PL207504B1 - Urządzenie do montażu, regulacji i kontroli pojazdów - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do montażu, regulacji i kontroli pojazdów.

W przemyś le samochodowym korzysta się z tak zwanych linii montażowych. Wzdłuż takiej linii są doprowadzane, montowane i w razie potrzeby dodatkowo obrabiane części wytwarzanego pojazdu. Dodatkową obróbkę wykonują ludzie albo roboty. Na końcu takich linii montażowych wytwarzany samochód porusza się dalej na kołach za pomocą przenośnika płytowego z napędem łańcuchowym, linowym lub pasowym, albo na platformach posuwowych (Skillet), albo przy użyciu wieszaka transportowego. Takie przenośniki płytowe albo platformy posuwowe mogą być wpuszczone w podłogę, przy czym podtrzymują one lewe, prawe lub wszystkie koła pojazdu. W przypadku zastosowania tylko jednego przenośnika płytowego samochód toczy się na dwóch pozostałych kołach.

Znany jest z DE 199 11 861 C2 przenośnik taśmowy w liniach finalnego montażu pojazdów z wyjściową strefą przejś ciową mię dzy tym przenoś nikiem i usytuowanym dalej chodnikiem transportowym, który to przenośnik zawiera nie tylko prosty i działający niezawodnie zgarniacz drobnych elementów, lecz ma także urządzenie zabezpieczające, które działa wówczas, gdy na przykład noga robotnika pracującego przy taśmie dostanie się między przenośnik taśmowy i strefę przejściową.

W DE 198 58 989 A1 opisano taśmę montażową i/lub transportową przeznaczoną do montaż u lub transportu pojazdów, przy czym przewidziane są jednostkowe elementy nośne, każdy z tych elementów jest ułożyskowany ruchomo i jest ukształtowany w sposób umożliwiający podtrzymanie pojazdu. Zwiększone zostało bezpieczeństwo pracy i obniżono koszt montażu przez to, że elementy nośne są ukształtowane i rozmieszczone posobnie tak, że taśma stanowi pas zamknięty.

W DE 201 11 684 U1 przedstawiono urządzenie do transportu pojazdów podczas finalnego montażu, przy czym pojazdy wspierają się montowanymi, pneumatycznymi kołami przednimi i tylnymi na poruszających się synchronicznie taśmach transportowych, które mają przylgi dostosowane co najmniej częściowo do konturu bieżników opon zasilanych ciśnieniem probierczym.

Z DE 44 42 155 A1 znany jest sposób finalnego montaż u lub demontaż u pojazdów, przy czym montowane pojazdy po przejściu przez jedno lub dwa stanowiska montażowe są transportowane na następne stanowisko montażowe usytuowane na wyższej lub niższej kondygnacji.

Jak wynika z DE 43 09 501 A1, w instalacji finalnego montażu pojazdów wzdłuż linii obróbki wykończającej przebiega szyna prowadząca elektrycznej kolejki, na której są podwieszone wózki, przy czym każdy wózek jest połączony cięgłem z pojazdem naziemnym służącym do transportu pojazdu.

Wadą tych wszystkich urządzeń transportowych jest to, że muszą one być zamocowane na stropie hali montażowej i/lub trzeba wykonać kanały w podłodze hali. W przypadku zamocowania stropowego należy przeważnie wzmocnić statykę stropu w strefie zawieszenia, co jest czasochłonne i kosztowne, podobnie jak wykopanie kanałów w obrębie linii montażowej. Przy tym nie ma możliwości elastycznego, krótkotrwałego przestawienia linii montażowych w hali lub też w innym miejscu produkcji. Ponadto w istniejących liniach montażowych potrzebna jest często zmiana systemu transportowego (na przykład z przenośników naziemnych na przenośniki podwieszone), co wymaga zastosowania stanowiska przekazywania.

Istnieje także problem polegający na tym, że w tego rodzaju liniach montażowych transport podwieszonego pojazdu musi zakończyć się najpóźniej przed końcem taśmy, gdzie odbywa się końcowa kontrola pojazdów. Zatem automatyczny transport pojazdu kończy się w strefie zakończenia taśmy i pojazdy muszą być przeprowadzone ze stanowiska kontroli na stanowisko obsługiwane przez pracownika. Wymaga to zaangażowania dodatkowych pracowników i poza tym przyczynia się do emisji szkodliwych substancji, które muszą być odsysane za pomocą kosztownego systemu wentylacyjnego. Ponadto w przypadku rolkowego stanowiska kontrolnego niekorzystne jest to, że w pojeździe muszą być założone opony, które podczas kontroli pojazdu na tym stanowisku mogą ulegać uszkodzeniu. Istnieją więc ograniczenia co do maksymalnej prędkości obrotowej kół i rodzaju ogumienia (na przykład nie mogą to być opony zimowe).

Dlatego zadaniem wynalazku jest stworzenie urządzenia do montażu pojazdów, które może być ustawione w niskiej hali w dowolnym miejscu bez potrzeby dokonywania zmian przy stropie lub w podłodze i które nadaje się do transportu.

Zadanie to rozwiązuje się według wynalazku przez to, że odpowiednie urządzenie może być zestawiane z przewoźnych, modułowych, łączonych ze sobą jednostek, które mogą być ustawiane na płaskiej powierzchni bez wykonywania kanałów lub bez obciążania stropu, przy czym urządzenie to zawiera zespoły transportowe i montażowe przeznaczone dla montowanych pojazdów.

PL 207 504 B1

Przy tym takimi jednostkami są oddzielne, zespolone jednostki funkcjonalne, które są ujednolicone i zoptymalizowane. Są one wstępnie testowane i możliwie w całości instalowane, po czym są łączone w cały system poprzez złącza standardowe („porty”).

Za pomocą takiego urządzenia można zestawić w krótkim czasie linię montażową z modułowych, znormalizowanych jednostek lub też można przenieść taką linię montażową z jednej do drugiej hali montażowej. Możliwy jest też transport na większe odległości, na przykład między różnymi zakładami produkcyjnymi. Przy tym nie są potrzebne zmiany konstrukcyjne w hali montażowej (nie są konieczne zawieszenia, a więc nie trzeba wzmacniać konstrukcji stropu, jak też nie trzeba wykonywać kanałów).

Wstępnie instalowane i przetestowane moduły można zestawić w krótkim czasie w linię montażową, albo linię taką można rozbudować lub rozdzielić, przy czym nie wymaga to żadnych robót budowlanych.

Linia zestawiona z takich modułów ma kompletne wyposażenie, na które składa się zasilanie energetyczne, transmisja danych, oświetlenie, elementy obsługi i transportu bliskiego, uzbrojenie stanowiska pracy, logistyka, system kontroli wizualnej „Andon” i system eliminacji błędów „Poka Yoke”.

Przy tym celowe jest, aby jednostki takie miały wielkość umożliwiającą transport nawet na większe odległości (transport drogowy). Taka modułowa budowa pozwala znacznie zwiększyć elastyczność produkcji i z już uzbrojonych jednostek, które tylko trzeba sprzęgnąć ze sobą, można w krótkim czasie zbudować linię montażową w dowolnej hali fabrycznej bez specjalnych wymagań odnośnie statyki stropu lub też istnienia kanałów. W razie zmiany modelu można też szybko zmienić linię montażową.

Powstaje więc kompletna modułowa wytwórnia pojazdów, na którą składają się: elementy transportu bliskiego, stanowiska obróbkowe, zakończenie przenośnika taśmowego, montaż zespołowy, transport i montaż części pojazdu (drzwi, kokpit, silniki, fotele, moduł „frontend”, koła i tak dalej), a także urządzenia socjalne i logistyka. Pozwała to na dużą elastyczność produkcji, ponieważ procesy montażowe mogą być kształtowane stosownie do wymagań produktu i nie ma ograniczeń ze strony urządzeń transportu bliskiego (na przykład przy zmianie systemu) oraz ze strony budowli (statyka, potrzebna powierzchnia produkcyjna).

Również czas realizacji takiej linii montażowej jest znacznie krótszy, ponieważ moduły są już wstępnie zainstalowane lub montowane i nie są potrzebne roboty budowlane ani wykopy, nie ma członów przekazujących w ciągach transportowych (tylko jeden system transportu bliskiego). System wytwarzania jest przejrzysty i nieskomplikowany, występuje w nim mało sprzężeń, a więc może być zaprojektowany w krótkim czasie i pozwala zapewnić dobrą jakość produkcji.

Ukształtowanie wynalazku polega na tym, że są przewidziane środki służące do sprzężenia przewodów zasilających przebiegających w poszczególnych jednostkach, co przyspiesza budowę linii montażowej. Podczas sprzęgania poszczególnych jednostek następuje równocześnie złączenie przebiegających w kierunku osiowym przewodów zasilających (elektrycznych, pneumatycznych i tak dalej). Tak więc, nie jest potrzebne żmudne podłączanie poszczególnych agregatów usytuowanych w linii montażowej do tych przewodów zasilających, co pozwala wyeliminować przypadki wadliwych połączeń i zwiększyć bezpieczeństwo pracy.

Korzystne, rozwinięcie wynalazku polega na tym, że elementem transportowym jest przenośnik do podwieszonego transportu pojazdów. Przy tym środki do podwieszonego transportu pojazdów są już przewidziane w poszczególnych jednostkach tak, że nie trzeba mocować tych przenośników na stropie hali fabrycznej.

Zgodnie z wynalazkiem przewidziano, że urządzenie według wynalazku obejmuje strefę montażu finalnego. W tej strefie są zwykle montowane na pojeździe koła oraz między innymi przeprowadzana jest kontrola działania (kontrola przyspieszenia, sterowania, hamowania, oświetlenia i tak dalej). Może to odbywać się także w obrębie urządzenia według wynalazku.

W korzystnym ukształtowaniu wynalazku przewidziano, ż e urządzenie to ma stanowisko kontroli pojazdu, przy czym samochód na tym stanowisku jest w stanie zawieszenia a koła pojazdu są obracane lub też hamowane za pomocą działających na te koła z boku elementów napędowych stanowiska kontroli toczenia, hamowania i ABS.

Dzięki temu także podwieszone pojazdy mogą przechodzić przez strefę montażu finalnego podlegając przewidzianej tam kontroli działania, przy czym eliminuje się przez to wspomniane wyżej wady rolkowego stanowiska kontrolnego.

Ukształtowanie wynalazku przewiduje, że elementy napędowe działają na opony.

PL 207 504 B1

Inne ukształtowanie wynalazku przewiduje, że elementy napędowe działają na obręcze.

Możliwe jest też działanie elementów napędowych na piastę koła.

Ponadto, dobrze jest przewidzieć środki do automatycznego przeprowadzania prób przyspieszenia i hamowania.

Korzystnie jest też, gdy są przewidziane środki do automatycznego przeprowadzania innych badań funkcjonalnych. Może to być na przykład wibracyjne badanie pojazdu albo kontrola oświetlenia.

Rozwinięcie wynalazku polega na tym, że są przewidziane środki do podwieszonego transportu gotowych pojazdów z hali montażowej. Przy tym celowe jest przewidzenie odgałęzienia na stanowisko prac dodatkowych.

Środki do podwieszonego transportu pojazdów z hali montażowej dają tę korzyść, że pojazdy po finalnym montażu mogą być wyprowadzane ciągle w stanie zawieszenia na plac postojowy. Unika się przez to szkodliwych emisji związanych z rozruchem i wyjazdem pojazdów z hali montażowej i przy końcu podwieszonego przenośnika moż e odbywać się uporządkowane, zautomatyzowane i kontrolowane odstawianie gotowych pojazdów. W obrę bie systemu transportu podwieszonego może też nastąpić odgałęzienie na stanowisko prac dodatkowych, gdzie wadliwe pojazdy są poddawane dodatkowej obróbce.

Wynalazek objaśnia się niżej na przykładach realizacji przedstawionych na rysunkach, na których: fig. 1a przedstawia w przekroju poprzecznym jednostkę według wynalazku, fig. 1b - widok z boku do fig. 1a, fig. 2a - jednostkę według wynalazku w strefie montażu foteli, z adaptacją wysokości, w przekroju poprzecznym, fig. 2b - jednostkę z fig. 2a, w widoku z boku, fig. 3a - jednostkę wedł ug wynalazku w strefie montażu kokpitu, z adaptacją pionową i boczną, w przekroju poprzecznym, fig. 3b - jednostkę z fig. 3a, w widoku z boku, fig. 4 - urządzenie według wynalazku przystosowane do montażu zespołowego, fig. 5a - widziane z góry stanowisko kontroli toczenia, hamowania, ABS, w stanie zawieszenia, fig. 5b - stanowisko z fig. 5a, widziane z boku, fig. 6 - „X-Road o minimalnej wysokości konstrukcyjnej”.

Jak widać na fig. 1a i 1b, poszczególne jednostki („modułowe stanowiska obróbkowe”) mają konstrukcję nośną wykonaną z podłużnie 1 i poprzecznie 2, na której są umieszczone przenośniki 3 przeznaczone dla montowanego pojazdu oraz przewody zasilające, jak kable elektryczne, kable transmisji danych, instalacja pneumatyczna oraz inny osprzęt, jak linki dla tabliczek informacyjnych i szyny dla odbieraków prądu oraz przyrządy pneumatyczne.

Dla przewodów zasilających, w szczególności przewodów energetycznych, są przewidziane złącza szybkodziałające w miejscach połączeń poszczególnych jednostek, które umożliwiają przesyłanie energii między nimi.

Dzięki temu do kabli zasilających w hali można podłączyć jedną z jednostek, a inne jednostki będą zasilane poprzez wspomniane złącza, przy czym nie ma potrzeby pracochłonnego indywidualnego podłączania wszystkich pojedynczych jednostek. Oczywiście istnieje też możliwość osobnego podłączenia poszczególnych jednostek do przewodów zasilających.

Ponadto jednostki te mają też ruchomy chodnik 4 dla pracowników obsługi lub alternatywnie pomost. Materiał może być doprowadzany z boku za pomocą wózka materiałowego 5 albo może być pobierany z regałów 6.

Na figurach 2a i 2b przedstawiono jednostkę z adapterem wysokości 7, który pozwala uzyskać wysokość przekraczającą normalną wysokość konstrukcyjną. Można to uzyskać również za pomocą przedłużanych podpór.

Podobnie na fig. 3a i 3b przedstawiono jednostkę z adapterem wysokości 7 i regulatorem bocznym 8, za pomocą którego można powiększyć normalną szerokość konstrukcyjną. Montowane na tym stanowisku kokpity 9 są doprowadzane z boku.

Figura 4 przedstawia zgodne z wynalazkiem urządzenie w postaci uszeregowanych obok siebie jednostek do montażu zespołowego, przy czym poszczególne stanowiska są oznaczone od 1 do 19.

Figury 5a i 5b ukazują stanowisko kontroli toczenia, hamowania i ABS w stanie zawieszenia (podwieszony przenośnik pojazdu), przy czym jednostki obciążające 10 są dosuwane z boku do kół pojazdu i działają na opony, obręcze lub na piastę koła, oraz przewidziane są środki 11 do zmiany rozstawu kół. Ponadto pod każdą jednostką obciążającą 10 są przewidziane jednostki pulsacyjne 12, które wywołują ruch wibracyjny.

Wreszcie fig. 6 przedstawia „X-Road” o minimalnej wysokości konstrukcyjnej.

Claims (12)

1. Urządzenie do montażu, regulacji i kontroli pojazdów silnikowych obejmujące szereg urządzeń przenośnikowych oraz szereg zespołów do montażu pojazdów silnikowych, znamienne tym, że urządzenia przenośnikowe i zespoły do montażu zawierają przewoźne, modułowe, łączone wzajemnie jednostki ustawiane na płaskiej powierzchni i zawierające elementy nośne w postaci wzdłużnych dźwigarów i poprzecznych dźwigarów, na których są zamontowane przewody zasilające w energię elektryczną i/lub przewody przesyłowe danych, i/lub przewody zasilające sprężonym powietrzem.

2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że ma środki sprzęgające przewody zasilające/przesyłowe przebiegające w poszczególnych jednostkach.

3. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że urządzenia przenośnikowe stanowią przenośniki do podwieszonego transportu pojazdów.

4. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że urządzenie to ma stanowisko kontroli dla podwieszonego pojazdu, przy czym to stanowisko ma środki w postaci działających z boku elementów napędowych na koła pojazdu dla kontroli toczenia, hamowania i ABS.

5. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że elementy napędowe działają na opony.

6. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że elementy napędowe działają na obręcze.

7. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że elementy napędowe działają na piastę koła.

8. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że są przewidziane środki do automatycznej realizacji prób przyspieszenia i hamowania.

9. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że są przewidziane środki do automatycznej realizacji innych badań funkcjonalnych.

10. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że są przewidziane środki do podwieszonego transportu gotowych pojazdów z hali montażowej.

11. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że jest przewidziane odgałęzienie na stanowisko prac dodatkowych.

12. Przewoźne, modułowe jednostki do budowy urządzenia zdefiniowanego w zastrz. 1 do 11.