PL206235B1 - Sposób wytwarzania tłoka silnika spalinowego z zapłonem iskrowym oraz tłok silnika spalinowego z zapłonem iskrowym otrzymany tym sposobem - Google Patents
Sposób wytwarzania tłoka silnika spalinowego z zapłonem iskrowym oraz tłok silnika spalinowego z zapłonem iskrowym otrzymany tym sposobemInfo
- Publication number
- PL206235B1 PL206235B1 PL363904A PL36390403A PL206235B1 PL 206235 B1 PL206235 B1 PL 206235B1 PL 363904 A PL363904 A PL 363904A PL 36390403 A PL36390403 A PL 36390403A PL 206235 B1 PL206235 B1 PL 206235B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- piston
- traces
- steel
- thixoforging
- temperature
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 9
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims abstract description 14
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 12
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 10
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 claims description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 4
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 claims description 3
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910000997 High-speed steel Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910001030 Iron–nickel alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910017709 Ni Co Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910003267 Ni-Co Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910003262 Ni‐Co Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910001315 Tool steel Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052711 selenium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052714 tellurium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000012943 hotmelt Substances 0.000 claims 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 abstract description 8
- 238000003303 reheating Methods 0.000 abstract 1
- 230000009974 thixotropic effect Effects 0.000 abstract 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 33
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 33
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 10
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 7
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 5
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 4
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 description 3
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 3
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 3
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 230000003466 anti-cipated effect Effects 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- ZGDWHDKHJKZZIQ-UHFFFAOYSA-N cobalt nickel Chemical compound [Co].[Ni].[Ni].[Ni] ZGDWHDKHJKZZIQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 description 1
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N iron nickel Chemical compound [Fe].[Ni] UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 230000004584 weight gain Effects 0.000 description 1
- 235000019786 weight gain Nutrition 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/18—Making machine elements pistons or plungers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/004—Thixotropic process, i.e. forging at semi-solid state
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S164/00—Metal founding
- Y10S164/90—Rheo-casting
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
- Y10T29/49249—Piston making
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
- Forging (AREA)
Description
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania tłoka silnika spalinowego z zapłonem iskrowym oraz tłok silnika spalinowego z zapłonem iskrowym otrzymany tym sposobem, zwłaszcza dla pojazdów samochodowych, ciężarowych, maszyn rolniczych, maszyn do robót publicznych i statków.
W ostatnich latach nastąpił rozwój konstrukcji silników spalinowych z zapłonem iskrowym o wysokich parametrach mających w szczególności znaczne moce jednostkowe, dla których przestrzega się nowych i przyszłych norm określających dopuszczalne zanieczyszczenia środowiska emisji CO2. Ma to szczególne znaczenie w przypadku silników wysokoprężnych. Ten wzrost mocy jednostkowej powoduje bardzo znaczny wzrost naprężeń cieplnych i mechanicznych, którym poddane są elementy silników, a w szczególności tłoki. W następstwie, tłoki takie mają coraz bardziej złożoną konstrukcję.
Zwykle tłok wykonany jest tylko z jednego elementu odlanego ze stopu aluminium lub elementu kutego. Ale zwiększone warunki obciążenia, o których mowa, czynią tłoki klasyczne nieprzydatnymi. W konsekwencji, zaproponowano różne rozwiązania, aby uczynić tłoki z aluminium przydatnymi dla silników o wysokich parametrach. Do stopu dodano włókna z tlenku glinowego, aby go wzmocnić, dodano wkładki ze stali, aby zmniejszyć rozszerzalność cieplną, nałożono grafit na płaszcz tłoka, aby zmniejszyć tarcie, lub obrabiano mechanicznie kanały chłodzenia, aby ułatwić w nich krążenie powietrza lub oleju, w celu utrzymania tłoka w możliwych do przyjęcia temperaturach pracy. Ale wszystkie te rozwiązania są jednak kosztowne.
Rozwiązaniem, które mogłoby być rozważane, jest zamiana stopu aluminium na stal, która przy porównywalnej geometrii tłoka, przedstawiałaby lepszą wytrzymałość na naprężenia mechaniczne i cieplne oraz na zmęczenie i lepszą odporność na temperaturę. W rzeczywistości, stal była wcześniej stosowana do wytwarzania tłoków, ale stosowanie stali do wytwarzania tłoków silników o wysokiej sprawności nie nadaje się w istocie, na pierwszy rzut oka, ze względów ekonomicznych, wskutek podwyższonej gęstości tego materiału. Jeśli chciałoby się nadać tłokowi masę wystarczająco małą, aby otrzymać wysokie parametry silnika, trzeba by uzyskać po kuciu tłoka bardzo małą grubość jego ścianki. Taka grubość jest nieosiągalna przy wykorzystaniu klasycznych sposobów kucia, jeśli z uwagi na koszty chciałoby się kontynuować wytwarzanie tłoków w postaci jednego elementu.
Celem wynalazku jest umożliwienie wytwarzania, w warunkach ekonomicznie korzystnych, tłoków dla silników spalinowych z zapłonem iskrowym, o wysokich parametrach, zwłaszcza z możliwością stosowania do tego celu stali, lub innego gęstego stopu o podwyższonych własnościach mechanicznych, zamiast stopu aluminium specjalnie obrabianego i/lub odpowiednio przystosowanego.
Cel ten osiągnięto za pomocą wynalazku, którego przedmiotem jest sposób wytwarzania tłoka dla silnika spalinowego z zapłonem iskrowym, zgodnie z którym wymieniony tłok utworzony jest z jednoczęściowego elementu metalowego, a który charakteryzuje się tym, ż e podgrzewa się kęs do temperatury pośredniej między temperaturą solidusu i likwidusu oraz tym, że kształtuje się go przez tiksokucie.
Przedmiotem wynalazku jest również tłok silnika spalinowego z zapłonem iskrowym, utworzony z jednoczęściowego elementu metalowego, który charakteryzuje się tym, ż e wytworzony jest z kę sa podgrzanego do temperatury pośredniej między temperaturą solidusu i likwidusu, po osiągnięciu której następuje kształtowanie go przez tiksokucie.
W przykładzie wykonania, odnóża tłoka utworzone są przez jarzma wykonane na dnie wewnętrznego wgłębienia tłoka, zaopatrzone w otwór do przejścia osi mocującej tłok z korbowodem, przy czym tłok ma na swoim płaszczu wybrania tworzące dostęp do otworów tych jarzm.
Kształt ścianki dna tłoka może przyjąć kształt ścianki tej powierzchni dna tłoka na jego stronie zwróconej w stronę komory spalania.
Tłok może zawierać żebra wzmacniające.
Tłok może być wykonany ze stali węglowej.
Jej skład może wówczas zawierać w procentach wagowych:
- 0,35% < C < 1,2%
- 0,10% < Mn < 2,0%
- 0,10% < Si < 1,0%
- ilości śladowe < Cr < 4,5%
- ilości śladowe < Mo < 2,0%
- ilości śladowe < Ni < 4,5%
- ilości śladowe < V < 0,5%
PL 206 235 B1
- ilości śladowe < Cu < 3,5%
- ilości śladowe < Al < 0,060%
- ilości śladowe < Ca < 0,050%
- ilości śladowe < B < 100 części na milion
- ilości śladowe < Ti < 0,050%
- ilości śladowe < Nb < 0,050% a resztę stanowi żelazo i inne zanieczyszczenia klasyczne wynikające z obróbki.
Stal ta może zawierać również aż do 0,180% S i co najmniej pierwiastki wybrane spośród: aż do 0,080% Bi, aż do 0,020% Te, aż do 0,040% Se, aż do 0,070% Pb.
Tłok może być wykonany ze stali narzędziowej, na gorąco.
Tłok może być wykonany ze stali szybkotnącej.
Tłok może być wykonany ze stali nierdzewnej.
Tłok może być wykonany z żeliwa.
Tłok może być wykonany ze stopu na bazie Fe-Ni.
Tłok może być wykonany ze stopu na bazie Ni-Co.
Jak widać, wynalazek polega na wykorzystaniu sposobu kształtowania zwanego „tiksokuciem'', znanego jako sposób kucia, który jednak nigdy nie był stosowany do wytwarzania tłoków.
Tiksokucie jest sposobem, który polega na przeprowadzeniu kształtowania elementu metalowego poprzez kucie kęsa, podgrzanego do temperatury pośredniej między temperaturą solidusu i likwidusu tak, że doprowadza się do wystąpienia w tym kęsie mieszaniny jednorodnej stanów stałego i ciekłego. Umożliwia to, w stosunku do klasycznych sposobów kucia na gorąco, wykonanie elementów o złożonej geometrii, mogących mieć cienkie ścianki i to przy bardzo małych siłach kształtowania. W wyniku działania sił zewnętrznych, metale poddane operacji tiksokucia zachowują się jak lepkie płyny.
Tiksokucie stosowane jest do wielu rodzajów stopów. Przy dalszym przedstawianiu wynalazku skoncentrowano się na tiksokuciu stali węglowych, zakładając, że i inne stopy mogą być stosowane do wytwarzania tłoków przy wykorzystaniu operacji tiksokucia.
Powodzenie operacji tiksokucia stali zależy przede wszystkim od początkowej struktury krystalicznej otrzymanej podczas cyklu ogrzewania kęsa w temperaturze pośredniej między temperaturą solidusu i likwidusu, przed jego kształtowaniem przez tiksokucie. Doświadczenie pokazuje, że przed operacją kształtowania, kęs powinien mieć strukturę początkową bardziej kulistą niż dendrytyczną. W tym ostatnim przypadku, podczas ogrzewania, segregacja różnych pierwiastków stopu między dendrytami i przestrzeniami międzydendrytycznymi powoduje preferencyjne przetapianie metalu w przestrzeniach międzydendrytycznych wzbogaconych w pierwiastki stopowe. Wynikły stąd stopiony metal ma tendencję do bycia wyrzucanym na początku operacji kształtowania, co powoduje wzrost wywieranych sił (sił wywieranych bardziej na stały metal niż to przewidziano) i pojawienie się wad wewnątrz elementu: segregacje i problemy struktury wewnętrznej. Wówczas, gdy operacja kształtowania przez tiksokucie wykonana jest na początkowej strukturze kulistej otrzymanej przez odpowiednie ogrzewanie, uzyskuje się jednolity produkt mogący zniekształcać się ze znaczną prędkością. Początkowa struktura dendrytyczna kęsa może być optymalizowana dla ułatwienia otrzymania jednolitej początkowej struktury kulistej podczas ogrzewania przed tiksokuciem. Można to osiągnąć poprzez regulację zwłaszcza intensywności mieszania elektromagnetycznego podczas krzepnięcia produktu odlewanego w sposób ciągły, która umożliwia fragmentację dendrytów i intensywność chłodzenia tego produktu, która warunkuje wzrost dendrytów i dyfuzję pierwiastków segregujących, wszystko to dla danej wielkości produktu.
Jeśli stosuje się kęs stanowiący część walcowanego pręta pochodzącego z kwadratowego kęsiska odlewanego w sposób ciągły lub z wlewka, to otrzymanie struktury kulistej podczas ogrzewania poprzedzającego tiksokucie ułatwione jest bez konieczności uciekania się do oddzielnej operacji sferoidyzacji struktury pierwotnej. W rezultacie, wielokrotne podgrzewanie i znaczne odkształcenia, którym poddana została stal, prowadziły wówczas do bardzo złożonej struktury i dyfuzji, gdzie początkowa struktura jest praktycznie niemożliwa do ujawnienia.
Ogrzewanie kęsa, zmierzające do osiągnięcia temperatury tiksokucia przeprowadzane jest na ogół przez indukcję, aby uzyskać dokładnie zachowaną równomierność temperatury w całym przekroju kęsa i dobrą powtarzalność operacji dla różnych kęsów.
Przedmiot wynalazku uwidoczniony jest w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia tłok znany ze stanu techniki, wykonany klasycznie z kutego stopu aluminium, w widoku
PL 206 235 B1 perspektywicznym i w przekroju wzdłużnym, a fig. 2 przedstawia przykład wykonania tłoka według wynalazku, mogącego zastąpić tłok poprzedni, wykonanego ze stali węglowej tiksokutej, w widoku perspektywicznym i w przekroju wzdłużnym.
Tłok 1 znany ze stanu techniki przedstawiono na fig. 1 w przekroju wzdłużnym i w widoku perspektywicznym. Tłok ten skonstruowany jest tak, aby mógł być użyty w silniku wysokoprężnym, o pojemności 1900 cm3, z wtryskiem bezpośrednim o wysokim ciśnieniu. Jest on wytworzony poprzez kucie stopu aluminium AS12UNG wzmocnionego włóknami tlenku glinowego. Jego średnica zewnętrzna wynosi 80 mm. W sposób klasyczny, jego elementy konstrukcyjne utworzone są przez:
- wnęki wewnętrzne 2, gdzie można umieścić główkę korbowodu napędzanego przez tłok 1,
- płaszcz 3 tworzący ściankę boczną tłoka 1, stykający się z tuleją cylindrową, zwłaszcza za pośrednictwem pierścieni (niepokazanych) umieszczonych w gniazdach 4, 5, 6 wykonanych na obwodzie płaszcza 3, na poziomie dna 7 tłoka 1,
- powierzchnię 8 dna tłoka, stanowiącą część tłoka 1 tworzącą czoło komory spalania wówczas, gdy tłok 1 umieszczony jest w cylindrze, a jego kształt przedstawiony tylko tytułem przykładu, skonstruowany jest klasycznie, aby ułatwiać spalanie paliwa,
- odnóże 9 zawierające otwór 10 w ściankach wzmocnionych w kierunku do wnętrza tłoka 1 wykonane w płaszczu 3, aby umożliwić przejście przez ten otwór 10 osi przeznaczonej do mocowania tłoka 1 i korbowodu, przy czym podobne odnóże umieszczone jest symetrycznie i przeciwlegle do odnóża 9 na niepokazanej połowie tłoka 1.
Można zauważyć, że:
- płaszcz 3 ma stosunkowo dużą grubość, wynoszącą 6 mm.
- dno 7 tłoka jest również grube, z maksymalną odległością 29 mm między jego powierzchnią 8 i dnem 11 wnęki wewnętrznej 2,
- odległość między pierścieniem uderzenia ogniowego (tym, który umieszczony jest w gnieździe 6 najbliżej powierzchni 8) i powierzchnią 8 dna tłoka 7, wynosi 11 mm,
- wysokość sprężania, to jest odległość między osią otworu 10 odnóża 9 i powierzchnią 8 dna tłoka 7, wynosi 51 mm,
- średnica otworu 10 odnóża 9, wynosi 28 mm,
- całkowita wysokość tłoka 1 wynosi 68 mm,
- ciężar tłoka 1 wynosi 525 g po obróbce skrawaniem.
Tłok 12 według wynalazku, przedstawiony na fig. 2, zastępuje tłok 1 znany ze stanu techniki opisany powyżej. Jest on wykonany przez tiksokucie stali węglowej o składzie, w procentach wagowych: C = 0,962%, Mn=0,341%, Si = 0,237%, Cr = 1,500%, Ni = 0,089%, Mo = 0,017%, Cu = 0,161%, Al = 0,037%, S = 0,010%, P = 0,009%, V = 0,004%, Ti=0,002%, Sn = 0,002%, N = 0,0041%. Elementy konstrukcyjne, równoważne elementom konstrukcyjnym tłoka 1, oznaczone są przez te same odnośniki liczbowe.
Należy zauważyć, że w stosunku do tłoka 1 znanego ze stanu techniki:
- płaszcz 3 jest dużo cieńszy, jego grubość wynosi tylko 1,5 milimetra,
- grubość dna tłoka 7 jest bardzo mała, około 3 mm, a kształt jego ścianki odwzorowuje kształt powierzchni 8 na jego stronie zwróconej w stronę komory spalania, i w rezultacie, wnęki wewnętrzne 2 tłoka 12 mają dużą objętość, co zapewnia dużą oszczędność materiału zmniejszając znacznie ciężar tłoka 12,
- odległość między pierścieniem uderzenia ogniowego umieszczonym w gnieździe 6, i powierzchnią 8 dna tłoka 7 wynosi 5 mm,
- odnóże nie jest połączone z płaszczem 3 tłoka, ale jest utworzone przez trójkątne jarzmo 13 połączone z dnem wnęki wewnętrznej 2 i zawiera otwór 10, przy czym podobne jarzmo usytuowane jest symetrycznie do jarzma 13, w niepokazanej połowie tłoka 12, aby zapewnić dostęp do jarzma 13 i do otworu 10, natomiast płaszcz 3 ma szersze wybranie 14, które jeszcze bardziej umożliwia zmniejszenie ciężaru tłoka 12, a także zmniejszenie powierzchni styku płaszcza 3 i ścianki cylindra, a więc zmniejszenie tarcia tłoka 12 w czasie jego pracy,
- wysokość sprężania wynosi tylko 32 mm,
- średnica otworu 10 jarzma 13 wynosi tylko 20 mm, co umożliwia zmniejszenie średnicy sworznia łączącego tłok 12 i korbowód,
- całkowita wysokość tłoka 12 wynosi 75 mm (ale można ją doprowadzać do identycznej wartości jak dla tłoka 1 znanego ze stanu techniki),
- ciężar tłoka 12 wynosi 500 g po obróbce skrawaniem.
PL 206 235 B1
Ta złożona geometria jednoczęściowego elementu może być uzyskana dla stali węglowej tylko dzięki zastosowaniu metody tiksokucia. Tylko ta metoda jest dostępna, dając w szczególności małą grubość płaszcza 3, jak zaznaczono powyżej.
Należy zauważyć, że zysk na ciężarze, osiągnięty przez to rozwiązanie, odczuwa się nie tylko na samym tłoku, ale na całym zespole ruchomym tłok-oś tłoka-korbowód. Jak przedstawiono, zysk na ciężarze tłoka wynosi 25 g. Zmniejszenie średnicy sworznia tłokowego z 28 mm do 20 mm i jego skrócenie z 80 mm W do 50 mm (sworzeń tłokowy jest w obu przypadkach rurką o grubości 6 mm) umożliwia zysk 156 g na tym elemencie. Ciężar korbowodu może też być zmniejszony o kilka gramów.
Modyfikacje wymiarowe, które zasygnalizowano dla tłoka 1 znanego ze stanu techniki, wykonanego ze stopu aluminium, i dla tłoka 12 według wynalazku, wykonanego ze stali tiksokutej, mającej wyżej podany skład, czynią możliwym uzyskanie lepszych własności mechanicznych i cieplnych stali, jak przedstawiono w tabeli 1. Wszystkie własności zmierzone zostały w temperaturze 350°C. Temperatura ta jest temperaturą średnią, między skrajnymi przypadkami pracy tłoka, ale może być znacznie przekroczona, miejscowo, w pobliżu komory spalania cylindra.
T a b e l a 1
Cechy porównawcze wzmocnionego stopu aluminium AS12UNG i stali z poprzedniego przykładu w temperaturze 450°C
| AS12UNG wzmocniony | Stal | |
| Gęstość | 2,71 | 7,83 |
| Moduł Younga (MPa) | 55000 | 190000 |
| Współczynnik Poissona | 0,3 | 0,27 |
| Wytrzymałość na zerwanie (MPa) | 100 | 1100 |
| Wytrzymałość na zmęczenie (MPa) | 50 | 400 |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej (106/K) | 20 | 12 |
| Współczynnik przewodnictwa cieplnego (W/ittK) | 100 | 20 |
Widocznym jest, że lepsze własności mechaniczne stali umożliwiają zużywanie mniejszej ilości materiału, aby otrzymać element o takiej samej wytrzymałości na obciążenia, co umożliwia kompensowanie wyższej gęstości stali i otrzymanie elementu, który jest nawet lżejszy niż jego równoważnik z aluminium.
Ponadto, własności mechaniczne stali są bardziej trwałe w wysokiej temperaturze niż te same własności aluminium.
Z powodu mniejszej przewodności cieplnej stali, można pozwolić sobie, jak to przedstawiono, na znaczne skrócenie odległości między pierścieniem uderzenia ogniowego i dnem 8 tłoka. Podobnie może być zmniejszony rozstaw między pierścieniami tego tłoka. Wszystko to przyczynia się do zmniejszenia ilości zużytego materiału. Z drugiej strony, ciepło wydzielane w komorze spalania zostaje skoncentrowane w ten sposób na dnie tłoka. Płaszcz 3 zostaje zatem poddany mniejszym zmianom temperatury, co upraszcza problemy związane z rozszerzalnością cieplną, podobnie jak fakt mniejszego współczynnika rozszerzalności cieplnej stali w stosunku do innych stopów metali, takich jak aluminium. Płaszcz 3 i ścianka cylindra rozszerzają się mniej więcej w ten sam sposób, co umożliwia zmniejszenie luzów współpracy i szybsze usuwanie ciepła w kierunku tulejki cylindrowej.
Z tego samego powodu, ciepło komory spalania jest w mniejszym stopniu usuwane przez tłok ze stali niż przez tłok z aluminium, co zwiększa sprawność silnika.
Zmniejszenie wysokości sprężania umożliwia zmniejszenie wysokości cylindrów, a więc poprawia się zwartość budowy silnika. Jest to jeszcze jednym czynnikiem zmniejszającym ciężar tego silnika.
Jeśli okazałoby się, że dno 7 tłoka, osiąga nadmierne temperatury, można zastosować jego chłodzenie strumieniem oleju skierowanym do wnęki wewnętrznej 2. Rozwiązanie to jest, w każdym przypadku, mniej skomplikowane niż stosowanie kanałów chłodzących wewnątrz tłoka, które są często niezbędne przy stosowaniu tłoków z aluminium.
Geometria tłoka 12, opisana powyżej, jest tylko przykładem zastosowania wynalazku, podanym jako ogólny opis tłoka lub jako opis dokładnych wymiarów różnych jego części. Stąd też, tiksokucie daje możliwość wykonania żeber wzmacniających o małej grubości w różnych strefach tłoka.
PL 206 235 B1
Przykład, nie ograniczający stali, która może być zastosowana do wytwarzania tłoka przez tiksokucie jest utworzony przez następujący skład ogólny podany w procentach wagowych:
- 0,35% < C < 1,2%
- 0,10% < Mn < 2,0%
- 0,10% < Si < 1,0%
- ilości śladowe < Cr < 4,5%
- ilości śladowe < Mo < 2,0%
- ilości śladowe < Ni < 4,5%
- ilości śladowe < V < 0,5%
- ilości śladowe < Cu < 3,5%
Innymi pierwiastkami są żelazo i klasyczne zanieczyszczenia, wynikające z obróbki: P, Sn, N, As...
Opcjonalnie, można dodać:
- pierwiastki odtleniające: Al (aż do 0,060%) i/lub Ca (aż do 0,050%),
- pierwiastki poprawiające hartowność, takie jak B (aż do 100 części na milion);
- pierwiastki poprawiające obrabialność: S (aż do 0,180%), Bi (aż do 0.080%), Te (aż do 0,020%), Se (aż do 0,040%), Pb (aż do 0,070%),
- pierwiastki blokujące rozrost ziarna, takie jak Ti (aż do 0.050%) i Nb (aż do 0,050%).
Można podać zwłaszcza dwa przykłady takich stali:
P r z y k ł a d 1
C = 0,377%, Mn = 0,825%, Si = 0,190%, Cr = 0,167%, Ni = 0,113%, Cu = 0,143%, Al = 0,022%, S = 0,01%, P = 0,007%, Sn = 0,01%, N = 75 części na milion, Ca = 6 części na milion.
Temperatura solidusu, mierzona dla tej stali, wynosi 1430°C, a temperatura likwidusu wynosi 1538°C. Korzystnie operacja tiksokucia ma miejsce w temperaturze 1480°C.
P r z y k ł a d 2 (stosowany do wykonania tłoka z fig. 2)
C = 0,962%, Mn = 0,341%, Si = 0,237%, Cr = 1,500%, Ni = 0,089%, Mo = 0,017%, Cu = 0,161%, Al = 0,037%, S = 0,01%, P = 0,009%, V = 0,004%, Ti = 0,002%, Sn = 0,002%, N = 41 części na milion.
Temperatura solidusu, mierzona dla tej stali, wynosi 1315°C, a temperatura likwidusu wynosi 1487°C. Korzystnie operacja tiksokucia ma miejsce w temperaturze 1405°C.
P r z y k ł a d 3
C = 0,825%, Mn = 0,649%, Si = 0,213%, Cr = 0,100%, Ni = 0,062%, Cu = 0,107%, Al = 0,035%. S = 0,007%, P = 0,007%, N = 55 części na milion.
Temperatura solidusu mierzona dla tej stali, wynosi 1360°C, a temperatura likwidusu wynosi 1490°C. Korzystnie operacja tiksokucia ma miejsce w temperaturze 1429°C.
Należy zauważyć, że zmierzone temperatury likwidusu i solidusu, podane powyżej, mogą się znacznie różnić od temperatur likwidusu i solidusu obliczonych w funkcji składu stali na postawie wzorów klasycznych dostępnych w literaturze. W istocie, te wzory są ważne w przypadku, w którym stal obniża swoją temperaturę o kilka stopni na minutę podczas krzepnięcia, po którym następuje chłodzenie. W celu określenia optymalnej temperatury tiksokucia, temperatury solidusu i likwidusu powinny być mierzone w rzeczywistych warunkach, którym poddane bę d ą kę sy, a mianowicie rozpatrują c podgrzewanie od temperatury otoczenia dokonanego przez indukcję z prędkością rzędu wielu dziesiątek stopni na minutę. Ale to określanie może być przeprowadzone przez specjalistę z tej dziedziny za pomocą klasycznych prób nie stwarzających szczególnych trudności.
Dla materiałów, które zostały opisane powyżej, tiksokucie powinno korzystnie mieć miejsce z frakcją ciekłą zawierającą od 10 do 40% stali. Przy wartości poniżej 10% powstaje ryzyko, że metal nie przepłynie odpowiednio i skrzepnie zbyt szybko przy zetknięciu się z narzędziami. Natomiast przy wartości ponad 40% powstaje ryzyko osiadania i przepływu metalu podczas operacji ogrzewania, przy czym kęs stanie się trudny do prawidłowego przeniesienia go na stanowisko obróbki z narzędziami kształtującymi.
Stale, o podanym wyżej składzie, są stalami konstrukcyjnymi lub stalami do obróbki cieplnej stosowanymi do kucia i w mechanice. Są one w stanie zmienić sposób wytwarzania tłoków stosowanych w większości pojazdów samochodowych, ciężarowych, maszyn do robót publicznych, maszyn rolniczych, statków, itd.
Dla tych zastosowań, ze szczególnymi wymaganiami, zwłaszcza w zakresie temperatur panujących w strefie części tłoka zawierającej pierścienie, jest przewidywane stosowanie stali umożliwiających pracę na gorąco, takich jak stale narzędziowe do pracy na gorąco 38CrMoV5, 45CrMoV6,
PL 206 235 B1
55NiCrMoV7, klasycznych stali szybkotnących lub wysokowęglowych, jak również żeliw lub stopów na bazie żelazo-nikiel lub kobalt-nikiel. Można również rozważać zastosowanie stali nierdzewnej w przypadku, gdy tłok musiałby pracować w kontakcie z paliwami zawierającymi dodatki szczególnie powodujące korozję, na przykład, nierdzewne stale martenzytyczne Z40Cr13 do Z200Cr13. Wszystkie te materiały, jak również stale węglowe rodzaju stosowanego w wynalazku, mają wysoką zawartość węgla (co najmniej 0,35%) lub wyższą. Pierwiastek ten jest bardzo korzystny dla operacji tiksokucia, ponieważ obniża temperaturę solidusu i rozszerza zakres krzepnięcia stali. Można zatem łatwiej osiągnąć optymalny zakres frakcji ciekłej w metalu.
Należy rozumieć, że wynalazek może być stosowany dla dużej ilości różnych stopów, przy czym jest istotne, aby ich użytkowe własności mechaniczne i cieplne nadawały się dobrze do wytwarzania tłoków, i aby miały odpowiednią podatność na tiksokucie.
Claims (14)
1. Sposób wytwarzania tłoka silnika spalinowego z zapłonem iskrowym, w którym wymieniony tłok ma postać jednoczęściowego elementu metalowego, znamienny tym, że podgrzewa się kęs dla doprowadzenia go do temperatury pośredniej między temperaturą solidusu i likwidusu oraz, że jego kształtowanie wykonuje się przez tiksokucie.
2. Tłok silnika spalinowego z zapłonem iskrowym, utworzony z jednoczęściowego elementu metalowego, znamienny tym, że wytworzony jest przez podgrzewanie kęsa do temperatury pośredniej między temperaturą solidusu i likwidusu, po osiągnięciu której następuje jego kształtowanie przez tiksokucie.
3. Tłok według zastrz. 2, znamienny tym, że odnóża (9) tłoka utworzone są przez jarzma (13) wykonane na dnie wnęki wewnętrznej (2) tłoka (12), zaopatrzone w otwór (10) dla przejścia sworznia mocującego tłok (12) i korbo wód oraz, że tłok ma na swoim płaszczu (3) wybrania (14) umożliwiające dostęp do otworów (10) jarzm (13).
4. Tłok według zastrz. 2 albo 3, znamienny tym, że kształt ścianki dna (7) tłoka przyjmuje kształt ścianki powierzchni (8) dna tłoka (7) na jego stronie zwróconej w stronę komory spalania.
5. Tłok według jednego z zastrz. 2 do 4, znamienny tym, że zawiera żebra wzmacniające.
6. Tłok według jednego z zastrz. 2 do 5, znamienny tym, że jest wykonany ze stali węglowej.
7. Tłok według zastrz. 6, znamienny tym, że jego skład, w procentach wagowych, zawiera:
- 0,35% < C < 1,2%
- 0,10% < Mn < 2,0%
- 0,10% < Si < 1,0%
- ilości śladowe < Cr < 4,5%
- ilości śladowe < Mo < 2,0%
- ilości śladowe < Ni < 4,5%
- ilości śladowe < V < 0,5%
- ilości śladowe < Cu < 3,5%
- ilości śladowe < Al < 0,060%
- ilości śladowe < Ca < 0,050%
- ilości śladowe < B < 100 części na milion
- ilości śladowe < Ti < 0,050%
- ilości śladowe < Nb < 0,050% a resztę stanowi żelazo i inne klasyczne zanieczyszczenia wynikające z obróbki.
8. Tłok według zastrz. 7, znamienny tym, że zawiera również aż do 0,180% S i co najmniej pierwiastki wybrane spośród: aż do 0,080% Bi, aż do 0,020% Te, aż do 0,040% Se, aż do 0,070% Pb.
9. Tłok według jednego z zastrz. 2 do 5, znamienny tym, że jest wykonany ze stali narzędziowej na gorąco.
10. Tłok według jednego z zastrz. 2 do 5, znamienny tym, że jest wykonany ze stali szybkotnącej.
11. Tłok według jednego z zastrz. 2 do 5, znamienny tym, że jest wykonany ze stali nierdzewnej.
12. Tłok według jednego z zastrz. 2 do 5, znamienny tym, że jest wykonany z żeliwa.
13. Tłok według jednego z zastrz. 2 do 5, znamienny tym, że jest wykonany ze stopu na bazie Fe-Ni.
PL 206 235 B1
14. Tłok według jednego z zastrz. 2 do 5, znamienny tym, że jest wykonany ze stopu na bazie Ni-Co.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR0215376A FR2848129B1 (fr) | 2002-12-05 | 2002-12-05 | Procede de fabrication d'un piston pour moteur a explosion, et piston ainsi obtenu |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL363904A1 PL363904A1 (pl) | 2004-06-14 |
| PL206235B1 true PL206235B1 (pl) | 2010-07-30 |
Family
ID=32320024
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL363904A PL206235B1 (pl) | 2002-12-05 | 2003-12-05 | Sposób wytwarzania tłoka silnika spalinowego z zapłonem iskrowym oraz tłok silnika spalinowego z zapłonem iskrowym otrzymany tym sposobem |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7472674B2 (pl) |
| EP (1) | EP1443200A1 (pl) |
| JP (1) | JP2004181534A (pl) |
| CN (1) | CN1504637A (pl) |
| CA (1) | CA2452624C (pl) |
| FR (1) | FR2848129B1 (pl) |
| MX (1) | MXPA03011124A (pl) |
| PL (1) | PL206235B1 (pl) |
Families Citing this family (40)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2295777B1 (en) | 2003-03-31 | 2016-12-07 | Hitachi Metals, Ltd. | Internal engine piston and its production method |
| FR2854089B1 (fr) * | 2003-04-23 | 2006-05-19 | Semt Pielstick | Procede de fabrication d'un piston, outillage pour la mise en oeuvre de ce procede et piston ainsi obtenu |
| US7406941B2 (en) | 2004-07-21 | 2008-08-05 | Federal - Mogul World Wide, Inc. | One piece cast steel monobloc piston |
| JP2006170184A (ja) * | 2004-11-16 | 2006-06-29 | Denso Corp | 高圧燃料ポンプ |
| JP2006258013A (ja) * | 2005-03-18 | 2006-09-28 | Toyota Motor Corp | 内燃機関用のピストンおよびそのピストンを有する内燃機関 |
| DE102006030699B4 (de) * | 2006-06-30 | 2014-10-02 | Daimler Ag | Gegossener Stahlkolben für Verbrennungsmotoren |
| US7654240B2 (en) * | 2006-08-18 | 2010-02-02 | Caterpillar Inc. | Engine piston having an insulating air gap |
| US20100092790A1 (en) * | 2008-10-14 | 2010-04-15 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Molded or extruded combinations of light metal alloys and high-temperature polymers |
| US20100282330A1 (en) * | 2009-05-05 | 2010-11-11 | Luther Kenneth M | Burst plug |
| RU2402413C1 (ru) * | 2009-06-29 | 2010-10-27 | Открытое акционерное общество Акционерная холдинговая компания "Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения имени академика Целикова" (ОАО АХК "ВНИИМЕТМАШ") | Способ изготовления заготовок поршней двигателей внутреннего сгорания с металлокерамическими вставками |
| KR20120062831A (ko) * | 2009-08-27 | 2012-06-14 | 페더럴-모걸 코오포레이숀 | 저마찰 스커트를 가진 일체주조의 피스톤 |
| DE102009040120A1 (de) * | 2009-09-04 | 2011-03-10 | Mahle International Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumkolbens für einen Verbrennungsmotor |
| US9970384B2 (en) * | 2009-11-06 | 2018-05-15 | Federal-Mogul Llc | Steel piston with cooling gallery and method of construction thereof |
| US8807109B2 (en) | 2009-11-06 | 2014-08-19 | Federal-Mogul Corporation | Steel piston with cooling gallery and method of construction thereof |
| RU2459683C1 (ru) * | 2011-02-25 | 2012-08-27 | Открытое акционерное общество Акционерная холдинговая компания "Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения имени академика Целикова" (ОАО АХК "ВНИИМЕТМАШ") | Способ изотермической штамповки заготовок с глобулярной структурой |
| DE102011013067A1 (de) * | 2011-03-04 | 2012-09-06 | Mahle International Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Kolbens für einen Verbrennungsmotor |
| DE102011013141A1 (de) * | 2011-03-04 | 2012-09-06 | Mahle International Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Kolbens für einen Verbrennungsmotor |
| BR112013025888A2 (pt) | 2011-04-15 | 2018-06-05 | Federal Mogul Corp | pistão e método de fazer um pistão |
| US9163579B2 (en) * | 2011-11-28 | 2015-10-20 | Federal-Mogul Corporation | Piston with anti-carbon deposit coating and method of construction thereof |
| KR102068372B1 (ko) | 2012-03-12 | 2020-01-20 | 테네코 인코퍼레이티드 | 엔진 피스톤 |
| DE102012212791B4 (de) * | 2012-07-20 | 2014-02-27 | Federal-Mogul Nürnberg GmbH | Verfahren zur Herstellung eines Kolbens für einen Verbrennungsmotor |
| JP6001989B2 (ja) * | 2012-10-09 | 2016-10-05 | アート金属工業株式会社 | 内燃機関用ピストンの表面改質方法及び内燃機関用ピストン |
| JP6356704B2 (ja) * | 2013-03-05 | 2018-07-11 | フェデラル−モーグル・リミテッド・ライアビリティ・カンパニーＦｅｄｅｒａｌ−Ｍｏｇｕｌ Ｌｌｃ | デポジット防止コーティングを伴うピストンおよびその構築方法 |
| DE102013220256A1 (de) * | 2013-10-08 | 2015-04-09 | Mahle International Gmbh | Gießform |
| USD768207S1 (en) | 2014-07-16 | 2016-10-04 | Federal-Mogul Corporation | Piston |
| US10584659B2 (en) | 2015-03-23 | 2020-03-10 | Tenneco Inc | Robust, lightweight, low compression height piston and method of construction thereof |
| DE102015218430A1 (de) * | 2015-09-25 | 2017-03-30 | Mahle International Gmbh | Kolben für einen Verbrennungsmotor |
| US10422299B2 (en) | 2016-04-21 | 2019-09-24 | Tenneco Inc. | Piston with asymmetric upper combustion surface and method of manufacture thereof |
| CN106121969B (zh) * | 2016-08-24 | 2019-02-26 | 珠海格力节能环保制冷技术研究中心有限公司 | 活塞及具有其的压缩机 |
| MX2019006061A (es) * | 2016-12-06 | 2019-08-12 | Ks Kolbenschmidt Gmbh | Piston de acero optimado en peso. |
| CN107983929A (zh) * | 2018-01-05 | 2018-05-04 | 北京科技大学 | 一种加热炉用钴合金垫块半固态触变成形工艺方法 |
| JP6930662B2 (ja) | 2018-05-31 | 2021-09-01 | 日本製鉄株式会社 | スチールピストン用鋼材 |
| JP6918229B2 (ja) * | 2018-05-31 | 2021-08-11 | 日本製鉄株式会社 | スチールピストン |
| CN112008060B (zh) * | 2019-05-29 | 2022-07-01 | 强莉莉 | 一种活塞液态模锻成型装置及成型方法 |
| CN110206655A (zh) * | 2019-05-31 | 2019-09-06 | 钟良 | 一种增大发动机压缩比的活塞以及设计活塞形状方法 |
| CN110216268B (zh) * | 2019-06-21 | 2021-05-18 | 北京科技大学 | 一种高碳高合金钢半固态成形控温冷却热处理工艺 |
| CN113122771B (zh) * | 2019-12-31 | 2022-01-14 | 中内凯思汽车新动力系统有限公司 | 一种高性能摩擦焊接钢质活塞及其制备方法 |
| CN111112554A (zh) * | 2020-01-13 | 2020-05-08 | 陈秋 | 一种采用消失模制作活塞的方法 |
| JP2023060831A (ja) * | 2021-10-18 | 2023-04-28 | 日本製鉄株式会社 | スチールピストン |
| JP2024059047A (ja) * | 2022-10-17 | 2024-04-30 | 日本製鉄株式会社 | スチールピストン |
Family Cites Families (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2377463A (en) * | 1942-05-18 | 1945-06-05 | Thompson Prod Inc | Piston |
| US2865348A (en) * | 1955-03-23 | 1958-12-23 | Schmidt Gmbh Karl | Piston |
| FR2079873A5 (pl) * | 1970-02-16 | 1971-11-12 | Semt | |
| US3753694A (en) * | 1970-07-06 | 1973-08-21 | Int Nickel Co | Production of composite metallic articles |
| JPS5631345B2 (pl) * | 1972-01-27 | 1981-07-21 | ||
| DE2253868B2 (de) * | 1972-11-03 | 1980-11-20 | M.A.N. Maschinenfabrik Augsburg-Nuernberg Ag, 8500 Nuernberg | Einteiliger, mit einer Pleuelstange verbundener Gußeisenkolben |
| US4457355A (en) * | 1979-02-26 | 1984-07-03 | International Telephone And Telegraph Corporation | Apparatus and a method for making thixotropic metal slurries |
| US4694881A (en) * | 1981-12-01 | 1987-09-22 | The Dow Chemical Company | Method for making thixotropic materials |
| US4638535A (en) * | 1982-01-06 | 1987-01-27 | Olin Corporation | Apparatus for forming a thixoforged copper base alloy cartridge casing |
| US4569218A (en) * | 1983-07-12 | 1986-02-11 | Alumax, Inc. | Apparatus and process for producing shaped metal parts |
| GB2172900A (en) * | 1985-03-25 | 1986-10-01 | Osprey Metals Ltd | Making thixotropic metal by spray casting |
| US5136992A (en) * | 1990-07-12 | 1992-08-11 | Mahle Gmbh | Piston for internal combustion engines with forged sections made of steel |
| JPH0618642U (ja) * | 1992-08-11 | 1994-03-11 | 株式会社ユニシアジェックス | ピストン |
| DE4446726A1 (de) * | 1994-12-24 | 1996-06-27 | Mahle Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines einteiligen Kühlkanalkolbens |
| BR9601835A (pt) * | 1996-06-14 | 1998-09-29 | Metal Leve Sa | Embolo para motor de combustão interna |
| AUPO110296A0 (en) * | 1996-07-18 | 1996-08-08 | University Of Melbourne, The | Liquidus casting of alloys |
| US5934174A (en) * | 1998-10-02 | 1999-08-10 | Cummins Engine Company, Inc. | Lightweight articulated piston head and method of making the piston head |
| JP2000186616A (ja) * | 1998-12-21 | 2000-07-04 | Aisin Seiki Co Ltd | 内燃機関用ピストン |
| FR2794669A1 (fr) * | 1999-06-08 | 2000-12-15 | Michelin Soc Tech | Procede de fabrication d'une piece metallique, telle qu'une partie de roue destinee au roulage d'un vehicule, et une telle roue |
| WO2001009401A1 (de) * | 1999-07-28 | 2001-02-08 | Sm Schweizerische Munitionsunternehmung Ag | Verfahren zur herstellung eines aus einer metall-legierung gebildeten werkstoffes |
| US6286414B1 (en) * | 1999-08-16 | 2001-09-11 | Caterpillar Inc. | Compact one piece cooled piston and method |
| JP2001227465A (ja) * | 2000-02-18 | 2001-08-24 | Toyota Autom Loom Works Ltd | 圧縮機用中空ピストンの製造方法 |
| DE10110769C1 (de) * | 2001-03-07 | 2002-10-17 | Federal Mogul Nuernberg Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines thixotropen Vormaterials für die Herstellung von Kolben |
| FR2848226B1 (fr) * | 2002-12-05 | 2006-06-09 | Ascometal Sa | Acier pour construction mecanique, procede de mise en forme a chaud d'une piece de cet acier, et piece ainsi obtenue |
| FR2848225B1 (fr) * | 2002-12-05 | 2006-06-09 | Ascometal Sa | Acier pour construction mecanique, procede de mise en forme a chaud d'une piece de cet acier et piece ainsi obtenue |
-
2002
- 2002-12-05 FR FR0215376A patent/FR2848129B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2003
- 2003-12-01 EP EP03292996A patent/EP1443200A1/fr not_active Withdrawn
- 2003-12-03 CA CA2452624A patent/CA2452624C/fr not_active Expired - Fee Related
- 2003-12-03 MX MXPA03011124A patent/MXPA03011124A/es active IP Right Grant
- 2003-12-04 CN CNA200310124646A patent/CN1504637A/zh active Pending
- 2003-12-04 US US10/726,651 patent/US7472674B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-12-04 JP JP2003405953A patent/JP2004181534A/ja active Pending
- 2003-12-05 PL PL363904A patent/PL206235B1/pl unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2848129B1 (fr) | 2006-01-27 |
| CA2452624C (fr) | 2010-02-16 |
| CN1504637A (zh) | 2004-06-16 |
| MXPA03011124A (es) | 2004-12-07 |
| CA2452624A1 (fr) | 2004-06-05 |
| PL363904A1 (pl) | 2004-06-14 |
| JP2004181534A (ja) | 2004-07-02 |
| US20040129243A1 (en) | 2004-07-08 |
| EP1443200A1 (fr) | 2004-08-04 |
| US7472674B2 (en) | 2009-01-06 |
| FR2848129A1 (fr) | 2004-06-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| PL206235B1 (pl) | Sposób wytwarzania tłoka silnika spalinowego z zapłonem iskrowym oraz tłok silnika spalinowego z zapłonem iskrowym otrzymany tym sposobem | |
| CN101503773B (zh) | 一种耐热低膨胀高硅铝合金及其制备方法 | |
| AU2004260006B2 (en) | Aluminum alloy for engine blocks | |
| US8528513B2 (en) | Cast steel piston for internal combustion engines | |
| KR101362645B1 (ko) | 엔진 피스톤용 소형재의 제조 방법 | |
| US20100288461A1 (en) | Wear-resistant aluminum alloy for casting engine blocks with linerless cylinders | |
| Dinwoodie | Automotive applications for MMC's based on short staple alumina fibres | |
| Sherman et al. | The use of titanium in production automobiles: Potential and challenges | |
| EP0639653B1 (en) | Shaft clamping member and process for producing the same | |
| Adil et al. | Evolution of materials for internal combustion engines pistons | |
| WO1995024286A1 (en) | A method of manufacturing a nozzle for a fuel valve, and a nozzle | |
| Park et al. | An experimental study on the optimization of powder forging process parameters for an aluminum-alloy piston | |
| JP2010512454A (ja) | ライナーレスシリンダーを備えたエンジンブロック鋳造のための耐磨耗性アルミニウム合金 | |
| Yamagata | Development of superplastic-aluminum-alloy piston formed with controlled forging technology | |
| EP0870919B1 (en) | Piston for an internal combustion engine and a method for producing same | |
| Bobel et al. | Laser Powder-Bed Fusion additive manufacturing of structural automotive components | |
| DE102009045642A1 (de) | Abriebfester Kolbenringträger, Kolben mit dem abriebfesten Kolbenträger und Herstellungsverfahren für den Kolben | |
| JPS59213939A (ja) | 直噴デイ−ゼルエンジンのアルミニウム合金製ピストン | |
| Gupta | Recent developments in materials and processes for automotive connecting rods | |
| Skryabin et al. | The technology of manufacture of the pistons of the heat engine by the method of liquid stamping | |
| Koike et al. | Development of SiC-composite-PM aluminum alloy piston | |
| JPS59218341A (ja) | アルミニウム合金製ピストン | |
| Chaut et al. | A brief review of the technology in piston machining to goal the product localization in Vietnam | |
| JP2000088102A (ja) | 耐摩環 | |
| Sarabanda et al. | New Materials for Automotive Pistons |