PL236736B1 - Sposób i urządzenie do zwiększenia odporności na zużycie ścierne profili bocznych rynien tras górniczych przenośników zgrzebłowych - Google Patents

Abstract

Sposób zwiększenia odporności na zużycie ścierne profili bocznych rynien tras górniczych przenośników zgrzebłowych polega na tym, że strefę zużycia wewnętrznej płaszczyzny profilu bocznego poddaje się hartowaniu płomieniowemu polegającym na tym, że przed właściwym procesem hartowania płomieniowego ustala się metodą prób parametry prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3) do momentu uzyskania twardości hartowanej powierzchni w zakresie od 300 do 400 HV i tak dobrane parametry nastawia się na regulatorze prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3a) oraz na regulatorze prędkości strugi chłodziwa (13b) i przeprowadza się finalny proces hartowania płomieniowego. Urządzenie zawiera wannę hartowniczą (2), która na prawym swym obrzeżu ma osadzoną prowadnicę (4) zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3), a po przeciwnej stronie ma podstawę (9), do której przytwierdzony układ do mocowania profilu bocznego. Zautomatyzowane urządzenie spawalnicze (3) wyposażone jest w co najmniej dwie dysze palnika gazowego (12) zasilane dwoma przewodami (10) oraz w co najmniej dwie dysze chłodziwa układu hartowania połączone poprzez rurę doprowadzającą chłodziwo (11). Ponadto zautomatyzowane urządzenie spawalnicze (3) wyposażone jest w regulator prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3a), regulator prędkości strugi chłodziwa (13b) oraz w regulator płomienia (15a), natomiast przewodem (24) doprowadzany jest gaz z zewnętrznego zbiornika gazu (25). Z kolei chłodziwo (13) do zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3) doprowadzane jest ze zbiornika wyrównawczego (16) poprzez pompę doprowadzająca chłodziwo (18) i przewody doprowadzające chłodziwo (20).

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do zwiększenia odporności na zużycie ścierne profili bocznych rynien tras górniczych przenośników zgrzebłowych, zwłaszcza stosowanych w ścianowych kompleksach zmechanizowanych.

W podziemnych kopalń węgla kamiennego znane są systemy zmechanizowane, w skład których wchodzą ścianowe przenośniki zgrzebłowe, służące do transportu urobku ze ściany do przenośnika podścianowego. Do przemieszczenia urobku wykorzystywane są zgrzebła, które połączone są z łańcuchami, a które z kolei są napędzane przez bębny łańcuchowe. W trakcie normalnej pracy nie dochodzi do kontaktu w strefie zużycia profilu bocznego rynny ze zgrzebłem, które przemieszcza się po blasze ślizgowej.

W przypadku pofałdowania spągu lub w strefie tzw. rynny dołączanej dochodzi do przegięcia rynien sąsiednich, z których jedna jest w położeniu prawidłowym, a druga jest przegięta względem niej (POS.). Miejsce łączenia charakteryzuję się zmianą kąta ustawienia rynny, w wyniku czego dochodzi do niekorzystnego zjawiska tarcia pomiędzy współpracującymi elementami. W sytuacji tej dochodzi do kontaktu zgrzebła z rynną, w wyniku którego może dojść do zużycia profilu bocznego rynny. Krytyczną postacią zużycia, jest sytuacja w której na wskutek uszkodzenia profilu może dojść do wyskoczenia zgrzebła z prowadzenia profilami bocznymi i stworzeniem zagrożenia dla pracujących ludzi.

Znany jest sposób utwardzenia miejsca kontaktu profilu bocznego ze zgrzebłem metodą indukcyjną. Sposób ten nie zapewnia jednak osiągnięcia dużych głębokości utwardzenia do 5 mm i jest stosowany przede wszystkim dla profili bocznych walcowanych stosowanych w przenośnikach podścianowych. Profile boczne przenośników ścianowych mają dodatkowe powierzchnie połączeniowe i ślizgowe, po których przemieszcza się kombajn. W tym przypadku utwardzenie powierzchni można uzyskać metodami spawalniczymi, ręcznymi lub zrobotyzowanymi, poprzez nałożenie warstwy napoiny trudnościeralnej.

Metoda ta jest jednakże kosztowna i stosowana w przypadku regeneracji rynien tras przenośnikowych.

Znane jest opisu patentowego PL 166263 rządzenie do regeneracji zużytych rynien przenośnika zgrzebłowego, gdzie w zużytej rynnie najpierw usuwa się obie końcówki uszczelniające, po czym obraca się tę rynnę o 180° w płaszczyźnie pionowej. Następnie usuwa się wgnioty i wypukłości blachy pokładowej tej rynny i wyrównuje różnicę wysokości odwróconego jej profilu. Na koniec zaś do blachy pokładowej przymocowuje się z powrotem jej końcówki uszczelniające. Urządzenie ma kilka stanowisk roboczych o ażurowej konstrukcji nośnej wyposażonej w rolki toczne tworzące samotok, które to stanowiska połączone są rozłącznie w jedną całość.

Celem wynalazku jest zapewnienie wysokiej trwałości eksploatacyjnej profili bocznych poprzez zwiększenie ich odporności na zużycie ścierne poprzez utwardzenie strefy kontaktu ich ze zgrzebłem przy zapewnieniu wysokiej wydajności i ekonomiczności procesu.

Istota sposobu zwiększenia odporności na zużycie ścierne profili bocznych rynien tras górniczych przenośników zgrzebłowych polega na tym, że strefę zużycia wewnętrznej płaszczyzny profilu bocznego poddaje się hartowaniu płomieniowemu polegającym na tym, że przed właściwym procesem hartowania płomieniowego ustala się parametry prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego ustalając jego prędkość początkową na 0,3 m/min i włącza się co najmniej dwa płomienie palące się u wylotu dysz palników gazowych oraz co najmniej dwie strugi chłodziwa wypływające z dysz chłodziwa układu hartowania, których wydajność nie powinna być mniejsza niż 30 l/min, a po zakończeniu cyklu tego procesu wykonuje się pomiar twardości w celu ustalenia, czy uzyskano twardość hartowanej powierzchni w zakresie od 300 do 400 HV i sprawdza się za pomocą metody penetracyjnej, czy nie doszło do pęknięć hartowniczych.

Temperatura nagrzewania powierzchni profilu powinna być dostosowana do rodzaju hartowanego materiału, zaleca się nagrzewanie do temperatury 30-50 stopni wyższej od temperatury charakterystycznej Ac3 dla obrabianej stali. Bezwzględnie należy unikać wystąpienia efektu nadtopienia powierzchni prowadzącego do pęknięć powierzchniowych.

W przypadku uzyskania twardości hartowanej powierzchni mniejszej od 300 HV, dokonuje się ponownej próby, ale ze zmniejszoną prędkością posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego o 0,05 m/min lub ze zwiększoną wydajnością przepływu strugi chłodziwa o 10% w stosunku do wydajności początkowej, a po zakończeniu cyklu tego procesu sprawdza powtórnie, czy uzyskano twar

PL 236 736 B1 dość hartowanej powierzchni w zakresie od 300 do 400 HV. Czynności powyższe ponawia się do momentu uzyskania właściwej twardości. Z kolei w przypadku uzyskania twardości hartowanej powierzchni większej od 400 HV dokonuje się ponownej próby, ale ze zwiększoną prędkością posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego o 0,05 m/min lub ze zmniejszoną intensywnością przepływu strugi chłodziwa o 10% w stosunku do wydajności początkowej, a po zakończeniu cyklu tego procesu sprawdza się powtórnie, czy uzyskano twardość hartowanej powierzchni jest w zakresie od 300 do 400 HV. Próby prowadzi się do momentu uzyskania twardości hartowanej powierzchni w zakresie od 300 do 400 HV i tak dobrane parametry nastawia się na regulatorze prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego oraz na regulatorze prędkości strugi chłodziwa i przeprowadza się finalny proces hartowania płomieniowego. W sposobie nagrzaną strefę zużycia wewnętrznej płaszczyzny profilu bocznego chłodzi się co najmniej dwoma strugami chłodziwa usytuowanymi do powierzchni chłodzonej pod kątem od 45 do 50°. Z kolei chłodziwo składa się najkorzystniej z wodno-polimerowego roztworu chłodzącego przeznaczonego do hartowania płomieniowego o zawartości koncentratu 6%.

Urządzenie do zwiększenia odporności na zużycie ścierne profili bocznych rynien tras górniczych przenośników zgrzebłowych zawiera wannę hartowniczą, która na prawym swym obrzeżu ma osadzoną prowadnicę zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego, a po przeciwnej stronie ma podstawę, do której przytwierdzony jest pionowo płaskownik z przytwierdzonymi śrubami, w których osadzone są suwliwie płaskowniki dociskowe i nakrętki. Z kolei zautomatyzowane urządzenie spawalnicze wyposażone jest w co najmniej dwie dysze palnika gazowego zasilane dwoma przewodami oraz w co najmniej dwie dysze chłodziwa układu hartowania połączone poprzez rurę doprowadzającą chłodziwo usytuowane na jednym z wysięgników tego urządzenia. Ponadto zautomatyzowane urządzenie spawalnicze wyposażone jest w regulator prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego, regulator prędkości strugi chłodziwa oraz w regulator płomienia. Natomiast przewodem doprowadzany jest gaz z zewnętrznego zbiornika gazu, z kolei chłodziwo do zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego doprowadzane jest ze zbiornika wyrównawczego poprzez pompę doprowadzająca chłodziwo i przewody doprowadzające chłodziwo, a wykorzystane w procesie technologicznym chłodziwo z wanny hartowniczej odprowadzane jest do zbiornika wyrównawczego przewodami doprowadzającymi i pompą odprowadzającą chłodziwo, przy czym zbiornik wyrównawczy jest wyposażony w mieszadło chłodziwa napędzane silnikiem napędowym.

Odległość dysz palników gazowych od powierzchni strefy zużycia wewnętrznej płaszczyzny profilu bocznego nie może być mniejsza od 10 do 20 mm. Natomiast dysze chłodziwa układu hartowania usytuowane są w stosunku do powierzchni strefy zużycia wewnętrznej płaszczyzny profilu bocznego pod kątem od 45° do 50°.

Sposób i urządzenie do zwiększenia odporności na zużycie ścierne profili bocznych rynien tras górniczych przenośników zgrzebłowych pozwala na zwiększenie tej odporności w sposób wydajny zautomatyzowany i ekonomiczny.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony na rysunku, na którym Fig. 1 - przedstawia profil boczny rynny tras górniczych przenośników zgrzebłowych wraz ze strefą zużycia profilu bocznego rynny, Fig. 2 - przedstawia schemat urządzenia według wynalazku.

P r z y k ł a d I

Sposób zwiększenia odporności na zużycie ścierne profili bocznych rynien tras górniczych 1 przenośników zgrzebłowych, polega na tym, że profil boczny rynny przenośnika zgrzebłowego 1a poddaje się hartowaniu płomieniowemu w sposób zautomatyzowany i powtarzalny z wykorzystaniem urządzenia do zwiększenia odporności na zużycie ścierne profili bocznych rynien tras górniczych przenośników zgrzebłowych. Na wysięgnikach zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego 3 umocowane są dwie dysze palników gazowych 12, w taki sposób by grzały kolejno po sobie powierzchnię przeznaczoną do utwardzenia znajdującą się w strefie zużycia wewnętrznej płaszczyzny profilu bocznego 1b profilu bocznego rynny przenośnika zgrzebłowego 1a. Odległość dysz od tej powierzchni nie może być mniejsza od 10-20 mm. Konieczne jest takie usytuowanie dysz palników gazowych 12, by płomienie 15 nie łączyły się z sobą, z uwagi na możliwość zgaszenia jednego przez drugi. Struga chłodziwa 13 musi chłodzić strefę nagrzaną przez dwa palniki gazowe, przy czym struga chłodziwa 13a z powierzchnią chłodzoną tworzy kąt od 45° do 50°. Chłodziwem 13 jest wodno-polimerowy roztwór o zawartości koncentratu 6% umożliwiający uzyskanie szybkości chłodzenia wyższej od krytycznej szybkości chłodzącej, co umożliwia uzyskanie struktury zawierającej co najmniej 50% martenzytu. Ponadto chłodziwo 13 poddawane jest regularnej kontroli i zabiegom przeciwdziałającym powstanie i rozrost mikroorganizmów biologicznych, zmieniających jej właściwości chłodzące. Wydajność pompy doprowadzającej chłodziwo do

PL 236 736 B1 układu hartowania 18 umożliwia intensywny natrysk chłodziwa 13, umożliwiający odprowadzenie ciepła z powierzchni nagrzanej. Chłodziwo 13 spływające po profilu bocznym rynny 1a do wanny hartowniczej 2 jest odprowadzane z wykorzystaniem pompy doprowadzającej 19 i przewodu doprowadzającego 21 do zbiornika wyrównawczego 16 celem jego schłodzenia. Wydajność pompy doprowadzającej 19 jest dobrana w taki sposób by nie dochodziło do przepełnienia wanny hartowniczej 2i jednocześnie by nie dochodziło do braku w niej chłodziwa 13 utrzymując poziom chłodziwa 22 na stałym poziomie. Poziom chłodziwa 22 w zbiorniku wyrównawczym 16 utrzymywany jest na stałej wysokości dodatkowo poprzez układ uzupełniający nie pokazany na (Fig. 2).

W trakcie prowadzenia procesu hartowania płomieniowego, temperatura powierzchni utwardzanej jest równa lub wyższa od temperatury charakterystycznej Ac3 dla obrabianej stali lub staliwa. Jest to najczęściej zakres temperatur od 840 do 880°C. Przed właściwym procesem hartowania ustala się prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego 3. W tym celu przyjmuje się prędkość początkową 0,3 m/min zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego 3, włącza dysze palników gazowych 12 i dysze chłodziwa układu hartowania 14 dokonując próby hartowania w strefie zużycia wewnętrznej płaszczyzny profilu bocznego 1b tj. w miejscu ewentualnego kontaktu jego ze zgrzebłem 1c. W przypadku wystąpienia nadtapiania powierzchni, zwiększa się natychmiastowo prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego 3. Po dokonanej próbie dokonuje się pomiaru twardości powierzchni utwardzanej za pomocą twardościomierza przenośnego i sprawdzenia za pomocą metody penetracyjnej, czy nie doszło do pęknięć hartowniczych i czy została uzyskana twardość powierzchni w zakresie od 300 do 400 HV. W przypadku uzyskania mniejszej twardości dokonuje się ponownej próby, ale ze zmniejszoną prędkością posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego 3 o 0,05 m/min lub ze zwiększoną intensywnością przepływu chłodziwa 13. W przypadku uzyskania większej twardości dokonuje się ponownej próby, ale ze zwiększoną prędkością posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego 3 o 0,05 m/min lub ze zmniejszoną intensywnością przepływu chłodziwa 13. Próby prowadzi się do momentu, aż uzyska się właściwą twardość powierzchni mieszczącą się w zakresie od 300 do 400 HV. Po ustaleniu parametrów procesowych przeprowadza się obróbkę cieplną profili bocznych 1a. Po zahartowaniu każdego profilu bocznego 1a przeprowadza się kontrolę uzyskanej twardości powierzchni za pomocą twardościomierza przenośnego i sprawdzenia za pomocą metody penetracyjnej, czy nie doszło do pęknięć hartowniczych. W celu zahartowania obszaru styku profilu bocznego rynny 1b ze zgrzebłem (Fig. 1) dokonuje się hartowania płomieniowego staliwa manganowego o zawartości węgla 0,3: 0,35% z użyciem zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego wyposażonego w układ dwóch palników i przemieszczającego się z prędkością posuwu 0,25 m/min i 0,35 m/min.

Jako chłodziwo 13 stosuje się wodno-polimerowe chłodziwo o zawartości koncentratu 6%. W wyniku przeprowadzonego procesu, w warstwie wierzchniej profilu bocznego rynny 1b wytworzonych z użyciem ustalonych parametrów, stwierdza się strukturę odpuszczonego martenzytu lub martenzytu z bainitem o grubości co najmniej 3 mm, pod nią znajduje się warstwa przejściowa o grubości 10 mm i twardości co najmniej 400 HV. Powierzchnia profilu charakteryzuje się mniejszą twardością zakresie od 370 do 390 HV, co jest korzystną cechą wynalazku, z uwagi na zmniejszenie zużywania się zgrzebła, który może się ślizgać po profilu bocznym w obszarze styku. Zmniejszenie twardości powierzchni spowodowane jest wpływem płomienia, który po przeprowadzeniu hartowania utrzymuje temperaturę strefy przyległej do strefy zahartowanej w zakresie odpowiadającym średniemu odpuszczaniu. Grubość warstwy utwardzonej do twardości co najmniej 350 HV wynosi ok.10 mm.

Pr z y k ł a d II

Urządzenie do zwiększenia odporności na zużycie ścierne profili bocznych rynien tras górniczych przenośników zgrzebłowych (Fig. 2) składa się z wanny hartowniczej 2, która na prawym swym obrzeżu ma osadzoną prowadnicę 4 zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego 3, a po przeciwnej stronie ma podstawę 9. Do podstawy 9 przytwierdzony jest pionowo płaskownik 5 z śrubami 8, w których osadzone są suwliwie płaskowniki dociskowe 6 dokręcane nakrętkami 7. Pomiędzy podstawą 9, a płaskownikami dociskowymi 6 montowany jest profil boczny 1a rynny przenośnika zgrzebłowego 1 poddany procesowi technologicznemu zwiększającemu jego odporności na zużycie ścierne. Zautomatyzowane urządzenie spawalnicze 3 wyposażone jest w dwie dysze palnika gazowego 12 zasilane gazem propan- butan dwoma przewodami 10 oraz w dwie dysze chłodziwa układu hartowania 14 połączone poprzez rurę doprowadzającą chłodziwo 11 usytuowane na jednym z wysięgników tego urządzenia. Ponadto zautomatyzowane urządzenie spawalnicze 3 wyposażone jest w regulator prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego 3a, regulator prędkości strugi chłodziwa 13b oraz w regulator płomienia 15a. Do zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego 3 doprowadzany jest gaz propan

PL 236 736 B1 butan przewodem 24 instalacji gazowej z zewnętrznego zbiornika gazu 25. Z kolei chłodziwo 13 do zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego 3 doprowadzane jest ze zbiornika wyrównawczego 16 poprzez pompę doprowadzająca chłodziwo 18 i przewody doprowadzające chłodziwo 20, a wykorzystane w procesie technologicznym chłodziwo z wanny hartowniczej 2 odprowadzane jest do zbiornika wyrównawczego 16 przewodami doprowadzającymi 21 pompą odprowadzającą 19. Przy czym zbiornik wyrównawczy 16 jest wyposażony w mieszadło chłodziwa 17 napędzane silnikiem elektrycznym prądu zmiennego 23. Ponadto zbiornik wyrównawczy 16 wyposażony jest dodatkowo w automatyczny układ uzupełniający nie pokazany na (Fig. 2) zapewniający utrzymywanie jest na stałym poziomie poziom chłodziwa 13. Zautomatyzowane urządzenie spawalnicze 3 ma płynnie regulowaną prędkość liniową regulatorem prędkości posuwu 3a, możliwość ustawiania dysz palnika gazowego 12 w różnym położeniu względem wybranych płaszczyzn profilu bocznego rynny przenośnika zgrzebłowego 1a oraz regulator płomienia 15a oraz regulator prędkości strugi chłodziwa 13b. Ponadto odległość dysz palników gazowych 12 od powierzchni strefy zużycia wewnętrznej płaszczyzny 1b profilu bocznego 1a nie może być mniejsza od 10 do 20 mm, a dysze chłodziwa układu hartowania 14 usytuowane są w stosunku do powierzchni strefy zużycia wewnętrznej płaszczyzny 1b profilu bocznego 1a pod kątem od 45° do 50°.

Wykaz pozycji:

- rynna przenośnika zgrzebłowego,

1’ - rynna przenośnika zgrzebłowego w położeniu nieprawidłowym,

1a - profil boczny rynny przenośnika zgrzebłowego,

1b - strefa zużycia wewnętrznej płaszczyzny profilu bocznego,

1c - zgrzebło przenośnika zgrzebłowego,

- wanna hartownicza,

- zautomatyzowane urządzenie spawalnicze,

3a - regulator prędkości posuwu (zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego),

- prowadnica zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego,

- płaskownik ustalający położenie profilu bocznego,

- płaskownik dociskowy,

- nakrętka,

- śruby,

- podstawa profilu bocznego,

- przewody doprowadzające gaz,

- rura doprowadzająca chłodziwo,

- dysza palnika gazowego,

- chłodziwo,

13a - struga chłodziwa,

13b - regulator prędkości strugi chłodziwa,

- dysza chłodziwa układu hartowania,

- płomień,

15a - regulator płomienia,

- zbiornik wyrównawczy,

- mieszadło chłodziwa,

- pompa doprowadzająca chłodziwo do układu hartowania,

- pompa doprowadzająca chłodziwo (do zbiornika wyrównawczego),

- przewody doprowadzające (chłodziwo do układu hartowania),

- przewody doprowadzające (chłodziwo do zbiornika wyrównawczego),

- poziom chłodziwa,

- silnik napędowy,

- instalacja gazowa,

- zewnętrzny zbiornik gazu.

Claims (6)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób zwiększenia odporności na zużycie ścierne profili bocznych rynien tras górniczych przenośników zgrzebłowych polegający na utwardzaniu miejsca kontaktu profilu bocznego rynny ze zgrzebłem znamienny tym, że strefę zużycia wewnętrznej płaszczyzny (1b) profilu bocznego (1a) poddaje się hartowaniu płomieniowemu polegającym na tym, że:

   • przed właściwym procesem hartowania płomieniowego ustala się parametry prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3) ustalając jego prędkość początkową na 0,3 m/min i włącza się co najmniej dwa płomienie (15) palące się u wylotu dysz palników gazowych (12) oraz co najmniej dwie strugi chłodziwa (13a) wypływające z dysz chłodziwa układu hartowania (14), a po zakończeniu cyklu tego procesu wykonuje się pomiar twardości w celu ustalenia, czy uzyskano twardość hartowanej powierzchni w zakresie od 300 do 400 HV i sprawdza się za pomocą metody penetracyjnej, czy nie doszło do pęknięć hartowniczych, • w przypadku uzyskania twardości hartowanej powierzchni mniejszej od 300 HV, dokonuje się ponownej próby, ale ze zmniejszoną prędkością posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3) o 0,05 m/min lub ze zwiększoną intensywnością przepływu strugi chłodziwa (13a) a po zakończeniu cyklu tego procesu sprawdza się powtórnie, czy uzyskano twardość hartowanej powierzchni jest w zakresie od 300 do 400 HV, • w przypadku uzyskania twardości hartowanej powierzchni większej od 400 HV dokonuje się ponownej próby, ale ze zwiększoną prędkością posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3) o 0,05 m/min lub ze zmniejszoną intensywnością przepływu strugi chłodziwa (13a), a po zakończeniu cyklu tego procesu sprawdza się powtórnie, czy uzyskano twardość hartowanej powierzchni jest w zakresie od 300 do 400 HV, • próby prowadzi się do momentu uzyskania twardości hartowanej powierzchni w zakresie od 300 do 400 HV i tak dobrane parametry nastawia się na regulatorze prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3a) oraz na regulatorze prędkości strugi chłodziwa (13b) i przeprowadza się finalny proces hartowania płomieniowego.
2. 2. Sposób zwiększenia odporności według zastrz. 1, znamienny tym, że nagrzaną strefę zużycia wewnętrznej płaszczyzny profilu bocznego (1b) chłodzi się co najmniej dwoma strugami chłodziwa (13) usytuowanymi do powierzchni chłodzonej pod kątem od 45 do 50°.
3. 3. Sposób zwiększenia odporności według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że chłodziwo (13) składa się najkorzystniej z wodno-polimerowego roztworu o zawartości koncentratu 6%.
4. 4. Urządzenie do zwiększenia odporności na zużycie ścierne profili bocznych rynien tras górniczych przenośników zgrzebłowych, znamienne tym, że zawiera wannę hartowniczą (2), która na prawym swym obrzeżu ma osadzoną prowadnicę (4) zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3), a po przeciwnej stronie ma podstawę (9), do której przytwierdzony jest pionowo płaskownik (5) z przytwierdzonymi śrubami (8), w których osadzone są suwliwie płaskowniki dociskowe (6) i nakrętki (7), z kolei zautomatyzowane urządzenie spawalnicze (3) wyposażone jest w co najmniej dwie dysze palnika gazowego (12) zasilane dwoma przewodami (10) oraz w co najmniej dwie dysze chłodziwa układu hartowania (14) połączone poprzez rurę doprowadzającą chłodziwo (11) usytuowane na jednym z wysięgników tego urządzenia, ponadto zautomatyzowane urządzenie spawalnicze (3) wyposażone jest w regulator prędkości posuwu zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3a), regulator prędkości strugi chłodziwa (13b) oraz w regulator płomienia (15a), natomiast przewodem (24) doprowadzany jest gaz z zewnętrznego zbiornika gazu (25), z kolei chłodziwo (13) do zautomatyzowanego urządzenia spawalniczego (3) doprowadzane jest ze zbiornika wyrównawczego (16) poprzez pompę doprowadzająca chłodziwo (18) i przewody doprowadzające chłodziwo (20), a wykorzystane w procesie technologicznym chłodziwo z wanny hartowniczej (2) odprowadzane jest do zbiornika wyrównawczego (16) przewodami doprowadzającymi (21) pompą odprowadzającą chłodziwo (19), przy czym zbiornik wyrównawczy (16) jest wyposażony w mieszadło chłodziwa (17) napędzane silnikiem napędowym (23).
5. 5. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że odległość dysz palników gazowych (12) od powierzchni strefy zużycia wewnętrznej płaszczyzny (1b) profilu bocznego (1a) nie może być mniejsza od 10 do 20 mm.

   PL 236 736 B1
6. 6. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że dysze chłodziwa układu hartowania (14) usytuowane są w stosunku do powierzchni strefy zużycia wewnętrznej płaszczyzny (1b) profilu bocznego (1a) pod kątem od 45° do 50°.