PL207463B1

PL207463B1 - Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu

Info

Publication number: PL207463B1
Application number: PL377859A
Authority: PL
Inventors: Jun Fujita; Takahisa Kaneko
Original assignee: Ngk Insulators Ltd
Priority date: 2003-01-20
Filing date: 2004-01-20
Publication date: 2010-12-31
Also published as: EP1595666A4; US8398799B2; JP4723173B2; EP1595666A1; KR20050094867A; PL377859A1; EP1595666B1; WO2004065088A1; US20060169384A1; JP2004261625A

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu, w szczególności konstrukcji stosowanej jako filtr do usuwania stałych cząsteczek (substancji ziarnistych) i tym podobnych z gazów spalinowych usuwanych z silnika spalinowego lub jako nośnik katalizatora itp.

Porowate bryły o strukturze plastra miodu są szeroko stosowane jako filtry do gromadzenia i usuwania stałych cząstek, zawartych w gazach zawierających pyły, takich jak gazy spalinowe silników wysokoprężnych lub jako nośniki katalizatorów, służących do podtrzymywania elementów katalizujących, używanych do oczyszczania spalin z niebezpiecznych materiałów.

Jak pokazano na fig. 1, w znanej ze stanu techniki bryle 1 o strukturze plastra miodu tego typu formowany jest korpus 3 o strukturze plastra miodu, przez związanie licznych porowatych segmentów 2, wykonanych z węglika krzemu itp., zaś warstwa 4 materiału powłoki jest formowana wokół korpusu 3 dopełniając całości bryły. Warstwa kleju 9 znajduje się między jednym segmentem 2 a innym segmentem 2.

Jak pokazano na fig. 2A i 2B w znanej ze stanu techniki strukturze plastra miodu, segment 2 zawiera liczne otwory cyrkulacyjne 5 biegnące w kierunku wzdłużnym, zaś ścianki działowe 6, oddzielające otwory cyrkulacyjne 5 są dostosowane do działania jako filtry. Jak pokazano na fig. 2B, albo część wejściowa (z lewej strony na fig. 2B), dla gazu spalinowego G, albo strona wyjściowa (z prawej strony na fig. 2B), jest uszczelniona materiałem wypełniającym 7, w wyniku czego gaz spalinowy, wpływający do jednego otworu cyrkulacyjnego 5, przepływa przez ściankę działową 6 otworu cyrkulacyjnego 5 i wypływa z innego otworu cyrkulacyjnego 5, sąsiadującego z danym otworem.

Znana ze stanu techniki bryła 1 o strukturze plastra miodu jest tradycyjnie wykonywana sposobem opisanym poniżej (Japońska Publikacja Nie-badanych Zgłoszeń Patentowych nr 2002 - 126427).

Po pierwsze, przygotowywana jest mieszanina, zawierająca jako surowce, oprócz granulek ceramicznych, rozpuszczalnik, lepiszcze itp., przy czym ceramiczny element jest wykonywany drogą formowania przez wytłaczanie lub w podobny sposób, przy użyciu powyższej mieszaniny. Następnie, porowaty segment 2 jest wykonywany przez poddawanie ceramicznego elementu odpowiednim procesom suszenia, odtłuszczania i wypalania.

Następnie, jak pokazano na fig. 2c, na folii bazowej formowana jest z materiałów maskujących warstwa lepkiego materiału 8, po czym jest ona przykładana do obu powierzchni końcowych każdego segmentu 2.

Pasta klejąca jest następnie nakładana na boczne powierzchnie segmentu 2, stykające się z materiałami maskującymi 8 i segmenty 2 są kolejno układane jeden na drugim w celu utworzenia korpusu 3 bryły o strukturze plastra miodu.

Cały korpus 3 bryły o strukturze plastra miodu jest ogrzewany w celu wysuszenia i utwardzenia pasty klejowej. Po czym, zewnętrzna część korpusu 3 bryły o strukturze plastra miodu jest zeszlifowywana do kształtu pokazanego na fig. 1.

Ponadto, zewnętrzna część korpusu 3, po zeszlifowaniu, jest pokrywana warstwą 4 materiału powłoki, a następnie warstwa 4 powłoki jest suszona. Na koniec uzyskiwana jest bryła 1 o strukturze plastra miodu przez oddzielenie materiału maskującego 8.

Separacja materiałów maskujących 8 jest wykonywana na przykład przez dociśnięcie do materiałów maskujących 8 arkusza separującego (nie pokazany), pokrytego lepkim materiałem, mającym silniejszą przyczepność niż lepki materiał zawarty w materiałach maskujących 8, związanie materiałów maskujących 8 z arkuszem separującym, a następnie oderwanie arkusza separującego i w wyniku tego oddzielenie materiałów maskujących 8 od końcowych powierzchni korpusu 3 bryły o strukturze plastra miodu (Japońska Publikacja Nie-badanych Zgłoszeń Patentowych nr 2002 - 126421).

Jednakże, ponieważ szlifowanie korpusu 3 bryły o strukturze plastra miodu jest wykonywane w stanie, kiedy materiały maskujące 8 są dołączone, lepki materiał materiałów maskujących 8 przylepia się do kamienia osełki, używanej do szlifowania i powoduje nagłe pogorszenie jakości szlifowania osełki. W efekcie, kamień osełki musi być często czyszczony lub wymieniany. W konsekwencji występuje problem obniżania wydajności roboczej.

W związku z tym, celem niniejszego wynalazku jest zapewnienie sposobu wytwarzania struktury plastra miodu, który pozwalałby na optymalne szlifowanie przez kamień osełki podczas szlifowania zewnętrznej części korpusu struktury plastra miodu do określonego kształtu, a przez to zwiększenie wydajności roboczej.

PL 207 463 B1

Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu, zawierającej segmenty o strukturze plastra miodu w postaci graniastosłupów, wyposażone w liczne otwory cyrkulacyjne, w którym prowadzi się etap maskowania, w którym przyłącza się materiały maskujące do obu powierzchni końcowych segmentów o strukturze plastra miodu, prowadzi się etap wiązania zmontowanego korpusu, w którym zmontowany korpus wiąże się przez związanie ze sobą licznych segmentów o strukturze plastra miodu, pomiędzy którymi umieszcza się warstwy klejowe, prowadzi się etap suszenia warstw klejowych, w którym zmontowany korpus o strukturze plastra miodu łączy się integralnie przez ogrzewanie i suszenie warstw klejowych, prowadzi się etap szlifowania, w którym szlifuje się zewnętrzną część zmontowanego korpusu o strukturze plastra miodu do uzyskania wstępnie określonego kształtu oraz prowadzi się etap nakładania materiału powłoki i suszenia, w którym formuje się warstwę materiału powłoki poprzez nakładanie materiału powłoki na zewnętrzną część zmontowanego korpusu o strukturze plastra miodu, a następnie suszy się warstwę materiału powłoki, według wynalazku charakteryzuje się tym, że prowadzi się etap separacji materiału maskującego, w którym oddziela się materiały maskujące za pomocą elementów oddzielających materiał maskujący po etapie suszenia warstwy klejowej a przed etapem szlifowania.

Korzystnie, pokrywa się materiałem maskującym co najmniej zewnętrzną część końcowej powierzchni segmentu o strukturze plastra miodu.

Korzystnie, stosuje się człon klejowy zawierający arkusz bazowy i środek lepki, który nakłada się na co najmniej jedną boczną powierzchnię arkusza bazowego i wiąże się ten człon klejowy z powierzchnią końcową segmentu o strukturze plastra miodu przy pomocy tego środka lepkiego.

Korzystnie, stosuje się przynajmniej jeden element z grupy obejmującej arkusz bazowy i środek lepki wykonany z materiału ulegającego rozkładowi pod wpływem ciepła, który ulega rozkładowi pod wpływem ciepła w etapie suszenia warstw klejowych.

Korzystnie, stosuje się arkusz bazowy wykonany z materiału termokurczliwego, który kurczy się pod wpływem ciepła w etapie suszenia warstw klejowych.

Korzystnie, stosuje się przynajmniej jeden element z grupy obejmującej arkusz bazowy i środek lepki wykonany z materiału ulegającego rozkładowi pod wpływem promieniowania, który ulega rozkładowi pod wpływem oświetlenia promieniowaniem ultrafioletowym, przy czym naświetla się promieniowaniem ultrafioletowym przed etapem separacji materiału maskującego.

Korzystnie, wiąże się warstwę klejową taśmy z materiałem maskującym i odrywa się podłoże taśmy od powierzchni końcowej z materiałem maskującym w etapie separacji materiałów maskujących.

Korzystnie, końcową powierzchnię z przywartym do niej materiałem maskującym poddaje się szczotkowaniu w etapie separacji materiałów maskujących.

Korzystnie, materiał maskujący odsysa się z miejsca w pobliżu powierzchni końcowej z dołączonym materiałem maskującym w etapie separacji materiałów maskujących.

Korzystnie, człony klejowe w postaci bloków, z których każdy zawiera płaską powierzchnię, mającą w zasadzie taki sam kształt i rozmiary jak końcowa powierzchnia segmentu o strukturze plastra miodu i uchwyt oddzielający wiąże się z obiema końcowymi powierzchniami segmentu o strukturze plastra miodu w etapie maskowania i uchwyty te odrywa się od końcowych powierzchni w etapie separacji materiałów maskujących.

Pierwszy korzystny skutek rozwiązania według niniejszego wynalazku polega na tym, że w sposobie wykonywania bryły o strukturze plastra miodu, mającej segmenty plastra miodu w kształcie graniastosłupa, wyposażone w liczne otwory cyrkulacyjne, wykonywane są następujące etapy: etap maskowania, polegający na dołączeniu materiałów maskujących do obu końcowych powierzchni segmentów, etap wiązania korpusu, polegający na wiązaniu korpusu bryły o strukturze plastra miodu przez wiązanie licznych segmentów o strukturze plastra miodu jednego z drugim przez umieszczanie warstw kleju pomiędzy nimi, etap suszenia warstw kleju w integralnie połączonym korpusie przez ogrzewanie i suszenie warstw kleju, etap separacji materiałów maskujących, polegający na oddzielaniu materiałów maskujących, etap szlifowania, polegający na szlifowaniu zewnętrznej części korpusu struktury plastra miodu do określonego kształtu i etap nakładania i suszenia materiału powłoki, polegający na uformowaniu warstwy materiału powłoki przez nałożenie materiału powłoki na zewnętrzną część korpusu struktury plastra miodu, a następnie suszenie warstwy powłoki.

Zgodnie z wynalazkiem, etap wiązania korpusu jest wykonywany jako proces następny po etapie maskowania. Dlatego, nawet jeśli na końcowej powierzchni segmentu będzie nadmiar warstwy

PL 207 463 B1 kleju w etapie wiązania korpusu, nadmiar warstwy kleju będzie połączony z powierzchnią materiałów maskujących i nie dotrze do powierzchni końcowej.

Ponadto, ponieważ etap separacji materiałów maskujących jest wykonywany jako proces następny po etapie suszenia warstwy kleju, możliwe jest łatwe oddzielanie materiałów maskujących bez powodowania zgniecenia zmontowanej bryły.

Dodatkowo, ponieważ etap szlifowania jest wykonywany jako następny proces po etapie separacji materiałów maskujących, można szlifować zewnętrzną część zmontowanego korpusu struktury plastra miodu w etapie szlifowania w nieobecności materiałów maskujących. W ten sposób, używany do szlifowania kamień osełki może w pełni wykonywać swoją funkcję bez zatykania lepkim materiałem z materiałów maskujących.

Ponadto, warstwa powłoki, uformowana na zewnętrznej części zmontowanego korpusu bryły o strukturze plastra miodu po oszlifowaniu, jest wykonywana przez nał oż enie materiał u powł oki. Odpowiednio, nie ma obciążenia w postaci zewnętrznego nacisku na warstwę materiału powłoki podczas nakładania. Z tego powodu możliwe jest zminimalizowanie niepożądanego nanoszenia materiału powłoki na końcowe powierzchnie korpusu.

Drugą cechą charakterystyczną niniejszego wynalazku jest to, że materiały maskujące są członami klejowymi, służącymi do pokrycia przynajmniej zewnętrznej części powierzchni końcowej segmentu.

Materiały maskujące zgodnie z wynalazkiem są utworzone z członu klejowego, w celu pokrycia przynajmniej zewnętrznej części powierzchni końcowej segmentu. Zatem, nawet jeśli wystąpi nadmiar kleju w dowolnym miejscu na całym zewnętrznym brzegu powierzchni końcowej, można uniknąć dotarcia kleju do powierzchni końcowej.

Ponadto, kiedy materiały maskujące są formowane z członu klejowego o takich rozmiarach, że pokrywają tylko zewnętrzną część brzegową powierzchni końcowej, można łatwo wykonać operację separacji w etapie separacji materiałów maskujących dzięki małej powierzchni przyklejenia do powierzchni końcowej.

Trzecią cechą charakterystyczną niniejszego wynalazku jest to, że człon klejowy jest kleistym elementem w kształcie arkusza, który zawiera arkusz bazowy, zaś lepki środek jest nałożony na przynajmniej jedną powierzchnię arkusza bazowego i człon klejowy jest dostosowany do związania z powierzchnią końcową segmentu przy pomocy środka lepkiego.

Według trzeciej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku, przez formowanie członu klejowego jako materiału maskującego w postaci arkusza, można uzyskać dokładne przyklejenie do powierzchni końcowej segmentu.

Ponadto, kiedy człon klejowy zawiera arkusz bazowy, zaś środek lepki jest nałożony na obie boczne powierzchnie arkusza bazowego, możliwe jest łatwe wykonywanie operacji oddzielania w etapie separacji materiałów maskujących, po użyciu jednej powierzchni do przyklejenia do powierzchni końcowej segmentu, przez separację przy użyciu pozostałej klejowej powierzchni podczas odrywania.

Czwartą cechą charakterystyczną niniejszego wynalazku jest to, że przynajmniej jeden element z grupy obejmującej arkusz bazowy i środek lepki członu klejowego w postaci arkusza, jest wykonany z materiału rozkładającego się pod wpływem ciepła, który jest rozkładany przez ciepło w etapie suszenia warstwy kleju.

Według czwartej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku, człon klejowy w postaci arkusza, stosowany jako materiał maskujący, jest rozkładany przez ciepło w etapie suszenia warstwy kleju. Zatem możliwe jest łatwe wykonanie operacji separowania w etapie separowania materiałów maskujących.

Piątą cechą charakterystyczną niniejszego wynalazku jest to, że arkusz bazowy członu klejowego jest wykonany z materiału termokurczliwego, który kurczy się pod wpływem ciepła w etapie suszenia warstwy kleju.

Według piątej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku, człon klejowy w postaci arkusza, stosowany jako materiał maskujący, kurczy się pod wpływem ciepła podczas etapu suszenia warstwy kleju i ten człon klejowy w postaci arkusza sam zaczyna się częściowo oddzielać. Zatem możliwe jest łatwe wykonanie operacji oddzielania w etapie separacji materiału maskującego.

Szóstą cechą charakterystyczną niniejszego wynalazku jest to, że przynajmniej jeden element grupy obejmującej arkusz bazowy i środek lepki członu klejowego w postaci arkusza jest wykonany z materiał u rozkł adającego się pod wpł ywem promieniowania, który ulega rozkł adowi pod wpł ywem

PL 207 463 B1 promieniowania ultrafioletowego. W tym przypadku, promieniowanie ultrafioletowe jest generowane przed etapem separacji materiału maskującego.

Według szóstej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku, człon klejowy w postaci arkusza, stosowany jako materiał maskujący, ulega rozkładowi pod wpływem promieniowania ultrafioletowego, w wyniku czego jego siła klejenia ulega redukcji. Zatem, przez oświetlenie ultrafioletem przed etapem separacji materiału maskującego, możliwe jest łatwe wykonanie operacji separacji w etapie separacji materiału maskującego.

Siódmą cechą charakterystyczną niniejszego wynalazku jest to, że warstwa klejowa w postaci taśmy, zawierającej podłoże i warstwę kleju, jest łączona z materiałem maskującym w celu oderwania podłoża od powierzchni końcowej w etapie separacji materiału maskującego.

Według siódmej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku, przez oderwanie podłoża taśmy od powierzchni końcowej zmontowanego korpusu bryły o strukturze plastra miodu, możliwe jest oddzielenie materiału maskującego wraz z podłożem od powierzchni końcowej korpusu.

Ósmą cechą charakterystyczną niniejszego wynalazku jest to, że końcowa powierzchnia zmontowanego korpusu bryły o strukturze plastra miodu z przyczepionym materiałem maskującym jest poddawana szczotkowaniu w etapie separacji materiału maskującego.

Według ósmej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku możliwe jest oddzielanie materiału maskującego od końcowej powierzchni zmontowanego korpusu bryły o strukturze plastra miodu przez szczotkowanie końcowej powierzchni korpusu.

Dziewiątą cechą charakterystyczną niniejszego wynalazku jest to, że materiał maskujący jest odsysany w etapie separacji materiału maskującego.

Według dziewiątej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku, możliwe jest oddzielanie materiału maskującego od końcowej powierzchni zmontowanego korpusu bryły o strukturze plastra miodu przez odsysanie materiału maskującego.

Dziesiątą cechą charakterystyczną niniejszego wynalazku jest to, że człony klejowe w postaci bloków, z których każdy zawiera płaską powierzchnię, mającą w przybliżeniu taki sam kształt i rozmiar jak końcowa powierzchnia segmentu i uchwyt separacyjny, są łączone z obiema powierzchniami końcowymi segmentu w etapie maskowania i uchwyty są odrywane od powierzchni końcowych w etapie separacji materiałów maskujących.

Według dziesiątej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku, zmontowany korpus bryły o strukturze plastra miodu jest wiązany przez związanie licznych segmentów przy jednoczesnym połączeniu kleistych elementów w postaci bloków z obiema powierzchniami końcowymi w etapie wiązania zmontowanego korpusu i zmontowany korpus jest suszony z członami klejowymi w postaci bloków, dołączonymi do obu powierzchni końcowych odpowiednich segmentów w etapie suszenia warstw kleju.

Ponadto, w etapie separacji materiałów maskujących, człony klejowe (elementy klejące) w postaci bloków mogą być oddzielane przez odrywanie uchwytów od powierzchni końcowych. Odpowiednio, możliwe jest łatwe wykonywanie operacji oddzielania.

Ponadto, element klejący bądź człon klejowy w postaci bloku, po oddzieleniu, może być ponownie używany, po oczyszczeniu płaskiej powierzchni bloków w miejscach, gdzie znajduje się środek lepki.

Przedmiot wynalazku w przykładach wykonania przedstawiono na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia widok perspektywiczny typowej, znanej bryły o strukturze plastra miodu ze stanu techniki, fig. 2A -widok perspektywiczny typowego segmentu znanego ze stanu techniki, fig. 2B przedstawia wzdłużny przekrój wzdłuż linii A-A na fig. 2A, zaś fig. 2C pokazuje dołączenie materiału maskującego do segmentu z fig. 2A, fig. 3 - algorytm sposobu wytwarzania (produkcji) bryły o strukturze plastra miodu w przykładzie wykonania niniejszego wynalazku, fig, 4A i 43 - widoki z przodu materiałów maskujących (człony klejowe w postaci arkuszy), stosowanych w sposobie produkcji bryły o strukturze plastra miodu, w przykładzie wykonania niniejszego wynalazku, fig. 5 - schematycznie środki oddzielające materiał maskujący według sposobu wykonywania bryły o strukturze plastra miodu w przykładzie wykonania niniejszego wynalazku, fig. 6 - schematycznie inne środki oddzielające materiały maskujące według sposobu wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu, jako jednego przykładu wykonania niniejszego wynalazku, fig. 7 - schematycznie jeszcze inne środki oddzielające materiały maskujące według sposobu wykonywania bryły o strukturze plastra miodu, w przykładzie wykonania niniejszego wynalazku, fig. 8(a) do 8(f) - sposób wykonywania bryły o strukturze plastra miodu w zmodyfikowanym

PL 207 463 B1 przykładzie wykonania niniejszego wynalazku, w którym przyrostki (a), (b), (c), (d), (e) i (f) reprezentują kolejne etapy procesu.

Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu opisano dalej w przykładzie wykonania według wynalazku w odniesieniu do rysunków. Elementy takie same jak pokazane na fig. 1 i fig. 2A do 2C są oznaczone przez te same oznaczniki liczbowe i ich opis będzie uproszczony.

Fig. 3 przedstawia algorytm, pokazujący sposób wykonywania bryły o strukturze plastra miodu, jako jeden z przykładów wykonania niniejszego wynalazku. Podobnie jak w tradycyjnym przykładzie, pokazanym na fig. 1 i fig. 2A do 2C, bryła o strukturze plastra miodu jest w tym przypadku formowana przez związanie ze sobą licznych segmentów w kształcie graniastosłupa, które są wyposażone w liczne otwory cyrkulacyjne 5, biegnące w kierunku osiowym i przedzielone przez porowate ścianki działowe 6, przy czym między segmentami są umieszczane warstwy kleju 9.

W przykł adzie wykonania, sposób wytwarzania obejmuje etap S0 wykonywania segmentu o strukturze plastra miodu, stosowany do wykonywania segmentu 2 (fig. 2A i 2B) w zwykły sposób, etap maskowania S1, w którym elementy maskujące 8 (pokazane ukośnymi liniami na fig. 2c) są dołączane do obu końcowych powierzchni segmentu 2, etap S2 wiązania zmontowanego korpusu, w którym wiązany jest zmontowany korpus 3 bryły o strukturze plastra miodu przez wiązanie licznych segmentów 2 jednego z drugim, przy czym pomiędzy nimi umieszczane są warstwy klejowe 9, etap S3 suszenia warstw klejowych, w którym warstwy klejowe 9 są ogrzewane i suszone i w ten sposób integralnie łączą zmontowany korpus 3, etap S4 separacji materiałów maskujących, w którym oddzielane są materiały maskujące 8, etap S5 szlifowania, w którym zewnętrzna część zmontowanego korpusu 3 jest szlifowana w celu uzyskania określonego, zadanego kształtu i etap S6 formowania bryły, w którym formowana jest warstwa 4 powłoki (fig. 1) przez nałożenie materiału powłoki na zewnętrzną część zmontowanego korpusu 3 i na koniec uzyskiwana jest bryła 1 o strukturze plastra miodu po wysuszeniu warstwy 4 powłoki.

Etap S0 wykonywania segmentu o strukturze plastra miodu nie ma w zasadzie ograniczeń i moż na zastosować ogólny sposób wykonywania materiału, mającego strukturę plastra miodu. Na przykład, można wykonywać segmenty 2 o strukturze plastra miodu w następującym procesie.

Przynajmniej jeden materiał ceramiczny (jedna ceramika), wybrany z grupy obejmującej węglik krzemu, azotek krzemu, kordieryt, glin, mulit, dwutlenek cyrkonu, fosforan cyrkonu, tytanian glinu, dwutlenek tytanu i ich kombinacje, metal grupy Fe-Cr-Al, metal grupy niklowej lub metaliczny Si i SiC itp., może być, na przykład, stosowana jako surowiec. Plastyczny materiał wyjściowy jest uzyskiwany przez dodanie do ceramiki lepiszcza, na przykład metylocelulozy lub metylocelulozy hydroksypropoksylowej, środka powierzchniowo czynnego, wody itp.

Materiał wyjściowy jest poddawany na przykład formowaniu przez wytłaczanie i wykonywana jest wypraska o kształcie, mającym liczne otwory cyrkulacyjne 5, przedzielone ściankami działowymi 6 i biegną ce w kierunku osiowym.

Segment 2 o strukturze plastra miodu, jak pokazano na fig. 2A i 2B, może być wykonany przez wysuszenie tej wypraski przy użyciu mikrofal, gorącego powietrza itp., a następnie wypalenie. Uszczelnienie przy użyciu materiałów wypełniających 7 może zostać wykonane w segmencie 2, lub w bryle 1 (patrz fig. 1), stanowią cej produkt koń cowy.

Etap maskowania S1 jest wykonywany przed wiązaniem segmentów 2 jednego z drugim. W etapie maskowania S1, materiał y maskują ce 8 są dołączane do obu powierzchni koń cowych segmentu 2 tak, aby zamknęły otwarte części wylotów otworów cyrkulacyjnych 5.

W etapie S2 wiązania zmontowanego korpusu, liczne segmenty 2, i tym podobne, są łączone i integrowane jeden z drugim.

W tym etapie, klej jest nałoż ony przynajmniej na jedną z powierzchni klejenia dwóch łączonych segmentów 2 i dwie powierzchnie klejenia są łączone jedna z drugą. W tym przypadku korzystne jest wykonywanie klejenia przez dociśnięcie segmentów 2 i 2 poddawanych klejeniu, ponieważ można w ten sposób łatwo uzyskać dokładne sklejenie. Siła nacisku w tym przypadku nie jest w zasadzie ograniczona. Korzystne jest jednak przyciskanie z siłą w zakresie od około 2,94 x 10⁴ N/m² do 29,4 x 10^-4 N/m²(0,3 do 3 kg/cm²), a bardziej korzystne jest przyciskanie z siłą w zakresie od około 4,9 x 10^-4 N/m² do 19,61 x 10^-4 N/m² (0,5 do 2 kg/cm²).

Jest również korzystne użycie dwóch lub większej liczby klejów, mających różne składy w dwóch lub w większej liczbie nało żeń , w celu utworzenia warstwy klejowej 9 (patrz fig. 1) złożonej z licznych warstw. Przy wykonywaniu warstwy klejowej w postaci licznych warstw, jak opisano powyżej, można ją wykonywać na przykład tak, że w warstwach klejowych obu segmentów, które stykają

PL 207 463 B1 się ze sobą (jedna z drugą), klej ma podobny skład, zaś w dalszych warstwach skład kleju stopniowo się zmienia.

Zależnie od rodzaju kleju, można uzyskać silniejsze sklejenie przez dodatkowe suszenie i/lub wypalanie.

Odnośnie kleju, w tym przypadku korzystne jest stosowanie zawiesiny zawierającej ceramikę. Na przykład, korzystne jest użycie proszku ceramicznego o składzie zbliżonym do składu elementów segmentu, z dodatkiem włókien nieorganicznych, na przykład włókien ceramicznych, organicznego lub nieorganicznego lepiszcza i dyspergatora, na przykład wody. Jest również korzystne dodanie roztworu koloidalnego, na przykład roztworu koloidalnego krzemu.

Ponadto, korzystne jest wykonanie warstwy bazowej, a następnie nakładanie na nią kleju. W ten sposób, ponieważ boczne ś cianki segmentu są porowate, część warstwy bazowej jest skonfigurowana tak, że pory są dostępne. Jest to korzystne, gdyż klej między segmentem a warstwą bazową jest dodatkowo wzmacniany przez tak zwany efekt kotwiczenia. Nie ma szczególnych ograniczeń dla warstwy bazowej i można zastosować tradycyjną warstwę bez modyfikacji, na przykład mieszaninę SiC, roztworu koloidalnego krzemu, włókien ceramicznych i wody.

Etap S3 suszenia jest etapem suszenia i utwardzania warstwy kleju (włącznie z warstwą bazową) przez ogrzewanie zmontowanego korpusu bryły o strukturze plastra miodu, wykonanego w etapie S2 wiązania zmontowanego korpusu, w komorze suszenia o temperaturze od 50°C do 150°C przez odpowiedni okres czasu. Przez suszenie i utwardzanie warstwy kleju (włącznie z warstwą bazową), zmontowany korpus jest wiązany integralnie.

Etap S4 separacji materiału maskującego jest etapem oddzielania materiałów maskujących od końcowych powierzchni zmontowanego korpusu bryły o strukturze plastra miodu, który jest związany integralnie. W wyniku separacji, otwarte wyloty otworów cyrkulacyjnych, nie zanieczyszczone przez nadmiar kleju, są odsłaniane, zaś nadmiar kleju jest usuwany wraz z materiałami maskującymi.

Etap S5 szlifowania jest etapem szlifowania zewnętrznej części zmontowanego korpusu bryły o strukturze plastra miodu tak, aby utworzyć zewnętrzny kształt odpowiedni dla użycia bryły o strukturze plastra miodu jako produktu końcowego. Na przykład, zewnętrzna część korpusu, po oddzieleniu materiałów maskujących, jest szlifowana przy użyciu diamentowej osełki.

W etapie S6 nakładania i suszenia materiału powłoki, materiał powłoki, wykonany z materiału podobnego do warstw kleju, jest nakładany na zewnętrzną część zmontowanego korpusu bryły o strukturze plastra miodu po oszlifowaniu i jest ogrzewany i suszony, w celu utworzenia warstwy powłoki przez utwardzenie. W ten sposób, możliwe jest wykonanie bryły o strukturze plastra miodu jako produktu końcowego.

Według opisanego powyżej sposobu produkcji, etap S2 wiązania zmontowanego korpusu jest wykonywany jako proces po etapie S1 maskowania. Zatem, nawet jeśli nadmiar kleju dostanie się na końcowe powierzchnie segmentu w etapie S2 wiązania zmontowanego korpusu, nadmiar kleju połączy się z powierzchnią materiału maskującego i uniknie się połączenia z powierzchnią końcową. W ten sposób możliwe jest również uniknięcie zanieczyszczenia wylotów otworów cyrkulacyjnych w powierzchni końcowej przez klej i zapewnienie normalnego działania wszystkich otworów cyrkulacyjnych.

Ponadto, ponieważ etap separacji materiału maskującego jest wykonywany jako proces następujący po etapie suszenia warstwy kleju, możliwe jest łatwe oddzielanie materiałów maskujących, bez powodowania uszkodzenia zmontowanej bryły. W ten sposób można ułatwić operację separacji.

Ponadto, ponieważ etap szlifowania jest wykonywany jako proces następujący po etapie separacji materiałów maskujących, możliwe jest szlifowanie zewnętrznej części zmontowanego korpusu, kiedy nie ma na nim materiałów maskujących. W ten sposób, osełka używana do szlifowania może w pełni wykonywać swoją funkcję bez zatykania przez lepki materiał maskujący. W ten sposób możliwe jest zwiększenie wydajności szlifowania.

Ponadto, warstwa materiału powłoki, wykonywana na zewnętrznej części zmontowanego korpusu bryły o strukturze plastra miodu, po szlifowaniu, jest formowana przez nałożenie materiału powłoki. Odpowiednio, nie ma obciążenia w postaci zewnętrznego nacisku na warstwę materiału powłoki podczas nakładania. Z tego powodu możliwe jest zminimalizowanie niepożądanego dostawania się materiału powłoki na końcowe powierzchnie zmontowanego korpusu. W ten sposób możliwe jest zminimalizowanie zanieczyszczeń otworów cyrkulacyjnych materiałem powłoki, a przez to zapewnienie normalnego działania wszystkich otworów cyrkulacyjnych.

Ponadto, materiał maskujący jest korzystnie wykonany z członu klejowego, w celu pokrycia przynajmniej zewnętrznej części powierzchni końcowej segmentu.

PL 207 463 B1

Segment ma postać kwadratowego graniastosłupa, mającego przekrój poprzeczny o wymiarach, na przykład, 35 mm x 35 mm i długość 152 mm. Materiał maskujący 8, który może być stosowany w przypadku takiego segmentu, może być wykonany jako prostokątny element klejący, w którym długość T boku jest w zakresie od 35 do 37 mm, jak pokazano na fig. 4A, lub jako prostokątny element klejący w postaci ramki, w którym długość T zewnętrznego boku jest w zakresie od 35 do 37 mm, zaś szerokość t jest równa 5 mm, jak pokazano na fig. 4B.

W tej konfiguracji, materiał maskują cy jest wykonany z elementu kleją cego, w celu zakrycia przynajmniej zewnętrznej części powierzchni końcowej segmentu. Zatem możliwe jest usuwanie nadmiaru kleju z dowolnego miejsca wzdłuż całej zewnętrznej części powierzchni końcowej i nie dopuszczenie do dostania się kleju do powierzchni końcowej.

Ponadto, kiedy materiał maskujący jest wykonany z klejącego członu (elementu) o takich rozmiarach, że przykrywa tylko zewnętrzną część powierzchni krańcowej, możliwe jest łatwe wykonanie operacji separacji w etapie S4 separacji materiałów maskujących, dzięki małej powierzchni sklejenia z powierzchnią koń cową .

Korzystne jest wykonanie materiału maskującego z klejącego członu klejowego (elementu) w postaci arkusza, który zawiera arkusz bazowy i lepki czynnik, nało ż ony na przynajmniej jedn ą boczną powierzchnię arkusza bazowego, dostosowanego do związania z powierzchnią końcową segmentu przy pomocy lepkiego czynnika. Taśma maskująca może być stosowana, na przykład, jako element klejący w postaci arkusza.

Przez użycie jako materiału maskującego klejącego członu klejowego w postaci arkusza, możliwe jest uzyskanie dokładnego przyklejenia do powierzchni końcowej segmentu.

Ponadto, kiedy element klejący, bądź człon klejowy zawiera arkusz bazowy i środek lepki (czynnik), nałożony na obie powierzchnie boczne arkusza bazowego, możliwe jest łatwe wykonywanie operacji separacji w etapie separacji materiałów maskujących, po użyciu jednej powierzchni do przyklejenia do powierzchni końcowej segmentu, przez separację przy użyciu drugiej powierzchni klejenia.

Korzystne jest wykonanie przynajmniej jednego elementu grupy obejmującej arkusz bazowy i lepki czynnik członu klejowego (kleistego elementu) w postaci arkusza, przez uż ycie materiału rozkładającego się pod wpływem ciepła, który jest rozkładany przez ciepło w etapie suszenia. Taśma rozkładająca się pod wpływem ciepła, zawierająca lepki czynnik rozkładany przez ciepło, może być stosowana, na przykład, jako tego typu człon klejowy w postaci arkusza.

Opisany powyżej kleisty element w postaci arkusza jest rozkładany pod wpływem ciepła podczas etapu S3 suszenia warstwy kleju. Odpowiednio, możliwe jest łatwe wykonywanie operacji separacji w etapie S4 separacji materiału maskującego.

Możliwe jest również wykonanie arkusza bazowego w klejącym elemencie (członie klejowym) w postaci arkusza z materiału termokurczliwego, który kurczy się pod wpływem ciepła w etapie suszenia. Materiał termokurczliwy kurczy się, na przykład, o 70% wzdłużnie i o 10% poprzecznie. Jako tego typu element klejący lub człon klejowy w postaci arkusza może być użyta, na przykład taśma termokurczliwa, skonfigurowana do redukcji siły klejenia od 4 N/cm do 0,1 N/cm przy 80°C w ciągu 30 min.

Opisany powyżej element klejący lub człon klejowy w postaci arkusza kurczy się pod wpływem ciepła w etapie S3 suszenia warstwy kleju i kleisty element w postaci arkusza sam zaczyna się częściowo oddzielać. Odpowiednio, możliwe jest łatwe wykonywanie operacji oddzielania w etapie S4 separacji materiałów maskujących.

Możliwe jest również wykonywanie przynajmniej jednego elementu grupy obejmującej arkusz bazowy i czynnik lepki lub środek lepki klejącego elementu bądź członu klejowego w postaci arkusza z materiał u rozkł adanego pod wpł ywem promieniowania, który jest rozkł adany pod wpł ywem oś wietlenia promieniami ultrafioletowymi. Taśma rozkładana promieniowaniem ultrafioletowym może być stosowana, na przykład, jako tego typu element klejący w postaci arkusza.

Opisany powyżej element klejący (człon klejowy) w postaci arkusza ulega foto-degradacji pod wpływem oświetlenia promieniowaniem ultrafioletowym i w ten sposób redukuje siłę klejenia. Odpowiednio, dzięki oświetleniu promieniowaniem ultrafioletowym przed etapem S4 separacji materiałów maskujących, możliwe jest łatwe wykonanie operacji oddzielenia w etapie S4 separacji materiałów maskujących.

Następnie zostaną opisane środki separujące (oddzielające) materiał maskujący w etapie separacji materiału maskującego.

Fig. 5 przedstawia taśmowe środki oddzielające 20, jako przykład środków do separacji materiału maskującego.

PL 207 463 B1

Taśmowe elementy 20 zawierają przylepną taśmę 21, mającą w przybliżeniu taką samą szerokość, jak zmontowany korpus 3 bryły o strukturze plastra miodu i walec 22 do separacji, dostosowany do przesuwania lepkiej powierzchni przylepnej taśmy 21 równolegle wzdłuż końcowej powierzchni 3a (jak wskazuje strzałka a na fig. 5), przy naciskaniu lepkiej powierzchni do materiału maskującego 8, przymocowanego do końcowej powierzchni 3a zmontowanego korpusu 3, w celu oderwania lepkiej powierzchni od końcowej powierzchni 3a. Opis odnosi się tylko do jednej z końcowych powierzchni 3a zmontowanego korpusu 3, zaś opis odnoszący się do drugiej powierzchni 3a jest pominięty. Jednakże operacja separacji materiału maskującego 8 (który jest pokazany ukośnymi liniami na fig. 5) jest wykonywana podobnie na drugiej powierzchni końcowej 3a. W tym przypadku, na fig. 5, walec zasilający 23 dostarcza przylepną taśmę 21, zaś walec odbierający 24 odbiera przylepną taśmę 21 z dołączonym materiałem maskującym 8.

Przez dociskanie przylepnej taśmy 21 do materiału maskującego 9, przymocowanego do końcowej powierzchni 3a zmontowanego korpusu 3, możliwe jest przymocowanie tej przylepnej taśmy 21 do materiału maskującego 8. Następnie, przez odrywanie przylepnej taśmy 21 od powierzchni końcowej 3a zmontowanego korpusu 3 możliwe jest oddzielanie maskującego materiału 8 od końcowej powierzchni 3a zmontowanego korpusu 3. Odpowiednio, możliwe jest przekazanie zmontowanego korpusu 3 bez materiałów maskujących 8 do etapu szlifowania S5. Tutaj, po oddzieleniu materiałów maskujących 8, zmontowany korpus 3 jest chwytany przez odpowiednie środki unieruchamiające (nie pokazane).

Fig. 6 pokazuje środki szczotkujące 30, jako inny przykład środków oddzielających materiał maskujący.

Środki szczotkujące 30 zawierają obrotowe szczotki 31, umieszczone po obu bokach przenośnika doprowadzającego 50, zainstalowanego między miejscem wykonywania etapu S3 suszenia warstwy kleju a miejscem wykonywania etapu szlifowania S5 i kolektory pyłu 32, umieszczone w pobliżu odpowiednich obrotowych szczotek 31 i dostosowane do odsysania materiałów maskujących 8, przywartych do obrotowych szczotek 31 i przez to do oczyszczania obrotowych szczotek 31.

Obrotowa szczotka 31 zawiera obrotowy wał i szczotkę, która jest umieszczona promieniowo wokół obrotowego wału i jest dostosowana do kontaktu z materiałem maskującym 8 na powierzchni końcowej 3a zmontowanego korpusu 3 podczas obracania wału. Tworzywa sztuczne, włosy zwierząt, tkaniny itp. mogą być użyte jako materiał szczotki.

W przypadku zespoł ów szczotkują cych 30, obie powierzchnie koń cowe 3a i 3a zmontowanego korpusu 3, umieszczonego na przenośniku doprowadzającym 50 są szczotkowane przez obrotowe szczotki 31 w procesie dostarczania i materiały maskujące 8, przyłączone do odpowiednich końcowych powierzchni 3a są oddzielane przez szczotkowanie. Oddzielone materiały maskujące 8 mogą być wyrzucane w powietrze lub mogą łączyć się z obrotowymi szczotkami 31. W każdym przypadku są one gromadzone przez kolektory pyłu 32.

Jest również możliwe przekazanie zmontowanego korpusu 3 bez materiałów maskujących 8 do etapu szlifowania S5 przy użyciu opisanych powyżej zespołów szczotkujących 30.

Korzystnie, zespoły szczotkujące 30 zawierają element gromadzący (nie pokazany), wyposażony w część w kształcie grzebienia, wkładaną i wyjmowaną z części szczotkowej obrotowej szczotki 31, który jest umieszczony za kolektorem pyłu 32 wzdłuż kierunku obrotu obrotowej szczotki 31. To jest, szczotka obrotowej szczotki 31 dociera do elementu gromadzącego wkrótce po minięciu kolektora pyłu 32.

W tej konfiguracji, nawet jeś li są materiał y maskują ce 8, które są połączone z obrotowymi szczotkami 31, ale nie zostały zebrane przez kolektory pyłu 32, możliwe jest oderwanie materiałów maskujących 8 przez włożenie części w kształcie grzebienia elementu gromadzącego do części szczotkowej obrotowej szczotki i przez to przyczynienie się do odtworzenia funkcjonalności obrotowych szczotek 31. Materiały maskujące 8, oderwane w ten sposób, są gromadzone w kolektorach pyłu 32, usytuowanych powyżej. To jest, oderwane materiały maskujące 8, są wciągane do kolektora pyłu 32, który znajduje się bezpośrednio przed nimi. Fig. 7 przedstawia środki zasysające 40 jako inny przykład środków oddzielających materiał maskujący.

Środki zasysające 40 zawierają otwór zasysający 41, usytuowany w pobliżu powierzchni końcowej 3a zmontowanego korpusu 3, umieszczonego na przenośniku doprowadzającym 50.

W przypadku środków zasysających 40, kiedy odpowiednia powierzchnia końcowa 3a zmontowanego korpusu 3, umieszczonego na przenośniku doprowadzającym 50, zbliża się do otworów za10

PL 207 463 B1 sysających 41 w procesie dostawczym, materiał maskujący 8, przymocowany do odpowiednich powierzchni końcowych 3a, jest oddzielany przez ssanie i jest wciągany do środków zasysających 40.

W tej konfiguracji, ponieważ środki zasysające 40 mogą oddzielać materiały maskujące 8 od powierzchni końcowych 3a zmontowanego korpusu 3 przez odsysanie z powierzchni końcowych 3a zmontowanego korpusu 3, możliwe jest przekazywanie zmontowanego korpusu 3 bez materiałów maskujących 8 do etapu szlifowania S5.

Ponadto, środki zasysające 40 korzystnie zawierają funkcję odwrotnego ssania, to jest wydmuchiwania powietrza z otworu zasysającego 41. Alternatywnie, końcówka otworu zasysającego 41 ma postać wymiennej wkładki.

W tej konfiguracji, kiedy wystę puje zatykanie koń cówki otworu zasysającego 41 przez materiał y maskujące, możliwe jest odtwarzanie funkcjonalności środków zasysających 40 przez zamianę ssania na wydmuchiwanie materiałów maskujących 8 lub przez wymianę końcówki, zawierającej otwór zasysający 41.

Niniejszy wynalazek nie jest ograniczony do opisanego powyżej przykładu wykonania i może obejmować następujący zmodyfikowany przykład.

W szczególności, klejący element, tworzący materiał maskujący, może być wykonany jako klejący element (człon) w postaci bloku.

W tym przykł adzie wykonania, jak przedstawiono na fig. 8B, kleją cy czł on klejowy 60 w postaci bloku zawiera korpus 61 bloku, mający płaską powierzchnię 61a o w przybliżeniu takim samym kształcie i rozmiarach jak końcowa powierzchnia 2a segmentu 2, lepki czynnik 62, połączony z płaską powierzchnią 61a i środki oddzielające 63, dołączone do bocznej powierzchni 61b z przeciwnej strony w stosunku do płaskiej powierzchni 61a korpusu 61 bloku. Korpus 61 bloku jest utworzony jako pełny sześcian, zaś środki oddzielające 63 są utworzone jako pręty, przymocowane do bocznej powierzchni 61b. Korpus 61 bloku może być wykonany, na przykład, przy użyciu materiału podobnego do materiału segmentu 2.

Ponadto, klejący człon klejowy 60 w postaci bloku jest wiązany z końcową powierzchnią 2a segmentu 2 przy pomocy lepkiego czynnika 62 w etapie S1 maskowania (patrz fig. 3) i jest oddzielany od końcowej powierzchni 3a zmontowanego korpusu 3 przy użyciu środków oddzielających 63 w etapie S4 separacji materiałów maskujących (patrz fig. 3).

Proces produkcyjny, wykorzystujący klejący element 60 w postaci bloku jest pokazany na fig. 8(a) do 8(f). Fig. 8 (a) pokazuje segment 2, wykonany w etapie S0 wykonywania segmentu (patrz fig. 3). Fig. 8 (b) i 8(c) pokazują aspekt wiązania klejących członów klejowych 60 w postaci bloków z obiema powierzchniami końcowymi 2a każdego segmentu 2 przy pomocy lepkiego czynnika bądź środka lepkiego 62 w etapie maskowania S1 (patrz fig. 3). Fig. 8(d) pokazuje zmontowany korpus 3, wykonany w etapie S2 wiązania zmontowanego korpusu i etapie S3 suszenia warstwy kleju (patrz fig. 3).

Fig. 8(e) pokazuje oddzielanie elementów klejących bądź członów klejowych 60, 60 itd. w postaci bloków od końcowych powierzchni 3a zmontowanego korpusu 3 w etapie S4 separacji materiałów maskujących (patrz fig. 3). Operacja oddzielania może być tym razem łatwo wykonywana ręcznie przez chwycenie środków separujących 63 itp. Jednakże możliwe jest również użycie odpowiedniego uchwytu oddzielającego, który może uchwycić wiele środków separujących 63 jednocześnie. Lepki czynnik bądź środek lepki 62 może być wykonany z materiału rozkładanego pod wpływem ciepła, który podlega rozkładowi za pomocą ciepła w etapie S3 suszenia warstw kleju lub może być z materiału rozkładanego pod wpływem promieniowania, który ulega rozkładowi przez oświetlenie promieniowaniem ultrafioletowym. W tym przypadku, możliwe jest wykonywanie operacji oddzielenia nawet łatwiej, przez wykonanie etapu suszenia S3 lub oświetlenie promieniowaniem ultrafioletowym. Fig. 8(f) przedstawia zmontowany korpus 3 po wykonaniu etapu S4 separacji materiałów maskujących, ale przed etapem szlifowania S5 (patrz fig. 1). Następnie, zmontowany korpus 3 bryły o strukturze plastra miodu jest kolejno poddawany obróbce w etapie S5 szlifowania i w etapie S6 formowania bryły, podobnie jak w opisanym powyżej sposobie wykonywania i jest formowany w bryłę 1 o strukturze plastra miodu.

Jak opisano powyżej, w sposobie wykonywania przy użyciu elementów klejących (członów klejowych) 60 w postaci bloków, zmontowany korpus 3 jest wiązany przez wiązanie ze sobą wzajemnie licznych segmentów 2 z klejącymi członami 60 w postaci bloków, połączonymi z obiema powierzchniami końcowymi 2a i 2a, w etapie S2 wiązania zmontowanego korpusu. Ponadto, zmontowany korPL 207 463 B1 pus 3 jest suszony z klejącymi elementami w formie członów klejowych 60 w postaci bloków, połączonymi z końcowymi powierzchniami 2a i 2a odpowiednich segmentów 2 w etapie S3 suszenia warstwy kleju.

Ponadto, klejący element bądź człon klejowy 60 w postaci bloku, po oddzieleniu, może być ponownie użyty po oczyszczeniu płaskich powierzchni 61a, do których dołączony jest środek lepki 62. Tutaj, poza prostym czyszczeniem płaskich powierzchni 61a przy użyciu środka powierzchniowo czynnego, możliwe jest również szlifowanie płaskich powierzchni 61a przy użyciu odpowiedniej osełki.

Możliwe jest również oddzielanie klejących elementów w postaci arkusza (materiałów maskujących 8) i elementów klejących, bądź członów klejowych 60 w postaci bloków przed suszeniem.

Zgodnie z przedstawionym wyżej opisem, według pierwszej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku etap szlifowania jest wykonywany jako proces następujący po etapie separacji materiałów maskujących. Zatem możliwe jest szlifowanie zewnętrznych części zmontowanego korpusu w etapie szlifowania w stanie bez materiałów maskujących. W ten sposób, osełka do szlifowania może w pełni wykonywać swoją funkcję bez zatykania lepkim materiałem maskującym. Zatem możliwe jest zwiększenie jej wydajności roboczej.

Zgodnie z drugą cechą charakterystyczną rozwiązania według niniejszego wynalazku materiał maskujący jest wykonywany z elementu klejącego (członu klejowego), służącego do przykrycia przynajmniej zewnętrznej części końcowej powierzchni segmentu. Zatem możliwe jest usuwanie nadmiaru kleju w dowolnym miejscu wzdłuż całego brzegu powierzchni końcowej i zapobieganie dostawaniu się kleju do powierzchni końcowej. Ponadto, kiedy materiał maskujący jest wykonywany z członu klejowego o takich rozmiarach, że przykrywa tylko zewnętrzną część powierzchni końcowej, możliwe jest łatwe wykonywanie operacji oddzielania w etapie separacji materiałów maskujących dzięki małej powierzchni przyklejenia do końcowej powierzchni.

Według trzeciej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku, przez wykonywanie członu klejowego (klejącego elementu) jako materiału maskującego z zastosowaniem klejącego członu klejowego w postaci arkusza, możliwe jest uzyskanie dokładnego przyklejenia do powierzchni końcowej segmentu. Zatem możliwe jest uzyskanie korzystnego efektu maskowania.

Według czwartej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku klejący człon klejowy w postaci arkusza jako materiał maskujący, podlega rozkładowi za pomocą ciepła podczas etapu suszenia warstwy kleju. Zatem możliwe jest łatwe wykonywanie operacji oddzielania w etapie separacji materiałów maskujących. W ten sposób możliwe jest dalsze zwiększenie wydajności roboczej.

Według piątej cechy charakterystycznej wynalazku klejący człon klejowy w postaci arkusza jako materiał maskujący, kurczy się pod wpływem ciepła podczas etapu suszenia warstw kleju i ten człon klejowy w postaci arkusza sam zaczyna się częściowo oddzielać. Zatem możliwe jest łatwe wykonywanie operacji oddzielania w etapie oddzielania materiału maskującego. W ten sposób możliwe jest dalsze zwiększenie wydajności roboczej.

Według szóstej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku klejący człon klejowy w postaci arkusza jako materiał maskujący jest poddawany foto-degradacji przez oświetlenie promieniowaniem ultrafioletowym i w wyniku tego redukowana jest siła klejenia. Zatem przez oświetlenie promieniowaniem ultrafioletowym przed etapem separacji materiałów maskujących możliwe jest łatwe wykonywanie operacji oddzielania w etapie separacji materiałów maskujących. W ten sposób możliwe jest dalsze zwiększenie wydajności roboczej.

Według siódmej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku możliwe jest związanie materiałów maskujących ze środkami/elementami taśmowymi, a następnie oddzielenie materiałów maskujących od końcowych powierzchni zmontowanego korpusu. Zatem zmontowany korpus bez materiałów maskujących może zostać przekazany do etapu szlifowania. W ten sposób możliwe jest zwiększenie wydajności operacji szlifowania.

Według ósmej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku możliwe jest oddzielanie materiałów maskujących od powierzchni końcowych zmontowanego korpusu przez szczotkowanie materiałów maskujących na końcowych powierzchniach zmontowanego korpusu przy użyciu środków lub elementów szczotkowych. Zatem zmontowany korpus bez materiałów maskujących może zostać przekazany do etapu szlifowania. W ten sposób możliwe jest zwiększenie wydajności operacji szlifowania.

Według dziewiątej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku możliwe jest oddzielanie materiałów maskujących od końcowych powierzchni zmontowanego korpusu przez odsysanie powierzchni końcowych zmontowanego korpusu przy użyciu elementów odsysających. Zatem zmonto12

PL 207 463 B1 wany korpus bez materiałów maskujących może zostać przekazany do etapu szlifowania. W ten sposób możliwe jest dalsze zwiększenie wydajności operacji szlifowania.

Według dziesiątej cechy charakterystycznej niniejszego wynalazku jako człon klejowy jest stosowany człon klejowy w postaci bloku, zawierający elementy oddzielające i korpus bloku. Zatem, poza ułatwieniem operacji oddzielania przy użyciu środków oddzielających, możliwe jest również oczyszczenie i ponowne użyciu korpusu bloku. W ten sposób możliwe jest zredukowane ilości odpadów, jak również uzyskanie redukcji kosztów.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu, zawierającej segmenty o strukturze plastra miodu w postaci graniastosłupów, wyposażone w liczne otwory cyrkulacyjne, w którym prowadzi się etap maskowania, w którym przyłącza się materiały maskujące do obu powierzchni końcowych segmentów o strukturze plastra miodu, prowadzi się etap wiązania zmontowanego korpusu, w którym zmontowany korpus wiąże się przez związanie ze sobą licznych segmentów o strukturze plastra miodu, pomiędzy którymi umieszcza się warstwy klejowe, prowadzi się etap suszenia warstw klejowych, w którym zmontowany korpus o strukturze plastra miodu łączy się integralnie przez ogrzewanie i suszenie warstw klejowych, prowadzi się etap szlifowania, w którym szlifuje się zewnętrzną część zmontowanego korpusu o strukturze plastra miodu do uzyskania wstępnie określonego kształtu oraz prowadzi się etap nakładania materiału powłoki i suszenia, w którym formuje się warstwę materiału powłoki poprzez nakładanie materiału powłoki na zewnętrzną część zmontowanego korpusu o strukturze plastra miodu, a następnie suszy się warstwę materiału powłoki, znamienny tym, że prowadzi się etap (S4) separacji materiału maskującego (8), w którym oddziela się materiały maskujące (8) za pomocą elementów oddzielających materiał maskujący po etapie (S3) suszenia warstwy klejowej (9) a przed etapem (S5) szlifowania.
2. Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu według zastrz. 1, znamienny tym, że pokrywa się materiałem maskującym (8) co najmniej zewnętrzną część końcowej powierzchni segmentu (2) o strukturze plastra miodu.
3. Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu według zastrz. 2, znamienny tym, że stosuje się człon klejowy (60) zawierający arkusz bazowy i środek lepki (62), który nakłada się na co najmniej jedną boczną powierzchnię arkusza bazowego i wiąże się ten człon klejowy z powierzchnią końcową segmentu (2) o strukturze plastra miodu przy pomocy tego środka lepkiego.
4. Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu według zastrz. 3, znamienny tym, że stosuje się przynajmniej jeden element z grupy obejmującej arkusz bazowy i środek lepki (62) wykonany z materiału ulegającego rozkładowi pod wpływem ciepła, który ulega rozkładowi pod wpływem ciepła w etapie (S3) suszenia warstw klejowych (9).
5. Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu według zastrz. 3, znamienny tym, że stosuje się arkusz bazowy wykonany z materiału termokurczliwego, który kurczy się pod wpływem ciepła w etapie (S3) suszenia warstw klejowych (9).
6. Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu według zastrz. 3, znamienny tym, że stosuje się przynajmniej jeden element z grupy obejmującej arkusz bazowy i środek lepki (62) wykonany z materiału ulegającego rozkładowi pod wpływem promieniowania, który ulega rozkładowi pod wpływem oświetlenia promieniowaniem ultrafioletowym, przy czym naświetla się promieniowaniem ultrafioletowym przed etapem (S4) separacji materiału maskującego (8).
7. Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu według jednego z zastrz. 1-6, znamienny tym, że wiąże się warstwę klejową taśmy z materiałem maskującym (8) i odrywa się podłoże taśmy od powierzchni końcowej z materiałem maskującym (8) w etapie (S4) separacji materiałów maskujących (8).
8. Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu według jednego z zastrz. 1-6, znamienny tym, że końcową powierzchnię z przywartym do niej materiałem maskującym (8) poddaje się szczotkowaniu w etapie (S4) separacji materiałów maskujących (8).
9. Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu według jednego z zastrz. 1-6, znamienny tym, że materiał maskujący (8) odsysa się z miejsca w pobliżu powierzchni końcowej z dołączonym materiał em maskują cym w etapie (S4) separacji materiał ów maskują cych (8).

PL 207 463 B1
10. Sposób wytwarzania bryły o strukturze plastra miodu według zastrz. 2, znamienny tym, że człony klejowe (60) w postaci bloków, z których każdy zawiera płaską powierzchnię, mającą w zasadzie taki sam kształt i rozmiary jak końcowa powierzchnia segmentu (2) o strukturze plastra miodu i uchwyt oddzielają cy wiąże się z obiema koń cowymi powierzchniami segmentu (2) o strukturze plastra miodu w etapie (S1) maskowania i uchwyty te odrywa się od końcowych powierzchni w etapie separacji materiałów maskujących (8).