PL203690B1 - Urządzenie i sposób impregnacji próżniowej - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie i sposób impregnacji próżniowej materiału drobnocząsteczkowego takiego jak np. roślinne włókna-surowce (wióry słomy, ścinki drewna, włókna naturalne), których używa się na przykład do wytwarzania płyt prasowanych, jak również ziarnisty albo włóknisty materiał tworzywa sztucznego, który może znaleźć zastosowanie np. jako materiał wypełniający względnie materiał tkacki.

Szczególnie podczas impregnacji wiórów albo włókien z naturalnych surowców okazało się być korzystnym, zmieszanie w próżni impregnowanych materiałów z impregnatem, wskutek czego znajdujący się w porach surowca gaz (powietrze) zostaje w trakcie impregnowania wypompowany (odgazowanie), dzięki czemu znacznie zwiększa się chłonność surowca na impregnat.

Taki sposób impregnacji próżniowej wraz z odpowiednim urządzeniem znany jest z niemieckiego zgłoszenia DE 199 11 230. Według tego sposobu materiał drobno-cząsteczkowy zostaje wprowadzony poprzez pierwszą komorę śluzową, w której możliwe jest wytworzenie próżni, do komory impregnacyjnej a następnie wyprowadzony z tej komory poprzez drugą komorę śluzową, w której także możliwe jest wytworzenie próżni. Proces impregnacji ma zatem charakter przerywany. Komory śluzowe, które podczas każdego wprowadzania lub wyprowadzania materiału wypełniają się powietrzem, odgradza się od komory impregnacyjnej za pomocą elementów odgradzających, a następnie jest w nich wytwarzana próż nia. Nastę pnie elementy odgradzają ce zostają otwarte i preparowany materiał transportuje się do lub z komory impregnacyjnej. W komorze impregnacyjnej utrzymuje się w ten sposób w trakcie całego procesu stan próżni. Jedynie komory śluzowe o stosunkowo niewielkiej objętości na przemian napełnia się powietrzem i wytwarza w nich próżnię.

Czas odpompowania i wielkość komór śluzowych są czynnikami współzależnymi, które niekorzystnie nie mogą być jednocześnie dowolnie redukowane, przez co ograniczają wydajność urządzenia. Ponadto urządzenie jest stosunkowo podatne na awarie, ponieważ otwierające się i zamykające elementy odgradzające są wrażliwe na zanieczyszczenia, na przykład obrabianym drobnym materiałem. Zanieczyszczenia te mogą powodować rozszczelnienia, przez co do ograniczonej wydajności urządzenia dochodzą niepożądane przestoje.

Zadaniem niniejszego wynalazku jest zatem zaproponowanie sposobu oraz urządzenia do impregnacji próżniowej zapewniających zwiększoną niezawodność i efektywność procesu.

Rozwiązanie powyższego zadania w części dotyczącej sposobu stanowi sposób impregnacji próżniowej materiału drobno-cząsteczkowego, prowadzonej w urządzeniu impregnacyjnym, zawierającym komorę impregnacyjną, w której może być utrzymywana próżnia, przy czym w komorze są otwory wlotowy do wprowadzania materiału do komory impregnacyjnej i wylotowy do wyprowadzania materiału z urządzenia impregnacyjnego, realizowany w następujących krokach:

- materiał w przenoś niku ś rubowym ze ś limakiem uszczelniają cym, poddaje się wstę pnie ś rodkiem, który, w porównaniu z materiałem nieuzdatnionym, powoduje poprawę jego właściwości uszczelniających;

- spreparowany materiał transportuje się do otworu wlotowego za pomocą ś limaka uszczelniającego;

- spreparowany materiał wprowadza się za pomocą ś limaka uszczelniają cego do komory impregnacyjnej poprzez otwór wlotowy, tak, aby preparowany materiał uszczelniał ten otwór podczas jego wprowadzania;

- materiał impregnuje się w komorze impregnacyjnej, przy zredukowanym ciśnieniu, przy użyciu impregnatu;

- zaimpregnowany materiał transportuje się do otworu wylotowego;

- zaimpregnowany materiał wyprowadza się z urządzenia impregnującego poprzez otwór wylotowy w taki sposób, aby otwór wylotowy był uszczelniony.

W dalszej kolejności rozwiązanie zadania stanowi urządzenie służące realizacji powyższego sposobu.

Dzięki zgodnemu z wynalazkiem ukształtowaniu sposobu zapewnione jest, że komora impregnacyjna pozostaje stale uszczelniona względem otoczenia także podczas wprowadzania i/lub wyprowadzania, bez konieczności czasowego wypełniania i opróżniania komór śluzy wzgl. ich napełniania powietrzem i wytwarzania w nich próżni przy zmianie ich ustawienia. Ponadto odpada konieczność stosowania łatwo podlegających uszkodzeniom elementów odgradzających pomiędzy komorami śluzy a komorą impregnacyjną.

PL 203 690 B1

Korzystnym jest, by środek, którym (wstępnie) traktuje się materiał, w celu ulepszenia jego właściwości uszczelniających, jest ciekłym środkiem impregnującym (w szczególności roztworem impregnującym), co jest szczególnie korzystne, gdyż dla poprawy właściwości uszczelniających impregnowanego materiału wykorzystuje się środek, który i bez tego musiałaby zostać dodany do materiału, najpóźniej wewnątrz komory impregnacyjnej. Korzystne jest przy tym całkowite wyeliminowanie stosowania środków, które służyłyby jedynie uszczelnianiu, ale pozostawały bez znaczenia dla procesu impregnacji.

Obróbka materiału następuje następnie korzystnie poprzez dodanie ciekłego środka impregnującego (roztworu impregnującego) podczas transportowania materiału do otworu wlotowego i korzystnie podczas ściskania materiału w trakcie transportowania do otworu wlotowego. Działając w ten sposób uzyskuje się mieszaninę materiału o wyższej gęstości. Dalej roztwór impregnujący tworzy gęstą błonkę pomiędzy materiałem i powierzchnią środków do transportowania materiału. Obydwa efekty, wzrastająca gęstość materiału oraz błonka powierzchniowa w decydujący sposób polepszają właściwości uszczelniające.

Bez zgodnej z wynalazkiem (wstępnej) obróbki materiału za pomocą środka poprawiającego właściwości uszczelniające (np. roztworu impregnującego) osiągnięcie zadowalających wyników impregnacyjnych przy zastosowaniu ślimaka uszczelniającego (ślimaka wlotowego) byłoby bardzo trudne jeśli w ogóle możliwe). Okazało się bowiem, iż przy dostarczeniu nieobrobionego materiału drobnocząsteczkowego, w szczególności przy dostarczeniu wiórów słomy, ścinek drewna, włókien naturalnych, często występują nieszczelności, które prowadzą do utraty próżni w komorze impregnacyjnej; innymi słowy nieobrobiony materiał uszczelnia względem ścianek ślimaka uszczelniającego w stopniu niewystarczającym. Ponadto przy zastosowaniu nieobrobionego materiału w ślimaku uszczelniającym występuje szczególnie wysokie ścieranie, jeżeli próbuje się wytworzyć dobrze uszczelniający korek materiałowy. Porównaj wprowadzenie do niemieckiego zgłoszenia DE 44 19 733 A1, w którym podane są typowe problemy występujące przy zastosowaniu ślimaka uszczelniającego.

Jako ciekły środek impregnujący, który jednocześnie korzystnie wpływa na właściwości uszczelniające impregnowanego materiału, można w sposobie zgodnym z wynalazkiem zastosować na przykład roztwór soli o stężeniu 25-35% i gęstości 1,1 do 1,2 g/cm³. Taki roztwór soli ma konsystencję kleisto-lepką. Obniżona zdolność płynięcia (podwyższona lepkość) roztworu impregnującego z jednej strony i jego podwy ż szone dział anie wiążące („kleistość) z drugiej strony dodatkowo wzmacniają tworzenie korka materiału. Gwarantuje to z jednej strony szczelność korka materiałowego wobec spadku ciśnienia (przy wprowadzeniu do komory impregnacyjnej) a z drugiej strony także wobec wzrostu ciśnienia - każdorazowo w kierunku wprowadzania. Ponadto można w ten sposób wytworzyć ulepszone działanie poślizgowe pomiędzy ściśniętym materiałem a przykładowo wewnętrzną ścianą ślimaka uszczelniającego, dzięki czemu zmniejsza się ścieranie ślimaka.

Na koniec materiał, dzięki dodaniu do niego ciekłego środka impregnującego (w szczególności roztworu impregnującego) podczas transportowania do otworu wlotowego, zostaje wstępnie zaimpregnowany jeszcze przed dodarciem do komory impregnacyjnej. Dokonuje się to, jak wyżej opisano, w szczególnoś ci przy ś ciskaniu w ś limaku uszczelniają cym, a wię c pod ciś nieniem, przez co korzystnie skraca się czas trwania impregnacji w komorze impregnacyjnej.

Zaleca się, by przy sposobie zgodnym z wynalazkiem materiał był ciągle wprowadzany do komory impregnacyjnej poprzez otwór wlotowy i/lub ciągle wyprowadzany z urządzenia impregnacyjnego poprzez otwór wylotowy.

Urządzenie do wytwarzania próżni w komorze impregnacyjnej, na przykład system pomp próżniowych, zapewnia wytworzenie wymaganego podciśnienia względem ciśnienia otoczenia. Zaleca się, by dokonywało się to w ten sposób, by w komorze impregnacyjnej podczas realizacji sposobu zgodnego z wynalazkiem była stale wytwarzana próżnia. Alternatywnie komora impregnacyjna może także być przyłączana za pomocą wentyla do urządzenia do wytwarzania próżni jedynie w razie potrzeby, np. w razie przekroczenia określonej maksymalnej wartości ciśnienia i w przeciwnym razie odłączana od niej. W takim wypadku zalecane jest, by wentyl był wyposażony w odpowiednią regulację zapewniającą jego otwieranie i zamykanie w zależności od ciśnienia.

Korzyści zalecanego sposobu zgodnego z wynalazkiem i zalecanego urządzenia zgodnego z wynalazkiem są wielorakie: stały dopływ materiału gwarantuje, że istotne dla impregnacji próż niowej parametry (a) strumień objętości doprowadzonego materiału, (b) ciśnienie gazu i (c) poziom wilgotności w komorze impregnacyjnej są w istocie stałe. Dzięki temu zagwarantowana jest pewność procesu, która umożliwia zaoszczędzenie surowców i energii i jednocześnie równomierne wchłanianie impre4

PL 203 690 B1 gnatu, stałe zaopatrywanie nastawionych etapów obróbki, np. suszarki wstępnej i zwłókniarki, a przez to w końcu uzyskiwanie serii produktów o stałych właściwościach.

Następnie korzystnym okazało się ściskanie materiału nie tylko w trakcie transportowania do otworu wlotowego (za pomocą ślimaka uszczelniającego), lecz także podczas transportowania do otworu wylotowego (np. znowu za pomocą ślimaka uszczelniającego). Gęstość materiału drobnocząsteczkowego może być na tyle podwyższana nie tylko podczas wprowadzania, lecz także podczas wyprowadzania, że tworzy się korek, który z reguły poprawia właściwości uszczelniające materiału. Korek tworzy się w istocie w obrębie największego ściskania materiału (obszar gęsty), przez co jednocześnie definiowany jest otwór wlotowy wzgl. wylotowy komory impregnacyjnej wzgl. urządzenia impregnacyjnego. Jeżeli na przykład zastosuje się do ściskania materiału ślimaki uszczelniające zwężone stożkowo w kierunku podawania, wówczas uszczelnienie dokona się w obszarze znajdującego się w kierunku podawania końca ś limaka uszczelniającego.

W przypadku jednej ze szczególnie polecanych form realizacji sposobu i urzą dzenia materiał jest ściskany w trakcie transportowania do otworu wylotowego, aby również tam osiągnąć lepsze uszczelnienie. Przy tym korzystne jest, by nadwyżka impregnatu, która poprzez ściskanie zostaje odprasowana, zebrać do odpowiednich urządzeń w celu ponownego wykorzystania.

Środki do transportowania materiału do otworu wlotowego oraz otworu wylotowego najlepiej w postaci ślimaków uszczelniających (dalej określanych jako ślimak doprowadzający wzgl. ślimak wydalający) mają zazwyczaj zwężenie zewnętrznego obwodu w kierunku podawania. Podczas impregnowania słomy posiekanej albo posiekanej na sieczkę typowy stosunek przekroju poprzecznego ślimaka doprowadzającego od strony wlotowej do jego przekroju poprzecznego od strony wylotowej wynosi 1,05:1-1,3:1 przy przekroju poprzecznym od strony wlotowej wynoszącym na przykład 600 mm. Ślimak wydalający ma typowo stożkowatość wynoszącą 1,1:1-1,4:1, przy przekroju poprzecznym od strony wlotowej wynoszącym na przykład 400 mm. Powyższe wartości stożkowatości oraz przekroje poprzeczne podane są przykładowo dla słomy posiekanej albo posiekanej na sieczkę, do której podczas ściskania w ślimaku doprowadzającym dodano impregnat. Wartości te mogą jednak znacznie odbiegać od powyższych w zależności od ściśliwości oraz wielkości ziarna obrabianego materiału.

Alternatywnym rozwiązaniem dla stożkowo zwężającego się ślimaka uszczelniającego może być ściskanie materiału może być użycie ślimaka o zmniejszającym się skoku gwintu, przy stałym przekroju poprzecznym, albo dzięki zastosowaniu kombinacji obydwóch powyższych rozwiązań. Korzystniejszym rozwiązaniem jest jednak stożkowe ukształtowanie ślimaków uszczelniających, ponieważ przy tym rozwiązaniu przekrój poprzeczny od strony wylotowej, przy którym w istocie odbywa się tworzenie korka, jest przy takiej samej ilości przenoszenia mniejszy niż w przypadku ślimaka z nie zmieniającym się przekrojem poprzecznym, dzięki czemu powierzchnia przekroju poprzecznego, którą należy uszczelnić jest mniejsza.

Zaleca się, by urządzenie ślimaka doprowadzającego i/lub ślimaka wydalającego miało nastawialne środki, za pomocą których materiał jest zluzowywany podczas jego wewnętrznego wzgl. zewnętrznego transportu.

Korzystnie jest, jeśli podczas realizacji sposobu zgodnego z wynalazkiem ilość środka impregnującego użytego przed wprowadzeniem do komory impregnacyjnej i/lub użytego dodatkowo podczas impregnowania była dostosowana do ilości nieobrobionego materiału transportowanego do otworu wlotowego tak, by wpływać na właściwości uszczelniające materiału i/lub jego impregnację.

Urządzenie zgodne z wynalazkiem można stosować do impregnowania różnorakich materiałów. Jako przykładowe materiały można wymienić:

1. naturalne rosnące surowce- włókna, na przykład:

- wszystkie rodzaje drewna, to znaczy zarówno drewna twarde jak i mię kkie;

- bagassa (trzcina cukrowa), bambus, krzewy bawełny (bawełna), juta, sizal, ramia, wszelkiego rodzaju słoma zbożowa, słoma ryżowa, łupiny ryżowe, trzcina chińska, trawa słoniowa, trawa wielka (Miscanthus), len (włókna i paździerze), kokos, gambo, trawa alfa, włókna agawy etc.

2. tworzywa sztuczne, na przykład:

wiskoza, polistyren, polimery winylowe, akrylonitryl, poliamidy, poliuretany, poliestry, perlon, nylon, kevlar, politereftalat etc.

Wśród włókien rosnących naturalnie pojęcie „drobno-cząsteczkowe dotyczy w szczególności następujących cząstek:

1. Wióry - OSB (Oriented Strand Board):

długość do 150 mm , szerokość do 30 mm, grubość do 1 mm.

PL 203 690 B1

2. Siekane płatki:

₃ długość do 40 mm, szerokość do 15 mm, grubość do 6 mm, ciężar nasypowy w 180 - 220 kg/m³.

3. Wióry:

wymiary mogą być w dużym zakresie zróżnicowane. Ciężary nasypowe 20-250 kg/m³.

4. Sieczka słomiana:

długość do 60 mm, szerokość do 6 mm, grubość odpowiednio do długości źdźbła.

5. Pojedyncze włókna oraz pęki włókien o dowolnej długości.

Podane wymiary należy traktować jako przykładowe.

Jako ciekły impregnat albo składnik ciekłego impregnatu mogą zostać użyte w szczególności następujące materiały:

środki impregnacji przeciwogniowej; środki grzybobójcze, biocydy, środki antyseptyczne, środki chroniące przed owadami, środki chroniące przed termitami jak na przykład polibor/dynatriumoktaborat-tetrahydrat albo olej z orzechów Cashew/alkenylfenol; organiczne i nieorganiczne krzemiany; substancje do zwiększania albo zmniejszania przewodności elektrycznej; środki antystatyczne; środki metalizujące; lakiery; żywice; apretury; lateksy; oleje utwardzające, woski, parafiny, bitum; substancje utwardzające, buforowe i absorpcyjne; substancje poprawiające zapach; środki powierzchniowoczynne.

Ciekłe albo wodne impregnaty mogą być zastosowane w postaci:

- roztwory właściwe z ciekłych albo stałych materiałów w rozpuszczalniku (np. w wodzie);

- emulsje, zawiesiny;

- ciecze nieorganiczne i organiczne, np. oleje.

Preferowane roztwory impregnatów do impregnacji przeciwogniowej, które mogą zostać zastosowane w urządzeniu zgodnym z wynalazkiem są opisane w zgłoszeniu WO 97/46635; obejmują one siarczan amonowy, boraks, trójfosforan sodu, rozpuszczone najlepiej w wodzie. Wszystkie roztwory impregnatów określone w WO 97/46635 stanowią w drodze odesłania składnik niniejszego zgłoszenia.

Jeżeli ciekły impregnat służy, tak jak się zaleca w ramach niniejszego wynalazku, jako środek poprawiający właściwości uszczelniające impregnowanego materiału w ślimaku uszczelniającym, wówczas fachowiec może, przy uwzględnieniu podstawowego zadania impregnatu (np. ochrona przeciwogniowa albo ochrona przed owadami), zmieniać chemiczne ukształtowanie impregnatu stosownie do jego przeznaczenia tak, by w pożądany sposób zwiększyć właściwości uszczelniające impregnowanego materiału.

Odnośnie podstaw chemiczno - fizycznych fachowiec będzie miał na uwadze, że na właściwości uszczelniające można wpływać (a) dzięki odpowiedniej kombinacji substancji małocząsteczkowych i wielkocząsteczkowych (związków organicznych o długim i krótkim łańcuchu, (b) dzięki zastosowaniu mieszanek łatwo i trudno rozpuszczających się addytywów (soli itp.), (c) dzięki ustawieniu stężenia zawartego w np. wodnym roztworze impregnatu i/lub gęstości i/lub lepkości odpowiedniego roztworu impregnatu i/lub (d) poprzez dodanie dodatków zmiękczających wodę.

Impregnatem stosowanym do wpływania na właściwości uszczelniające może być na przykład (a) roztwór wodny, który zawiera jedynie pojedynczą substancję impregnatu albo (b) albo zawiera mieszankę co najmniej dwóch produktów, na przykład kombinację jednego środka o niskiej i jednego o wysokiej lepkości albo zawiera (c) regulatory lepkości, jak na przykład krzemiany (w szczególności metakrzemian sodowy), fosforany, polibor, akrylat glikole (w szczególności glikol polietylenowy), gliceryna, skrobie, kwasy tłuszczowe, estry kwasów tłuszczowych, alkohole tłuszczowe i tym podobne.

Jeżeli impregnat jest stosowany jako środek do oddziaływania na właściwości uszczelniające, wówczas w zalecanym ukształtowaniu wynalazku możliwe jest dozowanie impregnatu z pojedynczego zasobnika. Z zasobnika impregnat może być doprowadzany poprzez osobne przewody (a) do ślimaka uszczelniającego (ślimaka doprowadzającego), który transportuje obrabiany materiał do otworu wlotowego, i/lub (b) do komory impregnacyjnej. Jeżeli przewiduje się zarówno doprowadzenie do ślimaka doprowadzającego jak również do komory impregnacyjnej, wówczas według wyboru można dodawać cały stosowany impregnat do impregnowanego materiału przed komorą impregnacyjną (najlepiej w ślimaku uszczelniającym) (100% stosowanego impregnatu zostaje dodane do impregnowanego materiału przed wlotem do komory impregnacyjnej) albo można na przykład 50% albo 60% impregnatu dodawać do impregnowanego materiału dla poprawienia jego właściwości uszczelniających w ślimaku uszczelniającym a pozostałe 50 wzgl. 40% impregnatu dodawać w komorze impregnacyjnej. W związku z tym należałoby wskazać na fakt, iż również w przypadku całkowitego (100%) dodania stosowanego impregnatu do impregnowanego materiału przed wlotem do komory impregnacyjnej

PL 203 690 B1 (najlepiej wewnątrz ślimaka uszczelniającego) dzięki próżni w nastawialnej komorze impregnacyjnej i związanemu z tym odciągnięciu powietrza z porów impregnowanego materiału uzyskuje się bardzo dobrą penetrację impregnatu w impregnowanym materiale (szczególnie w wiórach albo włóknach).

Zgodnie z dalszym zalecanym ukształtowaniem wynalazku stosuje się impregnat nie jednolity, lecz dwa różne dodatki modyfikujące, których osobne doprowadzenia przyporządkowane są do komory impregnacyjnej wzgl. ślimaka doprowadzającego (albo jednego z obszarów położonych przed ślimakiem wlotowym, do którego impregnowany materiał musi trafić). Korzystnie jest na przykład, dodać do impregnowanego materiału przed wlotem do komory impregnacyjnej pierwszy środek uszlachetniający, który ma wysoką lepkość i który może się rozścielić równomiernie na powierzchni impregnowanego materiału tworząc przy tym trwale poślizgową błonkę tak, by poprawić właściwości poślizgowe impregnowanego materiału w ślimaku doprowadzającym.

Drugi dodatek modyfikujący, który w porównaniu do pierwszego dodatku modyfikującego ma niższą lepkość, i do którego zaleca się dodanie dodatków ułatwiających przenikanie, takich jak środki powierzchniowo czynne, metakrzemiany i tym podobne, jest następnie dozowany, najlepiej w komorze impregnacyjnej. Dodatki modyfikujące mogą przy tym w każdym przypadku same zawierać impregnaty, ale nie jest to nieodzowne.

Tak więc fachowiec ma do wyboru różnorakie kombinacje, za pomocą których może poprawiać właściwości uszczelniające impregnowanego materiału w ślimaku doprowadzającym, nie ponosząc przy tym dodatkowo żadnych istotnych kosztów. Preferowane są przy tym zawsze takie odmiany sposobu, przy których ciekły impregnat stosowany jest także w celu uzyskania wystarczających właściwości uszczelniających impregnowanego materiału w ślimaku doprowadzającym. Sposób zgodny z wynalazkiem może być stosowany w szczególności do impregnowania materiałów mało-cząsteczkowych z rosną cych surowców (w szczególnoś ci sł omy). To umoż liwia zatem zastosowanie ś limaków uszczelniających, które dotychczas wydawały się nie nadawać dla stosunkowo suchych materiałów, które mogą być jedynie w ograniczonym stopniu sprasowane a zatem i transportowane (na przykład słoma).

Wynalazek zostanie przybliżony na podstawie przykładowego wykonania pokazanego na rysunku, na którym poszczególne figury schematycznie przedstawiają:

Fig. 1 - instalacja przemysłowa wraz z urządzeniem impregnującym;

Fig. 2 - pierwszą odmianę urządzenia impregnującego;

Fig. 3 - przekrój poprzeczny komory impregnacyjnej pokazanej na

Fig. 4 - drugą odmianę urządzenia impregnującego.

Zorganizowana kaskadowo linia technologiczna 10, przedstawiona na fig. 1, zawiera dozujący zasobnik 12 i współpracującą z nim przenośnikową wagę 14, włączoną poniżej, zgodnie z kierunkiem procesu technologicznego. Z kolei, poniżej wagi, jest usytuowane próżniowe urządzenie impregnujące 16. Kolejnym elementem linii technologicznej 10 jest przesiewacz odwadniający 18 oraz usytuowane kolejno za nim suszarnia 20 oraz nawrotny ślimak transportujący 22.

Drobno-cząsteczkowy materiał ma być zaimpregnowany, przykładowo, suchą słomę 24, o wilgotności 20-25% i masie właściwej około 45 kg/m³, ładuje się do zasobnika 12 z nie pokazanego na rysunku zbiornika lub bezpośrednio z obrabiarek drewna. Z zasobnika 12, za pośrednictwem taśmy przenośnikowej 26, materiał wprowadza się na wagę 14, a z niej do urządzenia impregnującego 16. W zależności od ciężaru przekazywanego materiału, reguluje się prędkość przesuwu taśmy przenośnikowej 26 i/lub przesuwnika wagi 14 z wykorzystaniem regulatora 28, tak, że wielkość strumienia materiału przenoszonego z wagi 14 do urządzenia impregnującego 16 zasadniczo utrzymuje stałą z góry założoną wartość. Wskazanym jest aby określając objętość strumienia zastąpić etap ważenia.

Opis sposobu działania urządzenia impregnującego, zwłaszcza w aspekcie poprawy właściwości uszczelniających impregnowanego materiału przez jego wstępną obróbkę, będzie odrębnie przedstawiona na fig. 2 do 4.

Urządzenie impregnujące 16, do którego jest przyłączone urządzenie doprowadzające impregnat, zasadniczo składa się ze zbiornika 32 z roztworem impregnatu, zespołu kontrolno-pomiarowego 33 do pomiaru i utrzymywania stężenia roztworu, sterowanej pompy dozującej 34 oraz przepływomierza 36.

Z kolei pompa dozująca 34 i przepływomierz 36 są przyłączone do regulatora 28 (SPS regulator) i mogą być programowane na określoną przepustowość, przykładowo 35% (m/m) lub 35% (V/V), w zależności od objętości lub masy strumienia materiału, zwłaszcza suchego, przekazywanego przez wagę 14, przy czym wartością objętości lub masy strumienia steruje się również za pomocą regulatora 28. Przepustowość także programować się w zależności od objętości lub także od wagi

PL 203 690 B1 roztworu impregnatu, tj. w zależności od jego gęstości, a więc od stopnia stężenia roztworu. Tym sposobem zapewnia się, że ilość roztworu impregnatu lub impregnatu, niezbędna w poszczególnych etapach technologicznych, jest zawsze przygotowana do procesu impregnacji, w czego rezultacie zużycie impregnatów w instalacji może być obniżone.

Do drugiego wejścia urządzenia impregnującego 16 jest przyłączony wytwarzacz próżni 40, który jest wyposażony w zawór sterujący 42 i w jedną lub w zespół połączonych szeregowo pomp próżniowych 44, takich jak pompy rotacyjne, pompy Rootsa, pompy z cieczowo-pierścieniowe, a także ich kombinacje ze zbiornikami balastowymi. Próżnię, generowaną w urządzeniu impregnującym, można automatycznie lub ręcznie ustawić na wstępnie założony zakres ciśnień, np. 10 - 50 mbarów, najlepiej 25 mbarów, za pomocą zaworu sterującego 42. Do realizacji tego zadaniu używa się: a) nie pokazanego na rysunku miernika ciśnienia, którym mierzy się ciśnienie w komorze impregnacyjnej, i b) nie pokazanego również na rysunku regulatora, którymi, sterując zaworem sterującym w zależności od zarejestrowanego i wstępnie założonego ciśnienia/zakresu ciśnienia, łączy się lub rozłącza połączenie komory impregnacyjnej z pompą próżniową, zgodnie z potrzebami technologicznymi. Rodzaj zastosowanych pomp jest zależny od założonych ubytków w instalacji urządzenia impregnującego.

Po dokonaniu impregnacji, zaimpregnowany materiał wyprowadza się z urządzenia impregnującego 16 do ślimakowego przesiewacza odwadniającego 18, który jest skonstruowany jako ślimakowy wałek przenośnikowy, stożkowo zwężający się w kierunku przesuwu. Na rozsiewaczu są obwodowo rozmieszczone otwory odwadniające, szczególnie w obszarze łącznika, przez którego otwory nadmiar impregnatu jest zawracany do obiegu. Po odwodnieniu, zgromadzony impregnat kieruje się poprzez instalację zwrotną 46 z zaworem sterującym 48 i filtrem 50 do zbiornika 32. W rezultacie bezpośredniego odwadniania, zbierania i ciągłego zawracania nadmiaru impregnatu, jego technologiczne zużycie jest znacząco obniżone.

Zależnie od ilości i stężenia zawróconego roztworu impregnatu zmienia się też stężenie roztworu impregnatu w zbiorniku 32. Pożądane stężenie (na przykład 25% roztworu wodnego) jest na powrót wytwarzane za pomocą zespołu kontrolno-pomiarowego 33 do regulacji stężenia roztworu impregnatu za pomocą regulowanego automatycznie dodawania wody wzgl. rozpuszczalnika i/lub rozpuszczanych substancji-impregnatów. W efekcie tego zapewnia się, by określonej ilości impregnowanego materiału dodać z góry określoną ilość impregnatu.

Zaimpregnowany i odsączony materiał, w na wstępnie podanym przykładzie słoma, - teraz o wilgotności 120-160% i ciężarze nasypowym około 200 kg/m³ - zostaje przekazany dalej za pomocą przesiewacza odwadniającego 18 do suszarni 20. W niej materiał zostaje poddany ogrzewaniu aż do osiągnięcia pożądanej zawartości wilgotności końcowej poprzez uwolnienie od pozostałości wody z roztworu impregnatu. W przykładzie użyto suszarni bębnowej, w której materiał jest wprawiany w ruch przez rotację bębna i w ten sposób jest dobrze przewietrzany i jednocześnie transportowany w kierunku otworu suszarni bębnowej. Z suszarni bębnowej 20 materiał zostaje przekazany do nawrotnego ślimaka transportującego 22, z którego zaimpregnowany i osuszony materiał jest dalej przekazywany do następnych procesów obróbki, np. rozwłókniania.

Próżniowe urządzenie impregnujące 16 jest pokazane na fig. 2 w postaci pierwszego przykładu realizacji. Urządzenie to zawiera połączone kołnierzowo: ślimaka doprowadzającego 52, próżniową komorę impregnacyjną 54 oraz ślimaka wydalającego 56. Zarówno ślimak doprowadzający 52 jak i ślimak wydalający 56 są ukształtowane jako ślimaki uszczelniające zwężające się stożkowo w kierunku przesuwu. Próżniowa komora impregnacyjna 54 ma mieszarkę, która zostanie jeszcze bliżej opisana przy omówieniu fig. 3. Słoma z wagi 14 dostaje się najpierw na przykład pod wpływem grawitacji (strzałka 58) do ślimaka doprowadzającego 52 od strony wlotowej. Ślimak przemieszcza słomę z wcześniej nastawioną prędkością w kierunku swojego wylotowego, zwężonego, osiowego zakończenia. Prędkość przesuwu ustawiana poprzez prędkość obrotową ślimaka przesuwającego za pomocą regulatora 60 w taki sposób, że przy uwzględnieniu podawanej przez wagę ilości materiału zawsze jest zagwarantowane, że materiał tworzy korek w obszarze zwężonego końca od strony wylotowej ślimaka.

Roztwór impregnatu jest dodawany do materiału już w ślimaku doprowadzającym 52 poprzez dodatkowy przewód doprowadzający 62 tak, aby poprawić właściwości uszczelniające materiału w obszarze końca od strony wylotowej ślimaka doprowadzającego 52 i aby jednocześnie wstępnie impregnować materiał pod ciśnieniem wytwarzanym przez ślimaka doprowadzającego 52. Dodatkowo albo alternatywnie można dodać do materiału poprzez osobny przewód doprowadzający nie przed8

PL 203 690 B1 stawiony na fig. 2. Ciecz, która nie zawierając impregnatu poprawia właściwości uszczelniające materiału wewnątrz ślimaka doprowadzającego 52.

Koniec od strony wylotowej ślimaka doprowadzającego 52 tworzy jednocześnie otwór wlotowy 64, poprzez który materiał jest wprowadzany do komory impregnacyjnej 54. Komora impregnacyjna 54 pomyślana jako mieszarka bez końca ma dwa wyposażone w większą ilość (przestawnych) elementów miksujących 70 wałki 66, 68, porównaj z fig. 3, które obracając się przeciwbieżnie wyluzowują materiał, mieszają go z impregnatem i jednocześnie przesuwają w kierunku ślimaka wydalającego 56.

Komora impregnacyjna 54 jest połączona z wytwarzaczem próżni 40 i zostaje opróżniona do uzyskania pożądanego ciśnienia na przykład 25 mbar za pomocą zaworu sterującego 42 w zależności od wydajności pompowania pomp próżniowych 44. Dzięki wytworzonemu podciśnieniu wprowadzony materiał zostaje wystarczająco odgazowany by zagwarantować lepszą chłonność na następnie lub jednocześnie dodawany impregnat. Rozmieszczenie pomp próżniowych zależy przy tym od spodziewanych strat przecieku urządzenia impregnującego. Straty przecieku są zdeterminowane przez (a) przekroje poprzeczne otworu wlotowego i otworu wylotowego urządzenia impregnującego (b) przez właściwości uszczelniające materiału.

Impregnat, w postaci roztworu impregnującego, wprowadza się, poprzez główny przewód doprowadzający 72, do komory impregnacyjnej 54 w trakcie impregnacji. Odbywa się to w ten sposób, że roztwór jest wprowadzany w postaci rozpylonej do komory impregnacyjnej 54 za pomocą dyszy 74 ponad mieszarką bez końca i mieszanym w niej materiałem. Łączna ilość dodawanego roztworu impregnatu, który jest wstrzykiwany częściowo do ślimaka doprowadzającego 52 i częściowo do komory impregnacyjnej 54 jest ograniczana przez pompę dozującą 34 i przepływomierz 36 do ilości potrzebnej ze względu na objętość strumienia wprowadzanego impregnowanego materiału. Przedstawiona na fig. 2 forma realizacji rozmieszczonej wzdłużnie komory impregnacyjnej jest, jak się zaleca, stosowana dla niedużych zawartości impregnatu.

Czas oraz intensywność mieszania w komorze impregnacyjnej 54 mogą być sterowane za pomocą następnego regulatora 76 (przetwornik częstotliwościowy), który steruje prędkością obrotową wałków 66, 68 w połączeniu z usytuowanymi przy wylotowej stronie końca komory impregnacyjnej 54 zaworami wylotowymi. W ten sposób możliwe jest podwyższenie intensywności mieszania, poprzez nastawienie wyższej prędkości obrotowej wałków 66, 68, bez skracania czasu miksowania, dzięki pozostawieniu zaworów wylotowych 78 zamkniętymi tak długo i/lub na tyle jak to jest wymagane. W ten sposób materiał jest szybciej przemieszczany do końca od strony wylotowej komory impregnacyjnej 54, gdzie pozostaje odpowiednio długo, by zostać poddanym po impregnacji odpowiednio długiemu odgazowaniu. Regulacja zaworów wylotowych 78 może następować w zależności od prądu pobieranego silnika napędowego (nie pokazanego) wałki 66, 68 tak, aby na przykład zapobiec spiętrzeniu materiału. Jeśli zostanie ustawiona mniejsza prędkość obrotowa wałków, wówczas czas pozostawania materiału w komorze impregnacyjnej łącznie a w szczególności pod rozpylającą dyszą 74 może być przedłużany dzięki mniejszej prędkości przesuwu.

Rozpylająca dysza 74 jest rozmieszczona korzystnie w początkowym obszarze niedaleko otworu wlotowego komory impregnacyjnej. Może ona także usytuowana bliżej środka komory impregnacyjnej tak, aby na przykład wydłużyć czas odgazowania materiału przed impregnacją.

Podział roztworu impregnatu na część wstrzykiwaną do ślimaka doprowadzającego 52 i część wstrzykiwaną do komory impregnacyjnej 54 może dla przykładu być regulowany przy pomocy nie pokazanych na rysunku dozowników i/lub zaworów.

Zaimpregnowany materiał jest przemieszczany poprzez otwarcie zaworów wyjściowych 78 do obszaru wejściowego również zwężonego w kierunku swojego otworu wylotowego ślimaka wydalającego 56. Materiał jest w taki sposób ściskany w ślimaku wydalającym 56, co ponownie dokonuje się w obrębie zwężonego końca od strony wylotowej, który to koniec jednocześnie tworzy otwór wylotowy 82 do wydalania zaimpregnowanego materiału z urządzenia impregnującego 16, że materiał ten tworzy korek uszczelniający otwór wylotowy 82. Jest to zapewnione dzięki regulatorowi 80, który steruje prędkością obrotową ślimaka wydalającego 56 w zależności od - zmieniającej się w zależności od stanu domknięcia zaworów wyjściowych 78 - objętości strumienia zaimpregnowanego materiału. Ślimak pełni przy tym podwójną funkcję: szczególnie podczas formowania się korka nadmiar impregnatu jest w wyżej opisany sposób wyciskany na zewnątrz i odprowadzony do zbiornika 32 poprzez instalację zwrotną 46. Dzięki wyciskaniu nadwyżki impregnatu do instalacji zwrotnej 46 zapotrzebowanie na impregnat jest utrzymywane zasadniczo na stałym poziomie, w zależności od objętości strumienia materiału.

PL 203 690 B1

Obydwa korki w obrębie otworu wlotowego 64 komory impregnacyjnej 54 i otworu wylotowego 82 ślimaka wydalającego 56 działają w ten sposób, iż cały znajdujący się pomiędzy nimi materiał jest wystawiony na działanie próżni wytworzonej za pomocą wytwarzacza próżni 40. Przy tym materiał przechodzi w obrębie próżni zarówno przez odcinek (poniżej rozpylającej dyszy 74), w którym dostarczany jest impregnat, jak również przez odcinek, w którym nie jest dodawany żaden dalszy impregnat, lecz w którym następuje jedynie zmieszanie i/lub przemieszczanie, w celu odgazowania i uzyskania możliwie najlepszego przenikania impregnatu do materiału.

Wyprowadzony poprzez otwór wylotowy 82 ślimaka wydalającego 56 zaimpregnowany materiał zostaje doprowadzony do nastawionego ślimakowego przesiewacza odwadniającego 18. W przypadku uzyskania wystarczającego odwodnienia w ślimaku wydalającym 56 możliwe jest zrezygnowanie z przyłączonego, dodatkowego ślimakowego przesiewacza odwadniającego 18 tak, że materiał jest podawany z urządzenia impregnującego 16 bezpośrednio do przyłączonej suszarni 20.

Pokazany na fig. 4 przykład realizacji zgodnego z wynalazkiem próżniowego urządzenia impregnującego 16' również ma ślimaka doprowadzającego 52' oraz ślimaka wydalającego 56', które są ukształtowane jako stożkowo zwężające się ślimaki uszczelniające. Inaczej niż w przypadku pokazanego wcześniej przykładu realizacji usytuowana pomiędzy obydwoma ślimakami uszczelniającymi komora impregnacyjna 84 jest ukształtowana jako mieszarka ślimakowa o dużej objętości. Komora impregnacyjna 84 jest wzrastająco odchylona od linii poziomej w kierunku przebiegu procesu. Ponadto urządzenie impregnujące 16' różni się od urządzenia impregnującego 16 zgodnego z fig. 1 tym, że cała ilość impregnatu doprowadzana jest do ślimaka doprowadzającego 52' poprzez dodatkowy przewód doprowadzający 62' i nie ma żadnych dalszych urządzeń do bezpośredniego wtryskiwania impregnatu do komory impregnacyjnej 84.

Zastosowana do impregnacji próżniowej mieszarka ślimakowa ma dwa mechanizmy sterownicze, służące osiąganiu pożądanej długości trwania mieszania oraz pożądanej intensywności mieszania. Pierwszym z tych mechanizmów jest urządzenie nastawcze (wskazane za pomocą strzałki 86), za pomocą którego nastawia się nachylenie komory impregnacyjnej 84 względem linii poziomej, drugim regulator prędkości obrotowej 88 służący do regulowania prędkości przenoszenia mieszarki ślimakowej.

Wstrzykiwany poprzez ślimaka doprowadzającego 52 impregnat zostaje razem z teraz już wstępnie zaimpregnowanym materiałem przemieszczony poprzez otwór wlotowy 64' do komory impregnacyjnej i gromadzi się tam w dolnym odcinku 89. W zależności od nachylenia komory impregnacyjnej 84, prędkości obrotowej mieszarki ślimakowej oraz ilości doprowadzonego impregnatu materiał wchodzi w styczność z impregnatem na trakcie długo trwającego mieszania. Taki rodzaj impregnowania poprzez kąpiel przez zanurzanie jest szczególnie odpowiedni dla wyższych zawartości impregnatu.

W kierunku przemieszczania, na końcu mieszarki ślimakowej komory impregnacyjnej 84, impregnowany materiał zostaje przekazany do ślimaka wydalającego 56], który tak jak we wcześniej opisanym przykładzie realizacji ściska materiał i wyciska nadwyżkę impregnatu i jednocześnie wytwarza korek materiałowy w obszarze otworu wylotowego 82' służącego do wydalania materiału z urządzenia impregnacyjnego 16'. Korek materiałowy w otworze wlotowym 64' oraz korek materiałowy w otworze wylotowym 82' ograniczają także tutaj objętość opróżnioną za pomocą wytwarzacza próżni 401

Zaimpregnowany materiał zostaje przekazany przez ślimaka wydalającego 56' do urządzenia 90 do luzowania materiału, które stanowią dwa wałki iglaste 92 i 94, za pomocą których zaimpregnowany, częściowo zbrylony materiał jest po wyprowadzeniu zluzowywany, zanim zostanie przekazany na przykład - o ile nie ma przyłączonego ślimakowego przesiewacza odwadniającego 18 - do suszarni. Podobne urządzenie 90 do luzowania materiału można zainstalować także z tyłu otworu wlotowego, wewnątrz komory impregnacyjnej 84, dla luzowania materiału po jego wprowadzeniu.

Prędkościami obrotowymi ślimaków doprowadzającego i wydalającego 52], 56' oraz mieszarki ślimakowej, a także nachyleniem komory impregnacyjnej 84 steruje się za pomocą regulatorów 601 801, 86 i 88.

Wszystkie regulatory z pokazanych przykładów realizacji mogą być poprzez łącze połączone między sobą, a w szczególności z pozostałymi regulatorami linii technologicznej 10 tak, że proces impregnacji przebiega w pełni automatycznie. Ponadto okazuje się być korzystnym, zastosowanie dalszych obwodów pomiarowych i obwodów regulacji, za pomocą których można na przykład monitorować ciśnienie albo zmiany ciśnienia w komorze impregnacyjnej 54 wzgl. 84, przy czym każda zmierzona wartość może być wykorzystywana do tego, by tak zmieniać prędkość obrotową ślimaka dopro10

PL 203 690 B1 wadzającego i wydalającego w zależności od danej ilości materiału i impregnatu, tak aby zagwarantować możliwie największą szczelność próżniowej komory impregnacyjnej.

Obok pokazanych przykładów realizacji możliwe są także dalsze formy realizacji komory impregnacyjnej. Na przykład może mieć ona obrotowy bęben z nastawialnymi albo stałymi łopatkami do zmieszania materiału z impregnatem. Może ona mieć ponadto przenośnik łańcuchowy albo przenośnik łopatkowy (system Redlera).

Claims (20)

1. Sposób impregnacji próż niowej materiał u drobno-czą steczkowego, prowadzonej w urzą dzeniu impregnacyjnym (16, 16), zawierającym komorą impregnacyjną (54, 84), w której może być utrzymywana próżnia, przy czym w komorze są otwory wlotowy (64, 64') do wprowadzania materiału do komory impregnacyjnej (54, 84) i wylotowy (82, 82') do wyprowadzania materiału z urządzenia impregnacyjnego (16, 16'), realizowany w następujących krokach:

- materiał, w przenośniku śrubowym ze ślimakiem uszczelniającym, poddaje się wstępnie środkiem, który, w porównaniu z materiałem nieuzdatnionym, powoduje poprawę jego właściwości uszczelniających; spreparowany materiał transportuje się do otworu wlotowego (64, 64') za pomocą ślimaka uszczelniającego (52);

- spreparowany materiał wprowadza się za pomocą ślimaka uszczelniającego (52) do komory impregnacyjnej (54, 84) poprzez otwór wlotowy (64, 64'), tak, aby preparowany materiał uszczelniał ten otwór podczas jego wprowadzania; materiał impregnuje się w komorze impregnacyjnej (54, 84), przy zredukowanym ciśnieniu, przy użyciu impregnatu; zaimpregnowany materiał transportuje się do otworu wylotowego (82, 82');

- zaimpregnowany materiał wyprowadza się z urządzenia impregnującego (16, 16') poprzez otwór wylotowy (82, 82') w taki sposób, aby otwór wylotowy (82, 82') był uszczelniony.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że środek, którym wstępnie traktuje się materiał jest ciekłym środkiem impregnującym.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że materiał ciągle wprowadza się, poprzez otwór wlotowy (64, 64'), do komory impregnacyjnej (54, 84) i/lub ciągle wyprowadza się, poprzez otwór wylotowy (82, 82'), z urządzenia impregnującego (16, 16').

4. Sposób według zastrz. 1 do 3, znamienny tym, że materiał jest ściskany przed wprowadzeniem do otworu wylotowego (82, 82').

5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że materiał ściska się przed wprowadzeniem do otworu wylotowego (82, 82') i podczas tej operacji gromadzi się nadwyżkę impregnatu.

6. Sposób według zastrz. 1 do 5, znamienny tym, że materiał jest zluzowywany podczas jego wewnętrznego i/lub zewnętrznego transportu.

7. Sposób według zastrz. 1 do 6, znamienny tym, że dozując ilość materiału transportowanego do otworów wlotowego (64, 64') i wylotowego (82, 82') oddziaływuje się na jego właściwości uszczelniające.

8. Sposób według zastrz. 1 do 7, znamienny tym, że podczas impregnacji materiału, do komory impregnacyjnej (54, 84) wprowadza się dodatkowy impregnat.

9. Sposób według zastrz. 2 do 8, znamienny tym, że ilość impregnatu, użytego przeciwwlotowo w komorze impregnacyjnej (54, 84) i/lub dodatkowego impregnatu użytego podczas impregnacji, dozuje się zależnie od ilości nieobrobionego materiału przekazywanego do otworu wlotowego (64, 64'), tak aby oddziaływać na właściwości uszczelniające materiału i/lub impregnacji.

10. Sposób według zastrz. 1 do 9, znamienny tym, że w komorze impregnacyjnej (54, 84) trwale utrzymuje się próżnię.

11. Urządzenie do impregnacji próżniowej materiału drobno-cząsteczkowego, zawierające komorę impregnacyjną (54, 84), w której może być utrzymywana próżnia, przy czym w komorze są otwory wlotowy (64, 64') do wprowadzania materiału do komory impregnacyjnej (54, 84) i wylotowy (82, 82') do wyprowadzania materiału z urządzenia impregnacyjnego (16, 16'), wyposażone w przenośnik śrubowy ze ślimakiem uszczelniającym (52, 52') do wprowadzania materiału do otworu wlotowego (64, 64'), urządzenie (62, 62), które, przyłączone do ślimaka uszczelniającego lub powyżej, jest przeznaczone do wstępnej obróbki materiału dodatkowym środkiem, tak aby przygotowując w ten sposób materiał do dalszej obróbki, poprawić, w ślimaku uszczelniającym (52, 52), jego właściwości uszczelniające

PL 203 690 B1 w porównaniu z materiałem wejściowym, środki do transportu zaimpregnowanego materiału do otworu wylotowego (82, 82') oraz urządzenie (40, 40') do wytworzenia próżni w komorze impregnacyjnej (54, 84).

12. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że ślimak uszczelniający (52, 52') oraz środki do transportu zaimpregnowanego materiału do otworu wylotowego (82, 82') są tak skonstruowane, że materiał uszczelnia, co najmniej ciśnieniowo, otwór wlotowy (64, 64), w trakcie wprowadzania do wnętrza komory impregnacyjnej (54, 84), oraz otwór wylotowy (82, 82)), w trakcie wyprowadzania zaimpregnowanego materiału z urządzenia impregnującego (16, 16').

13. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że środki do transportu zaimpregnowanego materiału do otworu wylotowego (82, 82') są przystosowane do ściskania materiału.

14. Urządzenie według zastrz. 14, znamienne tym, że środki do transportu zaimpregnowanego materiału do otworu wylotowego (82, 82') stanowi ślimak uszczelniający (56).

15. Urządzenie według zastrz. 12 albo 13, albo 14, albo 15, znamienne tym, że jest dodatkowo wyposażone w regulator (60, 60', 80, 80') prędkości obrotowej co najmniej jednego ślimaka uszczelniającego (52, 52', 56, 56').

16. Urządzenie według zastrz. 12 do 16, znamienne tym, że urządzenie (62, 62'), wspomagające ślimak uszczelniający lub wywołujące przeciwprąd podczas obróbki wstępnej materiału, jest dodatkowo przystosowane do obróbki materiału płynnym impregnatem i/lub innym płynnym środkiem, poprawiającym właściwości uszczelniające materiału.

17. Urządzenie według zastrz. 15 do 17, znamienne tym, że w pobliżu ślimaka uszczelniającego (56, 56'), transportującego materiał do otworu wylotowego (ślimak wydalający), urządzenie impregnujące jest wyposażone w instalację zwrotną (46, 46') do gromadzenia i zawracania nadmiaru impregnatu.

18. Urządzenie według zastrz. 15 do 18, znamienne tym, że jest dodatkowo wyposażone w urządzenie (90) do luzowania materiału po wewnętrznym i/lub zewnętrznym transporcie, które jest zainstalowane poniżej ślimaka doprowadzającego (52, 52') i/lub ślimaka wydalającego (56, 56').

19. Urządzenie według zastrz. 15 do 18, znamienne tym, że jest także wyposażone w rozgałęźne przewody (62, 62, 72), doprowadzające dodatkowy impregnat do komory impregnacyjnej (54, 84).

20. Urządzenie według zastrz. 20, znamienne tym, że jest również wyposażone w regulator (28, 34, 36) dozowania dodatkowego impregnatu, zwłaszcza w zależności od prędkości obrotowej ślimaka uszczelniającego (52, 52', 56, 56').