PL224572B1 - Sposób wytwarzania panieru i zespół do wytwarzania panieru - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania panieru i zespół do wytwarzania panieru, m ający zastosowanie do wytwarzania panieru, mającego zastosowanie w obróbce termicznej produktów spożywczych, zwłaszcza mięsa.

Dotychczas panier przygotowywano w warunkach domowych jako mieszanina tartej bułki, mąki i jaj z dodatkiem wody oraz innych dodatków smakowych.

W warunkach przemysłowych panier wykonuje się w mieszadle poprzez urobienie ciasta i tak przygotowaną masę wypieka się, suszy i rozdrabnia.

Przedstawiony w opisie wynalazku PL 177999 panier o walorach charakteryzuje się tym, że składa się z 94-96% wagowych bułki tartej oraz 4-6% wagowych przyprawy smakowo-zapachowej składającej się z ostrej papryki, czarnego pieprzu, estragonu, bazylii, tym ianku i imbiru albo 4-6% wagowych przyprawy smakowo-zapachowej składającej się z czarnego pieprzu, majeranku, lubczyku, estragonu, gałki muszkatołowej, ostrej papryki i chilli albo 4-6% wagowych przyprawy smakowozapachowej składającej się z majeranku, czarnego pieprzu, ostrej papryki, cząbru, sproszkowanego czosnku i sproszkowanej cebuli.

Istota wynalazku, którym jest sposób wytwarzania panieru za pomocą barotermicznej obróbki surowców z których wytwarzany jest panier, polega na tym, że do suchych produktów bazowych w postaci ziarna zbóż lub kruszu tego ziarna w ilości (80%-98%), korzystnie 88%, dodaje się dodatki suche w postaci drobnych ziaren lub mączek w ilości (20%-2%), korzystnie 8%, z kolei do takiej mieszanki surowców suchych dodaje się poprzez natryskiwanie, dodatki płynne w postaci syropów, ekstraktów lub emulsji olejowych w ilości (3%-0,5%), korzystnie 2%, oraz wodę w takiej ilości aby wilgotność końcowa mieszaniny surowców, wynosiła 12% do 25% wartości wagowych, korzystnie 14%16%, po czym wymieszaną masę poddaje się kondycjonowaniu w zbiorniku buforowym w czasie (0,2-1,5) godz., korzystnie (0,5-1,0) godz., następnie produkt przemieszcza się do ekstrudera, gdzie produkt poddaje się ciśnieniu (160-300) bar, korzystnie 220 bar i ogrzaniu do temperatury (80-160)°C, korzystnie 120°C, następnie po przetłoczeniu przez dyszę ekstrudera produkt poddaje się cięciu na formy o objętości (1,5 cm³-10 cm³), korzystnie (2 cm³-3 cm³), po czym otrzymany i pocięty produkt, suszy się i wychładza do temperatury otoczenia podczas transportu na przenośniku taśm owym z owiewem wychładzającym i rozdrabnia do wielkości użytkowych. Po rozdrobnieniu produkt przesiewa się na sitach klasyfikujących wielkość ziaren i z każdego sita produkt zostaje przemieszczony do zbiornika określonej granulacji lub do suszarni i dalej do zbiornika określonej granulacji.

Sposób ten realizowany jest w zespole do wytwarzania panieru według wynalazku, którego istota polega na tym, że stanowi go mieszalnik, do którego strefy początkowej podłączony jest co najmniej jeden zbiornik suchych produktów bazowych, z kolei podłączony jest co najmniej jeden zbiornik dodatków suchych, a dalej podłączony zbiornik wody i/lub zbiornik dodatków płynnych, przy czym wylot mieszalnika usytuowany jest w zbiorniku buforowym, którego wylot połączony jest z ekstruderem, mającym transporter wewnętrzny, i zespół do rozdrabniania masy na małe formy, którego wylot usytuowany jest nad transporterem, mającym nad warstwą przemieszczanych produktów zespoły wentylacyjne, z kolei krańcowa strefa transportera usytuowana jest nad wlotem rozdrabniacza, którego wylot usytuowany jest nad transporterem przemieszczającym produkt nad selekcyjne sita.

Korzystnym jest, gdy selekcyjne sita połączone są ze zbiornikami produktu określonej granulacji.

Korzystnym jest też, gdy selekcyjne sita połączone są z wlotem rozdrabniacza bijakowego.

Korzystnym jest także, gdy selekcyjne sita połączone są z wlotem suszarni, której wylot połączony jest ze zbiornikiem produktów określonej granulacji.

Również korzystnym jest też, gdy połączeniem zbiornika dodatków płynnych i zbiornika wody z mieszalnikiem stanowi dysza natryskowa.

Poza tym korzystnym jest, gdy mieszalnikiem jest mieszalnik rynnowo-spiralny.

Ponadto korzystnym jest, gdy mieszalnikiem jest mieszalnik rynnowo-łopatkowy.

Dodatkowo korzystnym jest, gdy rozdrabniaczem jest rozdrabniacz bijakowy.

Dzięki zastosowaniu rozwiązania według wynalazku, uzyskano następujące efekty technicznoużytkowe:

możliwość przygotowania w procesie produkcji panieru w dowolnym składzie, szczególnie dodatków smakowych, zgodnie z upodobaniami odbiorców indywidualnych, uzyskanie granulatu o właściwej konsystencji i wielkości, możliwość nadzorowania produkcji na każdym etapie,

PL 224 572 B1

- niskie koszty wytwarzania panieru,

- spełnienie wszelkich norm sanitarno-epidemiologicznych oraz żywieniowych,

- zdolność do uzyskiwania (w większym zakresie) pożądanego stopnia porowatości ziaren panieru,

- zdolność do wytwarzania panierów niskokalorycznych z małą zawartością skrobi.

Przedmiot wynalazku, w przykładowym, lecz nie ograniczającym wykonaniu, przedstawiono na poniższym przykładzie wykonania, a dla ułatwienia przedstawienia tego rozwiązania, w pierwszej kolejności opisano uwidoczniony w schemacie zespół do wytwarzania panieru.

Zespół do wytwarzania panieru stanowi go mieszalnik 1, do którego strefy początkowej podłączony jest co najmniej jeden zbiornik 2 suchych produktów bazowych, z kolei podłączony jest co na jmniej jeden zbiornik 3 dodatków suchych, a dalej podłączony zbiornik wody 4 i/lub zbiornik 5 dodatków płynnych. Wylot mieszalnika 1 usytuowany jest w zbiorniku buforowym 6, którego wylot połączony jest z ekstruderem 7, mającym transporter wewnętrzny, i zespół 8 do rozdrabniania masy na małe formy. Wylot ekstrudera 7 usytuowany jest nad transporterem 9, mającym nad warstwą przemieszczanych produktów zespoły wentylacyjne 10. Krańcowa strefa transportera 9 usytuowana jest nad wlotem rozdrabniacza 11, którego wylot usytuowany jest nad transporterem 12, przemieszczającym produkt nad selekcyjne sita 13.

Istnieją odmiany wykonania, gdzie selekcyjne sita 13 połączone są ze zbiornikami 14 produktu określonej granulacji.

Istnieją także odmiany wykonania, gdzie selekcyjne sita 13 połączone są z wlotem rozdra bniacza 11.

W innych odmianach wykonania selekcyjne sita 13 połączone są z wlotem suszarni 15, której wylot połączony jest ze zbiornikiem 14 produktów określonej granulacji, które z kolei połączone są ze stanowiskiem 16 konfekcjonowania produktów.

Istnieją także odmiany wykonania, gdzie połączeniem zbiornika 5 dodatków płynnych i zbiornika 4 wody z mieszalnikiem 1 stanowi dysza natryskowa 17.

Również istnieją odmiany wykonania, gdzie mieszalnikiem 1 jest mieszalnik rynnowo-spiralny.

Ponadto istnieją odmiany wykonania, mieszalnikiem 1 jest mieszalnik rynnowo-łopatkowy.

Także istnieją odmiany wykonania, gdzie rozdrabniaczem 11 jest rozdrabniacz bijakowy.

Dodatkowo istnieją odmiany wykonania, gdzie połączeniem zbiornika dodatków płynnych i zbiornika wody z mieszalnikiem 1 jest dysza natryskowa 17.

W opisanym powyżej zespole wytwarza się panier za pomocą barotermicznej obróbki surowców. Do suchych produktów bazowych w postaci ziarna zbóż lub kruszu tego ziarna w ilości (80%-98%), korzystnie 88%, dodaje się dodatki suche w postaci drobnych ziaren lub mączek w ilości (20%-2%), korzystnie 8%, z kolei do takiej mieszanki surowców suchych dodaje się poprzez natrysk iwanie, dodatki płynne w postaci syropów, ekstraktów lub emulsji olejowych w ilości (3%-0,5%), korzystnie 2%, oraz wodę w takiej ilości aby wilgotność końcowa mieszaniny surowców, wynosiła 12% do 25% wartości wagowych, korzystnie 14%-16%.

Zestawienie tych składników odbywa się w mieszalniku 1, po czym wymieszaną masę poddaje się kondycjonowaniu w zbiorniku buforowym 6 w czasie (0,2-1,5) godz., korzystnie (0,5-1,0) godz.. Następnie produkt przemieszcza się do ekstrudera, 7, gdzie poddaje się go ciśnieniu (160-300) bar, korzystnie 220 bar i ogrzaniu do temperatury (80-160)°C, korzystnie 120°C, następnie po przetłoczeniu przez dyszę ekstrudera produkt poddaje się cięciu na formy o objętości (1,5 cm -10 cm ), korzyst33 nie (2 cm³-3 cm³), po czym otrzymany i pocięty w rozdrabniaczu 8 produkt, suszy się i wychładza do temperatury otoczenia podczas transportu na przenośniku taśmowym 9 z owiewem wychładzającym w strumieniu wentylatorów 10 po czym rozdrabnia do wielkości użytkowych w rozdrabniaczu 11. Po rozdrobnieniu produkt przesiewa się na sitach 13, klasyfikujących wielkość ziaren. Z każdego sita 13 produkt zostaje przemieszczony do zbiornika 14 określonej granulacji lub do suszarni 15 i dalej do zbiornika 14 określonej granulacji, skąd zostaną przemieszczone do stanowiska 16 konfekcjonowania wyrobów.

Claims (9)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania panieru za pomocą barotermicznej obróbki surowców z których wytwarzany jest panier, znamienny tym, że do suchych produktów bazowych w postaci ziarna zbóż lub

   PL 224 572 B1 kruszu tego ziarna w ilości (80%-98%), korzystnie 88%, dodaje się dodatki suche w postaci drobnych ziaren lub mączek w ilości (20%-2%), korzystnie 8%, z kolei do takiej mieszanki surowców suchych dodaje się poprzez natryskiwanie, dodatki płynne w postaci syropów, ekstraktów lub emulsji olejowych w ilości (3%-0,5%), korzystnie 2%, oraz wodę w takiej ilości aby wilgotność końcowa mieszaniny surowców, wynosiła 12% do 25% wartości wagowych, korzystnie 14%-16%, po czym wymieszaną masę poddaje się kondycjonowaniu w zbiorniku buforowym 6 w czasie (0,2-1,5) godz., korzystnie (0,5-1,0) godz., następnie produkt przemieszcza się do ekstrudera 7, gdzie produkt poddaje się ciśnieniu (160-300) bar, korzystnie 220 bar i ogrzaniu do temperatury (80-160)°C, korzystnie 120°C, następnie po przetłoczeniu przez dyszę ekstrudera 7 produkt poddaje się cięciu na formy o objętości (1,5 cm 10 cm ), korzystnie (2 cm -3 cm ), po czym otrzymany i pocięty produkt, suszy się i wychładza do temperatury otoczenia podczas transportu na przenośniku taśmowym 10 z owiewem wychładzającym i rozdrabnia do wielkości użytkowych, po czym, po rozdrobnieniu produkt przesiewa się na sitach 13 klasyfikujących wielkość ziaren i z każdego sita 13 produkt zostaje przemieszczony do zbiornika 14 określonej granulacji lub do suszarni 15 i dalej do zbiornika 14 określonej granulacji.
2. 2. Zespół do wytwarzania panieru, znamienny tym, że stanowi go mieszalnik 1, do którego strefy początkowej podłączony jest co najmniej jeden 2 zbiornik suchych produktów bazowych, z kolei podłączony jest co najmniej jeden zbiornik dodatków suchych 3, a dalej podłączony zbiornik wody 4 i/lub zbiornik 5 dodatków płynnych, przy czym wylot mieszalnika 1 usytuowany jest w zbiorniku buforowym 6, którego wylot połączony jest z ekstruderem 7, mającym transporter wewnętrzny, i zespół 8 do rozdrabniania masy na małe formy, którego wylot usytuowany jest nad transporterem 9, mającym nad warstwą przemieszczanych produktów zespoły wentylacyjne 10, z kolei krańcowa strefa transportera 9 usytuowana jest nad wlotem rozdrabniacza 11, którego wylot usytuowany jest nad transporterem 12 przemieszczającym produkt nad selekcyjne sita 13.
3. 3. Zespół według zastrz. 2, znamienny tym, że selekcyjne sita 13 połączone są ze zbiornikami 14 produktu określonej granulacji.
4. 4. Zespół według zastrz. 2, znamienny tym, że selekcyjne sita 13 połączone są z wylotem rozdrabniacza 11 bijakowego,
5. 5. Zespół według zastrz. 2, znamienny tym, że selekcyjne sita 13 połączone są z wlotem suszarni 15, której wylot połączony jest ze zbiornikiem 14 produktów określonej granulacji.
6. 6. Zespół według zastrz. 2, znamienny tym, że połączeniem zbiornika dodatków płynnych i zbiornika wody z mieszalnikiem stanowi dysza natryskowa 17.
7. 7. Zespół według zastrz. 2, znamienny tym, że mieszalnikiem jest mieszalnik rynnowo-spiralny.
8. 8. Zespół według zastrz. 2, znamienny tym, że mieszalnikiem jest mieszalnik rynnowołopatkowy.
9. 9. Zespół według zastrz. 2, znamienny tym, że rozdrabniaczem jest rozdrabniacz bijakowy.