PL204823B1 - Sposób pokrywania podłoża ze stali - Google Patents
Sposób pokrywania podłoża ze staliInfo
- Publication number
- PL204823B1 PL204823B1 PL361201A PL36120101A PL204823B1 PL 204823 B1 PL204823 B1 PL 204823B1 PL 361201 A PL361201 A PL 361201A PL 36120101 A PL36120101 A PL 36120101A PL 204823 B1 PL204823 B1 PL 204823B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- coating
- binder
- primer
- water
- silicate
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 53
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 53
- 239000002987 primer (paints) Substances 0.000 title abstract description 83
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 116
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 72
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 66
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 65
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims abstract description 47
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 41
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 39
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims abstract description 24
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 23
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- -1 ammonium ions Chemical class 0.000 claims abstract description 16
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 16
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 claims abstract description 10
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 129
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 103
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 47
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 35
- 239000008199 coating composition Substances 0.000 claims description 25
- 239000008119 colloidal silica Substances 0.000 claims description 17
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 9
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 9
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 claims description 4
- DIZPMCHEQGEION-UHFFFAOYSA-H aluminium sulfate (anhydrous) Chemical compound [Al+3].[Al+3].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O DIZPMCHEQGEION-UHFFFAOYSA-H 0.000 claims description 4
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 claims description 4
- NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L zinc sulfate Chemical compound [Zn+2].[O-]S([O-])(=O)=O NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 229910000368 zinc sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229960001763 zinc sulfate Drugs 0.000 claims description 4
- 238000007654 immersion Methods 0.000 abstract description 20
- 238000003860 storage Methods 0.000 abstract description 6
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 50
- 239000000049 pigment Substances 0.000 description 42
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 24
- 239000010408 film Substances 0.000 description 21
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 21
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 21
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 19
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 17
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 17
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 16
- BOTDANWDWHJENH-UHFFFAOYSA-N Tetraethyl orthosilicate Chemical compound CCO[Si](OCC)(OCC)OCC BOTDANWDWHJENH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 12
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 12
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 11
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 11
- 229910000272 alkali metal oxide Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000002585 base Substances 0.000 description 8
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 8
- 230000001965 increasing effect Effects 0.000 description 8
- 229910017053 inorganic salt Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000004816 latex Substances 0.000 description 8
- 229920000126 latex Polymers 0.000 description 8
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 8
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 8
- 230000009974 thixotropic effect Effects 0.000 description 8
- 239000004110 Zinc silicate Substances 0.000 description 7
- ZOIVSVWBENBHNT-UHFFFAOYSA-N dizinc;silicate Chemical compound [Zn+2].[Zn+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] ZOIVSVWBENBHNT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 7
- 235000019352 zinc silicate Nutrition 0.000 description 7
- NFGXHKASABOEEW-UHFFFAOYSA-N 1-methylethyl 11-methoxy-3,7,11-trimethyl-2,4-dodecadienoate Chemical compound COC(C)(C)CCCC(C)CC=CC(C)=CC(=O)OC(C)C NFGXHKASABOEEW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 6
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 description 6
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 6
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 6
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 6
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 6
- FZHAPNGMFPVSLP-UHFFFAOYSA-N silanamine Chemical class [SiH3]N FZHAPNGMFPVSLP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 5
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 5
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M sodium hydroxide Inorganic materials [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 5
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 4
- 150000001768 cations Chemical class 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 4
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000004606 Fillers/Extenders Substances 0.000 description 3
- WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M Lithium hydroxide Chemical compound [Li+].[OH-] WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- UEEJHVSXFDXPFK-UHFFFAOYSA-N N-dimethylaminoethanol Chemical compound CN(C)CCO UEEJHVSXFDXPFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000006087 Silane Coupling Agent Substances 0.000 description 3
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- ZMANZCXQSJIPKH-UHFFFAOYSA-N Triethylamine Chemical compound CCN(CC)CC ZMANZCXQSJIPKH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910001413 alkali metal ion Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000001412 amines Chemical class 0.000 description 3
- 229960002887 deanol Drugs 0.000 description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 229910052912 lithium silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- NEMFQSKAPLGFIP-UHFFFAOYSA-N magnesiosodium Chemical compound [Na].[Mg] NEMFQSKAPLGFIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000391 magnesium silicate Substances 0.000 description 3
- 229910052919 magnesium silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- 235000019792 magnesium silicate Nutrition 0.000 description 3
- 229910052605 nesosilicate Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 3
- 235000019198 oils Nutrition 0.000 description 3
- 150000004762 orthosilicates Chemical class 0.000 description 3
- 230000003204 osmotic effect Effects 0.000 description 3
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 3
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 125000001453 quaternary ammonium group Chemical group 0.000 description 3
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 3
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 3
- LFQCEHFDDXELDD-UHFFFAOYSA-N tetramethyl orthosilicate Chemical compound CO[Si](OC)(OC)OC LFQCEHFDDXELDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- JHWIEAWILPSRMU-UHFFFAOYSA-N 2-methyl-3-pyrimidin-4-ylpropanoic acid Chemical compound OC(=O)C(C)CC1=CC=NC=N1 JHWIEAWILPSRMU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004593 Epoxy Chemical group 0.000 description 2
- 241000871495 Heeria argentea Species 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000004111 Potassium silicate Substances 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 2
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N acrylic acid group Chemical group C(C=C)(=O)O NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 125000000217 alkyl group Chemical group 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000001450 anions Chemical class 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N butadiene-styrene rubber Chemical compound C=CC=C.C=CC1=CC=CC=C1 MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N chromate(2-) Chemical class [O-][Cr]([O-])(=O)=O ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 125000000524 functional group Chemical group 0.000 description 2
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 description 2
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 2
- PAZHGORSDKKUPI-UHFFFAOYSA-N lithium metasilicate Chemical compound [Li+].[Li+].[O-][Si]([O-])=O PAZHGORSDKKUPI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 2
- 229920002401 polyacrylamide Polymers 0.000 description 2
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 2
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 2
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M potassium hydroxide Inorganic materials [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 229910052913 potassium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- NNHHDJVEYQHLHG-UHFFFAOYSA-N potassium silicate Chemical compound [K+].[K+].[O-][Si]([O-])=O NNHHDJVEYQHLHG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 2
- 238000000518 rheometry Methods 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 125000005625 siliconate group Chemical group 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 150000003512 tertiary amines Chemical class 0.000 description 2
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 2
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001039 zinc pigment Substances 0.000 description 2
- WYTZZXDRDKSJID-UHFFFAOYSA-N (3-aminopropyl)triethoxysilane Chemical compound CCO[Si](OCC)(OCC)CCCN WYTZZXDRDKSJID-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NWUYHJFMYQTDRP-UHFFFAOYSA-N 1,2-bis(ethenyl)benzene;1-ethenyl-2-ethylbenzene;styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1.CCC1=CC=CC=C1C=C.C=CC1=CC=CC=C1C=C NWUYHJFMYQTDRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NOWKCMXCCJGMRR-UHFFFAOYSA-N Aziridine Chemical group C1CN1 NOWKCMXCCJGMRR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CPELXLSAUQHCOX-UHFFFAOYSA-M Bromide Chemical compound [Br-] CPELXLSAUQHCOX-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KXDHJXZQYSOELW-UHFFFAOYSA-M Carbamate Chemical group NC([O-])=O KXDHJXZQYSOELW-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 1
- JPVYNHNXODAKFH-UHFFFAOYSA-N Cu2+ Chemical compound [Cu+2] JPVYNHNXODAKFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 1
- VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N Ethene Chemical compound C=C VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005977 Ethylene Substances 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004721 Polyphenylene oxide Substances 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002174 Styrene-butadiene Substances 0.000 description 1
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N Vinyl acetate Chemical compound CC(=O)OC=C XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- IHBCFWWEZXPPLG-UHFFFAOYSA-N [Ca].[Zn] Chemical compound [Ca].[Zn] IHBCFWWEZXPPLG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BTHCBXJLLCHNMS-UHFFFAOYSA-N acetyloxysilicon Chemical compound CC(=O)O[Si] BTHCBXJLLCHNMS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920006397 acrylic thermoplastic Polymers 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 125000003282 alkyl amino group Chemical group 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001408 amides Chemical group 0.000 description 1
- 239000000908 ammonium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 150000003863 ammonium salts Chemical class 0.000 description 1
- 125000000129 anionic group Chemical group 0.000 description 1
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 description 1
- 125000003178 carboxy group Chemical group [H]OC(*)=O 0.000 description 1
- 150000007942 carboxylates Chemical class 0.000 description 1
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 1
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 1
- XQTIWNLDFPPCIU-UHFFFAOYSA-N cerium(3+) Chemical compound [Ce+3] XQTIWNLDFPPCIU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ITZXULOAYIAYNU-UHFFFAOYSA-N cerium(4+) Chemical compound [Ce+4] ITZXULOAYIAYNU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VZDYWEUILIUIDF-UHFFFAOYSA-J cerium(4+);disulfate Chemical compound [Ce+4].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O VZDYWEUILIUIDF-UHFFFAOYSA-J 0.000 description 1
- 229910000355 cerium(IV) sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910052570 clay Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001427 coherent effect Effects 0.000 description 1
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 1
- 239000011231 conductive filler Substances 0.000 description 1
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 1
- 229910000365 copper sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L copper(II) sulfate Chemical compound [Cu+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 125000004663 dialkyl amino group Chemical group 0.000 description 1
- GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N dialuminum;dioxosilane;oxygen(2-);hydrate Chemical compound O.[O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3].O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OQDJKSVVHFVCAZ-UHFFFAOYSA-H dialuminum;diphosphate Chemical compound [Al+3].[Al+3].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O OQDJKSVVHFVCAZ-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 1
- 125000003700 epoxy group Chemical group 0.000 description 1
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 238000007730 finishing process Methods 0.000 description 1
- 238000009408 flooring Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052736 halogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002367 halogens Chemical group 0.000 description 1
- 125000004356 hydroxy functional group Chemical group O* 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 1
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 1
- 238000005342 ion exchange Methods 0.000 description 1
- 239000003456 ion exchange resin Substances 0.000 description 1
- 229920003303 ion-exchange polymer Polymers 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000358 iron sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L iron(2+) sulfate (anhydrous) Chemical compound [Fe+2].[O-]S([O-])(=O)=O BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000012948 isocyanate Chemical group 0.000 description 1
- IQPQWNKOIGAROB-UHFFFAOYSA-N isocyanate group Chemical group [N-]=C=O IQPQWNKOIGAROB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000002513 isocyanates Chemical group 0.000 description 1
- 229940094522 laponite Drugs 0.000 description 1
- 238000003698 laser cutting Methods 0.000 description 1
- 235000021388 linseed oil Nutrition 0.000 description 1
- 239000000944 linseed oil Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 description 1
- XCOBTUNSZUJCDH-UHFFFAOYSA-B lithium magnesium sodium silicate Chemical compound [Li+].[Li+].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[Na+].[Na+].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].O1[Si](O2)([O-])O[Si]3([O-])O[Si]1([O-])O[Si]2([O-])O3.O1[Si](O2)([O-])O[Si]3([O-])O[Si]1([O-])O[Si]2([O-])O3.O1[Si](O2)([O-])O[Si]3([O-])O[Si]1([O-])O[Si]2([O-])O3.O1[Si](O2)([O-])O[Si]3([O-])O[Si]1([O-])O[Si]2([O-])O3.O1[Si](O2)([O-])O[Si]3([O-])O[Si]1([O-])O[Si]2([O-])O3.O1[Si](O2)([O-])O[Si]3([O-])O[Si]1([O-])O[Si]2([O-])O3 XCOBTUNSZUJCDH-UHFFFAOYSA-B 0.000 description 1
- VVNXEADCOVSAER-UHFFFAOYSA-N lithium sodium Chemical compound [Li].[Na] VVNXEADCOVSAER-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- BFXIKLCIZHOAAZ-UHFFFAOYSA-N methyltrimethoxysilane Chemical compound CO[Si](C)(OC)OC BFXIKLCIZHOAAZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 1
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003595 mist Substances 0.000 description 1
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 1
- MEFBJEMVZONFCJ-UHFFFAOYSA-N molybdate Chemical compound [O-][Mo]([O-])(=O)=O MEFBJEMVZONFCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- IZIQYHDAXYDQHR-UHFFFAOYSA-N n'-propyl-n'-trimethoxysilylethane-1,2-diamine Chemical compound CCCN(CCN)[Si](OC)(OC)OC IZIQYHDAXYDQHR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AXNCVDQWNPJQOM-UHFFFAOYSA-N n-triethoxysilylpropan-1-amine Chemical compound CCCN[Si](OCC)(OCC)OCC AXNCVDQWNPJQOM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MMQXTQWJTVJNQL-UHFFFAOYSA-N n-trimethoxysilylpropan-1-amine Chemical compound CCCN[Si](OC)(OC)OC MMQXTQWJTVJNQL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N nitrate group Chemical group [N+](=O)([O-])[O-] NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NDLPOXTZKUMGOV-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoferriooxy)iron hydrate Chemical compound O.O=[Fe]O[Fe]=O NDLPOXTZKUMGOV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000555 poly(dimethylsilanediyl) polymer Polymers 0.000 description 1
- 229920003229 poly(methyl methacrylate) Polymers 0.000 description 1
- 229920002037 poly(vinyl butyral) polymer Polymers 0.000 description 1
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 1
- 229920000570 polyether Polymers 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- BITYAPCSNKJESK-UHFFFAOYSA-N potassiosodium Chemical compound [Na].[K] BITYAPCSNKJESK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 description 1
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 description 1
- 229910001414 potassium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L potassium sulfate Chemical compound [K+].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910052939 potassium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011151 potassium sulphates Nutrition 0.000 description 1
- 125000002924 primary amino group Chemical group [H]N([H])* 0.000 description 1
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
- 239000013535 sea water Substances 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 239000011115 styrene butadiene Substances 0.000 description 1
- 229920003048 styrene butadiene rubber Polymers 0.000 description 1
- 229920001909 styrene-acrylic polymer Polymers 0.000 description 1
- BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M sulfonate Chemical group [O-]S(=O)=O BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 125000001273 sulfonato group Chemical group [O-]S(*)(=O)=O 0.000 description 1
- 239000000454 talc Substances 0.000 description 1
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 description 1
- ISXSCDLOGDJUNJ-UHFFFAOYSA-N tert-butyl prop-2-enoate Chemical compound CC(C)(C)OC(=O)C=C ISXSCDLOGDJUNJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZUEKXCXHTXJYAR-UHFFFAOYSA-N tetrapropan-2-yl silicate Chemical compound CC(C)O[Si](OC(C)C)(OC(C)C)OC(C)C ZUEKXCXHTXJYAR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 1
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 1
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 description 1
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004448 titration Methods 0.000 description 1
- BPSIOYPQMFLKFR-UHFFFAOYSA-N trimethoxy-[3-(oxiran-2-ylmethoxy)propyl]silane Chemical compound CO[Si](OC)(OC)CCCOCC1CO1 BPSIOYPQMFLKFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PBYZMCDFOULPGH-UHFFFAOYSA-N tungstate Chemical compound [O-][W]([O-])(=O)=O PBYZMCDFOULPGH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N vanadium Chemical compound [V]#[V] GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- 229920003169 water-soluble polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
- 239000000230 xanthan gum Substances 0.000 description 1
- 229920001285 xanthan gum Polymers 0.000 description 1
- 229940082509 xanthan gum Drugs 0.000 description 1
- 235000010493 xanthan gum Nutrition 0.000 description 1
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
- C09D1/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, based on inorganic substances
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
- C09D1/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, based on inorganic substances
- C09D1/02—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, based on inorganic substances alkali metal silicates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
- C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
- C09D5/002—Priming paints
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
- C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
- C09D5/08—Anti-corrosive paints
- C09D5/10—Anti-corrosive paints containing metal dust
- C09D5/106—Anti-corrosive paints containing metal dust containing Zn
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Artificial Fish Reefs (AREA)
- Macromolecular Compounds Obtained By Forming Nitrogen-Containing Linkages In General (AREA)
- Polymers With Sulfur, Phosphorus Or Metals In The Main Chain (AREA)
- Lining And Supports For Tunnels (AREA)
Description
Opis wynalazku
Wynalazek dotyczy sposobów pokrywania podłoża ze stali obejmujących powlekanie podłoża ze stali powłoką reaktywnego podkładu zawierającego krzemionkę lub krzemianowy środek wiążący.
Sposoby te są szczególnie użyteczne do powlekania półwyrobów stalowych, które mają następnie zostać poddane intensywnej obróbce cieplnej i pokryte powłokami. Tego rodzaju półwyroby stalowe wykorzystywane są w przemyśle stoczniowym oraz w konstrukcjach wielkoskalowych, takich jak platformy wiertnicze i płyty stalowe, przykładowo o grubości od 6 do 75 mm, pręty, dźwigary i różnego rodzaju elementy stalowe, wykorzystywane jako elementy usztywniające. Najważniejszym procesem termicznym jest spawanie i zasadniczo wszystkie tego rodzaju półwyroby stalowe są spawane. Do innych procesów obróbki cieplnej należą cięcie, na przykład cięcie tlenowo-paliwowe, cięcie plazmowe czy cięcie laserowe, a także profilowanie na gorąco, gdzie stal wyginana jest do pożądanego kształtu przy jednoczesnym podgrzewaniu. Takie produkty stalowe narażone są często na działanie czynników atmosferycznych podczas składowania przed budową i w czasie budowy i dla uniknięcia korozji stali, zanim konstrukcja stalowa, na przykład statku, pokryta zostanie pełną powłoką farby antykorozyjnej, dzięki czemu unika się problemów, związanych z koniecznością pokrywania lub usuwania produktów korozji stali są one zasadniczo pokrywane pewną powłoką, zwaną „podkładem warsztatowym” (ang. „shop primer”) lub „powłoką wstępną przed zabudową”. W większości dużych stoczni nakładanie podkładu warsztatowego jest jednym z kilku procesów obróbki, prowadzonych bezpośrednio na linii produkcyjnej, w których stal jest, przykładowo, podgrzewana, śrutowana, oczyszczana strumieniowo-ściernie dla usunięcia zgorzeliny walcowniczej i produktów korozji, pokrywana podkładem warsztatowym i przepuszczana przez stanowisko suszenia. Ewentualnie, podkład warsztatowy może być nanoszony przez sprzedawcę lub producenta stali, zanim stal ta dostarczona zostanie do stoczni lub w inne miejsce budowy.
Chociaż zasadniczym przeznaczeniem podkładu warsztatowego jest stworzenie tymczasowego zabezpieczenia przed korozją na czas budowy, korzystne byłoby dla stoczniowców, aby podkład ten nie musiał być usuwany ale mógł pozostać na stali w trakcie i po zakończeniu budowy. Stal pokryta podkładem warsztatowym musi zatem nadawać się do spawania bez usuwania podkładu warsztatowego oraz musi dawać możliwość pokrywania jej powłokami antykorozyjnymi, jakie stosowane są powszechnie na statkach i innych konstrukcjach stalowych, z zachowaniem dobrej przyczepności między podkładem a kolejno nakładaną powłoką. Stal pokryta podkładem warsztatowym powinna nadawać się do spawania bez znaczącego pogorszenia jakości spawu ani zmniejszenia szybkości procesu spawania i winna być wystarczająco odporna na ciepło, tak aby podkład warsztatowy zachował swoje własności antykorozyjne w obszarach podgrzewanych podczas profilowania czy spawania przeciwległej powierzchni stali.
Dostępne dzisiaj podkłady warsztatowe, które odniosły sukces komercyjny, są powłokami rozpuszczalnikowymi na bazie środków wiążących z hydrolizowanego wstępnie ortokrzemianu tetraetylu i proszku cynkowego. Powł oki te zawierają duż e iloś ci lotnego rozpuszczalnika organicznego, zwykle około 650 gramów na litr, w celu stabilizacji środka wiążącego oraz umożliwienia nakładania produktu w postaci cienkiej warstwy, nawet o grubości około 20 mikronów. Uwalnianie organicznego rozpuszczalnika może być szkodliwe dla środowiska i w wielu krajach podlega regulacjom prawnym. Istnieje więc zapotrzebowanie na podkład warsztatowy, który nie uwalnia lub uwalnia w znacznie mniejszym stopniu lotny rozpuszczalnik organiczny. Przykłady takich powłok opisano w dokumentach US-A-4 888 056 i JP-A-7-70476.
Zgłoszenie JP-A-6-200188 związane jest z powłokami podkładu warsztatowego i wskazuje na możliwość wykorzystania wodnego środka wiążącego na bazie soli krzemianu alkalicznego. Powłoki zawierające wodny krzemian metalu alkalicznego oraz proszek cynkowy są także proponowane w zgłoszeniach GB-A-1226360, GB-A-1007481, GB-A-997094, US-A-4 230 496 oraz JP-A-55106271. Środki wiążące na bazie krzemianów alkalicznych dla powłok antykorozyjnych wymieniane są również z dokumentach US-A-3 522 066, US-A-3 620 784, US-A-4 162 169 oraz US-A-4 479 824.
W opisie KR 8101300 opisano sposób, w którym kompozycję zawierając ą ortokrzemian alkilowy lub krzemian metalu alkalicznego, proszek cynku i proszek tlenku glinu lub proszek tlenku tytanu nakłada się na płytę stalową i następnie pozostawia do wysuszenia w 20°C i przy wilgotności względnej 75% RH. Dokument nie wspomina jednak, ani nie sugeruje jakiegokolwiek korzystnego wpływu tych szczególnych warunków suszenia na własności powłoki ani na szybkość uzyskiwania własności powłoki.
PL 204 823 B1
Zauważyliśmy, iż wodne powłoki podkładowe na bazie środków wiążących krzemianu alkalicznego, zawierające proszek cynkowy, mogą dawać odpowiednią ochronę antykorozyjną i pozwalają na spawanie pokrytych nimi powierzchni stali, ale stwarzają problemy podczas ich pokrywania. Krzemiany wodne zawierają duże ilości kationów metali alkalicznych, które konieczne są do utrzymywania krzemianu w roztworze wodnym, przy czym jony te obecne są w dalszym ciągu w powłoce po jej wysuszeniu. Zauważyliśmy, że jeżeli powłoki podkładowe, zawierające takie duże ilości jonów metali alkalicznych, pokrywane są jakąś konwencjonalną powłoką organiczną, a następnie zanurzane w wodzie, wystę puje zjawisko pę cherzenia (blistering) powł oki (lokalnego rozwarstwienia powł oki). Wykonaliśmy testy, które pokazują, że problem ten może zostać zredukowany, jeśli przed nałożeniem kolejnej powłoki, powłoka ta poddana zostanie wietrzeniu na zewnątrz przez pewien czas po naniesieniu podkładu warsztatowego lub przemyta. Procesy te nie mogą być jednakże stosowane we współczesnych stoczniach o wysokiej produktywności.
Dostępne są w sprzedaży wodne zole krzemionkowe o bardzo małej zawartości jonów metali alkalicznych, ale powłoki na bazie takich zoli odznaczają się zwykle bardzo słabą wytrzymałością (początkową) warstwy pod względem adhezji, kohezji, twardości i odporności na ścieranie oraz wodę. Te słabe właściwości fizyczne powłoki czynią ją podatną na uszkodzenia podczas przenoszenia lub dalszej obróbki. Powoduje to potencjalną konieczność istotnej naprawy powłoki z konsekwencją w postaci zwiększonych kosztów. Sugerowane udoskonalenia powłok na bazie zolu krzemionkowego opisano w dokumencie US-A-3 320 082, gdzie dodaje się nie ulegają c ą mieszaniu się z wodą organiczną aminę, w dokumencie GB-A-1541022, gdzie dodaje się rozpuszczalny w wodzie polimer akrylamidowy, w dokumencie GB-A-1485169, gdzie dodaje się czwartorzędowy amon lub krzemian metalu alkalicznego, a także w dokumencie JP 55 100921, gdzie dodaje się materiały gliniaste i/lub tlenki metali, jak A1203 i bifosforan glinu i/lub ortokrzemian etylowy. Powłoki takie nie osiągnęły jednakże własności fizycznych, podobnych właściwości powłok na bazie krzemianów metali alkalicznych. Powłoki na bazie zoli krzemionkowych odznaczają się niewielkim pęcherzeniem po pokryciu/zanurzeniu. Mimo, iż zawartość rozpuszczalnych w wodzie soli i ciśnienie osmotyczne są niskie, pęcherzenie w dalszym ciągu może występować, gdyż powłoka ta odznacza się małą odpornością na inicjację/rozwój pęcherzenia, ze względu na słabe własności fizyczne.
Istnieje zapotrzebowanie na podkład warsztatowy na bazie wody o niskiej zawartości jonów metali alkalicznych, który odznacza się lepszą adhezją do podłoży oraz większą wytrzymałością warstwy pod względem właściwości, omówionych powyżej, w celu uzyskania odporności na inicjację/rozwój procesu pęcherzenia.
Istnieje, ponadto, zapotrzebowanie na nieulegający pęcherzeniu podkład warsztatowy na bazie wody, odznaczający się szybkim nabieraniem właściwości fizycznych powłoki po naniesieniu, w celu uzyskania możliwości przenoszenia i prowadzenia dalszej obróbki podłoża bez ryzyka uszkodzenia powłoki.
Niniejszy wynalazek dostarcza sposobu pokrywania podłoża ze stali obejmującego powlekanie podłoża ze stali powłoką reaktywnego podkładu, zawierającego krzemionkowy środek wiążący, w którym to sposobie nakłada się środek wiążący zawierający wodny zol krzemionki o stosunku molowym SiO2/M2O przynajmniej 6:1, gdzie M oznacza całkowitą ilość jonów metali alkalicznych i amonowych a następnie, po wyschnięciu podkładu do stanu suchości w dotyku powlekane podłoże zanurza się w wodzie lub alternatywnie utrzymuje się w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 50%, korzystnie przynajmniej 60% jeszcze korzystniej przynajmniej 80%.
Dla dodatkowego przyspieszenia rozwoju własności fizycznych pokrytego podłoża przed zanurzeniem w wodzie lub alternatywnie przed składowaniem przez pewien czas w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 80%, podłoże może być potraktowane roztworem wzmacniającym wytrzymałość powłoki.
Tak więc, wynalazek dotyczy również sposobu pokrywania podłoża ze stali obejmującego powlekanie podłoża ze stali powłoką reaktywnego podkładu zawierającego krzemionkę lub krzemianowy środek wiążący, w którym to sposobie nakłada się środek wiążący zawierający wodny zol krzemionki lub krzemian metalu alkalicznego o stosunku molowym SiO2/M2O przynajmniej 6:1, gdzie M oznacza całkowitą ilość jonów metali alkalicznych i amonowych a następnie, po wyschnięciu podkładu do stanu suchości w dotyku powlekane podło ż e przed zanurzeniem w wodzie lub sk ł adowaniem w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 80% traktuje się roztworem wzmacniającym wytrzymałość powłoki.
Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, roztwór wzmacniający wytrzymałość powłoki, jest roztworem, który zwiększa wytrzymałość warstwy powłoki podkładowej i/lub przyspiesza osiąganie wytrzymałości
PL 204 823 B1 tej warstwy w czasie. Przed nakładaniem takiego roztworu na podłoże, powłoka podkładowa powinna być wysuszona do stanu suchości w dotyku.
Korzystnie roztwór wzmacniający wytrzymałość powłoki zawierający siarczan cynku lub siarczan glinu.
Roztwór, który zwiększa wytrzymałość powłoki podkładowej, będzie zasadniczo wodnym roztworem soli nieorganicznej lub też roztworem materiału, zawierającego reaktywne grupy, zawierające krzem. Wzrost wytrzymałości warstwy może być wykryty poprzez znaczący wzrost twardości, odporności na ścieranie i zwykle adhezji. Twardość zmierzona może zostać przy zastosowaniu ołówkowego testu twardości (pencil hardness test) według normy British Standard 3900, część E19 (1999) (twardość ołówka, konieczna do zarysowania powłoki). Odporność na ścieranie zmierzona może zostać przy zastosowaniu testu podwójnego potarcia (double rub test), w którym powłoka pocierana jest automatycznie na sucho lub po zwilżeniu wodą. O ile znaczny wzrost odporności na ścieranie na sucho lub po zwilżeniu może być uważany za wzrost wytrzymałości powłoki podkładowej, zauważono, że obróbka według wynalazku powoduje w ogólności wzrost zarówno odporności na ścieranie w stanie suchym jak i w stanie mokrym. Adhezja może być mierzona przy zastosowaniu metody siatki nacięć, opisanej w normie British Standard 3900, część E6 (1992).
Zgodnie z korzystną postacią wykonania wynalazku ilość stosowanego wobec powłoki podkładowej roztworu wzmacniającego wytrzymałość powłoki zawiera się w zakresie od 0,005-0,2, litra na metr kwadratowy pokrytej powłoką podkładową powierzchni (l/m2) dla powłok o standardowej grubości suchej warstwy (15-20 μm).
Szczególnie praktyczne jest stosowanie roztworu wzmacniającego wytrzymałość powłoki w ilości 0,01-0,08 l/m2. Taka ilość roztworu może być dogodnie naniesiona poprzez natryskiwanie. Nie trzeba dodawać, że koncentracja lub objętość roztworu obróbki końcowej winna ulec zwiększeniu, jeśli powłoka jest następnie nakładana, to jest grubość suchej warstwy jest większa niż 20 μm.
Gdy ewentualnie nanoszony roztwór wzmacniający powłokę jest wodnym roztworem soli nieorganicznej, zasadniczo jego stężenie molowe wynosi przynajmniej 0,01M a nawet przynajmniej 0,03M. Stężenie roztworu soli nieorganicznej może wynosić do 0,5M lub 1M lub nawet więcej. Sól nieorganiczna może być solą kationu jednowartościowego, jak na przykład sól metalu alkalicznego czy amonu, kationu dwuwartościowego, takiego jak cynk, magnez, wapń, miedź (II) czy żelazo (II), kationu trójwartościowego, takiego jak glin czy cer (III) lub też kationu czterowartościowego, takiego jak na przykład cer (IV), a także jednowartościowego anionu, jak halogenek, na przykład fluorek, chlorek czy bromek, grupa azotanowa lub też anionu wielowartościowego, jak siarczan czy fosforan. Stosowane mogą być także mieszanki wyżej wymienionych soli. Do przykładów roztworów soli nieorganicznych, które okazały się skuteczne, należą siarczan magnezu, siarczan cynku, siarczan potasu, siarczan glinu, siarczan żelaza, siarczan ceru (IV), siarczan miedzi, chlorek sodu i chlorek potasu, chociaż chlorki mogą nie być użyteczne, ze względu na ich skłonności do wywoływania korozji. Pożądane jest stosowanie siarczanu cynku lub siarczanu glinu. Stężenie roztworu soli nieorganicznej w stosunku wagowym zawiera się zasadniczo w zakresie 0,5-20% wagowych.
Jednym z przykładów materiałów, zawierających aktywne grupy krzemowe jest krzemian. Roztwór wzmacniający powłokę może być roztworem krzemianu metalu alkalicznego, na przykład krzemianu potasu czy krzemianu litu lub roztworem krzemianu amonu albo też może być roztworem silikonianu metalu alkalicznego, na przykład roztworem silikonianu alkilu. Użyteczne stężenie takiego roztworu zawiera się w zakresie od 0,5 do 20% wagowo.
Gdy roztwór wzmacniający powłokę jest roztworem soli nieorganicznej lub krzemianem metalu alkalicznego, dodany materiał spowoduje zwiększenie zawartości soli powłoki podkładowej na bazie krzemianu cynku. Będzie to skutkować zwiększeniem siły osmotycznej w przypadku, gdy powłoka ta jest przykrywana, a tym samym możliwością osmotycznego pęcherzenia powłoki, gdy powleczone podłoże zostanie zanurzone. Ilość naniesionej nieorganicznej soli krzemianu metalu alkalicznego jest w praktyce wystarczająco mała, aby utrzymać stosunek molowy SiO2/M2O spoiwa powłoki podkładowej powyżej wartości 6:1, lepiej powyżej 8:1, a najlepiej ponad 10:1. W celu osiągnięcia tego, ilość zastosowanej soli nieorganicznej lub krzemianu metalu alkalicznego w roztworze wzmacniającym powłokę jest mniejsza niż 10 g/m2 względem suchej masy, nawet mniejsza niż 5 g/m2, dla powłoki o grubości suchej warstwy od 15 do 20 μm.
Alternatywnym przykładem materiału, zawierającego reaktywne grupy, zawierające krzem, jest alkoksysilan lub acyloksysilan, na przykład acetoksysilan. Może to być, przykładowo, tetraalkoksysilan (ortokrzemian alkilu), taki jak tetraetoksysilan czy tetraizopropoksysilan lub też trialkoksysilan, taki jak
PL 204 823 B1 na przykład trimetoksysilan metylu (MTMS, firmy Aldrich) czy bistrimetoksysilanoetan. Alkoksysilan może zawierać dodatkowe grupy funkcyjne, na przykład trialkoksysilan zawierać może wzór RSi(OR1)3, gdzie każda grupa R1 jest 1-3C alkilem, zaś R jest grupą alkilową lub arylową, podstawioną przez grupę aminową, alkiloaminową, dialkilaminową, amidową, halogenową, karbaminianową, epoksydową, izocyjanianową, azyrydynową, sulfonianową, karboksylową, fosforanową lub hydroksylową. Użytecznymi przykładami są aminosilany, takie jak trietoksysililopropyloamina (Aminosilane A1100 firmy Witco), trimetoksysililopropyloamina (Aminosilane A1110 firmy Witco), trimetoksysililopropyloetylenodiamina (Aminosilane A1120 firmy Witco), trimetoksysililopropyldietylenotriamina (Aminosilane A1130 firmy Witco) czy też bistrimetoksysililopropyloetylenodiamina. Ponadto, alkoksysilan ten może być bis(trialkoksysilanem), na przykład łańcuchem alkilenosilanu lub polidimetylosilanu, zakończonym grupami -SiOR3'. Alkoksysilan ten może być przynajmniej częściowo hydrolizowany, na przykład może być częściowo hydrolizowanym tetraalkoksysilanem czy hydrolizowanym alkilotrialkoksysilanem lub też zastosowany może zostać aminoalkilotrialkoksysilan. Alkoksysilan wprowadzany jest w praktyce z roztworu wodnego, chociaż wodny roztwór może zawierać mieszający się z wodą rozpuszczalnik organiczny, na przykład alkohol, taki jak na przykład etanol.
Ponadto, zauważono, że bardzo skutecznymi środkami, poprawiającymi właściwości w procesie obróbki końcowej, są ortokrzemiany. Skutecznymi środkami są wodne roztwory ortokrzemianu tetrametylu (TMOS) i ortokrzemianu tetraetylu (TEOS). Lepsze rezultaty uzyskuje się, gdy TMOS lub TEOS są hydrolizowane w środowisku o pH 1-2. Przy tej wartości współczynnika pH, żywotność roztworu obróbki końcowej może przekraczać nawet 7 dni.
Użyteczne stężenie alkoksysilanu lub ortokrzemianów w ewentualnie stosowanym roztworze zawiera się w zakresie od 1 do 25% wagowo.
Użytecznym jest zastosowanie w roztworze ewentualnej obróbki końcowej alkoksysilanów i/lub ortokrzemianów, gdyż związki te nie wprowadzają do powłoki podkładowej praktycznie żadnych soli rozpuszczalnych w wodzie.
Ilość stosowanego roztworu wzmacniającego powłokę wynosi 0,005-0,2 l/m2 pokrytej powłoką podkładową powierzchni, zaś 0,08 l/m2 lub mniej, jeżeli powłoka ta jest poddawana obróbce i suszona w trybie bezpośrednim w celu uzyskania powłoki o grubości w stanie suchym, wynoszącej 15-20 μm. Czas suszenia dla powłoki, poddanej działaniu takiej ilości roztworu wzmacniającego, wynosi w ogólności od około 5 do 10 minut w temperaturze 15-20°C lub od około 1,5 do 2 minut w temperaturze 40°C. Czas suszenia może ulec dodatkowemu skróceniu poprzez umieszczenie zapodkładowanego podłoża w strumieniu powietrza.
W ogólności, czas suszenia może zostać skrócony poprzez zwiększenie temperatury podłoża, zwiększenie temperatury powietrza, zastosowanie przepływu powietrza lub w wyniku dowolnej ich kombinacji.
Ewentualnie stosowany roztwór obróbkowy nanoszony jest i suszony w temperaturze w zakresie 10-60°C, lepiej 25-50°C przy wymuszonym przepływie powietrza, praktycznie przy szybkości przepływu powietrza, wynoszącej przynajmniej 0,1 m/s. Roztwór obróbki może być nanoszony przy użyciu standardowego wyposażenia, na przykład natrysku bezpowietrznego lub natrysku HVLP lub też przy zastosowaniu zwykłego rozpylacza, poprzez zamontowanie drugiego pistoletu natryskowego w dole linii powłoki podkładowej, poniżej pistoletu nanoszącego podkład. Alternatywnie, roztwór ten może być nanoszony poprzez zastosowanie techniki nanoszenia z mgły. Roztwór może być nanoszony na obydwie strony podłoża, na przykład obydwie strony stalowej płyty, wykorzystywanej do budowy statków, niezależnie od orientacji podłoża; objętość roztworu, wymaganego do wzmocnienia powłoki, jest taka, że roztwór może być nanoszony na spodnią powierzchnię płyty bez zaciekania czy kapania. Możliwe są też inne sposoby nanoszenia, na przykład nanoszenie przy użyciu wałka, ale nie są one korzystne. Poddana tej obróbce powłoka podkładowa wymaga jedynie pozostawienia w celu wyschnięcia na podłożu i nie wymaga dalszego mycia czy podgrzewania. Po wyschnięciu poddanego obróbce podkładu, powleczony produkt może być poddany zwykłym procesom obróbki.
Stwierdzono, że dodatkowy etap stosowania roztworu wzmacniającego powłokę jest szczególnie użyteczny, gdy podkład zawiera środek wiążący zawierający cząstki zolu krzemionki o średniej średnicy większej niż 10 nm, a jeszcze bardziej pożądany, gdy średnia średnica cząstek zolu krzemionki mają wynosi więcej niż 16 nm. W szczególności stwierdzono, że dobre wyniki uzyskuje się, gdy po obróbce roztworem wzmacniającym powłokę, pokryte podłoże zanurzano w wodzie lub utrzymywane w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 80%.
PL 204 823 B1
Użytecznym w praktycznej realizacji wynalazku środkiem wiążącym jest środek wiążący na bazie wodnego zolu krzemionkowego. Zole tego rodzaju oferowane są przez firmę Akzo Nobel pod zarejestrowanym znakiem towarowym „Bindzil” lub firmę Du-Pont pod zarejestrowanym znakiem „Ludox”, pomimo, iż w związanej z nimi literaturze podkreśla się, że krzemionki koloidalne o konwencjonalnej jakości nie tworzą dobrych warstw. Dostępne są różne klasy zolu o różnych wielkościach cząstek krzemionki koloidalnej i zawierające rozmaite stabilizatory.
Wielkość cząstek krzemionki koloidalnej może zawierać się przykładowo w zakresie od 3 do 100 nm, przy czym za bardziej użyteczną uznaje się krzemionkę koloidalną o wielkościach cząstek bliższych dolnej granicy tego zakresu, na przykład od 5 do 22 nm.
Stwierdzono, że zgodnie z korzystną postacią wykonania wynalazku kompozycje zawierające środek wiążący, zawierający cząstki koloidalnej krzemionki o średnich wymiarach równych lub mniejszych niż 22 nm, korzystniej 16 nm, jeszcze korzystniej równych lub mniejszych niż 10 nm, wykazują wystarczającą szybkość uzyskiwania pożądanych własności w sposobie według wynalazku bez potrzeby dodatkowej obróbki powlekanej powierzchni roztworem wzmacniającym wytrzymałość powłoki. W przypadku kompozycji zawierających środek wiążący, zawierający cząsteczki krzemionki koloidalnej o przeciętnych wymiarach powyżej 16 nm, obróbka roztworem wzmacniającym wytrzymałość powłoki może zapewnić istotne wyraźne korzyści, w szczególności wówczas, gdy powlekane podłoże jest następnie zanurzane w wodzie lub utrzymywane w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 80%.
Korzystnie, w sposobie według wynalazku stosuje się środek wiążący będący zolem krzemionki o stosunku molowym SiO2/M2O wynoszą cym przynajmniej 25:1.
W niektórych wykonaniach zol krzemionkowy posiada współczynnik molowy SiO2/M2O o wartości przynajmniej 50:1, a może odznaczać się współczynnikiem molowym SiO2/M2O o wartości wynoszącej nawet 200:1 lub więcej. Ponadto, możliwym jest zastosowanie blendy dwóch lub większej liczby zoli krzemionkowych o różnych wartościach współczynnika molowego SiO2/M2O, przy czym współczynnik molowy SiO2/M2O blendy wynosi przynajmniej 25:1. M oznacza całkowitą zawartość jonów metali alkalicznych i amonu, przy czym M może oznaczać przykładowo Na, K, Li, i tym podobne. Zol ten może być stabilizowany przez zasadę, na przykład wodorotlenek sodu, potasu czy litu lub czwartorzędowy wodorotlenek amonu lub też przez rozpuszczalną w wodzie aminę organiczną, na przykład alkanolaminę. Kompozycja powłoki winna być zasadniczo wolna od zolu krzemionkowego, stabilizowanego amonem, gdyż obecność zolu stabilizowanego amonem może powodować żelowanie się kompozycji, w szczególności, gdy środek wiążący składa się zasadniczo z zolu krzemionkowego stabilizowanego amonem, a kompozycja powłoki zawiera również proszek cynkowy.
Zol krzemionkowy może być mieszany z niewielką ilością krzemianu metalu alkalicznego, na przykład krzemianu litu, krzemianu sodowo-litowego lub krzemianu potasu lub też z czwartorzędowym krzemianem amonu. Inne przykłady odpowiednich blend lub mieszanek zolowo-krzemianowych można znaleźć w dokumencie US-4902442. Dodatek krzemianu metalu alkalicznego lub amonu może poprawić początkowe własności formujące warstwę zolu krzemionkowego, ale ilość krzemianu metalu alkalicznego winna być wystarczająco mała, aby stosunek molowy SiO2/M2O zolu wynosił przynajmniej 6:1, lepiej przynajmniej 8:1, a najlepiej powyżej 15:1. Dla potrzeb zgłoszenia, określenie „niewielka ilość krzemianu metalu alkalicznego” oznacza, że stosunek wagowy krzemianu metalu alkalicznego do zolu krzemionkowego w kompozycji jest mniejszy niż 0,5, choć może być mniejszy niż 0,25, a nawet mniejszy niż 0,1.
Ewentualnie, zol krzemionkowy może zawierać silanowy środek sprzęgający, który zawiera grupy alkoksysilanowe oraz resztę organiczną, zawierający grupę funkcyjną, taką jak na przykład grupa aminowa, epoksydowa czy izocyjanianowa. Silanowy środek sprzęgający jest w praktyce aminosilanem, takim jak gamma-aminopropylotrietoksysilan lub jego częściowy hydrolizat, pomimo iż zastosowany może być także epoksysilan, taki jak gamma-glicydoksypropylotrimetoksysilan. Silanowy środek sprzęgający obecny jest w ilości do 30% wagowych, na przykład 1-20% wagowych względem krzemionki.
Środek wiążący powłoki podkładowej może dodatkowo zawierać wodny roztwór krzemianu metalu alkalicznego lub amonu, stabilizowany przez silikonian zastąpiony przez przynajmniej jedną grupę anionową o niższej wartości współczynnika pKa niż kwas krzemowy, taką jak na przykład grupa karboksylanowa czy sulfonianowa. Taki środek wiążący może być roztworem o stosunku molowym SiO2/M2O w zakresie od 8:1 do 30:1 oraz współczynniku pH w zakresie od 7 do 10,5, przygotowanym poprzez obniżenie współczynnika pH roztworu krzemianu i silikonianu w wyniku wymiany jonowej.
PL 204 823 B1
Silikonian może być dodany zatem w stosunkowo niewielkich ilościach, na przykład w stosunku molowym od 1:2 do 1:20, do konwencjonalnego krzemianu alkalicznego 3,9:1 SiO2/K2O. Następnie zredukowane mogą zostać cząstki stałe w celu poprawienia łatwości obróbki i dalszej poprawy stabilności. Na tym etapie, roztwór ten odznacza się współczynnikiem pH o wartości od 12 do 12,5. Roztwór poddany jest wymianie jonowej przy użyciu standardowej żywicy wymiany jonowej. Jony K+ zastępowane są jonami H+, zmniejszając zarówno alkaliczność środka wiążącego jak i wartość współczynnika pH. Bez obecności silikonianu, krzemian mógłby ulegać żelowaniu przy obniżaniu wartości pH. Otrzymano czyste, stabilne roztwory z niską wartością pH 8. Powstały środek wiążący posiada stosunek molowy SiO2/K2O typowo w zakresie 8-20:1 i może zostać skoncentrowane, jeżeli pożądane jest zwiększenie udziału fazy stałej. Środek wiążący stanowi czysty, stabilny roztwór i jest ono stabilne w obecności cynku, ale powłoki na bazie takich środków wiążących z dokonaną wymianą jonową odznaczają się stosunkowo słabą wytrzymałością warstwy w porównaniu z powłokami na bazie środków wiążących krzemianów alkalicznych.
W praktycznej realizacji niniejszego wynalazku stosuje się ś rodek wiążący o pH w zakresie od 9 do 11,5, a nawet w zakresie 9,5 do 11. Nie wiążąc się z jakąkolwiek teorią odnośnie wpływu pH na własności warstwy, można przyjąć, że wyższa wartość pH sprzyja obecności większej ilości rozpuszczalnej krzemionki w roztworze. Wydaje się, iż zapewnia to potencjalne wzmocnienie żelu in situ po naniesieniu kompozycji powłoki. Dodatkowo, dopasowanie wartości współczynnika pH może mieć mniejszy wpływ na wydłużenie żywotności. Gdy nie jest wykorzystywana komercyjnie dostępna krzemionka, wybrany może zostać zol o wysokiej wartości pH i/lub pH zolu może zostać dopasowane. Wartość współczynnika pH może zostać dopasowana, na przykład poprzez zmianę ilości AI2O3 lub w wyniku dodania wpł ywają cych na wartość współczynnika pH ś rodków wydł u ż ają cych ż ywotność, takich jak dwumetyloaminoetanol (DMAE) lub poprzez dodatek rozcieńczonego kwasu siarkowego lub też w wyniku dodatku wodorotlenku sodowego.
Korzystnie podłoże ze stali powleka się powłoką podkładu zawierającą dodatkowo proszek cynku i/lub stop cynku.
Taki proszek cynkowy charakteryzuje się uśrednioną po objętości wielkością cząstek od 2 do 12 mikronów. Szczególnie użyteczny w praktycznej realizacji wynalazku jest proszek cynkowy, dostępny jako pył cynkowy, odznaczający się średnią wielkością cząstek od 2 do 8 mikronów. Proszek cynkowy chroni stal za pośrednictwem mechanizmu galwanicznego i może także tworzyć warstwę ochronną produktów korozji cynku, zwiększając ochronę antykorozyjną, jaką daje powłoka. Całość lub część proszku cynkowego może zostać zastąpiona przez stop cynku. Ilość proszku cynkowego i/lub stopu w powłoce wynosi w ogólności przynajmniej 10% a moż e wynosić do 90% powłoki w stosunku objętościowym względem suchej masy. Proszek cynkowy i/lub stop mogą stanowić zasadniczo całą zawartość pigmentu w powłoce lub też mogą stanowić przykładowo do 70%, na przykład od 25 do 55% objętościowo, powłoki względem suchej masy, przy czym powłoka zawiera także pewien pomocniczy inhibitor korozji, na przykład molibdenian, fosforan, wolframian lub wanadian, jak opisano w zgłoszeniu US-A-5 246 488, ultradrobny dwutlenek tytanu, jak wyszczególniono w dokumencie KR 8101300 i/lub tlenek cynku i/lub pewien wypełniacz, taki jak krzemionka, kalcynowana glina, glinokrzemian, talk, baryty, mika, krzemian magnezu lub też kalcynowany glinokrzemian.
Dla kompozycji zawierających środek wiążący posiadający cząstki krzemionki koloidalnej o ś redniej wielkoś ci 10 nm lub mniej, ilość proszku cynkowego i/lub stopu w pow ł oce wynosi przykł adowo między 40 a 60%, a nawet pomiędzy 45 a 55% objętościowych w powłoce względem suchej masy. W przypadku kompozycji, zawierających środek wiążący posiadający cząstki krzemionki koloidalnej o średniej wielkości powyżej 10 nm, na przykład pomiędzy 12 a 22 nm lub też pomiędzy 12 a 16 nm, ilość proszku cynkowego i/lub stopu w powłoce wynosi między 35 a 50%.
Razem z pigmentami na bazie cynku, w powłokach podkładowych stosowane mogą być również inne barwniki. Do przykładów tych innych, nie-cynkowych pigmentów należą przewodzące wypełniacze, takie jak dwufosforek żelaza (Ferrophos®), tlenek żelazowy blaszkowaty i tym podobne. Zastosowanie tych przewodzących, nie-cynkowych pigmentów może pozwolić na zmniejszenie ilości cynku, przy zachowaniu skutecznej ochrony przed korozją. W celu uzyskania optymalnych własności powłokowych, wypełniacze te są wystarczająco zdyspergowane w kompozycji powłoki. Rodzaje i rozmiary stosowanych wypełniaczy mogą być dopasowywane w celu uzyskania należytego stanu dyspersji. Przykładowo, gdy wybrany zostanie pigment Satintone (Lawrence Industries), zastosowany winien zostać średni wymiar cząstki poniżej 3 μm, a nawet poniżej 2 μm.
PL 204 823 B1
Objętościowe stężenie pigmentu (PVC) powłoki wynosi pomiędzy 40 a 75%. Powyżej 75% pogorszeniu ulegają własności powłokowe, zaś poniżej 40% ilość cynku jest niewystarczająca do uzyskania skutecznej ochrony przed korozją. W przypadku kompozycji, zawierających spoiwo z cząstkami krzemionki koloidalnej o średniej wielkości poniżej 10 nm, wartość PVC wynosi pomiędzy 55 a 75%, a nawet pomię dzy 65 a 75%. W przypadku kompozycji, zawierających spoiwo z cząstkami krzemionki koloidalnej o średnim rozmiarze cząstek równym lub większym niż 10 nm, uzyskać można lepsze własności wczesnych powłok przy użyciu powłok o wartości PVC pomiędzy 40 a 65%, lepiej pomiędzy 45 a 55%.
Objętościowe stężenie pigmentu (PVC) jest objętościową, procentową zawartością pigmentu w suchej, nałożonej warstwie. Krytyczne objętoś ciowe stężenie pigmentu (CPVC) jest zazwyczaj definiowane jako objętościowe stężenie pigmentu, gdy ilość spoiwa jest już wystarczająca do utworzenia całkowicie zaadsorbowanej warstwy spoiwa na powierzchniach pigmentu i do wypełnienia szczelin między cząstkami w ciasno upakowanym systemie. Krytyczne objętościowe stężenie pigmentu może zostać wyznaczone poprzez zwilżenie suchego pigmentu wystarczającą ilością oleju lnianego w celu utworzenia spójnej masy. Sposób ten daje wartość znaną jako „absorpcja oleju”, na podstawie której wyznaczone może zostać krytyczne objętościowe stężenie pigmentu. Sposób wyznaczania absorpcji oleju opisany jest w normie brytyjskiej British Standard 3483 (BS3483).
Zgodnie z kolejną korzystną postacią wykonania zol krzemionkowy dodatkowo zawiera żywicę organiczną.
Użyteczną w praktycznej realizacji wynalazku żywicą organiczną może być lateks, przykładowo lateks na bazie polimeru butadienowo-styrenowego, lateks na bazie kopolimeru styrenowo-akrylowego, lateks na bazie kopolimeru octanu winylu i etylenu, dyspersja poliwinylowobutyralowa, dyspersja silikonowo-siloksanowa lub też dyspersja lateksowa na bazie akrylu. Przykładami odpowiednich dyspersji lateksowych, które mogą być zastosowane, są XZ94770 i XZ94755 (obydwie produkcji Dow Chemicals), Airflex®500, Airflex® EP3333 DEV, Airflex® CEF 52, a także Flexcryl® SAF34 (wszystkie firmy AIR Products), Primal® E-330DF oraz Primal® MV23 LO (obydwie Rohm and Haas), a także Silres® MP42 E, Silres® M50E oraz SLM 43164 (wszystkie Wacker Chemicals). Użyte mogą zostać polimery rozpuszczalne w wodzie, takie jak polimery akrylamidowe, ale są one mniej użyteczne. Żywica organiczna stosowana jest zazwyczaj w ilości do 35% wagowo względem stałego środka wiążącego. Dla kompozycji, zawierających środek wiążący, posiadające cząstki krzemionki koloidalnej o średniej wielkości równej lub mniejszej niż 10 nm, organiczna żywica stosowana jest w ilości do 20% wagowo, a nawet 1-15% wagowo względem stałego środka wiążącego. Dla kompozycji, zawierających środek wiążący, zawierające cząstki krzemionki koloidalnej o średniej wielkości powyżej 10 nm, na przykład między 12 a 22 nm lub między 12 a 16 nm, użyteczna jest większa zawartość żywicy organicznej do 35% wagowo względem stałego środka wiążącego. Większe ilości żywicy organicznej mogą przyczyniać się do porowatości zgrzewu podczas mającego później miejsce spawania. Odkryto, iż dodatek żywicy organicznej poprawia adhezję/kohezję mierzoną metodą siatki nacięć (cross hatch test).
W korzystnym wykonaniu sposobu wedł ug wynalazku wszystkie składniki kompozycji powł okowej dodaje się i dokładnie miesza się na krótko przed ich nakładaniem.
Zgodnie z kolejną korzystną postacią w sposobie według wynalazku stosuje się środek wiążący zawierający wodny zol krzemionki modyfikowanej powierzchniowo tlenkiem glinu.
Zawartość substancji stałej w powłoce podkładowej wynosi zasadniczo przynajmniej 15% w stosunku objętościowym, a lepiej zawiera się w zakresie od 20 do 35% objętościowo. Objętościowa zawartość substancji stałej jest teoretyczną wartością, obliczoną względem wszystkich składników, występujących w kompozycji powłoki. Powłoka odznacza się taką lepkością, że może być łatwo nanoszona przy użyciu typowych narzędzi, takich jak spray, w szczególności bezpowietrzne lub wysokoobjętościowe niskociśnieniowe (HVLP) urządzenia natryskujące, w celu utworzenia powłoki o grubości warstwy w stanie suchym mniejszej niż 40 mikronów, pożądanie pomiędzy 12 a 25 do 30 mikronów.
Ewentualnie, kompozycja powłoki może zawierać również inne dodatki, dobrze znane specjalistom w dziedzinie, na przykład środki kontrolujące właściwości tiksotropowe i/lub reologiczne (organogliny, gumę ksantanową, zagęszczacze celulozowe, poliuretany polieterowomocznikowe, akryle i tym podobne), środki przeciwpieniące (defoamers) (w szczególności wtedy, gdy obecne są modyfikatory lateksowe) i ewentualnie, dodatkowe środki wydłużające żywotność, takie jak chromiany (na przykład dwuchromian sodowy) lub aminy trzeciorzędowe (na przykład trietyloamina lub dimetylo-aminoetanol). Do użytecznych środków kontrolujących właściwości tiksotropowe i/lub reologiczne należą Bentone EW (firmy Elementis), który jest krzemianem sodowo-magnezowym (organoglina), Bentolite WH (Rockwood),
PL 204 823 B1 który jest wodnym krzemianem glinowym, Laponite RD (Rockwood), który jest wodnym krzemianem sodowo-magnezowolitowym a także Rheolate 425 (Elementis), który stanowi zastrzeżona akrylowa dyspersja wodna. Do użytecznych środków przeciwpieniących należą Foamaster NDW (Cognis) oraz Dapro 1760 (Elementis). Użytecznymi drugorzędnymi środkami wydłużającymi żywotność są trzeciorzędowe aminy, które oferują bezchromianową możliwość wydłużenia żywotności. Jeśli nie stosuje się drugorzędnego środka wydłużającego żywotność, kompozycja powłokowa wykazuje zwykle czas życia między < 1 a 4 godziny. Zwykle wystarcza dodać tylko niewielką ilość (0,0125-0,025% wagowych w stosunku do ciekłej farby) dwuchromianu sodu, aby wydłużyć czas życia powyżej 24 godzin. Wyższe zawartości prowadzą zwykle do niezadowalających własności powłoki. System powlekania jest zazwyczaj systemem dwu lub więcej składnikowym, w którym składniki są dokładnie mieszane przed naniesieniem powłoki. Dłuższy czas życia stwierdza się także dla układów zawierających zole krzemionkowe zawierające powierzchnię modyfikowaną tlenkiem glinu. Zastosowanie dla przedłużenia czasu życia tych kompozycji powłokowych zoli krzemionkowych z powierzchnią modyfikowaną tlenkiem glinu jest przedmiotem odrębnego zgłoszenia patentowego.
Jak zaznaczono powyżej jest możliwe wytworzenie kompozycji powłokowej bezpośrednio przed nanoszeniem powłoki, na przykład poprzez wprowadzenie i dokładne zmieszanie na krótko przed nanoszeniem wszystkich składników kompozycji powłokowej. Taki sposób może być określany także jako mieszanie na bieżąco zawartych w kompozycjach powłokowych składników, które mają ograniczony czas życia.
Przed zanurzaniem powlekanego podłoża w wodzie lub alternatywnie utrzymywaniem go w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 50%, powłokę podkładu suszy się do stanu suchości w dotyku. Czas konieczny do uzyskania stanu suchoś ci w dotyku wynosi zasadniczo od okoł o 10 do 15 minut w temperaturze otoczenia od 15 do 20°C lub 3 do 4 minut w temperaturze 40°C dla powłoki o gruboś ci suchej warstwy (dft) wynoszą cej 15-20 μ m. Czas suszenia zależ ny jest również od przepływu powietrza i grubości warstwy. W temperaturze 35°C i przy przepływie powietrza 0,5 m/s, czas suszenia dla powłoki o grubości suchej warstwy, wynoszącej 20 μm, wynosi w przybliżeniu około 2 minut. Czas ten może ulec dalszemu skróceniu w wyniku podniesienia temperatury powietrza.
W ogólności, czas suszenia może zostać zredukowany poprzez zwiększenie temperatury podłoża, zwiększenie temperatury powietrza, zastosowanie przepływu powietrza lub stosując dowolną kombinację powyższych środków.
Użyteczne podczas realizacji sposobu według wynalazku jest suszenie powłoki podkładowej w temperaturze 10-60°C, lepiej w 25-50°C przy wymuszonym przepływie powietrza, zwłaszcza przy przepływie przynajmniej 0,1 m/s, a szczególnie wówczas, gdy krycie podkładowe, suszenie i naniesienie opcjonalnego roztworu zwiększającego wytrzymałość powłoki prowadzone mają być w procesie bezpośrednim. Osiągnięcie szybkiego suszenia jest bardzo ważne w zastosowaniach bezpośrednich w stoczniach lub stalowniach.
Pokryte podłoże zanurza się w wodzie. Nie jest konieczne zanurzanie pokrytej powierzchni, gdy tylko powłoka podkładowa zostanie wysuszona do stanu suchości w dotyku. Możliwe jest także suszenie powłoki przez (bardzo) długi czas. Jednak, gdy powłokę zanurza się w wodzie zanim powłoka podkładowa uzyska stan suchości w dotyku, obserwuje się zasadniczo pogorszenie własności powłoki.
Podczas praktycznej realizacji sposobu według wynalazku, pokryte podłoże może być utrzymywane w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 50% po wysuszeniu powłoki do stanu suchości w dotyku. Szybsze osiągnięcie własności uzyskuje się, gdy pokrytą powłokę utrzymuje się w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 80%. Nie jest konieczne przenoszenie pokrytego podłoża do atmosfery o stosunkowo dużej wilgotności względnej, gdy tylko powłoka podkładowa zostanie wysuszona do stanu suchości w dotyku. Możliwe jest także suszenie powłoki przez (bardzo) długi czas. Ponadto, jest możliwe suszenie pokrytej powierzchni w atmosferze o stosunkowo dużej wilgotności.
Stosując sposoby według wynalazku otrzymuje się podkład warsztatowy o zwiększonej twardości, spójności oraz odporności na ścieranie, bez oznak pęcherzenia przy jego przykryciu. Ponadto, proces obróbki przyspiesza osiąganie pożądanych właściwości. Poprawia to odporność na uszkodzenia podczas przenoszenia i obróbki w stoczni czy stalowni. Poza tymi korzyściami, podłoże pokryte podkładem warsztatowym, poddanym obróbce końcowej, wykazuje własności, wymagane na rynku podkładów warsztatowych, mianowicie odporność na korozję przez 6 miesięcy przy wystawieniu na działanie warunków atmosferycznych, doskonałe właściwości spawalnicze/tnące, a także zdolność do pokrywania dużym zakresem powłok podkładowych, bez oznak pęcherzenia czy powstawania wżerów.
PL 204 823 B1
Powłoka może być pokrywana dodatkową powłoką z żywic epoksydowych utwardzanych aminami, lub dowolną inną powłoką o dużej wytrzymałości, taką jak poliuretan o grubości powłoki 100 lub 200 μm i po pozostawieniu do utwardzenia przez 7 dni może być zanurzona w świeżej wodzie morskiej przez ponad 6 miesięcy (najdłuższy jak dotychczas okres badawczy) w temperaturze 40°C bez oznak pęcherzenia.
Sposób według wynalazku zostanie bliżej objaśniony w następujących przykładach. Przykłady te mają za zadanie ilustrację wynalazku, a nie jego jakiekolwiek ograniczenie.
Wyznaczenie wielkości zoli krzemionkowych, wykorzystywanych w przykładach, dokonane zostało przy zastosowaniu metodą miareczkowania, opisaną w pracy G. W. Sears, Anal. Chem., 12, 1981 (1956). Metodą tą wyznaczono pole powierzchni właściwej, wyrażone w metrach kwadratowych na gram. W przypadku sferycznych cząstek zolu, tak wyznaczone pole powierzchni przekształcone zostało na wielkość cząstki.
Związki stosowane jako surowce w tych przykładach miały następujące pochodzenie:
Ludox® SM
Ludox® HS-40
Bindzil© 40/170
Bindzil 25AT/360
Nyacol
XZ 94770
Huber 90C Satintone® W
Pył cynkowy Molywhite 212 Minex 20 zol krzemionki o stężeniu 30% wagowych o przeciętnych wymiarach cząstek nm, stosunek molowy SiO2/Na2O 50:1, z firmy DuPont, pH 10,3 zol krzemionki o stężeniu 40% wagowych o przeciętnych wymiarach cząstek nm, stosunek molowy SiO2/Na2O 95:1, z firmy DuPont, pH 9,8 zol krzemionki o stężeniu 40% wagowych o przeciętnych wymiarach cząstek nm, stosunek molowy SiO2/Na2O 160:1, z firmy Akzo Nobel (Eka Chemicals), pH 9,4 zol krzemionki modyfikowany tlenkiem glinu o stężeniu 25,5% wagowych, 0,44% wagowych tlenku glinu, o przeciętnych wymiarach cząstek 7 nm, stosunek molowy SiO2/Na2O 50:1, z firmy Akzo Nobel (Eka Chemicals), pH 10 zol krzemionki o stężeniu 40% wagowych o przeciętnych wymiarach cząstek 16 nm, stosunek molowy SiO2/Na2O 105:1, z firmy Akzo Nobel (Eka Chemicals), pH 9,8 lateks organiczny styrenowo/butadienowy zawierający 50% objętościowych substancji stałych z firmy Dow Chemicals pigment napełniaczowy z kalcynowanego krzemianu glinu o przeciętnych wymiarach cząstek 0,7 μm z firmy JM Huber/Marlow Chemicals pigment napełniaczowy z kalcynowanego krzemianu glinu o przeciętnych wymiarach cząstek 1,4 μm z firmy Lawrence Industries proszek metalowy o średniej wielkości cząstki 7 μm, firmy Trident Alloys;
molibdenian wapniowo-cynkowy, pigment antykorozyjny o wielkości cząstki
4,1 urn, firmy Sherwin Williams;
wypełniacz barwnikowy sodowo-potasowy glinokrzemian o średniej wielkości cząstki 2.95 um, firmy North Cape Minerale;
tiksotrop krzemianu sodowo-magnezowego, firmy Elementis.
Bentone EW
P r z y k ł a d 1
W celu zbadania wpływu warunków suszenia na własności utwardzonych warsztatowych powłok podkładowych, przygotowano z następujących składników kompozycję powłokową o stężeniu substancji stałych 28% objętościowo. Powłoki podkładowe odznaczały się objętościowym stężeniem pigmentu o wartości 71,0%, co stanowi 1,4 wartości krytycznego stężenia objętościowego pigmentu.
| Składnik | % wagowy |
| zol krzemionki Ludox SM | 30.6 |
| Woda | 13.5 |
| substancja tiksotropująca - glinka bentonitowa | 0.2 |
| pył cynkowy | 48.2 |
| Huber 90C | 7.5 |
Podkład przygotowano poprzez wymieszanie zolu krzemionkowego z wodą oraz tiksotropem, zaś powstałe spoiwo zmieszano z pigmentami bezpośrednio przed naniesieniem na podłoże stalowe,
PL 204 823 B1 jak ma to zwykle miejsce w przypadku powłok krzemianowo cynkowych. Otrzymaną powłokę podkładową nanoszono na panele stalowe o wymiarach 15 cm na 10 cm, dla grubości suchej warstwy 15-20 μm w temperaturze 35°C i wilgotności względnej 30%. Gdy tylko powłoki wyschły do stanu suchości w dotyku, zapodkładowane powłoki składowano w różnych warunkach wilgotności.
Odporność na ścieranie naniesionej powłoki mierzono (metoda podwójnego potarcia) w 1 dzień po nałożeniu podkładu. W teście podwójnego potarcia powierzchnię zwilżono kilkoma kroplami wody (w przypadku podwójnego potarcia na mokro), następnie potarta została bawełnianym wacikiem przy wywarciu lekkiego nacisku. Jedno pociągnięcie tam i z powrotem stanowi podwójne potarcie. Wyniki wyrażone są jako liczba cykli podwójnego potarcia, aż do usunięcia powłoki. Jeżeli powłoka wytrzymuje 100 cykli, końcowa grubość suchej warstwy (dft) porównywana jest z wartością początkową. Jeżeli grubość suchej warstwy ulega zmniejszeniu o więcej niż 25%, wynik wyrażany jest jako wartość większa od 100 (> 100). Jeśli zaś grubość suchej warstwy ulega zmniejszeniu o mniej niż 25%, wynik wyraża się jako dużo większy od 100 (>> 100).
Wyniki przedstawiono w Tabeli 1 poniżej.
T a b e l a 1
| Przykład Nr | Wymiary zolu | Wilgotność względna (%) | WDR po 24 godzinach2 |
| 1a1 | 7 nm | 20 | 18 |
| 1b1 | 7 nm | 40 | 30 |
| 1c | 7 nm | 60 | 72 |
| 1d | 7 nm | 80 | >> 100 |
| 1e | 7 nm | 100 | >> 100 |
11 przykłady porównawcze 2) test podwójnego potarcia mierzony po 24 godzinach od nałożenia
P r z y k ł a d 2
W celu zbadania wpływu warunków suszenia na własności utwardzonych warsztatowych powłok podkładowych, przygotowano z następujących składników kompozycję powłokową o stężeniu substancji stałych 28% objętościowo. Powłoki podkładowe odznaczały się objętościowym stężeniem pigmentu o wartości 70,0%, co stanowi 1,06 wartości krytycznego stężenia objętościowego pigmentu.
| Składnik | % wagowy |
| zol krzemionki Ludox SM | 27,6 |
| Cynk | 41,6 |
| Minex 20 | 9,1 |
| Molywhite 212 | 2,2 |
| Bentone EW | 0,2 |
| Woda | 17,5 |
| XZ 94770 | 1,8 |
Podkład nanoszono na panele stalowe o wymiarach 15 cm x 10 cm o grubości warstwy w stanie suchym 15-20 um. Każdy panel pozostawiano do wyschnięcia w warunkach różnej wilgotności względnej. Jeden z paneli suszono do stanu suchości w dotyku przy wilgotności względnej 40% przez 30-60 minut po nałożeniu powłoki. Panel ten zanurzano następnie w wodzie na 30 minut. Kolejno, wodę usuwano i powłokę pozostawiono do wyschnięcia przy wilgotności względnej 60%.
Odporność na ścieranie naniesionej powłoki mierzono (metoda podwójnego potarcia) w 1 godzinę po nałożeniu podkładu. Dla próbki zanurzanej w wodzie odporność na ścieranie mierzono w 1 godzinę po zanurzeniu.
Wyniki przedstawiono w Tabeli 2 poniżej.
PL 204 823 B1
T a b e l a 2
| Przykład Nr | Wymiary zolu | Wilgotność względna (%) | WDR po 1 godzinie2 | WDR po 24 godzinach3 |
| 2a1 | 7 nm | 20 | 15 | 24 |
| 2L·1 | 7 nm | 35 | 30 | 54 |
| 2c | 7 nm | 50 | 49 | 85 |
| 2d | 7 nm | 60 | 52 | >> 100 |
| 2e | 7 nm | 80 | 64 | >> 100 |
| 2f | 7 nm | zanurzana w wodzie | > 100 | >> 100 |
1) przykłady porównawcze 2) test podwójnego potarcia mierzony po 1 godzinie od nałożenia lub od zanurzenia w wodzie 3) test podwójnego potarcia mierzony po 24 godzinach od nałożenia lub od zanurzenia w wodzie
P r z y k ł a d 3
Przygotowano kompozycję powłokową o stężeniu substancji stałych 28% objętościowo z następujących składników. Powłoki podkładowe odznaczały się objętościowym stężeniem pigmentu o wartości 70,0%, co stanowi 1,06 wartości krytycznego stężenia objętościowego pigmentu.
| Składnik | % wagowy |
| zol krzemionki Bindzil 25 AT/360 (0.44% wag. Al) | 32,5 |
| Cynk | 41,6 |
| Minex 20 | 9,1 |
| Molywhite 212 | 2,2 |
| Bentone EW | 0,2 |
| Woda | 12,6 |
| XZ 94770 | 1,8 |
W ten sam sposób jak to opisano w przykładzie 2, każdy panel pozostawiono do wyschnięcia w różnych warunkach wilgotności względnej i jedną próbkę zanurzano w wodzie i następnie pozostawiano do suszenia przy wilgotności względnej 60%.
Mierzono odporność powłok na ścieranie (test podwójnego potarcia) w 1 godzinę po nałożeniu podkładu lub w 1 godzinę po zanurzeniu w wodzie.
Wyniki przedstawiono w Tabeli 3 poniżej.
T a b e l a 3
| Przykład Nr | Wymiary zolu | % wagowy tlenku glinu | Wilgotność względna (%) | WDR po 1 godzinie2 | WDR po 24 godzinach3 |
| 3a1 | 7 nm | 0,44 | 20 | 22 | 31 |
| 3L·1 | 7 nm | 0,44 | 35 | 26 | 54 |
| 3c | 7 nm | 0,44 | 50 | 63 | >> 100 |
| 3d | 7 nm | 0,44 | 60 | 65 | >> 100 |
| 3e | 7 nm | 0,44 | 80 | 78 | >> 100 |
| 3f | 7 nm | 0,44 | zanurzana w wodzie | > 100 | >> 100 |
Ί) przykłady porównawcze 2) test podwójnego potarcia mierzony po 1 godzinie od nałożenia lub od zanurzenia w wodzie 3) test podwójnego potarcia mierzony po 24 godzinach od nałożenia lub od zanurzenia w wodzie
PL 204 823 B1
P r z y k ł a d 4
Przygotowano kompozycję powłokową o stężeniu substancji stałych 28% objętościowo z następujących składników. Powłoki podkładowe odznaczały się objętościowym stężeniem pigmentu o wartości 50,0%, co stanowi 0,72 wartości krytycznego stężenia objętościowego pigmentu.
| Składnik | % wagowy |
| zol krzemionki Ludox HS-40 | 35,0 |
| Cynk | 42,2 |
| Minex 20 | 1,7 |
| Molywhite 212 | 2,2 |
| Bentone EW | 0,2 |
| Woda | 15,6 |
| XZ 94770 | 3,1 |
Podkład nanoszono na panele stalowe o wymiarach 15 cm x 10 cm o grubości warstwy w stanie suchym 15-20 μm. Każdy panel pozostawiano do wyschnięcia w warunkach różnej wilgotności względnej. Jeden z paneli suszono do stanu suchości w dotyku przy wilgotności względnej 40% przez 30-60 minut po nałożeniu powłoki. Panel ten zanurzano następnie w wodzie na 30 minut. Kolejno, wodę usuwano i powłokę pozostawiono do wyschnięcia przy wilgotności względnej 60%.
Odporność na ścieranie naniesionej powłoki mierzono (metoda podwójnego potarcia) w 1 godzinę po nałożeniu podkładu lub po zanurzeniu.
Wyniki przedstawiono w Tabeli 4 poniżej.
T a b e l a 4
| Przykład Nr | Wymiary zolu | Wilgotność względna (%) | WDR po 24 godzinach2 |
| 4a1 | 12 nm | 20 | 24 |
| 4b1 | 12 nm | 35 | 58 |
| 4c | 12 nm | 50 | >> 100 |
| 4d | 12 nm | 60 | >> 100 |
| 4e | 12 nm | 80 | >> 100 |
| 4f | 12 nm | zanurzona w wodzie | >> 100 |
11 przykłady porównawcze 2) test podwójnego potarcia mierzony po 24 godzinach od nałożenia lub od zanurzenia w wodzie
P r z y k ł a d 5
W ten sam sposób, jak to opisano w przykładzie 4, wytworzono szereg paneli z zastosowaniem środka wiążącego stanowiącego zol krzemionkowy Nyacol (o przeciętnych wymiarach cząstek 16 nm). W ten sam sposób, jak to opisano w przykładzie 4, każdy panel pozostawiano do suszenia przy różnej wilgotności względnej i jedną z próbek zanurzano w wodzie a następnie pozostawiano do suszenia przy wilgotności względnej 60%.
Odporność na ścieranie naniesionej powłoki mierzono (metoda podwójnego potarcia) w 1 godzinę po nałożeniu podkładu lub po zanurzeniu.
Wyniki przedstawiono w Tabeli 5 poniżej.
T a b e l a 5
| Przykład Nr | Wymiary zolu | Wilgotność względna (%) | WDR po 24 godzinach2 |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 5a1 | 16 nm | 20 | 31 |
| 5b1 | 16 nm | 35 | 87 |
PL 204 823 B1 cd. tabeli 5
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 5c | 16 nm | 50 | >> 100 |
| 5d | 16 nm | 60 | >> 100 |
| 5e | 16 nm | 80 | >> 100 |
| 5f | 16 nm | zanurzona w wodzie | >> 100 |
1) przykłady porównawcze 2) test podwójnego potarcia mierzony po 24 godzinach od nałożenia lub od zanurzenia w wodzie.
P r z y k ł a d 6
W ten sam sposób, jak to opisano w Przykł adzie 1, wytworzono szereg paneli. Po nał o ż eniu powłoki panele były obrabiane jak następuje:
- jeden panel przechowywano przez 1 godzinę przy wilgotnoś ci wzglę dnej 35%;
- jeden panel przechowywano przez 1 godzinę przy wilgotności względnej 60% a następnie zanurzano w wodzie;
- jeden panel obrabiano roztworem wzmacniającym wytrzymałość powłoki, zawierającym TEOS przed zanurzeniem w wodzie.
Wyniki przedstawiono w Tabeli 6 poniżej.
P r z y k ł a d 7
W ten sam sposób jak w przykładzie 6, wytworzono szereg paneli stosują c jako środek wiążący zol krzemionkowy Ludox HS-40 (o przeciętnych wymiarach cząstek 12 nm). Po nałożeniu powłoki panele były obrabiane jak następuje:
- jeden panel przechowywano przez 1 godzinę przy wilgotnoś ci wzglę dnej 35%;
- jeden panel przechowywano przez 1 godzinę przy wilgotności względnej 60% a następnie zanurzano w wodzie;
- jeden panel obrabiano roztworem wzmacniającym wytrzymałość powłoki, zawierającym TEOS przed zanurzeniem w wodzie. Wyniki zostały podane w tabeli 6 poniżej.
P r z y k ł a d 8
W ten sam sposób, jak to opisano w przykł adzie 6, wytworzono szereg paneli stosują c jako ś rodek wiążący zol krzemionkowy Bindzil 40/170 (o średnich wymiarach cząstek 20 nm). Po nałożeniu powłoki panele były obrabiane jak następuje:
- jeden panel przechowywano przez 1 godzinę przy wilgotnoś ci wzglę dnej 35%;
- jeden panel przechowywano przez 1 godzinę przy wilgotnoś ci wzglę dnej 60% a nastę pnie zanurzano w wodzie;
- jeden panel obrabiano roztworem wzmacniającym wytrzymałość powłoki, zawierającym TEOS przed zanurzeniem w wodzie.
Wyniki przedstawiono w Tabeli 6 poniżej.
T a b e l a 6
| Przykład Nr | Wymiary cząstek zolu krzemionkowego (nm) | Obróbka | Odporność na podwójne ścieranie (na sucho) |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 6a | 7 | 60 minut składowania przy 35 RH | 29 |
| 6b | 7 | 30 minut zanurzenia w wodzie | >> 100 |
| DC | 7 | obróbka 5% roztworem TEOS, 30 minut zanurzenia w wodzie | >> 100 |
| 7a* | 12 | 60 minut składowania przy 35 RH | 35 |
| 7b | 12 | 60 minut zanurzenia w wodzie | 80-100 |
| 7c | 12 | obróbka 5% roztworem TEOS, 60 minut zanurzenia w wodzie | >> 100 |
| 8a* | 20 | 60 minut składowania przy 35 RH | 6 |
PL 204 823 B1 cd. tabeli 6
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 8b | 20 | 60 minut zanurzenia w wodzie | 10 |
| 8c | 20 | obróbka 5% roztworem TEOS, 60 minut zanurzenia w wodzie | >> 100 |
*przykłady porównawcze
P r z y k ł a d 9
Przygotowano kompozycję powłokową o stężeniu substancji stałych 28% objętościowo z następujących składników. Powłoki podkładowe odznaczały się objętościowym stężeniem pigmentu o wartości 74,6%, co stanowi 1,3 wartości krytycznego stężenia objętościowego pigmentu (λ = 1,3).
| Składnik | % wagowy |
| zol krzemionki Ludox© SM | 27,3 |
| Woda | 15,7 |
| glinka tiksotropowa Bentonite | 0,2 |
| Pył cynkowy | 48,2 |
| Satintone | 8,6 |
Podkład przygotowany został poprzez wymieszanie zolu krzemionkowego z wodą oraz tiksotropem, zaś powstałe spoiwo zmieszane zostało z pigmentami bezpośrednio przed naniesieniem na podłoże stalowe, jak ma to zwykle miejsce w przypadku powłok krzemianowo cynkowych. Otrzymana powłoka podkładowa naniesiona została na panele stalowe o wymiarach 15 cm na 10 cm, dla grubości suchej warstwy 15-20 μm. Podkład pozostawiano do wysuszenia w 25°C przy wilgotności względnej 75% RH i poddawano badaniom własności fizycznych po 10 minutach i po 1 dniu od nałożenia. Wyniki przedstawiono w Tabeli 7 poniżej.
P r z y k ł a d 10
Przygotowano kompozycję powłokową o stężeniu substancji stałych 28% objętościowo z następujących składników. Powłoki podkładowe odznaczały się objętościowym stężeniem pigmentu o wartości 74,6%, co stanowi 1,3 wartości krytycznego stężenia objętościowego pigmentu (λ = 1,3).
| Składnik | % wagowy |
| Ludox© SM | 22,0 |
| XZ 94770 | 1,5 |
| Woda | 19,1 |
| glinka tiksotropowa Bentonite | 0,2 |
| Pył cynkowy | 48,6 |
| Satintone | 8,6 |
Podkład przygotowany został poprzez wymieszanie zolu krzemionkowego z wodą oraz tiksotropem, zaś powstałe spoiwo zmieszane zostało z pigmentami bezpośrednio przed naniesieniem na podłoże stalowe, jak ma to zwykle miejsce w przypadku powłok krzemianowo cynkowych. Otrzymana powłoka podkładowa naniesiona została na panele stalowe o wymiarach 15 cm na 10 cm, dla grubości suchej warstwy 15-20 μm. Podkład pozostawiano do wysuszenia w 25°C przy wilgotności względnej 75% RH i poddawano badaniom własności fizycznych po 10 minutach i po 1 dniu od nałożenia. Wyniki przedstawiono w Tabeli 7 poniżej.
P r z y k ł a d 11
Przygotowano kompozycję powłokową o stężeniu substancji stałych 28% objętościowo z następujących składników. Powłoki podkładowe odznaczały się objętościowym stężeniem pigmentu o wartości 68,4%, co stanowi 1,15 wartości krytycznego stężenia objętościowego pigmentu (λ = 1,15).
PL 204 823 B1
| Składnik | wagowy |
| Ludox© SM | 27,6 |
| XZ 94770 | 1,8 |
| Woda | 15,1 |
| glinka tiksotropowa Bentonite | 0,2 |
| pył cynkowy | 48,9 |
| Satintone | 6,4 |
Podkład przygotowany został poprzez wymieszanie zolu krzemionkowego z wodą oraz tiksotropem, zaś powstałe spoiwo zmieszane zostało z pigmentami bezpośrednio przed naniesieniem na podłoże stalowe, jak ma to zwykle miejsce w przypadku powłok krzemianowo cynkowych. Otrzymana powłoka podkładowa naniesiona została na panele stalowe o wymiarach 15 cm na 10 cm, dla grubości suchej warstwy 15-20 μm. Podkład pozostawiano do wysuszenia w 25°C przy wilgotności względnej 75% RH i poddawano badaniom własności fizycznych po 10 minutach i po 1 dniu od nałożenia. Wyniki przedstawiono w Tabeli 7 poniżej.
P r z y k ł a d 12
Przygotowano kompozycję powłokową o stężeniu substancji stałych 28% objętościowo z następujących składników. Powłoki podkładowe odznaczały się objętościowym stężeniem pigmentu o wartości 74,6%, co stanowi 1,3 wartości krytycznego stężenia objętościowego pigmentu (λ = 1,3).
| Składnik | % wagowy |
| Ludox® SM | 24,7 |
| XZ 94770 | 1,6 |
| Woda | 17,2 |
| glinka tiksotropowa Bentonite | 0,2 |
| Pył cynkowy | 48,7 |
| Satintone | 7,6 |
Podkład przygotowany został poprzez wymieszanie zolu krzemionkowego z wodą oraz tiksotropem, zaś powstałe spoiwo zmieszane zostało z pigmentami bezpośrednio przed naniesieniem na podłoże stalowe, jak ma to zwykle miejsce w przypadku powłok krzemianowo cynkowych. Otrzymana powłoka podkładowa naniesiona została na panele stalowe o wymiarach 15 cm na 10 cm, dla grubości suchej warstwy 15-20 μm. Podkład pozostawiano do wysuszenia w 25°C przy wilgotności względnej 75% RH i poddawano badaniom własności fizycznych po 10 minutach i po 1 dniu od nałożenia. Wyniki przedstawiono w Tabeli 7 poniżej.
P r z y k ł a d 13
Przygotowano kompozycję powłokową o stężeniu substancji stałych 28% objętościowo z następujących składników. Powłoki podkładowe odznaczały się objętościowym stężeniem pigmentu o wartości 71,5%, co stanowi 1,4 wartości krytycznego stężenia objętościowego pigmentu (λ = 1,4).
| Składnik | % wagowy |
| 1 | 2 |
| Ludox® SM | 20.7 |
| XZ 94770 | 1.3 |
| Woda | 19.9 |
| glinka tiksotropowa Bentonite | 0.2 |
PL 204 823 B1 cd.
| 1 | 2 |
| pył cynkowy | 48.3 |
| Huber 90C | 6.1 |
| pigment molibdenowy „Molywhite” | 3.5 |
Podkład przygotowany został poprzez wymieszanie zolu krzemionkowego z wodą oraz tiksotropem, zaś powstałe spoiwo zmieszane zostało z pigmentami bezpośrednio przed naniesieniem na podłoże stalowe, jak ma to zwykle miejsce w przypadku powłok krzemianowo cynkowych. Otrzymana powłoka podkładowa naniesiona została na panele stalowe o wymiarach 15 cm na 10 cm, dla grubości suchej warstwy 15-20 um. Podkład pozostawiano do wysuszenia w 25°C przy wilgotności względnej 75% RH i poddawano badaniom własności fizycznych po 10 minutach i po 1 dniu od nałożenia.
Wyniki przedstawiono w Tabeli 7 poniżej.
T a b e l a 7
| Przykład | Własności mechaniczne po 10 minutach od nałożenia | Własności mechaniczne po 1 dniu od nałożenia | ||||
| podwójne ścieranie suche/mokre | twardość ołówka | adhezja w teście krzyżowym | podwójne ścieranie suche/mokre | twardość ołówka | adhezja w teście krzyżowym | |
| 9 | >100/12 | HB | - | >>100/>>100 | 3H | 1 |
| 10 | >>100/12 | 2H | 3 | >>100/>>100 | 6H | 4-5 |
| 11 | >>100/17 | 2H | 1-2 | >>100/>>100 | 4-6H | 3-4 |
| 12 | >>100/21 | 2H | 3 | >>100/>>100 | 6H | 2-4 |
| 13 | >>100/6 | 2-3H | 3 | >>100/>>100 | 2-3H | 3 |
Wyniki w tabeli 7 pokazują, że można uzyskać dobre wyniki stosując szeroką gamę receptur powłokowych.
P r z y k ł a d y 14 i 15
Przygotowano kompozycję powłokową o stężeniu substancji stałych 28% objętościowo z zastosowaniem mieszanin zoli. Obie powłoki podkładu odznaczały się objętościowym stężeniem pigmentu o wartości 50%, co stanowi 0,72 wartości krytycznego stężenia objętościowego pigmentu.
Kompozycja podkładu zastosowana w przykładzie 14 wytworzona została z następujących składników, dostarczając do powłoki o średnich wymiarach zolu 10 nm.
| Składnik | % wagowy |
| Ludox® SM (7 nm) | 5.5 |
| Ludox® HS-40 (12 nm) | 29.6 |
| XZ 94770 | 3.1 |
| Woda | 15.5 |
| Bentone EW | 0.2 |
| Cynk | 42.2 |
| Molywhite 212 | 2.2 |
| Minex 20 | 1.7 |
Kompozycja podkładu stosowana w przykładzie na została z następujących składników, prowadząc przeciętnych wymiarach zolu 10 nm.
PL 204 823 B1
| Składnik | % wagowy |
| Ludox© SM (7 nm) | 6,8 |
| Nyacol (16 nm) | 30,0 |
| XZ 94770 | 3,1 |
| Woda | 13,9 |
| Bentone EW | 0,2 |
| Cynk | 42,1 |
| Molywhite 212 | 2,2 |
| Minex 20 | 1,7 |
Otrzymane powłoki podkładowe nanoszono na panele stalowe o wymiarach 15 cm x 10 cm o grubości warstwy w stanie suchym 15-20 um i pozostawiano do wyschnięcia w 35°C i przy wilgotności względnej 30% RH. Następnie, powłoki poddawano badaniom własności fizycznych po 1 godzinie i po 1 dniu od nałożenia.
Wyniki przedstawiono w Tabeli 8 poniżej.
T a b e l a 8
| Przykład Nr | Wymiary zolu w mieszaninie | Własności mechaniczne po 10 minutach od nałożenia | Własności mechaniczne po 1 dniu od nałożenia | ||
| podwójne ścieranie suche/mokre | twardość ołówka | podwójne ścieranie suche/mokre | twardość ołówka | ||
| 14 | 7 nm/12 nm | 42 | HB | >>100 | H |
| 15 | 7 nm/16 nm | 28 | HB | >>100 | H |
Wyniki w Tabeli 8 pokazują, że można uzyskać dobre własności warstwy stosując mieszaninę zoli.
Claims (22)
1. Sposób pokrywania podłoża ze stali obejmujący powlekanie podłoża ze stali powłoką reaktywnego podkładu, zawierającego krzemionkowy środek wiążący, znamienny tym, że nakłada się środek wiążący zawierający wodny zol krzemionki o stosunku molowym SiO2/M2O przynajmniej 6:1, w którym M oznacza całkowitą ilość jonów metali alkalicznych i amonowych a następnie, po wyschnięciu podkładu do stanu suchości w dotyku powlekane podłoże zanurza się w wodzie lub alternatywnie utrzymuje się w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 50%.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pokryte podłoże utrzymuje się w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 60%.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pokryte podłoże utrzymuje się w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 80%.
4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący zawierający cząstki koloidalnej krzemionki o średnich wymiarach cząstek mniejszych niż lub równych 22 nm.
5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący zawierający cząstki koloidalnej krzemionki o średnich wymiarach cząstek mniejszych niż lub równych 16 nm.
6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący zawierający cząstki koloidalnej krzemionki o przeciętnych wymiarach cząstek mniejszych niż lub równych 10 nm.
7. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, albo 5, albo 6, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący będący zolem krzemionki o stosunku molowym SiO2/M2O wynoszącym przynajmniej 25:1.
8. Sposób zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, albo 5, albo 6, albo 7, znamienny tym, że powleka się powłoką podkładu zawierającą dodatkowo proszek cynku i/lub stop cynku.
PL 204 823 B1
9. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, albo 5, albo 6, albo 7, albo 8, znamienny tym, że powleka się powłoką podkładową dodatkowo zawierającą żywicę organiczną.
10. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, albo 5, albo 6, albo 7, albo 8, albo 9, znamienny tym, że wszystkie składniki kompozycji powłokowej dodaje się i dokładnie miesza się na krótko przed ich nakładaniem.
11. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, albo 5, albo 6, albo 7, albo 8, albo 9, albo 10, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący zawierający wodny zol krzemionki modyfikowanej powierzchniowo tlenkiem glinu.
12. Sposób pokrywania podłoża ze stali obejmujący powlekanie podłoża ze stali powłoką reaktywnego podkładu zawierającego krzemionkę lub krzemianowy środek wiążący, znamienny tym, że nakłada się środek wiążący zawierający wodny zol krzemionki lub krzemian metalu alkalicznego o stosunku molowym SiO2/M2O przynajmniej 6:1, w którym M oznacza całkowitą ilość jonów metali alkalicznych i amonowych a następnie, po wyschnięciu podkładu do stanu suchości w dotyku powlekane podłoże przed zanurzeniem w wodzie lub składowaniem w atmosferze o wilgotności względnej przynajmniej 80% traktuje się roztworem wzmacniającym wytrzymałość powłoki.
13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że nakłada się roztwór wzmacniający wytrzymałość powłoki zawierający siarczan cynku lub siarczan glinu.
14. Sposób według zastrz. 12 albo 13, znamienny tym, że nakłada się roztwór wzmacniający wytrzymałość powłoki w ilości 0,005-0,2 litra na metr kwadratowy powierzchni pokrytej podkładem.
15. Sposób według zastrz. 12 albo 13, albo 14, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący zawierający cząstki koloidalnej krzemionki o średnich wymiarach cząstek mniejszych niż lub równych 22 nm.
16. Sposób według zastrz. 12 albo 13, albo 14, albo 15, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący zawierający cząstki koloidalnej krzemionki o średnich wymiarach cząstek mniejszych niż lub równych 16 nm.
17. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący zawierający cząstki koloidalnej krzemionki o przeciętnych wymiarach cząstek mniejszych niż lub równych 10 nm.
18. Sposób według zastrz. 12 albo 13, albo 14, albo 15, albo 16, albo 17, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący będący zolem krzemionki o stosunku molowym SiO2/M2O wynoszącym przynajmniej 25:1.
19. Sposób zastrz. 12 albo 13, albo 14, albo 15, albo 16, albo 17, albo 18, znamienny tym, że powleka się powłoką podkładu zawierającą dodatkowo proszek cynku i/lub stop cynku.
20. Sposób według zastrz. 12 albo 13, albo 14, albo 15, albo 16, albo 17, albo 18, albo 19, znamienny tym, że powleka się powłoką podkładową zawierającą dodatkowo żywicę organiczną.
21. Sposób według zastrz. 12 albo 13, albo 14, albo 15, albo 16, albo 17, albo 18, albo 19, albo 20, znamienny tym, że wszystkie składniki kompozycji powłokowej dodaje się i dokładnie miesza się na krótko przed ich nakładaniem.
22. Sposób według zastrz. 12 albo 13, albo 14, albo 15, albo 16, albo 17, albo 18, albo 19, albo 21, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący zawierający wodny zol krzemionki modyfikowanej powierzchniowo tlenkiem glinu.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP00307988 | 2000-09-13 | ||
| PCT/EP2001/010635 WO2002022746A1 (en) | 2000-09-13 | 2001-09-13 | Primer coating of steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL361201A1 PL361201A1 (pl) | 2004-09-20 |
| PL204823B1 true PL204823B1 (pl) | 2010-02-26 |
Family
ID=8173259
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL361201A PL204823B1 (pl) | 2000-09-13 | 2001-09-13 | Sposób pokrywania podłoża ze stali |
Country Status (19)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8128996B2 (pl) |
| EP (1) | EP1319049B1 (pl) |
| JP (1) | JP5027374B2 (pl) |
| KR (1) | KR100802887B1 (pl) |
| CN (1) | CN1205277C (pl) |
| AT (1) | ATE284435T1 (pl) |
| AU (2) | AU1050502A (pl) |
| BR (1) | BR0113867B1 (pl) |
| CA (1) | CA2421945C (pl) |
| DE (1) | DE60107702T2 (pl) |
| ES (1) | ES2234900T3 (pl) |
| MX (1) | MXPA03002173A (pl) |
| NO (1) | NO328783B1 (pl) |
| PL (1) | PL204823B1 (pl) |
| PT (1) | PT1319049E (pl) |
| RU (1) | RU2275970C2 (pl) |
| TW (1) | TW527407B (pl) |
| WO (1) | WO2002022746A1 (pl) |
| ZA (1) | ZA200302012B (pl) |
Families Citing this family (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TR200200828A2 (tr) * | 2002-03-27 | 2004-02-23 | Eda Yapi Si̇stemleri̇ İthalat İhracat San.Ve Ti̇c. Ltd. Şti̇. | Yüksek sıcaklıklara dayanıklı anti-pas boyası |
| CA2495549C (en) | 2002-08-09 | 2011-09-20 | Akzo Nobel Coatings International B.V. | Acid-capped quaternised polymer and compositions comprising such polymer |
| WO2006069376A2 (en) * | 2004-12-22 | 2006-06-29 | University Of Cincinnati | Improved superprimer |
| TWI477565B (zh) * | 2007-04-19 | 2015-03-21 | Akzo Nobel Coatings Int Bv | 用於金屬基材之塗料組合物 |
| KR101316603B1 (ko) * | 2007-08-07 | 2013-10-15 | 최원섭 | 금속 방부식용 수성 아연도료 |
| FR2929863B1 (fr) * | 2008-04-10 | 2013-09-27 | Centre Nat Rech Scient | Recouvrement d'un substrat par un film de polymere stable en milieu liquide |
| KR101812816B1 (ko) * | 2009-06-26 | 2017-12-27 | 바스프 코팅스 게엠베하 | 유기보란-아민 착물을 해리하는 방법 |
| JP5340090B2 (ja) * | 2009-09-10 | 2013-11-13 | アイシン化工株式会社 | 水性コーティング剤及びコーティング膜 |
| PL2475705T3 (pl) * | 2009-09-11 | 2015-12-31 | Henkel IP & Holding GmbH | Kompozycje łączące |
| DE102011082835A1 (de) * | 2011-09-16 | 2013-03-21 | Siemens Aktiengesellschaft | Schichtmaterial zum Korrosionsschutz und Solarreceiver mit einem solchen Schichtmaterial |
| CN102719119A (zh) * | 2012-06-15 | 2012-10-10 | 公安部四川消防研究所 | 一种新型膨胀型粉末钢结构防火涂料及其制备方法 |
| CN103788734B (zh) * | 2012-11-02 | 2017-10-27 | 中冶建筑研究总院有限公司 | 一种水性无机富锌涂料及其制备方法 |
| RU2561617C2 (ru) * | 2013-11-13 | 2015-08-27 | Открытое акционерное общество "Научно-производственное предприятие "Салют" | Способ дуговой сварки алюминиевых сплавов |
| US9562000B2 (en) * | 2014-02-14 | 2017-02-07 | Prc-Desoto International, Inc. | Amino alcohol treatment for sol-gel conversion coatings, substrates including the same, and methods of making the substrates |
| MY195088A (en) | 2014-03-05 | 2023-01-10 | Hempel As | Anti-Corrosive Zinc Primer Coating Compositions |
| US9334196B2 (en) | 2014-09-19 | 2016-05-10 | Magneco/Metrel, Inc. | Paint composition for concrete and masonry surfaces |
| US9512042B2 (en) | 2014-09-19 | 2016-12-06 | Magneco/Metrel, Inc. | Method of coating concrete and masonry surfaces |
| EP3199597A1 (en) * | 2016-01-29 | 2017-08-02 | Jotun A/S | Shop primer |
| US10590283B2 (en) | 2016-08-12 | 2020-03-17 | Magneco/Metrel, Inc. | Method of providing a protective coating composition for molten aluminum and alkali metal environments |
| US10233335B2 (en) | 2016-08-12 | 2019-03-19 | Magneco/Metrel, Inc. | Protective coating composition for molten aluminum and alkali metal environments |
| EP3532536B1 (en) * | 2016-10-28 | 2023-06-07 | General Cable Technologies Corporation | Ambient cured coating compositions for cables and cable accessories |
| US10429130B2 (en) | 2017-03-16 | 2019-10-01 | Magneco/Metrel, Inc. | Refractory kiln car resistant to high temperature shock and creep |
| US9994486B1 (en) | 2017-03-16 | 2018-06-12 | Magneco/Metrel, Inc. | Refractory composition resistant to high temperature shock and creep |
| US10494305B2 (en) | 2017-03-16 | 2019-12-03 | Magneco/Metrel, Inc. | Method of making refractory article resistant to high temperature shock and creep |
| CN109663727B (zh) * | 2018-12-14 | 2021-11-26 | 上海大学 | 金属表面涂布方法 |
| CN117025007B (zh) * | 2023-08-23 | 2025-07-25 | 广州集泰化工股份有限公司 | 一种水性底漆及其制备方法和应用 |
Family Cites Families (56)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2998328A (en) * | 1957-07-22 | 1961-08-29 | Amercoat Corp | Protective coating and method of producing same |
| US3142583A (en) * | 1960-04-05 | 1964-07-28 | Walter M Mcmahon | Inorganic coating composition |
| GB997094A (en) | 1960-12-20 | 1965-06-30 | Alex Cameron & Sons Ltd | Improvements in or relating to coating compositions and the like |
| US3130061A (en) * | 1961-02-06 | 1964-04-21 | American Pipe & Constr Co | Inorganic coating composition |
| US3258346A (en) * | 1961-04-27 | 1966-06-28 | Ind Metal Protectives Inc | Curing materials and method for silicate coatings |
| US3180746A (en) | 1961-08-03 | 1965-04-27 | Exxon Research Engineering Co | Protective coating |
| NL124542C (pl) * | 1963-01-30 | |||
| US3345194A (en) * | 1963-09-24 | 1967-10-03 | Philadelphia Quartz Co | Organic ammonium silicate coating compositions |
| US3392039A (en) * | 1964-12-17 | 1968-07-09 | Philadelphia Quartz Company Of | Lithium silicate composition |
| US3455709A (en) * | 1965-04-02 | 1969-07-15 | Du Pont | Self-curing inorganic zinc-rich paint |
| US3522066A (en) * | 1966-12-06 | 1970-07-28 | Lithium Corp | Process for preparing aqueous mixed lithium and sodium (and/or potassium) silicate solutions |
| DE1669187B2 (de) | 1967-08-18 | 1977-02-24 | Henkel & Cie GmbH, 4000 Düsseldorf | Metallstaubhaltige anstrichmittel |
| US3620784A (en) * | 1968-01-24 | 1971-11-16 | Nasa | Potassium silicate-zinc coatings |
| US3549395A (en) * | 1968-02-28 | 1970-12-22 | Du Pont | Organosiliconates in lithium polysilicates |
| US3721574A (en) * | 1968-08-06 | 1973-03-20 | R Schneider | Silicate coatings compositions |
| US3977888A (en) * | 1969-12-08 | 1976-08-31 | Kansai Paint Company, Ltd. | Inorganic coating compositions with alkali silicate |
| US3715224A (en) * | 1970-06-12 | 1973-02-06 | Corning Glass Works | Soluble and colloidal silicates |
| JPS4837327B1 (pl) * | 1970-06-25 | 1973-11-10 | ||
| BE791205A (fr) * | 1971-11-12 | 1973-05-10 | Exxon Research Engineering Co | Revetements anticorrosifs autodurcissants |
| US4006030A (en) * | 1972-11-21 | 1977-02-01 | Nissan Chemical Industries, Ltd. | Method of preventing deterioration of inorganic substrate surface |
| US3893864A (en) * | 1973-12-20 | 1975-07-08 | Exxon Research Engineering Co | Quick-curing water resistant silica-alkali metal coatings and processes therefor |
| US4086096A (en) * | 1975-01-21 | 1978-04-25 | Mobile Oil Corporation | Coating composition |
| JPS5236137A (en) * | 1975-09-17 | 1977-03-19 | Dainippon Toryo Co Ltd | Corrosion-resistant coating method |
| JPS5262333A (en) * | 1975-11-17 | 1977-05-23 | Nippon Paint Co Ltd | Production method of silicate coating compound |
| GB1541022A (en) | 1976-09-23 | 1979-02-21 | Monsanto Europe Sa | Coating compositions |
| JPS53123916A (en) * | 1977-04-05 | 1978-10-28 | Fuji Photo Film Co Ltd | Improving method for adhesion resistance of photographic material |
| US4162169A (en) * | 1977-12-21 | 1979-07-24 | The United States Of America As Represented By The Administrator Of The National Aeronautics And Space Administration | Alkali-metal silicate binders and methods of manufacture |
| US4277284A (en) * | 1978-04-28 | 1981-07-07 | Union Carbide Corporation | Single-package zinc-rich coatings |
| US4230496A (en) * | 1978-09-22 | 1980-10-28 | Pq Corporation | Zinc rich paint vehicle |
| KR810001300B1 (ko) | 1978-10-02 | 1981-10-13 | 이께다 에쓰지 | 방청피복조성물(防鯖被覆組成物) |
| US4209555A (en) * | 1979-01-26 | 1980-06-24 | A. O. Smith Corporation | Corrosion resistant galvanic coating |
| JPS55106271A (en) | 1979-02-09 | 1980-08-14 | Nippon Oil & Fats Co Ltd | Aqueous inorganic zinc-rich primer |
| JPS55100921A (en) | 1980-01-25 | 1980-08-01 | Nippon Steel Corp | Heat treatment of steel material |
| USRE32250E (en) * | 1981-03-30 | 1986-09-23 | Dow Corning Corporation | Stabilization of silicates using salts of substituted nitrogen or sulfur containing siliconates |
| JPS5844634B2 (ja) | 1981-06-17 | 1983-10-04 | 品川白煉瓦株式会社 | 耐熱性組成物 |
| US4479824A (en) * | 1983-05-04 | 1984-10-30 | Schutt John B | Silicate binders and coatings |
| US4917960A (en) * | 1983-12-29 | 1990-04-17 | Sermatech International, Inc. | Porous coated product |
| US4572862A (en) * | 1984-04-25 | 1986-02-25 | Delphic Research Laboratories, Inc. | Fire barrier coating composition containing magnesium oxychlorides and high alumina calcium aluminate cements or magnesium oxysulphate |
| WO1988006177A1 (en) | 1987-02-13 | 1988-08-25 | Labofina S.A. | Improved shop primer compositions |
| EP0295834A1 (en) | 1987-06-16 | 1988-12-21 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | High temperature resistant inorganic composition |
| US5221497A (en) * | 1988-03-16 | 1993-06-22 | Nissan Chemical Industries, Ltd. | Elongated-shaped silica sol and method for preparing the same |
| US5246488A (en) * | 1988-03-31 | 1993-09-21 | Nippon Paint Co., Ltd. | Temporary rust resisting coating composition |
| US4902442A (en) * | 1988-10-24 | 1990-02-20 | The Dow Chemical Company | Stabilized mixtures of colloidal silica and soluble silicate and a method of producing porous silica compositions therefrom |
| JPH0813348B2 (ja) * | 1988-11-08 | 1996-02-14 | シチズン時計株式会社 | 時計ケース等の装身具類の金属表層及びその形成方法 |
| JP2852175B2 (ja) | 1992-09-17 | 1999-01-27 | 中国塗料株式会社 | 一次防錆塗料組成物 |
| JP3254281B2 (ja) * | 1993-01-05 | 2002-02-04 | 三菱重工業株式会社 | 粉体塗料用無機ジンク一次防錆塗料の気相促進硬化方法 |
| JPH0770476A (ja) | 1993-09-02 | 1995-03-14 | Chugoku Marine Paints Ltd | 一次防錆塗料組成物 |
| JP3260097B2 (ja) * | 1997-05-16 | 2002-02-25 | 大日本塗料株式会社 | 防食被膜及び防食被覆法 |
| JPH10330646A (ja) * | 1997-06-02 | 1998-12-15 | Shiro Tago | 水性無機質塗料用組成物および塗膜形成方法 |
| US5888280A (en) | 1997-06-18 | 1999-03-30 | Ameron International Corporation | Protective coating composition with early water resistance |
| PT1177260E (pt) * | 1999-03-18 | 2005-05-31 | Akzo Nobel Coatings Int Bv | Revestimento primario de aco |
| US6468336B1 (en) * | 1999-05-26 | 2002-10-22 | J.C. Hempel's Skibsfarve-Fabrik A/S | Water-borne zinc silicate shop primers |
| US6392070B1 (en) * | 1999-08-10 | 2002-05-21 | Regents Of The University Of Minnesota | Birch bark processing and the isolation of natural products from birch bark |
| US6329059B1 (en) * | 1999-11-12 | 2001-12-11 | Amsil Ltd. | Polymeric composition having self-extinguishing properties |
| EP1178093B1 (en) * | 1999-12-20 | 2004-03-10 | Kansai Paint Co., Ltd. | Coating composition and coated metal plate with coating film obtained therefrom |
| DK1317515T3 (da) | 2000-09-13 | 2006-05-01 | Akzo Nobel Coatings Int Bv | Grunding af stål |
-
2001
- 2001-09-13 WO PCT/EP2001/010635 patent/WO2002022746A1/en not_active Ceased
- 2001-09-13 AU AU1050502A patent/AU1050502A/xx active Pending
- 2001-09-13 JP JP2002526989A patent/JP5027374B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2001-09-13 RU RU2003110417/04A patent/RU2275970C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2001-09-13 PL PL361201A patent/PL204823B1/pl unknown
- 2001-09-13 AT AT01978371T patent/ATE284435T1/de not_active IP Right Cessation
- 2001-09-13 PT PT01978371T patent/PT1319049E/pt unknown
- 2001-09-13 US US10/380,130 patent/US8128996B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-09-13 ES ES01978371T patent/ES2234900T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-09-13 KR KR1020037003205A patent/KR100802887B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 2001-09-13 CA CA002421945A patent/CA2421945C/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-09-13 AU AU2002210505A patent/AU2002210505B2/en not_active Ceased
- 2001-09-13 EP EP01978371A patent/EP1319049B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-09-13 BR BRPI0113867-7A patent/BR0113867B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2001-09-13 DE DE60107702T patent/DE60107702T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-09-13 MX MXPA03002173A patent/MXPA03002173A/es active IP Right Grant
- 2001-09-13 CN CNB01815574XA patent/CN1205277C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2001-12-05 TW TW090130107A patent/TW527407B/zh active
-
2003
- 2003-03-12 ZA ZA200302012A patent/ZA200302012B/en unknown
- 2003-03-12 NO NO20031126A patent/NO328783B1/no not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| HK1057230A1 (en) | 2004-03-19 |
| US20050276923A1 (en) | 2005-12-15 |
| BR0113867B1 (pt) | 2012-03-20 |
| KR20030034167A (ko) | 2003-05-01 |
| NO20031126L (no) | 2003-05-12 |
| JP5027374B2 (ja) | 2012-09-19 |
| AU1050502A (en) | 2002-03-26 |
| CA2421945C (en) | 2009-11-24 |
| US8128996B2 (en) | 2012-03-06 |
| NO328783B1 (no) | 2010-05-10 |
| TW527407B (en) | 2003-04-11 |
| NO20031126D0 (no) | 2003-03-12 |
| WO2002022746A1 (en) | 2002-03-21 |
| MXPA03002173A (es) | 2003-07-24 |
| DE60107702D1 (de) | 2005-01-13 |
| KR100802887B1 (ko) | 2008-02-13 |
| DE60107702T2 (de) | 2005-12-15 |
| JP2004509209A (ja) | 2004-03-25 |
| EP1319049B1 (en) | 2004-12-08 |
| CA2421945A1 (en) | 2002-03-21 |
| CN1205277C (zh) | 2005-06-08 |
| ES2234900T3 (es) | 2005-07-01 |
| PT1319049E (pt) | 2005-04-29 |
| RU2275970C2 (ru) | 2006-05-10 |
| ATE284435T1 (de) | 2004-12-15 |
| ZA200302012B (en) | 2004-06-25 |
| BR0113867A (pt) | 2003-07-22 |
| CN1455804A (zh) | 2003-11-12 |
| AU2002210505B2 (en) | 2007-03-01 |
| EP1319049A1 (en) | 2003-06-18 |
| PL361201A1 (pl) | 2004-09-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1317515B1 (en) | Primer coating of steel | |
| PL204823B1 (pl) | Sposób pokrywania podłoża ze stali | |
| RU2293750C2 (ru) | Композиция для покрытия для металлических субстратов | |
| EP1177260B1 (en) | Primer coating of steel | |
| AU2001293810A1 (en) | Primer coating of steel | |
| AU2002210505A1 (en) | Primer coating of steel | |
| AU2002331144B2 (en) | Coating composition for metal substrates | |
| AU2002331144A1 (en) | Coating composition for metal substrates |