laserowej 3 i lustra 5 zmieniającego kierunek wiązki w obrotowej głowicy 6 sondy, wytwarza się plamkę wiązki na powierzchni 10 tego detalu. Na plamkę wiązki nanosi się w ciągłym strumieniu gazu nośnego i ochronnego wprowadzany materiał proszkowy. Przy tym materiał proszkowy stapia się w plamce wiązki i wprowadza się go na głębokość od 0,2 do 2 mm. W celu obróbki całej powierzchni 10 detalu sonda 1 jest obracana i przy tym równocześnie przesuwana wzdłuż osi cylindra obrabianego detalu.

Na rysunku pokazano prętową sondę 1, prowadnicę 2 wiązki laserowej 3, kolimacyjny układ 4 soczewek i lustro 5 zmieniające kierunek wiązki. Lustro 5 zmieniające kierunek wiąz189 910 ki jest umieszczone w obrotowej głowicy 6 sondy, w której znajdują się przewody 7, 8 dla gazu ochronnego. Gaz ochronny, wchodzący przez przewód 7, zmienia w dolnej części głowicy 6 sondy kierunek przepływu i przez przewód 8 wychodzi ponownie z głowicy 6 sondy. Przecina on przy tym wiązkę laserową 3, odbitą od lustra 5 zmieniającego jej kierunek, tworząc przy tym strumień poprzeczny 9. Dzięki wysokiej energii materiału proszkowego w punkcie padania na powierzchnię 10 detalu część materiału proszkowego zostaje odrzucona z powrotem. Strumień poprzeczny 9 sprawia, że odrzucony z powrotem materiał nie pada na lustro 5 zmieniające kierunek wiązki.

189 910

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 2,00 zł.

Claims (16)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób obróbki laserowej powierzchni wewnętrznej wykonanych ze stopu wyjściowego, pustych elementów o kołowo-symetrycznej osi cylindra, zwłaszcza wykonanych z metalu lekkiego bloków silnikowych, z odpornymi na ścieranie wewnętrznymi bieżniami tłoków, znamienny tym, że pod zamocowanym na stałe pustym elementem za pomocą obrotowej sondy wytwarza się plamkę wiązki na powierzchni wewnętrznej, w obrębie której umieszcza się prowadzony w ciągłym strumieniu gazu nośnego i ochronnego proszek stopowy, przy czym podczas obrotu sondy przesuwa się ją jednocześnie wzdłuż osi cylindra oraz proszek stopowy stapia się w plamce wiązki i wprowadza się go na głębokość od 0,2 do 2 mm.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako proszek stopowy stosuje się nikiel, tytan lub niob o wielkości cząstek od 45 do 130 pm.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wiązkę laserową o energii liniowej od 20 do 800 J/mm i natężeniu od 0,5 do 4,0 kW/mm².
4. 4. Sposób według zastrz. 1 albo 3, znamienny tym, że do wprowadzania proszku stopowego w aluminiowym bloku cylindra stosuje się wiązkę laserową o długościach fal od 800 do 1100 nm.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że obrabia się wewnętrzne powierzchnie pustych elementów o stosunku średnicy do długości większym niż 1:10 i minimalnej średnicy równej 50 mm.
6. 6. Sposób według zastrz. 1 albo 3, znamienny tym, że moc wiązki laserowej wynosi od 1,3 doókW.
7. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że plamkę wiązki przemieszcza się spiralnie na całej obrabianej powierzchni.
8. 8. Sposób według zastrz. 1 albo 3, albo 5, znamienny tym, że na obrabianej powierzchni wewnętrznej pustego elementu wytwarza się liniową plamkę wiązki o długości krawędzi od 0,2 do 4 mm.
9. 9. Sposób według zastrz. 1 albo 7, znamienny tym, że prędkość posuwu sondy plamki wiązki wynosi na obwodzie od 300 do 4000 mm/min.
10. 10. Sposób według zastrz. 1 albo 7, znamienny tym, że pod działaniem plamki wiązki wytwarza się strefę stopową, która rozciąga się odpowiednio do obrotu sondy w spiralnych zwojach na całej obrabianej powierzchni.
11. 11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że sąsiednie zwoje strefy stopowej zachodzą wzajemnie na siebie.
12. 12. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że zwoje układa się w odstępie na wewnętrznych bieżniach tłoków, przy czym odstęp jest mniejszy niż szerokość pierścieni tłokowych.
13. 13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że bieżnia cylindra ma w punkcie nawrotu tłoka pokrycie całkowite, zaś pozostała część bieżni jest częściowo pokryta wdyfundowanymi cząstkami stopowymi.
14. 14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że w strefie bieżni cylindra, mającej pokrycie częściowe, wykonuje się wgłębienia na olej smarny.
15. 15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przy wiązce laserowej o mocy 2 kW, wytwarzającej plamkę o średnicy od około 0,5 do 2 mm, posuwie od 300 do 1500 mm/min, doprowadzaniu gazów procesowych w ilości od 10 do 20 l/min i doprowadzaniu proszku w ilości od 1 do 10 g/min wprowadza się w powierzchnię od 17 do 50% krzemu jako pierwiastka stopowego.
16. 16. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że nadmiar proszku stopowego wydmuchuje się z pustego elementu wraz z gazem nośnym.

    189 910