PL221183B1

PL221183B1 - Sposób wytwarzania giętkiego laminatu wstęgowego o kontrolowanym uwalnianiu substancji zapachowej, giętki laminat wstęgowy o kontrolowanym uwalnianiu substancji zapachowej i jego zastosowanie

Info

Publication number: PL221183B1
Application number: PL400106A
Authority: PL
Inventors: Zenon Ziemak; Krzysztof Nowaczyk; Maciej Karłowicz; Alicja Pawełko
Original assignee: Drukpol Flexo Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością Spółka Komandyto
Priority date: 2012-07-23
Filing date: 2012-07-23
Publication date: 2016-03-31
Also published as: PL400106A1

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku są sposób wytwarzania giętkiego laminatu wstęgowego o kontrolowanym uwalnianiu substancji zapachowej, giętki laminat wstęgowy o kontrolowanym uwalnianiu substancji zapachowej i jego zastosowanie jako materiału opakowaniowego.

Znane są materiały opakowaniowe z tworzyw sztucznych wydzielające zapach substancji zapachowych zawartych w masie tworzywa.

Przykładowo, od ponad 20 lat firma Polyvel oferuje produkty o nazwie handlowej PolyScent™, które dodaje się do granulatów tworzyw sztucznych bezpośrednio przed procesem przetwórstwa, m.in. do produkcji folii metodą wylewania czy rozdmuchu, np. z polietylenu, polipropylenu i PCW. Podobnie, firma Clariant oferuje pięć dodatków zapachowych dla np. polietylenu, o zapachach substancji naturalnych. Metodą wtrysku, rozdmuchu lub wytłaczania można otrzymać folie zapachowe o grubości do 100 μm, zawierające od 2% do 10% takiej substancji zapachowej, w zależności od pożądanych intensywności i czasu uwalniania zapachu. Te znane sposoby wytwarzania folii zapachowych wymagają stosowania dodatkowych systemów wentylacyjnych, gdyż prowadzą zazwyczaj do dużej emisji lotnych substancji zapachowych już podczas procesu wytwarzania materiałów foliowych, realizowanego w stosunkowo wysokiej temperaturze i w dość długim czasie. Te procesy generują więc duże straty substancji zapachowych, a ponadto nie pozwalają one na wytworzenie folii o kontrolowanej szybkości uwalniania substancji zapachowych.

Znane są także sposoby wprowadzania do wyrobów opakowaniowych substancji zapachowej w postaci dyspersji mikrokapsułek stosowanych do pokrywania powierzchni zewnętrznej lub ewentualnie późniejszego łączenia otrzymanego w ten sposób zmodyfikowanego papieru/folii z dodatkową warstwą nośną z zastosowaniem technik klejenia lub powlekania. Stosowanie takich folii zapachowych jako opakowań w przemyśle spożywczym jest ryzykowne, gdyż może prowadzić do niepożądanego kontaktu produktów spożywczych z uwalniającą się substancją zapachową. Uwalnianie substancji zapachowej z mikrokapsułek następuje pod wpływem punktowego nacisku wywieranego przez osoby manipulujące produktami opakowanymi w folię zapachową. Dlatego też na etapie eksponowania i sprzedawania towaru łatwo może dojść do nieumyślnego zgniecenia, którego skutkiem może być przedwczesne pęknięcie mikrokapsułek. Z kolei użytkownik produktu może wywierać nacisk niedostateczny dla uwolnienia zapachu. Tak więc nie ma w tym przypadku gwarancji jakiejkolwiek kontroli uwalniania substancji zapachowej. Ponadto takie opakowania charakteryzują się często zbyt słabą wytrzymałością mechaniczną zewnętrznej warstwy zawierającej substancję zapachową, co często uniemożliwia zastosowanie przemysłowych metod drukowania i powlekania stosowanych przy produkcji opakowań. Często nie ma też możliwości przechowywania takiego produktu w nawoju rolowym bez zniszczenia struktury warstwy uwalniającej substancje zapachowe na skutek pękania mikrokapsułek.

W zgłoszeniu patentowym US 2011/02622715 opisano sposób wytwarzania produktu zawierającego substancję zapachową, zgodnie z którym jedną lub większą liczbę substancji zapachowych dodaje się do farby drukarskiej, werniksu, i/lub kleju, a następnie powstałą kompozycją nadrukowuje się metodą sitodruku co najmniej jedną powierzchnię materiału podłoża produktu. W efekcie uzyskuje się warstewkę zapachową, która nie jest niczym chroniona, a więc uwalnia substancję zapachową w sposób niekontrolowany.

W zgłoszeniu patentowym US 2007/0014993 ujawniono elastyczne materiały opakowaniowe typu laminatu. W tym laminacie dwie folie, zwane folią pierwotną i folią wtórną są trwale połączone ze sobą co najmniej jedną warstwą materiału adhezyjnego zawierającego co najmniej jedną substancję zapachową przy czym te dwie folie mogą mieć różne charakterystyki przepuszczania substancji zapachowej. Jakkolwiek w opisie zgłoszenia wspomina się o możliwości stosowania folii metalowych i wstęg papierowych jako folii pierwotnych i wtórnych, w przykładach wykonania ujawniono wyłącznie sposób łączenia folii polimerowych metodą laminowania ekstruzyjnego. Zgodnie z tym sposobem materiałem adhezyjnym użytym w tym celu jest termoplastyczne tworzywo sztuczne, np. polietylen LDPE. Wprowadzenie substancji zapachowej do takiego materiału adhezyjnego wymaga dodatkowych zabiegów, to jest pokrycia powierzchni granulatu polietylenowego substancją zapachową i homogenizacji. Ponieważ lotna substancja zapachowa znajduje się na powierzchni granulatu, jej straty występują już podczas homogenizacji granulatu, a następnie podczas laminowania, gdy stopiony termoplastyczny granulat jest wlewany pomiędzy folie. W gotowym laminacie substancja zapachowa znajduje się nadal co najmniej częściowo w warstwie materiału adhezyjnego, a więc w warstwie

PL 221 183 B1 tworzywa sztucznego z reguły innego niż tworzywo lub tworzywa sztuczne, z których wytworzono folie pierwotną i wtórną. W takim laminacie dyfuzja substancji zapachowej musi więc zachodzić przez co najmniej dwie warstwy z różnych tworzyw, co może utrudniać kontrolę uwalniania substancji zapachowej. Ponadto w tym sposobie nie ma możliwości nadania materiałowi zapachu tylko na wybranych obszarach laminatu, gdyż cały obszar podłoża musi być równo pokryty warstwą tworzywa termoplastycznego z substancją zapachową, dla uzyskania laminatu o trwale połączonych warstwach. Opisany sposób wymaga ponadto istnienia co najmniej trzech warstw tworzywa w gotowym laminacie.

Istnieje zatem zapotrzebowanie na opracowanie wydajnego przemysłowego sposobu wytwarzania elastycznego materiału opakowaniowego o kontrolowanym uwalnianiu substancji zapachowych, który pozwalałby na uniknięcie wyżej omówionych ograniczeń znanych rozwiązań. Tak więc celem wynalazku było opracowanie sposobu umożliwiającego wytworzenie giętkiego laminatu o dowolnej liczbie warstw, także dwuwarstwowego, o polepszonej kontroli uwalniania zapachu, o dużej wytrzymałości mechanicznej, a także nadającego się do przechowywania w postaci nawoju rolowego i do stosowania go jako opakowania w przemyśle spożywczym.

Nieoczekiwanie okazało się, iż ograniczeń znanych ze stanu techniki nie wykazuje sposób wytwarzania giętkiego laminatu wstęgowego o kontrolowanym uwalnianiu substancji zapachowej przez co najmniej jedną warstwę laminatu, zgodnie z którym łączy się ze sobą co najmniej dwie warstwy składowe laminatu z umieszczeniem między nimi warstewki zapachowej z użyciem co najmniej jednej substancji zapachowej zawartej w nośniku, charakteryzujący się tym, że w pierwszym etapie na co najmniej części powierzchni wstęgowej warstwy podłożowej, nieprzepuszczalnej lub przepuszczalnej ₂ w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, o gramaturze od 5 do 300 g/m², nadrukowuje się warstewkę zapachową z użyciem kompozycji zapachowej stanowiącej połączenie substancji zapachowej obejmującej naturalne i/lub syntetyczne substancje zapachowe oraz hydrofobowego nośnika, przy czym kompozycja zapachowa rozprowadzona jest w bazowej kompozycji drukarskiej do nanoszenia druku stanowiącej roztwór składnika powłokotwórczego, korzystnie polimeru powłokotwórczego, a w drugim etapie wstęgową warstwę podłożową z naniesioną warstewką zapachową pokrywa się metodą powlekania ekstruzyjnego warstwą powłokową z materiału termoplastycznego, nieprzepuszczalną lub przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, o grubości od 5 do 200 μm, przy czym stosuje się co najmniej jedną warstwę, podłożową lub powłokową, przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, lub gdy stosuje się warstwę podłożową i powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, w trzecim etapie perforuje się w otrzymanym laminacie co najmniej jedną z nich.

Sposób według wynalazku pozwala na uzyskiwanie giętkich laminatów o różnorodnej charakterystyce uwalniania zapachu dzięki doborowi materiałów wstęg pod względem przepuszczalności substancji zapachowej przez te materiały.

W sposobie według wynalazku można stosować wstęgową warstwę podłożową nieprzepuszczalną dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych.

W innym wariancie tego sposobu stosuje się wstęgową warstwę podłożową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową nieprzepuszczalną dla substancji zapachowych.

W innym jeszcze wariancie tego sposobu stosuje się wstęgową warstwę podłożową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, przy czym przepuszczalność substancji zapachowych tych dwu warstw jest jednakowa lub różna.

W innym jeszcze wariancie tego sposobu stosuje się wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, a w trzecim etapie perforuje się w otrzymanym laminacie wstęgową warstwę podłożową.

W innym jeszcze wariancie tego sposobu stosuje się wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, a w trzecim etapie perforuje się w otrzymanym laminacie warstwę powłokową.

W innym jeszcze wariancie tego sposobu stosuje się wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, a w trzecim etapie perforuje się w otrzymanym laminacie wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową, jednakowo lub odmiennie.

Perforowanie folii na żądaną głębokość można zrealizować drogą perforacji mechanicznej.

Korzystnie prowadzi się perforację laserową.

PL 221 183 B1

W pierwszym etapie sposobu według wynalazku kompozycję zapachową można także nadrukowywać na perforowaną wstęgową warstwę podłożową, to jest na wstęgę poddaną wstępnej perforacji.

W pierwszym etapie oprócz drukowania kompozycją zapachową można prowadzić drukowanie nadruków farbami drukarskimi, to znaczy uzyskiwać oprócz bezbarwnej warstewki zapachowej również napisy i/lub ornamenty dowolnych barw na wstęgowej warstwie podłożowej.

Można także zastosować wstęgową warstwę podłożową, której co najmniej jedna powierzchnia jest powierzchnią z gotowymi informacjami i/lub ornamentami, korzystnie naniesionymi metodą drukowania.

W sposobie według wynalazku korzystnie stosuje się wstęgową warstwę podłożową w postaci materiałów wstęgowych wybranych spośród folii z tworzywa sztucznego, korzystnie z poli(tereftaIanu etylenu), poli(chlorku winylu), polietylenu lub polipropylenu, folii aluminiowej, wstęgi papierowej i wstęgi tekturowej oraz ich połączeń.

W pierwszym etapie sposobu według wynalazku można stosować kompozytową wstęgową warstwę podłożową złożoną z trwałe połączonych ze sobą co najmniej dwu warstw składowych utworzonych z materiałów wstęgowych wybranych spośród folii z tworzywa sztucznego, korzystnie z poli(tereftalanu etylenu), poli(chlorku winylu), polietylenu lub polipropylenu, folii aluminiowej, wstęgi papierowej i wstęgi tekturowej oraz ich połączeń.

Dla uzyskania laminatu zdobionego można stosować kompozytową wstęgową warstwę podłożową, w której dowolna z tych co najmniej dwu warstw zawiera na co najmniej jednej swej powierzchni informacje i/lub ornamenty, korzystnie naniesione metodą drukowania.

W sposobie według wynalazku korzystnie stosuje się warstwę powłokową z materiału termoplastycznego o zdolności adhezji do wstęgowej warstwy podłożowej, korzystnie wybranego z grupy obejmującej polietylen, w tym LDPE, LLDPE i HDPE, polipropylen, kopolimery etylenu i octanu winylu, kopolimery etylenu i kwasu akrylowego, metakrylan etylu oraz ich mieszaniny.

Warstewkę zapachową nanosi się na wstęgową warstwę podłożową korzystnie metodą drukowania fleksograficznego lub rotograwiurowego.

Korzystnie w pierwszym etapie warstewkę zapachową nadrukowuje się na wstęgową warstwę podłożową z użyciem kompozycji zapachowej zawierającej co najmniej jedną substancję zapachową wybraną spośród substancji zapachowych o zapachu produktów spożywczych lub składników produktów spożywczych.

Korzystnie w pierwszym etapie warstewkę zapachową nadrukowuje się na wstęgową warstwę podłożową z użyciem kompozycji zapachowej w postaci dyspersji, w której jako fazę rozproszoną stosuje się połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej ze składnikiem hydrofobowym jako nośnikiem, a jako fazę rozpraszającą stosuje się bazową kompozycję drukarską w postaci roztworu składnika powłokotwórczego.

Korzystnie w pierwszym etapie wstęgową warstwę podłożową nadrukowuje się z użyciem kompozycji zapachowej, w której to połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej i nośnika zawiera tę co najmniej jedną substancję zapachową, która ma postać emulsji albo roztworu wodnego lub w rozpuszczalniku organicznym i jest rozproszona w składniku hydrofobowym, korzystnie o temperaturze topnienia wynoszącej od 15°C do 120°C, zwłaszcza wybranym z grupy obejmującej naturalne i syntetyczne woski, naturalne i syntetyczne oleje i ich pochodne, nierozpuszczalne w fazie rozpraszającej, a korzystnie epoksydowany olej sojowy.

Korzystnie w pierwszym etapie wstęgową warstwę podłożową nadrukowuje się z użyciem kompozycji zapachowej, w której to połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej i nośnika zawiera tę co najmniej jedną substancję zapachową w postaci roztworu lub emulsji w rozpuszczalniku organicznym o wysokim powinowactwie chemicznym do substancji zapachowej.

Korzystnie w pierwszym etapie wstęgową warstwę podłożową nadrukowuje się z użyciem kompozycji zapachowej zawierającej jako bazową kompozycję drukarską składnik powłokotwórczy w postaci polimeru powłokotwórczego, korzystnie nitrocelulozy i jej pochodnych, żywic poliamidowych, szelaku, kalafonii, żywic winylowych, żywic fenolowo-formaldehydowych, chlorowcowanych kauczuków lub poliwinylobutyralu z dodatkiem poliiminy, rozpuszczonego w rozpuszczalniku stosowanym w procesach drukowania.

Korzystnie w pierwszym etapie wstęgową warstwę podłożową nadrukowuje się z użyciem kompozycji zapachowej zawierającej rozpuszczalnik stosowany w procesach drukowania wybrany z grupy

PL 221 183 B1 obejmującej etanol, n-propanol, izopropanol, keton metylowo-etylowy, etoksypropanol, octan etylu, octan n-propylu, octan izopropylu i ich mieszaniny.

Przedmiotem wynalazku jest także giętki laminat wstęgowy o kontrolowanym uwalnianiu substancji zapachowej przez co najmniej jedną warstwę laminatu charakteryzujący się tym, że składa się

- ze wstęgowej warstwy podłożowej, nieprzepuszczalnej lub przepuszczalnej w sposób kontro₂ lowany dla substancji zapachowych, o gramaturze od 5 do 300 g/m²;

- warstewki zapachowej nadrukowanej na co najmniej części powierzchni wstęgowej warstwy podłożowej kompozycją zapachową stanowiącą połączenie substancji zapachowej obejmującej naturalne i/lub syntetyczne substancje zapachowe oraz hydrofobowego nośnika, przy czym kompozycja zapachowa rozprowadzona jest w bazowej kompozycji drukarskiej do nanoszenia druku stanowiącej roztwór składnika powłokotwórczego, korzystnie polimeru powłokotwórczego; oraz z

- warstwy powłokowej z materiału termoplastycznego, nieprzepuszczalnej lub przepuszczalnej w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, o grubości od 5 do 200 pm, naniesionej metodą powlekania ekstruzyjnego na wstęgową warstwę podłożową z naniesioną wcześniej warstewką zapachową;

przy czym zawiera co najmniej jedną warstwę, podłożową lub powłokową, przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, lub, gdy stosuje się warstwę podłożową i powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, perforuje się w otrzymanym laminacie co najmniej jedną z nich.

Giętki laminat może zawierać wstęgową warstwę podłożową nieprzepuszczalną dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych.

W innym wariancie giętki laminat może zawierać wstęgową warstwę podłożową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową nieprzepuszczalną dla substancji zapachowych.

W jeszcze innym wariancie giętki laminat może zawierać wstęgową warstwę podłożową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, przy czym przepuszczalność substancji zapachowych tych dwu warstw jest jednakowa lub różna.

W jeszcze innym wariancie giętki laminat może zawierać wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, przy czym, wstęgowa warstwa podłożowa w takim laminacie jest następnie perforowana.

W jeszcze innym wariancie giętki laminat może zawierać wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, przy czym, warstwa powłokowa w takim laminacie jest następnie perforowana.

W jeszcze innym wariancie giętki laminat może zawierać wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, przy czym, wstęgowa warstwa podłożowa i warstwa powłokowa w takim laminacie są następnie perforowane jednakowo lub odmiennie.

Korzystny jest giętki laminat w którym perforacja stanowi perforację mechaniczną.

Korzystnie w giętkim laminacie perforacja stanowi perforację laserową.

Giętki laminat może także zawierać wstępnie perforowaną wstęgową warstwę podłożową.

Giętki laminat oprócz nadruku kompozycją zapachową może zawierać nadruk farbami drukarskimi i/lub zawierać wstęgową warstwę podłożową, której co najmniej jedna powierzchnia jest powierzchnią z gotowymi informacjami i/lub ornamentami, korzystnie naniesionymi metodą drukowania.

Giętki laminat zawiera wstęgową warstwę podłożową w postaci materiałów wstęgowych wybranych spośród folii z tworzywa sztucznego, korzystnie z poli(tereftalanu etylenu), poli(chlorku winylu), polietylenu lub polipropylenu, folii aluminiowej, wstęgi papierowej i wstęgi tekturowej oraz ich połączeń.

Giętki laminat może zawierać kompozytową wstęgową warstwę podłożową złożoną z trwale połączonych ze sobą co najmniej dwu warstw składowych utworzonych z materiałów wstęgowych wybranych spośród folii z tworzywa sztucznego, korzystnie z poli(tereftalanu etylenu), polichlorku winylu), polietylenu lub polipropylenu, folii aluminiowej, wstęgi papierowej i wstęgi tekturowej oraz ich połączeń.

Korzystnie giętki laminat zawiera kompozytową wstęgową warstwę podłożową, w której dowolna z tych co najmniej dwu warstw zawiera na co najmniej jednej swej powierzchni informacje i/lub ornamenty, korzystnie naniesione metodą drukowania.

PL 221 183 B1

Giętki laminat zawiera warstwę powłokową z materiału termoplastycznego o zdolności adhezji do wstęgowej warstwy podłożowej, korzystnie wybranego z grupy obejmującej polietylen, w tym LDPE, LLDPE i HDPE, polipropylen, kopolimery etylenu i octanu winylu, kopolimery etylenu i kwasu akrylowego, metakrylan etylu oraz ich mieszaniny.

Giętki laminat zawiera warstewkę zapachową naniesioną na wstęgową warstwę podłożową metodą drukowania fleksograficznego lub rotograwiurowego.

Giętki laminat zawiera warstewkę zapachową nadrukowaną na wstęgową warstwę podłożową z użyciem kompozycji zapachowej zawierającej co najmniej jedną substancję zapachową wybraną spośród substancji zapachowych o zapachu produktów spożywczych lub składników produktów spożywczych.

Giętki laminat zawiera warstewkę zapachową nadrukowaną na wstęgową warstwę podłożową z użyciem kompozycji zapachowej w postaci dyspersji, w której jako fazę rozproszoną stosuje się połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej ze składnikiem hydrofobowym jako nośnikiem, a jako fazę rozpraszającą stosuje się bazową kompozycję drukarską w postaci roztworu składnika powłokotwórczego.

Giętki laminat korzystnie zawiera wstęgową warstwę podłożową nadrukowaną z użyciem kompozycji zapachowej, w której to połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej i nośnika zawiera tę co najmniej jedną substancję zapachową, która ma postać emulsji albo roztworu wodnego lub w rozpuszczalniku organicznym i jest rozproszona w składniku hydrofobowym, korzystnie o temperaturze topnienia wynoszącej od 15°C do 120°C, zwłaszcza wybranym z grupy obejmującej naturalne i syntetyczne woski, naturalne i syntetyczne oleje i ich pochodne, nierozpuszczalne w fazie rozpraszającej, a korzystnie epoksydowany olej sojowy.

Giętki laminat zawiera warstwę podłożową nadrukowaną z użyciem kompozycji zapachowej, w której to połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej i nośnika zawiera tę co najmniej jedną substancję zapachową w postaci roztworu lub emulsji w rozpuszczalniku organicznym o wysokim powinowactwie chemicznym do substancji zapachowej.

Giętki laminat korzystnie zawiera wstęgową warstwę podłożową nadrukowaną z użyciem kompozycji zapachowej zawierającej jako bazową kompozycję drukarską składnik powłokotwórczy w postaci polimeru powłokotwórczego, korzystnie nitrocelulozy i jej pochodnych, żywic poliamidowych, szelaku, kalafonii, żywic winylowych, żywic fenolowo-formaldehydowych, chlorowcowanych kauczuków lub poliwinylobutyralu z dodatkiem poliiminy, rozpuszczonego w rozpuszczalniku stosowanym w procesach drukowania.

Giętki laminat zawiera wstęgową warstwę podłożową nadrukowaną z użyciem kompozycji zapachowej zawierającej rozpuszczalnik stosowany w procesach drukowania wybrany z grupy obejmującej etanol, n-propanol, izopropanol, keton metylowo-etylowy, etoksypropanol, octan etylu, octan n-propylu, octan izopropylu i ich mieszaniny.

Przedmiotem wynalazku jest także zastosowanie tego giętkiego laminatu wstęgowego o kontrolowanym uwalnianiu substancji zapachowej przez co najmniej jedną warstwę laminatu zdefiniowanego powyżej do wytwarzania opakowań, korzystnie opakowań produktów spożywczych i kosmetycznych, zwłaszcza o krótkim terminie przydatności do użycia.

Stosowane w niniejszym opisie określenie „wstęgowa warstwa podłożowa” oznacza dowolny materiał nadający się do zadrukowania warstewką zapachową i powleczenia ekstrazyjnego warstwą powłokową, jednowarstwowy lub mający postać kompozytu lub laminatu o dowolnej strukturze, o ile ta struktura pozwala na zachowanie giętkości gotowego laminatu.

Jako wstęgową warstwę podłożową można przykładowo stosować folie polietylenowe transparentne i białe, korzystnie o grubości 10-200 μm, folie polipropylenowe transparentne, białe i perlistobiałe, folie polipropylenowe metalizowane i matowe, folie poliestrowe, takie jak folie z poli(tereftalanu etylenu) transparentne, metalizowane i matowe; folie poliamidowe, folie z poli(chlorku winylu), a także strukturowe folie polietylenowe z warstwami barierowymi z kopolimeru etylenu i octanu winylu, kopolimeru etylenu i alkoholu winylowego, poli(alkoholu winylowy lub poli(chlorku winylidenu), korzystnie o grubości od 20 do 200 μm.

Jako wstęgową warstwę podłożową można także stosować folie aluminiowe, korzystnie o grubości 5-20 μm, papier, tekturę, papier powlekany polietylenem lub kompozyty tych materiałów.

W gotowym laminacie wstęgowa warstwa podłożowa może być warstwą zdolną do kontrolowanego uwalniania substancji zapachowej lub warstwą nieprzepuszczalną dla substancji zapachowej.

Zdolność kontrolowanego uwalniania lub inaczej przepuszczalność w sposób kontrolowany substancji

PL 221 183 B1 zapachowej może wynikać z charakteru materiału wstęgowej warstwy podłożowej, to jest z braku lub istnienia możliwości przenikania substancji zapachowej przez ten materiał. Ograniczeniem dla tego przenikania może być grubość wstęgowej warstwy podłożowej, przy czym gdy stosuje się folię o grubości zbyt dużej dla skutecznego przenikania zapachu, można poddać ją perforacji poprzez wytworzenie w gotowym laminacie mikrokanalików sięgających do warstewki zapachowej. Można także zastosować wstęgową warstwę podłożową z gotową perforacją. Wówczas część substancji zapachowej wniknie w trakcie drukowania także w kanaliki powstałe na skutek perforacji, co zmieni profil kontrolowanego uwalniania, prowadząc do intensywniejszego wydzielania się zapachu. Wstęgową warstwę podłożową mającą zdolność uwalniania substancji zapachowej z racji charakteru jej materiału i jej grubości można także poddać perforacji dla zmodyfikowania profilu kontrolowanego uwalniania zapachu. Gdy wstęgowa warstwa podłożowa ma stanowić barierę dla zapachu, należy użyć wstęgi z materiału nieprzepuszczalnego dla substancji zapachowej.

Stosowane w niniejszym opisie określenie „warstwa powłokowa” oznacza warstwę, którą nanosi się na wstęgową warstwę podłożową z naniesioną warstewką zapachową. Pełni ona różnorodne role, gdyż zabezpiecza wstęgową warstwę podłożowej z naniesioną warstewką zapachową przed bezpośrednim zniszczeniem podczas nawijania i przechowywania, pozwala na uzyskanie wszelkich pożądanych właściwości utworzonej przez nią powierzchni laminatu, np. połysku, równomiernej struktury powierzchni itd.

Warstwa powłokowa może być wykonana z dowolnego materiału termoplastycznego nadającego się do stosowania w metodzie powlekania ekstruzyjnego i zdolnego do trwałego połączenia się z wstęgową warstwą podłożową z wytworzeniem laminatu, korzystnie wybranego z grupy obejmującej: polietylen, w tym LDPE, LLDPE i HDPE, polipropylen, kopolimer etylenu i octanu winylu, kopolimer etylenu i kwasu akrylowego oraz metakrylan etylu.

W gotowym laminacie warstwa powłokowa może być warstwą zdolną do kontrolowanego uwalniania substancji zapachowej lub warstwą nieprzepuszczalną dla substancji zapachowej. Zdolność kontrolowanego uwalniania lub inaczej przepuszczalność w sposób kontrolowany substancji zapachowej może wynikać z charakteru materiału warstwy powłokowej, to jest z braku lub istnienia możliwości przenikania substancji zapachowej przez ten materiał. Ograniczeniem dla tego przenikania może być grubość warstwy powłokowej, przy czym gdy stosuje się warstwę o grubości zbyt dużej dla skutecznego przenikania zapachu, można poddać ją perforacji poprzez wytworzenie w gotowym laminacie mikrokanalików sięgających do warstewki zapachowej. Warstwę powłokową mającą zdolność uwalniania substancji zapachowej z racji charakteru jej materiału i jej grubości można także poddać perforacji dla zmodyfikowania profilu kontrolowanego uwalniania zapachu. Gdy warstwa powłokowa ma stanowić barierę dla zapachu, należy użyć wstęgi z materiału nieprzepuszczalnego dla substancji zapachowej.

Sposobem według wynalazku można więc wytworzyć giętki laminat, który będzie uwalniał zapach przez jedną z dwu swych powierzchni lub przez obie swe powierzchnie. W przypadku nieciągłej warstewki zapachowej, uzyskanej na skutek nadrukowania jej tylko na części powierzchni wstęgowej warstwy podłożowej, zapach może być uwalniany tylko z góry określonych obszarów laminatu.

Gdy laminat wykorzystuje się jako materiał opakowaniowy do produktów spożywczych, można stosować go jako opakowanie uwalniające zapach do otoczenia zewnętrznego i/lub do wnętrza opakowania. W ten sposób można jednocześnie nadawać swoisty zapach opakowanemu produktowi spożywczemu (z zachowaniem odpowiednich norm), a jednocześnie zapewniać nabywcy możliwość powąchania opakowania dla zapoznania się z zapachem produktu przed otwarciem opakowania. Laminat uwalniający zapach jednostronnie można stosować jako materiał opakowaniowy uwalniający zapach do wnętrza opakowania lub do otoczenia, zależnie od potrzeb i zgodnie z wiedzą znawcy w tej dziedzinie.

Oczywiście, gdy laminat ma stanowić materiał opakowaniowy uwalniający zapach tylko po jednej jego stronie, można to uzyskać przez odpowiedni dobór materiału tej warstwy laminatu, która znajdzie się po stronie, która ma uwalniać zapach, oraz przez odpowiedni dobór materiału warstwy po drugiej stronie warstewki zapachowej, która będzie stanowić barierę dla zapachu. Jak wspomniano powyżej, zdolność uwalniania może wynikać z właściwości materiału i grubości warstwy uwalniającej, a kontrolę uwalniania można uzyskiwać lub modyfikować przez wykonanie perforacji. Stosownego doboru może bez trudności dokonać znawca w tej dziedzinie.

Stosowane w niniejszym opisie określenie „warstewka zapachowa” oznacza warstewkę znajdującą się pomiędzy wstęgową warstwą podłożową i wstęgową warstwą ochronną, uzyskaną metodą

PL 221 183 B1 drukowania. Użycie określenia „warstewka”, w odróżnieniu od określenia „warstwa”, ma na celu podkreślenie, iż ta warstewka nie stanowi materiału konstrukcyjnego laminatu, gdyż jest to po prostu nadruk zawierający substancje zapachowe zawarte w kompozycji zapachowej użytej do drukowania. Warstewkę zapachową można nanosić na całej powierzchni lub tylko na wybranych obszarach wstęgowej warstwy podłożowej. Może ona zawierać tylko jedną substancję zapachową lub dowolną kompozycję substancji zapachowych.

Określenie „kompozycja zapachowa” oznacza kompozycję nadającą się do nanoszenia metodą drukowania na wstęgową warstwę podłożową. Kompozycja zapachowa ma korzystnie postać dyspersji połączenia co najmniej jednej substancji zapachowej z jej nośnikiem w bazowej kompozycji drukarskiej.

„Połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej i nośnika” oznacza korzystnie emulsję albo roztwór co najmniej jednej substancji zapachowej w wodzie lub rozpuszczalniku organicznym, rozproszoną w składniku hydrofobowym. Korzystnie jako rozpuszczalnik do sporządzenia emulsji lub roztworu co najmniej jednej substancji zapachowej stosuje się taki sam rozpuszczalnik, jak ten użyty w bazowej kompozycji drukarskiej, np. etanol, propanol, etoksypropanol, octan etylu, izopropanol, octan n-propylu, octan izopropylu i ich mieszaniny.

Dzięki zastosowaniu rozpuszczalnika organicznego o wysokim powinowactwie chemicznym do wytworzenia roztworu lub emulsji substancji zapachowej zawartej w takim połączeniu można stworzyć kompozycje o unikalnych zapachach, np. na zamówienie klienta, uzyskiwanych przez ekstrakcję takim rozpuszczalnikiem wskazanego produktu lub surowca. Dobór takiego rozpuszczalnika leży w zakresie umiejętności znawcy w tej dziedzinie.

Określenie „substancja zapachowa” oznacza dowolną substancję wydzielającą zapach lub dowolne połączenie takich substancji, które mogą stymulować zmysł węchu istot żywych. Przykładowymi substancjami zapachowymi są olejek miętowy, olejek różany, olejek waniliowy, aromat adwokatowy, aromat agrestowy, aromat ananasowy, aromat anyżowy, aromat arakowy, aromat bananowy, aromat brzoskwiniowy, aromat cola, aromat cynamonowy, aromat cytrynowy, aromat czekoladowy, aromat czekoladowy typ milka, aromat eierlikor, aromat exotic, aromat goździkowy, aromat gruszkowy, aromat jabłkowy, aromat jabłkowo-cynamonowy, aromat jagodowy, aromat jeżynowy, aromat jogurtowy, aromat jogurtowo-malinowy, aromat jogurtowo-pomarańczowy, aromat jogurtowo-truskawkowy, aromat karmel mleczny, aromat karmel mleczny typ werters, aromat kawowy, aromat kawowy typ cappuccino, aromat kokosowy, aromat korzenny, aromat landrynkowy, aromat malaga, aromat malinowy, aromat maślany, aromat miętowy, aromat migdałowy, aromat migdałowo-marcepanowy, aromat miodowy, aromat mleczno-śmietankowy, aromat morelowy, aromat nugatowy, aromat orzech arachidowy, aromat orzech laskowy, aromat orzech włoski, aromat owoce leśne, aromat piernikowy, aromat pomarańczowy, aromat porzeczka czarna, aromat poziomkowy, aromat różany, aromat rumowy, aromat rumowy typ jamajka, aromat skopex, aromat śliwkowy, aromat śmietankowy, aromat tiramisu, aromat toffee, aromat truskawkowy, aromat truskawkowo-śmietankowy, aromat wanilinowy, aromat wanilinowo-śmietankowy, aromat wieloowocowy, aromat wiśniowy, aromat zabaione. Jako substancje zapachowe można także stosować wszystkie substancje zapachowe wymienione w wyżej omówionym zgłoszeniu patentowym US 2007/0014993, Ponadto możliwe jest stosowanie substancji zapachowych o charakterze repelentów, odstraszających np. owady lub zwierzęta, np. gryzonie. Taki repelent tworzący warstewkę zapachową uwalniającą odstraszającą woń przez zewnętrzną powierzchnię materiału opakowaniowego może być stosowany do zabezpieczania partii produktów spożywczych przed atakiem owadów czy gryzoni, np. w magazynach i hurtowniach towarów. Folie z repelentem można także stosować do owijania pni drzew, dla odstraszania owadów lub zwierząt obgryzających korę.

Stosowane w niniejszym opisie określenie „nośnik” dla substancji zapachowej oznacza dowolny składnik hydrofobowy nadający się do sporządzania kompozycji zapachowej, korzystnie naturalne i syntetyczne woski, naturalne i syntetyczne oleje i ich pochodne, np. wosk pszczeli i olej lniany oraz ich pochodne. Można stosować np. pochodne uwodornione, takie jak uwodorniony olej lniany, a także inne pochodne, przy czym korzystnym składnikiem hydrofobowym jest epoksydowany olej sojowy. Temperatura topnienia składnika hydrofobowego korzystnie wynosi od 15°C do 120°C. Składnik hydrofobowy powinien być substancją nierozpuszczalną w roztworze składnika powłokotwórczego stanowiącego bazową kompozycję drukarską.

Stosowane w niniejszym opisie określenie „bazowa kompozycja drukarska” oznacza dowolną kompozycję umożliwiającą nanoszenie druku na podłoże, kompatybilną z połączeniem substancji zapachowej i jej nośnika. Bazowa kompozycja drukarska zawiera składnik powłokotwórczy w postaci

PL 221 183 B1 polimeru powłokotwórczego, korzystnie nitrocelulozy i jej pochodnych, żywic poliamidowych, szelaku, kalafonii, żywic winylowych, żywic fenolowo-formaldehydowych, chlorowcowanych kauczuków lub poliwinylobutyralu z dodatkiem poliiminy. Polimer powłokotwórczy jest rozpuszczony w rozpuszczaln iku stosowanym w procesach drukowania, odpowiednim dla danego polimeru błonotwórczego.

Stosowane w mniejszym opisie określenie „rozpuszczalnik stosowany w procesach drukowania” oznacza dowolny rozpuszczalnik stosowany w dziedzinie poligrafii, korzystnie wybrany z grupy obejmującej etanol, n-propanol, izopropanol, keton metylowoetylowy, etoksypropanol, octan etylu, octan n-propylu, octan izopropylu i ich mieszaniny.

Przykładowo, można stosować nitrocelulozę w układzie etanol/izopropanol jako rozpuszczalniku, żywicę poliamidową w izopropanolu jako rozpuszczalniku, szelak, kalafonię, żywice winylowe i żywice fenolowo-formaldehydowe w etanolu jako rozpuszczalniku, chlorowcowane kauczuki w ketonie metylowo-etylowym lub octanie etylu jako rozpuszczalniku, poliwinylobutyral (PWB) z dodatkiem poliiminy nadającej farbom PWB wysoką adhezję do zadrukowywanego podłoża w etanolu lub n-propanolu z dodatkiem octanu etylu lub octanu izopropylu jako rozpuszczalniku.

Stosowane w niniejszym opisie określenie „perforacja” oznacza dowolny układ kanalików lub nacięć wykonanych stosownie do potrzeb dowolną techniką, mechanicznie lub korzystnie laserowo. Urządzenia do wykonywania takiej mikroperforacji są znane znawcy w tej dziedzinie.

Dwie podstawowe struktury warstwowe giętkiego laminatu otrzymanego sposobem według wynalazku przedstawiono poniżej. Należy zauważyć, iż Struktura 2 różni się od Struktury 1 wyłącznie układem warstw w stosunku do hipotetycznego produktu zapakowanego w opakowanie z laminatu.

Struktura 1

Po stronie wnętrza opakowania

Warstwa powłokowa (tworzywo termoplastyczne), ewentualnie poddana perforacji w gotowym laminacie

Warstewka zapachowa i ewentualnie warstewka nadruku co najmniej jedną farbą drukarską

Wstęgowa warstwa podłożowa (monofolia tworzywowa lub folia aluminiowa, lub wstęga papierowa, lub wstęga tekturowa, względnie kompozyt z co najmniej dwu warstw takich materiałów, ewentualnie z nadrukiem na powierzchni pojedynczej warstwy lub na powierzchni dowolnej warstwy w kompozycie), ewentualnie wstępnie perforowana lub poddana perforacji w gotowym laminacie

Po stronie otoczenia

Struktura 2

Po stronie wnętrza opakowania

Po stronie otoczenia

Nadawanie laminatowi zdolności kontrolowanego uwalniania substancji zapachowej realizuje się, stosownie do potrzeb, przez dobór grubości warstwy i/lub rodzaju materiału warstwy, przez którą zapach ma się przedostawać lub obu warstw laminatu, tej odpowiadającej wstęgowej warstwie podłożowej zadrukowywanej w pierwszym etapie i tej odpowiadającej warstwie powłokowej nanoszonej w drugim etapie. Gdy jedna z tych warstw lub obie te warstwy mają uwalniać substancję zapachową, lecz są utworzone z materiału nieprzepuszczalnego dla tej substancji i/lub są zbyt grube, w trzecim etapie procesu realizowanego sposobem według wynalazku prowadzi się perforację. Znawca w dziedzinie z łatwością dokona doboru odpowiednich materiałów i ich parametrów (grubości, zdolności uwalniania substancji zapachowej).

PL 221 183 B1

Stosowane w niniejszym opisie określenie „opakowanie” oznacza dowolny materiał lub wytwór opakowaniowy o dowolnej konstrukcji, taki jak arkusz opakowaniowy, w rolce lub pocięty, torebka, pudełko czy też pojemnik dowolnego typu, a także części opakowań, jak np. wieczka, pokrywki, itd., a także naklejki i inne elementy, które mają w sposób kontrolowany uwalniać zapach. Oprócz normalnych funkcji opakowania, takich jak zabezpieczenie produktu w trakcie transportu, przechowywania i oferowania, opakowania wytworzone z giętkiego laminatu wytworzonego sposobem według wynalazku mogą nadawać opakowanym w nie produktom swoisty zapach i/lub przekazywać „informację zapachową” o danym produkcie zachęcającą do nabycia towaru. Takim laminatem można także wykładać lub oklejać powierzchnie ekspozycyjne, aby zachęcać kupujących, kierujących się zapachem swoistym dla produktu spożywczego lub kosmetyku, względnie przyjemnym zapachem innego rodzaju unoszącym się w miejscu ekspozycji określonych towarów (np. wonią świeżego pieczywa, aromatem kwiatowym itp.).

Opakowania z giętkiego laminatu wytworzonego sposobem według wynalazku są szczególnie przydatne do pakowania produktów spożywczych o krótkotrwałym terminie przydatności do spożycia. W przypadku takich produktów istnieje pewność, że zapach nie ulotni się całkowicie przed upływem tego terminu.

Sposób wytwarzania giętkiego laminatu wstęgowego według wynalazku polega w pierwszym etapie na naniesieniu na wstęgową warstwę podłożową (np. metodą drukowania fleksograficznego lub rotograwiurowego) kompozycji zapachowej zawierającej substancję zapachową. Następnie, w drugim etapie, wstęgową warstwę podłożową z naniesioną warstewką zapachową pokrywa się warstwą powłokową (stanowiącą uplastycznione tworzywo termoplastyczne) w procesie powlekania ekstruzyjnego.

Metoda drukowania fleksograficznego polega na nanoszeniu kompozycji zapachowej na wstęgową warstwę podłożową z użyciem wałka typu aniloks i formy drukowej (tzw. łuski) mającej wypukłe elementy drukujące (punkty rastrowe). Kompozycji zapachowej należy nadać lepkość roboczą umożliwiającą drukowanie, przez użycie odpowiedniej ilości odpowiedniego rozpuszczalnika w bazowej kompozycji zapachowej. Rozpuszczalnik ten ulegnie odparowaniu z zadrukowanej powierzchni, pozostawiając na niej warstewkę zapachową.

Wstęgową warstwę podłożową stanowiącą podłoże drukowe, wprowadza się do maszyny drukującej z odwijaka przez serię wałków i rolek pośrednich i jest ona dociskana przez formę drukarską na cylindrze centralnym o temperaturze około 50°C. Wokół cylindra centralnego rozmieszczone są stacje kolorystyczne, przez które na powierzchnię wstęgowej warstwy podłożowej podawana jest kompozycja zapachowa i ewentualnie, z osobnych stacji, farby drukarskie, gdy oprócz warstewki zapachowej chce się uzyskać nadruk w postaci informacji i/lub ornamentów. Następnie wstęgowa warstwa podłożowa z naniesioną warstewką zapachową trafia do tunelu suszącego, gdzie temperatura zmienia się w zakresie 45-90°C. Po opuszczeniu tunelu suszącego i przejściu przez systemy pomiaru jakości nadruku, zadrukowana wstęgowa warstwa podłożowa jest nawijana na rolę na nawijaku maszyny drukującej. Po wykonaniu drukowania, następuje sezonowanie przez około 24 h (w zależności od stopnia pokrycia nadrukiem oraz odparowania rozpuszczalników z powierzchni zadrukowanej) przed kolejnym etapem.

Warstewkę zapachową można także nanosić na wstęgową warstwę podłożową metodą rotograwiurową. W metodzie tej formą drukową jest cylinder z wygrawerowanym elementem. Kompozycja zapachowa gromadzi się w wykonanych zagłębieniach (kałamarzykach). Forma drukarska (cylinder) zanurzona jest w wannie stacji kolorystycznej z kompozycją zapachową. W trakcie obracania się nadmiar kompozycji jest zbierany (za pomocą noża zbierającego - tzw. rakla) z powierzchni niedrukującej, zanim podłoże drukowe zetknie się z cylindrem i przyjmie kompozycję z wgłębień. Podłoże, na którym ma odbić się drukowany obraz, dociskane jest do cylindra za pomocą tzw. presera.

Obie wyżej wspomniane metody drukowania, a także możliwe metody ekwiwalentne i szczegóły ich realizacji oraz stosowane w tym celu urządzenia są znane znawcom w tej dziedzinie.

W drugim etapie sposobu według wynalazku, po wysuszeniu warstewki zapachowej i odparowaniu rozpuszczalnika, prowadzi się powlekanie ekstruzyjne wstęgowej warstwy podłożowej pokrytej warstewką zapachową warstwą powłokową. Warstwę powłokową stanowi termoplastyczny polimer o odpowiedniej temperaturze topnienia, charakteryzujący się dobrą adhezją do wstęgowej warstwy podłożowej. Grubość nanoszonej wstęgowej warstwy ochronnej zależy np. od typu opakowania, które będzie wytworzone z laminatu, oraz od oczekiwanej szybkości uwalniania substancji zapachowej. W procesie powlekania ekstruzyjnego polimer termoplastyczny w postaci granulatu zostaje wprowadzony do zasobników maszyny laminującej (laminarki ekstruzyjnej), a następnie stopiony w ekstruderze,

PL 221 183 B1 w którym panuje temperatura 250-320°C. Następnie jest on wylewany w postaci cienkiej warstwy na zadrukowane substancją zapachową podłoże. Tak połączone warstwy przechodzą przez obracające się walce, które poprzez nacisk zapewniają odpowiednią grubość warstwy oraz pełną adhezję polimeru termoplastycznego do podłoża. W ten sposób substancja zapachowa zostaje umieszczona w sposób stabilny mechanicznie pomiędzy wstęgową warstwą podłożową a warstwą powłokową, co umożliwia nawijanie uzyskanego laminatu na gilzę lub rolę.

Jak już wspomniano, szybkość uwalniania zapachu może być kontrolowana poprzez grubość i odpowiednie dobranie materiałów wstęgowej warstwy podłożowej i warstwy powłokowej, a także ewentualnie przez mikroperforację gotowego laminatu w trzecim etapie procesu realizowanego sposobem według wynalazku. Ogólnie, szybkość uwalniania substancji zapachowej będzie zależała od następujących czynników:

- ilości i rodzaju zastosowanej substancji zapachowej;

- ilości i rodzaju związku hydrofobowego będącego nośnikiem substancji zapachowej (można tak dobrać środek hydrofobowy, aby substancja zapachowa była uwalniana do otoczenia dopiero po przekroczeniu temperatury, w której środek hydrofobowy, np. wosk, zaczyna się topić, emitując zapach);

- ilości i rodzaju substancji powłokotwórczej rozpuszczonej w rozpuszczalniku organicznym stosowanym do drukowania;

- grubości i rodzaju warstwy polietylenu naniesionego jako warstwa zewnętrzna podczas procesu powlekania w procesie powlekania ekstruzyjnego.

Dobór tych parametrów stosownie do potrzeb będzie łatwy dla znawcy w tej dziedzinie.

Konfekcjonowanie wyrobu odbywa się przez docięcie szerokiej wstęgi giętkiego laminatu wstęgowego do określonych wymiarów (tzw. bobinowanie laminatu).

Sposób według wynalazku pozwala w prosty i skuteczny sposób otrzymać giętki laminat przy minimalnych stratach substancji zapachowej, gdyż substancja zapachowa nie jest w tym sposobie mieszana z masą tworzywa wymagającą stopienia. Ten laminat ma wysoką wytrzymałość mechaniczną, gdyż nie zawiera mikrokapsułek z substancją zapachową. Wyeliminowanie znanych ze stanu techniki mikrokapsułek, które uwalniały zapach dopiero pod działaniem nacisku, a także warstwy termoplastycznego tworzywa zawierającego substancję zapachową w jego masie i zastąpienie ich równomierną warstewką zapachową pozwala na uwalnianie zapachu w sposób założony i przewidywalny. Dzięki możliwości nadania wybranej warstwie laminatu charakteru bariery zapachowej, wyeliminowane jest ryzyko przenikania zapachu w niepożądaną stronę, istniejące w przypadku mikrokapsułek. Kontrola uwalniania zapachu jest w porównaniu z rozwiązaniami ze stanem techniki znacznie polepszona, gdyż już na etapie wytwarzania laminatu można zaprojektować produkt o pożądanej charakterystyce wydzielania zapachu. Otrzymany laminat jest giętki, co pozwala na jego przechowywanie w stanie zwiniętym. Sposób według wynalazku pozwala na wytworzenie cienkich, lecz wytrzymałych materiałów dwuwarstwowych o doskonałej kontroli uwalniania substancji zapachowej. Warstewką zapachową można pokrywać wybrane tylko obszary, a obok drukowania kompozycją zapachową prowadzić w pierwszym etapie także drukowanie farbami, co upraszcza cały proces i zmniejsza koszty operacji.

W poniższych przykładach opisano korzystne postacie według wynalazku. Jakkolwiek we wszystkich przykładach prowadzono powlekanie warstewką zapachową z użyciem łuski zapewniającej 100% pokrycia powierzchni, dla znawcy w tej dziedzinie będzie jasne, iż efekt zadruku na części tylko powierzchni wstęgowej warstwy podłożowej można uzyskać dzięki zastosowaniu odpowiedniej formy drukarskiej. Dla znawcy w dziedzinie będzie także oczywiste, iż uwalnianie się różnych substancji zapachowych z tych samych materiałów o tej samej grubości może zachodzić niejednakowo, w zależności od charakteru użytej substancji zapachowej. Dobór właściwego materiału i grubości warstwy dla danej substancji zapachowej nie wykracza poza zakres przeciętnego poziomu wiedzy takiego znawcy i jest działaniem rutynowym.

P r z y k ł a d 1. Laminat polipropylenowo-polietylenowy

Wytwarzanie kompozycji zapachowej

Faza 1. Wytwarzanie emulsji zapachowej

Odważono 100 g D-limonenu, 100 g epoksydowanego oleju sojowego i 50 g lecytyny sojowej i wszystkie te składniki wymieszano do otrzymania jednorodnej cieczy. Całość dodano do 400 g alkoholu etylowego do zastosowań poligraficznych (skażonego octanem etylu) i otrzymany układ poddano wstępnej homogenizacji mechanicznej z użyciem mieszadła magnetycznego (500-5000 obr./min).

PL 221 183 B1

Następnie otrzymaną emulsję zdyspergowano z użyciem ultradźwięków (ultrasonifikator), z wytworzeniem stabilnej mlecznej mikroemulsji o zawartości D-limonenu około 15% wagowych.

Faza 2. Wytwarzanie kompozycji zapachowej Przygotowano bazową kompozycję drukarską o składzie:

- nitroceluloza: 1000 g (Dow Wolff Cellulosics)

- n-propanol: 3750 g (Jarbur)

- octan n-propylu: 1250 g (Jarbur) do której dodano przygotowaną w Fazie 1 emulsję zapachową w ilości 100 g.

Tak otrzymanej kompozycji zapachowej użyto w niżej opisanych etapach sposobu według wynalazku do wytworzenia laminatu o następującej strukturze.

Warstwa powłokowa - powlekanie ekstruzyjne materiałem termozgrzewalnym, LDPE (Etap 2)

Warstewka zapachowa - drukowanie kompozycją zapachową (Etap 1 )

Wstęgowa warstwa podłożowa - monofolia BOPP

Etap 1. Drukowanie kompozycją zapachową

Przygotowaną w Fazie 2 kompozycję zapachową wprowadzono do stacji drukującej w maszynie drukującej MIRAFLEX (Windmoeller&Hoelscher), Na odwijak maszyny założono rolę folii polipropylenowej dwuosiowo orientowanej - (BOPP BG 25, producent: Flexpol, folia transparentna o grubości 25 ąm). Zamontowano gumowy wałek drukarski (łuska, 100% pokrycia folii). Proces drukowania przeprowadzono zgodnie z techniką drukowania fleksograficznego. Zadrukowaną rolę sezonowano przez 24 h od chwili zakończenia drukowania do rozpoczęcia procesu powlekania.

Etap 2. Powlekanie ekstruzyjne

Do zasobnika laminarki ekstruzyjnej (ROTOMEC RX400F) wprowadzono granulat LDPE PG 7004 (Dow Chemical) i przeprowadzono powlekanie ekstruzyjne zadrukowanej folii polipropylenowej z Etapu 1. Otrzymano warstwę LDPE o grubości wynoszącej 20 ąm.

Produktem końcowym był laminat o średniej łącznej grubości 47 ąm, w którym pomiędzy warstwą polipropylenową i warstwą polietylenową uwięziona była stabilna mechanicznie warstewka zapachowa.

Otrzymany produkt wydzielał przyjemny cytrynowy zapach o zgodnej z oczekiwaniem intensywności po stronie warstwy polietylenowej. Substancja zapachowa była uwalniana do testowego produktu spożywczego (czekolada) zapakowanego w woreczek o wymiarach 10 cm x 10 cm (stroną polietylenową do wnętrza opakowania), przechowywanego w temperaturze 21°C i przy wilgotności względnej 75% przez 172 h (7 dni). Warstwa polipropylenowa użytej grubości stanowiła barierę zapachową dla D-limonenu.

P r z y k ł a d 2. Laminat polipropylenowo-poliestrowy

Wytwarzanie kompozycji zapachowej

Faza 1. Wytwarzanie emulsji zapachowej

Odważono 50 g aromatu waniliowego, 100 g klarowanego oleju lnianego i 30 g emulgatora Tween 20. Dwa pierwsze składniki wymieszano do otrzymania jednorodnej cieczy. Emulgator dodano do 470 g izopropanolu i po wymieszaniu dodano do niego aromat waniliowy w oleju lnianym. W celu otrzymania wstępnej emulsji podano tę mieszaninę homogenizacji za pomocą homogenizatora mechanicznego w zakresie obrotów ok. 5000-10000 obr/min w czasie ok 20 minut. Otrzymano 650 g emulsji zapachowej o zawartości aromatu waniliowego 8,8% wagowych.

Faza 2. Wytwarzanie kompozycji zapachowej

Przygotowano bazową kompozycję drukarską o składzie:

- nitroceluloza: 1000 g (Dow Wolff Cellulosics)

- n-propanol: 3750 g (Jarbur)

Warstwa powłokowa - powlekanie ekstruzyjne materiałem termozgrzewalnym, PP (Etap 2)

Warstewka zapachowa - drukowanie kompozycją zapachową (Etap 1 )

Wstęgowa warstwa podłożowa - monofolia PET (Etap 3 - mikroperforacja laserowa)

PL 221 183 B1

Etap 1. Drukowanie kompozycją zapachową

Przygotowaną w Fazie 2 kompozycję zapachową wprowadzono do stacji drukującej w maszynie drukującej MIRAFLEX (Windmoeller&Hoelscher). Na odwijak maszyny założono rolę folii poliestrowej z poli(tereftalanu etylenu) (folia PET, producent: JINDAL, folia transparentna o grubości 12 μm). Zamontowano gumowy wałek drukarski (łuska, 100% pokrycia folii). Proces drukowania przeprowadzono zgodnie z techniką drukowania fleksograficznego. Zadrukowaną rolę sezonowano przez 24 h od chwili zakończenia drukowania do rozpoczęcia procesu powlekania.

Etap 2. Powlekanie ekstruzyjne

Do zasobnika laminarki ekstruzyjnej (ROTOMEC RX400F) wprowadzono granulat polipropylenu PP wG 341C (Borealis) i przeprowadzono powlekanie ekstruzyjne zadrukowanej folii poliestrowej z Etapu 1. Otrzymano warstwę polipropylenową o grubości wynoszącej 80 μm.

Etap 3. Wykonywanie mikroperforacji

Tak gruba folia poliestrowa stanowi barierę zapachową dla substancji lotnych, zatem warstwę polipropylenową, która miała stanowić zewnętrzną powierzchnię docelowego opakowania, nacięto laserem z wytworzeniem mikroperforacji, aby substancja zapachowa mogła być uwalniana na zewnątrz opakowania. Mikroperforację wykonano na powierzchni prostokątnej o wymiarach 5 cm x 5 cm na głębokość 12 μm z rozstawem otworów 0,1 μm.

Produktem końcowym był częściowo mikroperforowany laminat o średniej łącznej grubości 94 μm, w którym pomiędzy warstwą polipropylenową i warstwą poliestrową uwięziona była stabilna mechanicznie warstewka zapachowa.

Otrzymany produkt wydzielał przyjemny zapach waniliowy o zgodnej z oczekiwaniem intensywności po stronie warstwy polipropylenowej. Substancja zapachowa nie była uwalniana do testowego produktu spożywczego (woda) zapakowanego w woreczek o wymiarach 10 cm x 10 cm (stroną poliestrową do wnętrza opakowania) przechowywanego w temperaturze 21°C i przy wilgotności względnej 75% przez 172 h (7 dni). Warstwa poliestrowa użytej grubości stanowiła barierę zapachową dla aromatu waniliowego.

P r z y k ł a d 3. Laminat polietylenowo-polipropylenowo-polietylenowy

Wytwarzanie kompozycji zapachowej

Faza 1. Wytwarzanie emulsji zapachowej

Odważono 25 g olejku różanego, 100 g wosku pszczelego o temperaturze topnienia 68°C i 525 g 10% roztworu etylocelulozy rozpuszczonej w mieszaninie izopropanol/octan etylu 50%/50% wag. Dwa pierwsze składniki wymieszano w temperaturze 80°C z wytworzeniem jednorodnej lepkiej cieczy, którą powoli dodawano w trakcie homogenizowania z użyciem ultrasononifikatora do 10% roztworu etylocelulozy w mieszaninie izopropanol/octan etylu. Proces homogenizacji prowadzono przez 30 minut. Otrzymano 650 g emulsji o zawartości olejku różanego około 4,5% wagowych.

Faza 2. Wytwarzanie kompozycji zapachowej

Przygotowano bazową kompozycję drukarską o składzie:

- nitroceluloza: 1000 g (Dow Wolff Cellulosics)

- n-propanol: 3750 g (Jarbur)

Warstwa powłokowa - powlekanie ekstruzyjne materiałem termozgrzewalnym, LDPE (Etap 2)
Warstewka zapachowa - drukowanie kompozycją zapachową (Etap 1)
Warstwa folii BOPP	Wstęgowa warstwa podłożowa
Warstewka kolorowej farby drukarskiej
Warstwa PE białego naniesiona metodą laminowania bezrozpuszczalnikowego

Etap wstępny. Wytwarzanie kompozytowej wstęgowej warstwy podłożowej Wytwarzanie nadruku barwnego:

W pierwszej kolejności wykonano drukowanie farbą drukarską MAGENTA z palety CMYK firmy Michael Huber Polska za pomocą wałka drukarskiego (łuska, 100% pokrycia). Na odwijak maszyny

PL 221 183 B1 drukarskiej założono rolę folii BOPP BG 25 (producent: Flexpol, folia polipropylenowa dwuosiowo orientowana, dwustronnie aktywowana, transparentna o grubości 25 pm), a drukowanie wykonano na maszynie MIRAFLEX (Windmoeller&Hoelscher). Proces drukowania przeprowadzono zgodnie z techniką drukowania fleksograficznego. Zadrukowaną rolę sezonowano przez 24 h od chwili zakończenia drukowania do rozpoczęcia procesu powlekania.

Laminowanie bezrozpuszczalnikowe

Na odwijak folii dolotowej maszyny SuperSimplex (Nordmeccanica) założono rolę folii polietylenowej PE biały 100 pm (producent: Bogucki). Na drugi odwijak maszyny założono rolę folii zadrukowaną jak wyżej, a do miksera klejowego wprowadzono dwuskładnikowy klej żywica PF969 z utwar₂ dzaczem PFc73 (producent: AkzoNobel, gramatura powlekania 2 g/m²). Proces laminowania przeprowadzono zgodnie z techniką powlekania bezrozpuszczalnikowego. Rolę laminatu sezonowano w temperaturze 25°C i przy wilgotności względnej 60% przez 120 h od chwili zakończenia laminowania do chwili rozpoczęcia procesu drukowania substancją zapachową.

Etap 1. Drukowanie kompozycją zapachową

Przygotowaną w Fazie 1 kompozycję zapachową wprowadzono do stacji drukującej w maszynie drukującej MIRAFLEX (Windmoeller&Hoelscher). Na odwijak maszyny założono rolę laminatu przygotowanego zamontowano gumowy wałek drukarski (łuska, 100% pokrycia folii), przy czym stroną do drukowania kompozycją zapachową była strona polipropylenowa (BOPP) wstęgowej warstwy podłożowej. Proces drukowania przeprowadzono zgodnie z techniką drukowania fleksograficznego. Zadrukowaną rolę sezonowano przez 24 h od chwili zakończenia drukowania do chwili rozpoczęcia procesu powlekania ekstruzyjnego.

Etap 2. Powlekanie ekstruzyjne

Do zasobnika laminarki ekstruzyjnej (ROTOMEC RX400F) wprowadzono granulat polietylenowy LDPE PG 7004 (Dow Chemical) i przeprowadzono powlekanie ekstruzyjne zadrukowanej folii kompozytowej z Etapu 1 dla zakrycia warstewki zapachowej na powierzchni BOPP. Otrzymano warstwę LDPE o grubości wynoszącej 15 pm.

Produktem końcowym był laminat o średniej łącznej grubości 144 pm, w którym pomiędzy warstwą kompozytową i warstwą polietylenową uwięziona była stabilna mechanicznie warstewka zapachowa.

Otrzymany produkt wydzielał przyjemny zapach olejku różanego o zgodnej z oczekiwaniem intensywności po stronie przejrzystej warstwy polietylenowej (LDPE). Substancja zapachowa nie była uwalniana do testowego produktu spożywczego (czekolada) zapakowanego w woreczek o wymiarach 10 cm x 10 cm (100 pm warstwa z polietylenu białego zwrócona do wnętrza opakowania) przechowywanego w temperaturze 21°C i przy wilgotności względnej 75% przez 172 h (7 dni). Warstwa kompozytowa była skuteczną barierą zapachową dla olejku różanego.

P r z y k ł a d 4. Laminat polietylenowo-papierowo-polietylenowy

Wytwarzanie kompozycji zapachowej

Faza 1. Wytwarzanie emulsji zapachowej

Odważono 50 g aromatu waniliowego, 100 g klarowanego oleju lnianego i 30 g emulgatora Tween 20. Dwa pierwsze składniki wymieszano do otrzymania jednorodnej cieczy. Emulgator dodano do 470 g izopropanolu i po wymieszaniu dodano do niego aromat waniliowy w oleju lnianym. Dla otrzymania wstępnej emulsji poddano tę mieszaninę homogenizacji z użyciem homogenizatora mechanicznego w zakresie obrotów około 5000-10000 obr/min w ciągu około 20 minut. Otrzymano 650 g emulsji o zawartości aromatu waniliowego około 8,8% wagowych.

Faza 2. Wytwarzanie kompozycji zapachowej

Przygotowano bazową kompozycję drukarską o składzie:

- nitroceluloza: 1000 g (Dow Wolff Cellulosics)

- n-propanol: 3750 g (Jarbur)

PL 221 183 B1

Warstwa powłokowa - powlekanie ekstruzyjne materiałem termozgrzewalnym, LDPE (Etap 2)
Warstewka zapachowa - drukowanie kompozycją zapachową (Etap 1 )
Warstwa papieru	Wstęgowa warstwa podłożowa
Warstwa polietylenu
Warstewka nadruku farbą drukarską

Etap wstępny. Wytwarzanie kompozytowej wstęgowej warstwy podłożowej

Wytwarzanie nadruku barwnego

W pierwszej kolejności wykonano drukowanie farbą drukarską MAGENTA z palety CMYK firmy Michael Huber Polska za pomocą wałka drukarskiego (łuska, 100% pokrycia). Na odwijak maszyny założono rolę papieru powlekanego polietylenem (producent: UNIPACO, grubość: 95 mikrometrów ₂ gramatura 75 g/m²), Zamontowano gumowy wałek drukarski (łuska, 100% pokrycia folii). Proces drukowania przeprowadzono zgodnie z techniką drukowania fleksograficznego po strome powlekanej polietylenem.

Etap 1. Drukowanie kompozycją zapachową

Przygotowaną w Fazie 2 kompozycję zapachową, wprowadzono do stacji drukującej w maszynie drukującej MIRAFLEX (Windmoeller&Hoelscher). Zamontowano gumowy wałek drukarski (łuska, 100% pokrycia folii). Proces drukowania przeprowadzono zgodnie z techniką drukowania fleksograficznego po stronie papierowej kompozytowej wstęgowej warstwy podłożowej. Zadrukowaną rolę sezonowano przez 24 h od chwili zakończenia drukowania do chwili rozpoczęcia procesu powlekania ekstruzyjnego.

Etap 2. Powlekanie ekstruzyjne

Do zasobnika laminarki ekstruzyjnej (ROTOMEC RX400F) wprowadzono granulat polietylenowy LDPE PG 7004 (Dow Chemical) i przeprowadzono powlekanie ekstruzyjne zadrukowanej folii kompozytowej z Etapu 1 dla zakrycia warstewki zapachowej na powierzchni papierowej. Otrzymano warstwę LDPE o grubości wynoszącej 15 μm.

Produktem końcowym był laminat o średniej łącznej grubości 138 μm, w którym pomiędzy warstwą kompozytową i warstwą polietylenową uwięziona była stabilna mechanicznie warstewka zapachowa.

Otrzymany produkt wydzielał przyjemny zapach waniliowy o zgodnej z oczekiwaniem intensywności po obu stronach laminatu. Zgodnie z oczekiwaniem zapach był więc przekazywany także do testowego produktu spożywczego (porcja masła) zapakowanego w woreczek o wymiarach 10 cm x 10 cm (stroną LDPE z warstwy powłokowej do wewnątrz) przechowywanego w temperaturze 21°C i przy wilgotności względnej 75% przez 172 h (7 dni).

P r z y k ł a d 5 Laminat aluminiowo-polietylenowo-polietylenowy ^:

Wytwarzanie kompozycji zapachowej

Faza 1. Wytwarzanie emulsji zapachowej

Odważono 100 g D-limonenu, 100 g epoksydowanego oleju sojowego i 50 g lecytyny sojowej i wszystkie te składniki wymieszano do otrzymania jednorodnej cieczy. Całość dodano do 400 g alkoholu etylowego do zastosowań poligraficznych (skażonego octanem etylu) i otrzymany układ poddano wstępnej homogenizacji mechanicznej z użyciem mieszadła magnetycznego (500-5000 obr./min). Następnie otrzymaną emulsję zdyspergowano z użyciem ultradźwięków (ultrasonifikator), z wytworzeniem stabilnej mlecznej mikroemulsji o zawartości D-limonenu około 15% wagowych.

Faza 2. Wytwarzan ie kompozycji zapachowej

Przygotowano bazową kompozycję drukarską o składzie:

- nitroceluloza: 1000 g (Dow Wolff Cellulosics)

- n-propanol: 3750 g (Jarbur)

PL 221 183 B1

Warstwa powłokowa - powlekanie ekstruzyjne materiałem termozgrzewalnym, LDPE (Etap 2) ;
Warstewka zapachowa - drukowanie kompozycją zapachową (Etap 1 )
Warstwa folii aluminiowej	Wstęgowa warstwa podłożowa
Warstwa papieru
Warstwa polietylenu
Warstewka nadruku farbą drukarską

Etap wstępny. Wytwarzanie kompozytowej wstęgowej warstwy podłożowej

Wytwarzanie nadruku barwnego

W pierwszej kolejności wykonano nadruk farbą drukarską MAGENTA z palety CMYK firmy Michael Huber Polska za pomocą wałka drukarskiego (łuska. 100% pokrycia). Na odwijak maszyny drukarskiej założono rolę laminatu folii aluminiowo-papierowo-polietylenowej o grubości warstw odpowiednio 7/22/10 μm (Alupol Packaging). Nadruk wykonano na maszynie MIRAFLEX (Windmoeller&Hoelscher). Proces drukowania przeprowadzono zgodnie z techniką drukowania fleksograficznego po stronie polietylenowej laminatu.

Etap 1. Drukowanie kompozycją zapachową

Przygotowaną kompozycję zapachową wlano do stacji drukującej w maszynie drukującej MIRAFLEX (Windmoeller&Hoelscher). Na odwijak maszyny założono rolę zadrukowanego laminatu i zamontowano gumowy wałek drukarski (łuska, 100% pokrycia folii). Proces drukowania przeprowadzono zgodnie z techniką drukowania fleksograficznego po strome aluminiowej laminatu. Zadrukowaną rolę sezonowano przez 24 h od chwili zakończenia drukowania do chwili rozpoczęcia procesu powlekania ekstruzyjnego.

Etap 2. Powlekanie ekstruzyjne

Zasobnik laminarki ekstruzyjnej (ROTOMEC RX400F) zasypano granulatem LDPE PG 7004 (Dow Chemical) i przeprowadzono powlekanie ekstruzyjne zadrukowanej folii kompozytowej z Etapu 1 dla zakrycia warstewki zapachowej na powierzchni aluminiowej. Otrzymano warstwę LDPE o grubości 50 μm.

Produktem końcowym był laminat o średniej łącznej grubości 91 μm, w którym pomiędzy warstwą kompozytową i warstwą polietylenową uwięziona była stabilna mechanicznie warstewka zapachowa.

Otrzymany produkt wydzielał przyjemny cytrynowy zapach o zgodnej z oczekiwaniem intensywności po stronie warstwy polietylenowej odpowiadającej warstwie powłokowej. Substancja zapachowa była uwalniana do testowego produktu spożywczego (zabielacz do kawy) zapakowanego w woreczek o wymiarach 10 cm x 10 cm (stroną polietylenową odpowiadającą warstwie powłokowej do wnętrza opakowania), przechowywanego w temperaturze 21°C i przy wilgotności względnej 75% przez 172 h (7 dni). Warstwa kompozytowa stanowiła barierę zapachową dla D-limonenu.

Claims

1. Sposób wytwarzania giętkiego laminatu wstęgowego o kontrolowanym uwalnianiu substancji zapachowej przez co najmniej jedną warstwę laminatu, zgodnie z którym łączy się ze sobą co najmniej dwie warstwy składowe laminatu z umieszczeniem między nimi warstewki zapachowej z użyciem co najmniej jednej substancji zapachowej zawartej w nośniku, znamienny tym, że w pierwszym etapie na co najmniej części powierzchni wstęgowej warstwy podłożowej, nieprzepuszczalnej lub ₂ przepuszczalnej w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, o gramaturze od 5 do 300 g/m², nadrukowuje się warstewkę zapachową z użyciem kompozycji zapachowej stanowiącej połączenie substancji zapachowej obejmującej naturalne i/lub syntetyczne substancje zapachowe oraz hydrofobowego nośnika, przy czym kompozycja zapachowa rozprowadzona jest w bazowej kompozycji drukarskiej do nanoszenia druku stanowiącej roztwór składnika powłokotwórczego, korzystnie polimeru powłokotwórczego, a w drugim etapie wstęgową warstwę podłożową z naniesioną warstewką zapaPL 221 183 B1 chową pokrywa się metodą powlekania ekstruzyjnego warstwą powłokową z materiału termoplastycznego, nieprzepuszczalną lub przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, o grubości od 5 do 200 ąm, przy czym stosuje się co najmniej jedną warstwę, podłożową lub powłokową, przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, lub gdy stosuje się warstwę podłożową i powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, w trzecim etapie perforuje się w otrzymanym laminacie co najmniej jedną z nich.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wstęgową warstwę podłożową nieprzepuszczalną dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wstęgową warstwę podłożową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową nieprzepuszczalną dla substancji zapachowych.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wstęgową warstwę podłożową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, przy czym przepuszczalność substancji zapachowych tych dwu warstw jest jednakowa lub różna.

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, a w trzecim etapie perforuje się w otrzymanym laminacie wstęgową warstwę podłożową.

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, a w trzecim etapie perforuje się w otrzymanym laminacie warstwę powłokową.

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, a w trzecim etapie perforuje się w otrzymanym laminacie wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową, jednakowo lub odmiennie.

8. Sposób według zastrz. 5 albo 6, albo 7, znamienny tym, że prowadzi się perforację mechaniczną.

9. Sposób według zastrz. 5 albo 6, albo 7, znamienny tym, że prowadzi się perforację laserową.

10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w pierwszym etapie stosuje się perforowaną wstęgową warstwę podłożową.

11. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-10, znamienny tym, że w pierwszym etapie oprócz drukowania kompozycją zapachową prowadzi się drukowanie nadruków farbami drukarskimi i/lub stosuje się wstęgową warstwę podłożową której co najmniej jedna powierzchnia jest powierzchnią z gotowymi informacjami i/lub ornamentami, korzystnie naniesionymi metodą drukowania.

12. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-11, znamienny tym, że stosuje się wstęgową warstwę podłożową w postaci materiałów wstęgowych wybranych spośród folii z tworzywa sztucznego, korzystnie z poli(tereftalanu etylenu), Poli(chlorku winylu), polietylenu lub polipropylenu, folii aluminiowej, wstęgi papierowej i wstęgi tekturowej oraz ich połączeń.

13. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-11, znamienny tym, że w pierwszym etapie stosuje się kompozytową wstęgową warstwę podłożową złożoną z trwale połączonych ze sobą co najmniej dwu warstw składowych utworzonych z materiałów wstęgowych wybranych spośród folii z tworzywa sztucznego, korzystnie z poli(tereftalanu etylenu), poli(chlorku winylu), polietylenu lub polipropylenu, folii aluminiowej, wstęgi papierowej i wstęgi tekturowej oraz ich połączeń.

14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że stosuje się kompozytową wstęgową warstwę podłożową, w której dowolna z tych co najmniej dwu warstw zawiera na co najmniej jednej swej powierzchni informacje i/lub ornamenty, korzystnie naniesione metodą drukowania.

15. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-14, znamienny tym, że stosuje się warstwę powłokową z materiału termoplastycznego o zdolności adhezji do wstęgowej warstwy podłożowej, korzystnie wybranego z grupy obejmującej polietylen, w tym LDPE, LLDPE i HDPE, polipropylen, kopolimery etylenu i octanu winylu, kopolimery etylenu i kwasu akrylowego, metakrylan etylu oraz ich mieszaniny.

16. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-15, znamienny tym, że warstewkę zapachową nanosi się na wstęgową warstwę podłożową metodą drukowania fleksograficznego lub rotograwiurowego.

17. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-16, znamienny tym, że w pierwszym etapie warstewkę zapachową nadrukowuje się na wstęgową warstwę podłożową z użyciem kompozycji

PL 221 183 B1 zapachowej zawierającej co najmniej jedną substancję zapachową wybraną spośród substancji zapachowych o zapachu produktów spożywczych lub składników produktów spożywczych.

18. Sposób według dowolnego z zastrz. 1-17, znamienny tym, że w pierwszym etapie warstewkę zapachową nadrukowuje się na wstęgową warstwę podłożową z użyciem kompozycji zapachowej w postaci dyspersji, w której jako fazę rozproszoną stosuje się połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej ze składnikiem hydrofobowym jako nośnikiem, a jako fazę rozpraszającą stosuje się bazową kompozycję drukarską w postaci roztworu składnika powłokotwórczego.

19. Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że w pierwszym etapie wstęgową warstwę podłożową nadrukowuje się z użyciem kompozycji zapachowej, w której to połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej i nośnika zawiera tę co najmniej jedną substancję zapachową która ma postać emulsji albo roztworu wodnego lub w rozpuszczalniku organicznym i jest rozproszona w składniku hydrofobowym, korzystnie o temperaturze topnienia wynoszącej od 15°C do 120°C, zwłaszcza wybranym z grupy obejmującej naturalne i syntetyczne woski, naturalne i syntetyczne oleje i ich pochodne, nierozpuszczalne w fazie rozpraszającej, a korzystnie epoksydowany olej sojowy.

20. Sposób według zastrz. 18 albo 19, znamienny tym, że w pierwszym etapie wstęgową warstwę podłożową nadrukowuje się z użyciem kompozycji zapachowej, w której to połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej i nośnika zawiera tę co najmniej jedną substancję zapachową w postaci roztworu lub emulsji w rozpuszczalniku organicznym o wysokim powinowactwie chemicznym do substancji zapachowej.

21. Sposób według zastrz. 19 albo 20, znamienny tym, że w pierwszym etapie wstęgową warstwę podłożową nadrukowuje się z użyciem kompozycji zapachowej zawierającej jako bazową kompozycję drukarską składnik powłokotwórczy w postaci polimeru powłokotwórczego, korzystnie nitrocelulozy i jej pochodnych, żywic poliamidowych, szelaku, kalafonii, żywic winylowych, żywic fenolowo-formaldehydowych, chlorowcowanych kauczuków lub poliwinylobutyralu z dodatkiem poliiminy, rozpuszczonego w rozpuszczalniku stosowanym w procesach drukowania.

22. Sposób według zastrz. 21, znamienny tym, że w pierwszym etapie wstęgową warstwę podłożową nadrukowuje się z użyciem kompozycji zapachowej zawierającej rozpuszczalnik stosowany w procesach drukowania wybrany z grupy obejmującej etanol, n-propanol, izopropanol, keton metylowo-etylowy, etoksypropanol, octan etylu, octan n-propylu, octan izopropylu i ich mieszaniny.

23. Giętki laminat wstęgowy o kontrolowanym uwalnianiu substancji zapachowej przez co najmniej jedną warstwę laminatu, znamienny tym, że składa się:

24. Giętki laminat według zastrz. 23, znamienny tym, że zawiera wstęgową warstwę podłożową nieprzepuszczalną dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych.

25. Giętki laminat według zastrz. 23, znamienny tym, że zawiera wstęgową warstwę podłożową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową nieprzepuszczalną dla substancji zapachowych.

26. Giętki laminat według zastrz. 23, znamienny tym, że zawiera wstęgową warstwę podłożową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych oraz warstwę powłokową przepuszczalną w sposób kontrolowany dla substancji zapachowych, przy czym przepuszczalność substancji zapachowych tych dwu warstw jest jednakowa lub różna.

PL 221 183 B1

27. Giętki laminat według zastrz. 23, znamienny tym, że zawiera wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, przy czym, wstęgowa warstwa podłożowa w takim laminacie jest następnie perforowana.

28. Giętki laminat według zastrz. 23, znamienny tym, że zawiera wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, przy czym, warstwa powłokowa w takim laminacie jest następnie perforowana.

29. Giętki laminat według zastrz. 23, znamienny tym, że zawiera wstęgową warstwę podłożową i warstwę powłokową nieprzepuszczalne dla substancji zapachowych, przy czym, wstęgowa warstwa podłożowa i warstwa powłokowa w takim laminacie są następnie perforowane jednakowo lub odmiennie.

30. Giętki laminat według zastrz. 27 albo 28, albo 29, znamienny tym, że perforacja stanowi perforację mechaniczną.

31. Giętki laminat według zastrz. 27 albo 28, albo 29, znamienny tym, że perforacja stanowi perforację laserową.

32. Giętki laminat według zastrz. 23, znamienny tym, że zawiera wstępnie perforowaną wstęgową warstwę podłożową.

33. Giętki laminat według dowolnego z zastrz. 23-32, znamienny tym, że oprócz nadruku kompozycją zapachową zawiera nadruk farbami drukarskimi i/lub zawiera wstęgową warstwę podłożową, której co najmniej jedna powierzchnia jest powierzchnią z gotowymi informacjami i/lub ornamentami, korzystnie naniesionymi metodą drukowania.

34. Giętki laminat według dowolnego z zastrz. 23-33, znamienny tym, że zawiera wstęgową warstwę podłożową w postaci materiałów wstęgowych wybranych spośród folii z tworzywa sztucznego, korzystnie z poli(tereftalanu etylenu), poli(chlorku winylu), polietylenu lub polipropylenu, folii aluminiowej, wstęgi papierowej i wstęgi tekturowej oraz ich połączeń.

35. Giętki laminat według dowolnego z zastrz. 23-33, znamienny tym, że zawiera kompozytową wstęgową warstwę podłożową złożoną z trwale połączonych ze sobą co najmniej dwu warstw składowych utworzonych z materiałów wstęgowych wybranych spośród folii z tworzywa sztucznego, korzystnie z poli(tereftalanu etylenu), poli(chlorku winylu), polietylenu lub polipropylenu, folii aluminiowej, wstęgi papierowej i wstęgi tekturowej oraz ich połączeń.

36. Giętki laminat według zastrz. 35, znamienny tym, że zawiera kompozytową wstęgową warstwę podłożową, w której dowolna z tych co najmniej dwu warstw zawiera na co najmniej jednej swej powierzchni informacje i/lub ornamenty, korzystnie naniesione metodą drukowania.

37. Giętki laminat według dowolnego z zastrz. 23-36, znamienny tym, że zawiera warstwę powłokową z materiału termoplastycznego o zdolności adhezji do wstęgowej warstwy podłożowej, korzystnie wybranego z grupy obejmującej polietylen, w tym LDPE, LLDPE i HDPE, polipropylen, kopolimery etylenu i octanu winylu, kopolimery etylenu i kwasu akrylowego, metakrylan etylu oraz ich mieszaniny.

38. Giętki laminat według dowolnego z zastrz. 23-37, znamienny tym, że zawiera warstewkę zapachową naniesioną na wstęgową warstwę podłożową metodą drukowania fleksograficznego lub rotograwiurowego.

39. Giętki laminat według dowolnego z zastrz. 23-38, znamienny tym, że zawiera warstewkę zapachową nadrukowaną na wstęgową warstwę podłożową z użyciem kompozycji zapachowej zawierającej co najmniej jedną substancję zapachową wybraną spośród substancji zapachowych o zapachu produktów spożywczych lub składników produktów spożywczych.

40. Giętki laminat według dowolnego z zastrz. 23-39, znamienny tym, że zawiera warstewkę zapachową nadrukowaną na wstęgową warstwę podłożową z użyciem kompozycji zapachowej w postaci dyspersji, w której jako fazę rozproszoną stosuje się połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej ze składnikiem hydrofobowym jako nośnikiem, a jako fazę rozpraszającą stosuje się bazową kompozycję drukarską w postaci roztworu składnika powłokotwórczego.

41. Giętki laminat według zastrz. 40, znamienny tym, że zawiera wstęgową warstwę podłożową nadrukowaną z użyciem kompozycji zapachowej, w której to połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej i nośnika zawiera tę co najmniej jedną substancję zapachową, która ma postać emulsji albo roztworu wodnego lub w rozpuszczalniku organicznym i jest rozproszona w składniku hydrofobowym, korzystnie o temperaturze topnienia wynoszącej od 15°C do 120°C, zwłaszcza wybranym z grupy obejmującej naturalne i syntetyczne woski, naturalne i syntetyczne oleje i ich pochodne, nierozpuszczalne w fazie rozpraszającej, a korzystnie epoksydowany olej sojowy.

PL 221 183 B1

42. Giętki laminat według zastrz. 40 albo 41, znamienny tym, że zawiera warstwę podłożową nadrukowaną z użyciem kompozycji zapachowej, w której to połączenie co najmniej jednej substancji zapachowej i nośnika zawiera tę co najmniej jedną substancję zapachową w postaci roztworu lub emulsji w rozpuszczalniku organicznym o wysokim powin owactwie chemicznym do substancji zapachowej.

43. Giętki laminat według zastrz. 41 albo 42, znamienny tym, że zawiera wstęgową warstwę podłożową nadrukowaną z użyciem kompozycji zapachowej zawierającej jako bazową kompozycję drukarską składnik powłokotwórczy w postaci polimeru powłokotwórczego, korzystnie nitrocelulozy i jej pochodnych, żywic poliamidowych, szelaku, kalafonii, żywic winylowych, żywic fenolowo-formaldehydowych, chlorowcowanych kauczuków lub poliwinylobutyralu z dodatkiem poliiminy, rozpuszczonego w rozpuszczalniku stosowanym w procesach drukowania.

44. Giętki laminat według zastrz. 42, znamienny tym, że zawiera wstęgową warstwę podłożową nadrukowaną z użyciem kompozycji zapachowej zawierającej rozpuszczalnik stosowany w procesach drukowania wybrany z grupy obejmującej etanol, n-propanol, izopropanol, keton metylowo-etylowy, etoksypropanol, octan etylu, octan n-propylu, octan izopropylu i ich mieszaniny.

45. Zastosowanie giętkiego laminatu wstęgowego o kontrolowanym uwalnianiu substancji zapachowej przez co najmniej jedną warstwę laminatu zdefiniowanego w zastrz. 23 do wytwarzania opakowań, korzystnie opakowań produktów spożywczych i kosmetycznych, zwłaszcza o krótkim terminie przydatności do użycia.