PL206659B1 - System okładzinowy do fasad i dachów konstrukcji budowlanych - Google Patents

Description

(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 206659 (13) B1 (21) Numer zgłoszenia: 343654 ^{(51) Int.Cl.}

E04B 2/96 (2006.01) E04D 3/08 (2006.01) (22) Data zgłoszenia: 02.11.2000 (54) System okładzinowy do fasad i dachów konstrukcji budowlanych

(30) Pierwszeństwo: 03.11.1999, DE, 19953557.4-25	(73) Uprawniony z patentu: RP Technik GmbH Profilsysteme, Wickede, DE
(43) Zgłoszenie ogłoszono: 07.05.2001 BUP 10/01	(72) Twórca(y) wynalazku: JORN-PETER KNUTZEN, Ostfildern/Ruit, DE
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono: 30.09.2010 WUP 09/10	(74) Pełnomocnik: rzecz. pat. Sławomir Budziński

PL 206 659 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest system okładzinowy do fasad i dachów konstrukcji budowlanych ze słupami i ryglami, wykonanymi z zasadniczo prostokątnych metalowych kształtowników wydrążonych, tworzącymi system ramowy na elementy wypełniające i połączonymi ze sobą rozłączalnie przez co najmniej jeden przyporządkowany każdemu ryglowi przytrzymywacz rygla, który za pomocą co najmniej jednego wtykowego sworznia wchodzi w przyporządkowany otwór w słupie i jest wyposażony w przesuwny w obszarze koń cowym rygla i ustalany odcinek prowadzą cy, przy czym skierowany równolegle do systemu ramowego ciężar elementów wypełniających jest przyjmowany przez co najmniej jeden mocowany na ryglu element wsporczy, a ponadto w celu rozłączalnego mocowania elementów wypełniających na systemie ramowych przewidziane są umieszczone z zewnątrz listwy mocujące, które współdziałają z systemem ramowym poprzez elementy uszczelniające.

Tego rodzaju system fasadowy znany jest z DE 196 06 906 A1. System fasadowy w technice śrubowo-wtykowej jest przewidziany do pionowych, ukośnych oraz poziomych okładzin konstrukcji budowlanych i złożony jest z metalowych kształtowników wydrążonych jako słupów, które są uzupełnione poprzecznie łączonymi ryglami w system ramowy. Na tym systemie ramowym umieszczone są elementy wypełniające, których ciężar jest przyjmowany przez elementy wsporcze zamocowane na słupach i ryglach. W tym celu elementy wypełniające spoczywają na elementach wsporczych. Jako elementy wypełniające mogą być przykładowo stosowane płyty metalowe lub szyby zespolone. Elementy wypełniające są połączone rozłączalnie z ramami za pomocą usytuowanych z zewnątrz listew mocujących. Aby zapewnić izolujące mocowanie elementów wypełniających, we wzdłużnych rowkach ramy oraz listew mocujących umieszczone są giętkie elementy uszczelniające. Do rozłączalnego mocowania poziomych rygli pomiędzy dwoma usytuowanymi w odstępie pionowymi słupami w technice śrubowo-wtykowej z obu stron rygla przewidziano po jednym przytrzymywaczu rygla, który ma odcinek prowadzący i co najmniej jeden sworzeń wtykowy. Przytrzymywacz rygla swym sworzniem wtykowym wchodzi w przyporządkowany otwór na słupie i łączy na skutek tego rygiel ze słupem. Element wsporczy jest w znanym systemie fasadowym wielofunkcjonalny, to znaczy spełnia zarówno funkcję łączenia w celu mocowania słupów i rygli, jak również funkcję wspierania spoczywających na nim elementów wypełniających. Element wsporczy jest przykręcany śrubami mocującymi do rygla oraz do słupa.

W konstrukcji fasad istnieje tendencja do coraz węższego wyglą du zewnę trznego systemu ramowego wspierającego elementy wypełniające. Według normy DIN 18545 należy przy tym przestrzegać minimalnej wysokości rowka na szkło jako powierzchni przylegania elementów fasadowych na słupie i na ryglu. W wypadku większych elementów fasadowych o długości krawędzi ponad 3500 mm wysokość rowka na szkło dla szyb zespolonych musi więc wynosić co najmniej 20 mm. To znormalizowane wymaganie dotyczące wysokości rowka na szkło w wypadku kształtownika ramowego o wąskiej konstrukcji ogranicza miejsce pozostające do mocowania elementu wsporczego. Poprzednio opisane rozwiązanie z przykręcaniem elementu wsporczego osiąga tu swoje granice, ponieważ miejsce na element wsporczy nie pozwala na grubość materiału wystarczającą do umieszczenia otworu do przykręcania. Wadą jest przy tym to, że przy przykręcaniu elementów wsporczych występuje duży koszt montażu.

Jeśli chodzi o ten problem istniejący w związku z systemem ramowym o wąskiej konstrukcji próbowano już (prospekt firmy Forster thermfix vario, Systemschnitt Baubreite 45 mm vertikal. 12/96) mocować wspornik szyby na ryglu za pomocą systemu kołków rozporowych. W tym celu rygiel po swej stronie zwróconej do elementów wypełniających ma środkowy rowek wzdłużny, w który wchodzi kołek rozporowy, którego boki są jeszcze za pomocą wsuwanej tulei wtykowej tak rozpychane na zewnątrz, że dochodzą one do przylegania do skośnie ściętych boków rowka. W celu utworzenia elementu wsporczego przewidziano cienką płytę, która jest wsparta na dwóch sworzniach wtykowych systemu kołków rozporowych. Ze względu na utworzone w ten sposób dwa punkty mocowania ograniczony jest udźwig elementu wsporczego. Ponadto, przy takiej konstrukcji można uzyskać wysokość rowka na szkło tylko 17,5 mm, tak że wielkopowierzchniowe elementy wypełniające nie mogą być wykonywane według normy DIN. Ponadto, ten znany system kołków rozporowych wymaga znacznego kosztu montażu.

Zadaniem przedmiotowego wynalazku jest zatem opracowanie systemu okładzinowego do fasad i dachów, na którego wąskich ramach można mocować przy niewielkim koszcie montażu zwłaszcza wielkopowierzchniowe elementy wypełniające.

PL 206 659 B1

Zadanie to zostało na podstawie systemu okładzinowego do fasad i dachów według przedznamiennej części zastrz. 1 rozwiązane w połączeniu z cechami charakterystycznymi. Środki ulepszające wynalazek wynikają z kolejnych zastrzeżeń zależnych.

Wynalazek zawiera zasadę techniczną, że element wsporczy systemu okładania ma zasadniczo płaski kształt podstawowy i złożony jest z obszaru wsporczego, przeznaczonego do wspierania elementów wypełniających, oraz z obszaru ryglowania z co najmniej jednostronnie usytuowanym wycięciem do mocowania na ryglu, przy czym rygiel ma co najmniej jedną wzdłużną szczelinę, w którą wprowadzany jest obszar ryglowania elementu wsporczego, który przez przesuwanie wzdłuż szczeliny wzdłużnej jest unieruchamiany tak, że wycięcie tworzy zaryglowanie z ryglem.

Zaleta elementu wsporczego przytrzymywanego na ryglu przez szczelinę wzdłużną polega na tym, że mocowanie elementu wsporczego odbywa się bez stosowania śrub lub podobnych pomocniczych elementów mocujących. Dzięki temu zmniejsza się koszt montażu. Ponieważ przy rozwiązaniu według wynalazku do mocowania elementu wsporczego jest do dyspozycji cała głębokość kształtownika rygla, element wsporczy ma duży udźwig. Ponadto wprawdzie stosunkowo cienki obszar wsporczy w połączeniu z dużą użyteczną powierzchnią przylegania do wspierania elementu wypełniającego umożliwia przyjmowanie dużego ciężaru, tak że wielkopowierzchniowe elementy wypełniające mogą być montowane na systemie ramowym o wąskiej konstrukcji. Przykładowo dzięki rozwiązaniu według wynalazku na kształtowniku ramowym o wąskiej konstrukcji, mającym szerokość tylko 45 mm, można mocować wielkopowierzchniowy element wypełniający, który wymaga wysokości rowka na szkło 20 mm. Obszar wsporczy elementu wsporczego ma inaczej mówiąc grubość 5 mm. Przy takiej szerokości nie można by zrealizować niezawodnego skręcenia.

Jedno ulepszenie wynalazku polega na tym, że obszar ryglowania elementu wsporczego w stanie wetkniętym współpracuje z odcinkiem prowadzącym przytrzymywacza rygla tak, że przez przesuwanie wewnątrz wzdłużnej szczeliny równocześnie powodowany jest ruch przytrzymywacza rygla, tak że sworzeń wtykowy wchodzi w przyporządkowany otwór na słupie. Element wsporczy obok swej funkcji mocowania elementów wypełniających spełnia również funkcję ryglowania rygla przy montażu. Powstająca przez to integracja funkcji upraszcza dodatkowo konstrukcję i montaż systemu okładania. Montaż elementu wsporczego i ryglowanie rygla na słupie możliwe jest również w jednej operacji montażu. Obszar wsporczy elementu wsporczego służy tu jako element chwytowy przy ryglowaniu ręcznym.

Aby zapewnić szczególnie niezawodne pod względem statycznym mocowanie elementu wsporczego na ryglu, może być korzystne, kiedy obszar wsporczy jest wykonany tak, że dla kontaktu ze spoczywającym na nim elementem wypełniającym jest do dyspozycji przejściowa powierzchnia, a obszar ryglowania jest zł o ż ony z co najmniej dwóch jednakowych powierzchni częściowych z wycię ciem, przy czym te powierzchnie częściowe są wprowadzane w przyporządkowane szczeliny wzdłużne w ryglu. Zatem dla elementu wsporczego istnieją co najmniej dwa punkty mocowania do rygla. Przejściowy obszar wsporczy po bokach elementu wypełniającego zapewnia optymalne rozłożenie obciążenia.

Dalsze ulepszenie wynalazku polega na tym, że co najmniej jeden bok wycięcia na obszarze ryglowania jest wykonany jako ukośnie ścięty. Przez przesuwanie wzdłuż szczeliny wzdłużnej odsadzenie usytuowane pomiędzy obszarem ryglowania a obszarem wsporczym jest szczelnie dociskane do elementu uszczelniającego umieszczonego na ryglu. Dzięki temu szczelina wzdłużna, która tworzy otwór do wnętrza rygla, może być uszczelniona na zewnątrz, tak że unika się w tym miejscu przyczyn korozji.

Korzystnie element wsporczy jest wykonany z aluminium lub ze stopu aluminium. Taki wybór materiału umożliwia proste wytwarzanie przez wykorzystanie procesu wytłaczania. Oprócz tego jednak są do pomyślenia również inne materiały, korzystnie metale, do wytwarzania elementu wsporczego, jeżeli mają potrzebną wytrzymałość. Ze względu na duże obciążenie elementu wsporczego na zginanie na granicy pomiędzy obszarem wsporczym a obszarem ryglowania mogą być tu korzystne wzmocnienia materiału. Ponadto obszar wsporczy elementu wsporczego może korzystnie mieć grubość mniejszą niż obszar ryglowania, ponieważ obszar ryglowania, jak podano poprzednio, może być wykonany w powierzchniach częściowych. Dzięki temu pogorszone warunki stabilności są kompensowane przez większą grubość. Ponieważ obszar wsporczy elementu wsporczego nie jest podzielony na powierzchnie częściowe, dopuszczalna jest tu mniejsza grubość, która jest również pożądana ze względu na brak miejsca.

Wynalazek jest dokładniej opisany na podstawie rysunku, na którym fig. 1 przedstawia system okładzinowy w obszarze skrzyżowania pomiędzy słupami a ryglami w widoku perspektywicznym

PL 206 659 B1 z zewnątrz, fig. 2 - system okładzinowy w rozłożeniu na części, fig. 3 - system okładzinowy w obszarze skrzyżowania pomiędzy słupami a ryglami w stanie częściowo zmontowanym w widoku perspektywicznym, fig. 4 - element wsporczy w stanie zmontowanym na ryglu w widoku z boku, fig. 5 - szczelinę wzdłużną w ryglu, przyjmującą element wsporczy z fig. 4, w widoku z góry, a fig. 6 przedstawia element wsporczy w widoku z boku oraz kształt profilu.

Na systemie ramowym utworzonym według fig. 1 z pionowych słupów 1 i poziomych rygli 2 umieszczone są wypełniające elementy 3. Słupy 1 i rygle 2 wykonane są z blachy stalowej, która jest przez gięcie i późniejsze spawanie wzdłużne przy stykających się ze sobą krawędziach jest ukształtowana w wydrążony kształtownik. Wypełniające elementy 3 są wykonane jako szyby zespolone i są przez zewnętrzne listwy mocujące 4, 4' mocowane rozłączalnie przez nie pokazane tu elementy mocujące na słupach 1 lub ryglach 2. Listwy mocujące 4, 4' są wyposażone w zewnętrzne pokrycie 5, 5'. To pokrycie 5, 5' jest połączone za pomocą śrub 10, 10' rozłączalnie z listwami mocującymi 4, 4'. Pomiędzy listwą mocującą 4 a elementem wypełniającym 3 jest umieszczona zewnętrzna uszczelka 6, a pomię dzy elementem wype ł niają cym 3 a ryglem 2 jest umieszczona wewnę trzna uszczelka 7. Taki układ uszczelniający jest przewidziany analogicznie zarówno przy słupie 1 jak i przy ryglu 2. W szczególności wewnętrzna uszczelka 7 jest ukształtowana szynowo, aby zapewnić zadowalającą ochronę przed korozją zwróconej do elementów wypełniających 3 powierzchni podparcia na słupie 1 i ryglu 2.

W stanie zmontowanym systemu fasadowego powierzchnia przylegania 8 słupa 1 leży w jednej płaszczyźnie z odpowiednią powierzchnią podparcia rygla 2.

Na słupie 1 usytuowanym według fig. 2 pionowo do montażu poziomego rygla 2 w technice śrubowo-wtykowej stosuje się przytrzymywacz 11 rygla. Ten przytrzymywacz 11 rygla ma dwa wtykowe sworznie 12 oraz prowadzący odcinek 13. Ten prowadzący odcinek 13 jest tak wykonany, że z niewielkim luzem jest wsuwany w obszar końcowy rygla 2. Wtykowe sworznie 12 sprzęgają się z odpowiednimi otworami 14 na słupie 1, aby mocować rygiel 2 na słupie 1. Na odcinku prowadzącym 13 przytrzymywacza 11 rygla jest ponadto przewidziany gwintowany otwór 15, przez który przytrzymywacz 11 rygla jest mocowany w ryglu 2 za pomocą śruby 17. Za pomocą tej techniki śrubowo-wtykowej niewielkie tolerancje wymiarów kompensowane są przez możliwość przesunięcia przytrzymywacza 11 w ryglu 2. Po wetknięciu sworznia wtykowego 12 w otwory 14 przytrzymywacz 11 rygla jest mocowany względem rygla 2 za pomocą śruby 17. W tym celu powierzchnia przylegania 8 ma przelotowy otwór 16, przez który wprowadzana jest śruba 17, aby wkręcić ją w gwintowany otwór 15.

Na tak utworzonym systemie ramowym jako następną umieszcza się posiadającą kształt szyny uszczelkę 7 przebiegającą przez całą powierzchnię przylegania 8. Element wsporczy 18 jest mocowany przez podłużne szczeliny 19, 19' w powierzchni przylegania 8 rygla 2 (która jest również wyposażona w uszczelkę 7). Mocowanie płaskiego elementu wsporczego 18 na ryglu 2 odbywa się przez obszar 20 ryglowania, który jest wtykany we wzdłużną szczelinę 19. Przez przesuwanie elementu wsporczego 18 wzdłuż szczeliny wzdłużnej 19, 19' powodowane jest znieruchomienie z ryglem 2. Obszar ryglowania 20 elementu wsporczego 18 w stanie wetkniętym współpracuje równocześnie z odcinkiem prowadzącym 13 przytrzymywacza 11 rygla tak, ż e przez przesuwanie wewnątrz szczeliny wzdłużnej 19, 19' poruszany jest również przytrzymywacz 11 rygla tak, że sworzeń wtykowy 12 dochodzi do sprzężenia z przyporządkowanym otworem 14 na słupie 1. Element wsporczy 18 ma ponadto obszar podparcia 21 do wspierania nie pokazanego tu elementu wypełniającego.

Z fig. 3 wynika system fasadowy w opisanym powyżej stanie zmontowanym. Obszar podarcia 21 elementu wsporczego 18 jest prostopadły do powierzchni przylegania 8 rygla 2. Uszczelka 7 jest umieszczona w obszarze skrzyżowania pomiędzy słupem 1 a ryglem 2 tak, że zarówno w odniesieniu do słupa 1 jak i w odniesieniu do rygla 2 powstaje przelotowy kanał. Ortogonalność pomiędzy obszarem podparcia 21 a powierzchnią przylegania 8 zapewniona jest przez ukształtowane na elemencie wsporczym 18 odsadzenie 22, które przebiega prostopadle do obszaru 21 podparcia i przylega do uszczelki 7.

Siła uszczelniania w tym miejscu jest powodowana według fig. 4 przez oba boki 23 i 23' wycięć 24 i 24' na obu częściowych powierzchniach 25 i 25' obszaru 20 ryglowania. Dokładniejszy opis tego podano poniżej.

Na obszarze 20 ryglowania elementu wsporczego 18 są według fig. 5 przewidziane obie szczeliny wzdłużne 19, 19' usytuowane na powierzchni 8 przylegania rygla 2. Te wzdłużne szczeliny 19, 19' są usytuowane na linii symetrii powierzchni przylegania 8. Również na linii symetrii w ryglu 2 przewidziany jest przelotowy otwór 16, który w pokazanym tu stanie zmontowanym jest usytuowany zgodnie

PL 206 659 B1 z gwintowanym otworem 15 w usytuowanym wewną trz przytrzymywaczu 11 rygla, tak ż e w tym poł ożeniu możliwe jest mocowanie za pomocą nie pokazanej tu śruby.

Pokazany oddzielnie na fig. 6 element wsporczy 8 wykonany jest z aluminium i jest wytwarzany przez wytłaczanie z późniejszą obróbką wiórową. Służące do ryglowania wraz ze ścianą nie pokazanego tu rygla wycięcia 24 i 24' na obu częściowych powierzchniach 25 i 25' posiadają na stronie przeciwległej wobec odsadzenia 22 ukośnie ścięte boki 23 lub 23'. Przy przesuwaniu wzdłuż szczeliny wzdłużnej następuje sprzężenie najpierw przedniego równoległego obszaru wycięcia 24, 24'. Dalszy obszar ukośnie ściętych boków 23, 23' powoduje dociskanie odsadzenia 22 w kierunku nie pokazanej tu uszczelki. Dalszy równoległy obszar boczny wycięcia utrzymuje ryglowanie w tym położeniu.

Wynalazek w swym wykonaniu nie ogranicza się tylko do opisanego powyżej korzystnego przykładu wykonania. Do pomyślenia jest wiele odmian, które korzystają z przedstawionego rozwiązania również przy zasadniczo innego rodzaju wykonaniach. W szczególności jest to słuszne przy nadawaniu kształtu słupom 1 i ryglom 2 oraz stykającej się z nimi uszczelce 7.

Claims (9)

Zastrzeżenia patentowe

1. System okładzinowy do fasad i dachów konstrukcji budowlanych ze słupami i ryglami, wykonanymi z zasadniczo prostokątnych metalowych kształtowników wydrążonych, tworzącymi system ramowy na elementy wypełniające i połączonymi ze sobą rozłączalnie przez co najmniej jeden przyporządkowany każdemu ryglowi przytrzymywacz rygla, który za pomocą co najmniej jednego wtykowego sworznia wchodzi w przyporządkowany otwór w słupie i jest wyposażony w przesuwny w obszarze końcowym rygla i ustalany odcinek prowadzący, przy czym skierowany równolegle do systemu ramowego ciężar elementów wypełniających jest przyjmowany przez co najmniej jeden mocowany na ryglu element wsporczy, a ponadto w celu rozłączalnego mocowania elementów wypełniających na systemie ramowym przewidziane są umieszczone z zewnątrz listwy mocujące, które współdziałają z systemem ramowym poprzez elementy uszczelniające, znamienny tym, że element wsporczy (18) ma zasadniczo płaski kształt podstawowy i złożony jest z obszaru wsporczego (21) do wspierania elementu wypełniającego (3) oraz z obszaru ryglowania (20) z usytuowanym przynajmniej jednostronnie wycięciem (24, 24') do mocowania na ryglu (2), przy czym rygiel (2) ma co najmniej jedną wzdłużną szczelinę (19, 19'), w którą wtykany jest obszar (20) ryglowania wsporczego elementu (18), który przez przesuwanie wzdłuż szczeliny wzdłużnej (19, 19') jest tak unieruchamiany, że wycięcie (24, 24') tworzy ryglowanie z ryglem (2).

2. System okładzinowy według zastrz. 1, znamienny tym, że obszar (20) ryglowania elementu wsporczego 18 w stanie wetkniętym współpracuje z odcinkiem prowadzącym (13) przytrzymywacza (11) rygla tak, że przez przesuwanie wewnątrz szczeliny wzdłużnej (19, 19') równocześnie poruszany jest przytrzymywacz (11) rygla, tak że sworzeń wtykowy (12) wchodzi w sprzężenie w przyporządkowany otwór (14) na słupie (1).

3. System okładzinowy według zastrz. 1, znamienny tym, że obszar wsporczy (21) elementu wsporczego (18) ma przejściową powierzchnię, a obszar (20) ryglowania złożony jest z co najmniej dwóch jednakowych powierzchni częściowych (25, 25'), każda z wycięciem (24, 24'), przy czym te powierzchnie częściowe (25, 25') są wtykane w przyporządkowane szczeliny wzdłużne (19, 19') w ryglu (2).

4. System okładzinowy według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jeden bok (23, 23') wycięcia (24, 24') na obszarze (20) ryglowania jest tak wykonany ukośnie ścięty, że przez przesuwanie wzdłuż szczeliny wzdłużnej (19, 19') odsadzenie usytuowane pomiędzy obszarem (20) ryglowania a obszarem wsporczym (21) jest szczelnie dociskane do elementu uszczelniają cego (7) usytuowanego na ryglu (2), tak że szczelina wzdłużna (19, 19') jest uszczelniona na zewnątrz.

5. System okładzinowy według zastrz. 1, znamienny tym, że element wsporczy (18) w położeniu zaryglowanym jest ustalany za pomocą elementu mocującego, działającego pomiędzy ryglem (2) a przytrzymywaczem (11) rygla.

6. System okładzinowy według zastrz. 5, znamienny tym, że elementem mocującym jest śruba (17), która jest wkręcana poprzez otwór przelotowy (16) na ryglu (2) w gwintowany otwór (15) w przytrzymywaczu (11) rygla (2).

7. System okładzinowy według zastrz. 1, znamienny tym, że element wsporczy (18) jest wykonany z aluminium lub ze stopu aluminium przez wytłaczanie.

PL 206 659 B1

8. System okładzinowy według zastrz. 1, znamienny tym, że obszar wsporczy (21) elementu wsporczego (18) ma grubość mniejszą niż obszar ryglowania (20).

9. System okładzinowy według zastrz. 8, znamienny tym, że obszar wsporczy (21) ma grubość 3 do 6 mm, a obszar ryglowania (20) ma grubość 6 do 10 mm.