PL243022B1 - Sposób elektrochemicznego wytwarzania powłok cynkowych o zwiększonej odporności na korozję - Google Patents

Abstract

Wynalazek dotyczy sposobu elektrochemicznego wytwarzania powłok cynkowych o zwiększonej odporności na korozję polegający na elektrochemicznym, galwanicznym, nałożeniu powłoki cynkowej w bezcyjankowej kąpieli alkalicznej, wytworzeniu warstwy konwersyjnej w roztworze pasywującym oraz uszczelnieniu powłoki cynkowej w kąpieli uszczelniającej. Zgodnie z wynalazkiem do kąpieli cynkującej i/lub do kąpieli pasywującej dodaje się od 1 do 10 ml na litr danej kąpieli, korzystnie 2 - 5 ml/l, roztworu benzotriazolu o stężeniu 0,1 – 1%, korzystnie 0,2 - 0,5%, w roztworze wodorotlenku potasu lub sodu o stężeniu 0,5 — 2%, korzystnie 1%.

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób elektrochemicznego wytwarzania powłok cynkowych polegający na elektrochemicznym, galwanicznym, nałożeniu powłoki cynkowej w bezcyjankowej kąpieli alkalicznej, wytworzeniu warstwy konwersyjnej w roztworze pasywującym oraz uszczelnieniu powłoki cynkowej w kąpieli uszczelniającej.

Cynkowanie jest szeroko rozpowszechnionym procesem galwanicznym, służącym głównie do ochrony wyrobów stalowych przed korozją i nadania im właściwości dekoracyjnych. Istotną zaletą powłok cynkowych otrzymywanych w kąpielach galwanicznych jest ich dobra przyczepność do podłoża stalowego przy równocześnie większej ich plastyczności w porównaniu do powłok otrzymywanych innymi metodami. Do cynkowania stosuje się kilka typów kąpieli galwanicznych, zależnie od wymaganych właściwości i zastosowania nanoszonej powłoki. Są to kąpiele kwaśne, słabo kwaśne oraz alkaliczne cyjankowe i bezcyjankowe, przy czym cynkowanie nowej generacji jest oparte głównie na elektrolitach - kąpielach alkalicznych bezcyjankowych. Poza tym cynkowanie alkaliczne bezcyjankowe, charakteryzujące się dużą wydajnością prądową i dobrym rozkładem grubości powłoki cynku na podłożu stalowym i jest, w porównaniu z innymi procesami cynkowania, procesem bardziej przyjaznym dla środowiska naturalnego.

W standardowym procesie cynkowania galwanicznego nakłada się metodą elektrochemiczną na podłoże powłokę cynkową o grubości 8-12 μm, a następnie w celu poprawy odporności korozyjnej wytwarza się na jej powierzchni warstwę konwersyjną z roztworem pasywującym opartym na związkach chromu trójwartościowego, które są zdecydowanie mniej toksyczne od powłok wytworzonych z udziałem chromu sześciowartościowego. Niestety odporność korozyjna warstw konwersyjnych opartych na chromie (III) jest kilka - kilkanaście razy mniejsza od powłok opartych na toksycznym chromie (VI).

Właściwości powłoki konwersyjnej na bazie chromu (III) można w istotny sposób polepszyć stosując różne rodzaje impregnacji. W ten sposób można modyfikować właściwości antykorozyjne, wygląd czy współczynnik tarcia właściwy dla danej powłoki. W tym celu można zastosować uszczelnienie nieorganiczne, lakier akrylowy czy różnego rodzaju środki poślizgowe lub woski. Po wysuszeniu środki te tworzą na powierzchni przejrzysty organiczny i/lub nieorganiczny film, który poprawia właściwości takiej powłoki. Zastosowanie impregnacji znacznie podwyższa odporność antykorozyjną pasywacji (często nawet 3-krotnie) poprzez zasklepienie uszkodzeń powstających w czasie obróbki, np. na skutek uderzania się wzajemnego przedmiotów obrabianych w bębnie.

Warstwę konwersyjną uszczelnia się za pomocą specjalnego lakieru w celu dodatkowego zabezpieczenia. Tak zabezpieczony detal osiąga w teście NSS w komorze solnej wykonanym według normy PN-EN ISO 9227 „Badania korozyjne w sztucznych atmosferach. Badania w rozpylonej solance” odporność korozyjną 120 godzin do pojawienia się białej korozji i 240 godzin do pojawienia się czerwonej korozji.

Znane są różne sposoby wytwarzania jasnych, błyszczących powłok cynkowych poprzez galwaniczne nakładanie z bezcyjankowych kąpieli alkalicznych oraz ich dodatkowego zabezpieczania antykorozyjnego z wyeliminowaniem związków chromu (VI), a w efekcie uzyskanie powłoki cynkowej o lepszych parametrach dla odbiorcy końcowego, bez istotnego wzrostu ceny wyrobu gotowego.

Znane są alkaliczne kąpiele bezcyjankowe, które stanowią wodny roztwór jonów cynkowych Zn²⁺ i wodorotlenku sodowego i zawierają ponadto substancje wybłyszczająco-wygładzające. Z opisów patentowych Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4166778, oraz 4071419 znane są alkaliczne kąpiele bezcyjankowe zawierające jako substancje blaskotwórcze pochodne organiczne związków heterocyklicznych. Jednak powłoki cynkowe wytwarzane w tych kąpielach alkalicznych cechują się zbyt małą plastycznością, kruchością lub słabą przyczepnością do podłoża.

W polskim opisie patentowym PL 163805 opisano proces, który prowadzi się w kąpieli stanowiącej silnie alkaliczny roztwór wodny wodorotlenku sodowego lub potasowego lub ich mieszaniny w ilości od 100 do 140 g/dm³, zawierająca ponadto nośnik cynku w postaci jonów cynkanowych, najkorzystniej Zn(OH)4^2-, Zn(OH)3^-, Zn(OH)2^-, Zn(OH)⁺ w łącznej ilości w przeliczeniu na cynk od 9 do 15 g/dm³, jak również substancję blaskotwórczą w postaci wielkocząsteczkowego kopolimeru w ilości od 0,1 do 10 g/dm³.

Z polskiego opisu patentowego nr PL 181935 znana jest kąpiel do elektrolitycznego wytwarzania błyszczących powłok cynkowych, zawierająca rozpuszczalny związek cynku, wodorotlenek sodu i/lub wodorotlenek potasu oraz dodatek wybłyszczający, charakteryzująca się tym, że zawiera 5-50 g/dm³ rozpuszczalnego związku cynku, 50-250 g/dm³ wodorotlenek sodu i/lub wodorotlenku potasu oraz

0,5-10 g/dm³ dodatku wybłyszczającego będącego produktem reakcji amoniaku i/lub alifatycznej aminy I-rzędowej i/lub alifatycznej aminy II-rzędowej i/lub alifatycznej alkanoloaminy z disiarczkiem węgla, przy czym stosunek molowy amoniaku do amin i disiarczku węgla wynosi od 1:1:0,5 do 5:5:2.

W powyższych opisach patentowych nie wskazano istotnego poprawienia odporności korozyjnej uzyskanych powłok, jakkolwiek we wszystkich tych rozwiązaniach występują dodatki pełniące rolę inhibitorów korozji. Stąd też cały czas poszukiwane są nowe związki inhibitujące oraz prowadzone badania określające, w których kąpielach procesowych i w jakich warunkach użycie ich da potencjalnie najlepsze rezultaty.

Badania wykazały, że bardzo dobre efekty inhibitujące korozję uzyskuje się stosując stosunkowo proste i łatwo dostępne związki organiczne zawierające w cząsteczce heteroatomy azotu i siarki, w tym szczególnie benzotriazol [K. Wang, H. W. Pickering, K. G. Weil, „Corrosionlnhibition of Zinc by Benzotriazole with an Electrochemical Quartz Crystal Microbalance” J. Electrochemical Soc., 150, B176-B180 (2003), patent USA nr 2 877188], z tym, że w tych badaniach benzotriazol nie był bezpośrednio stosowany w procesach wytwarzania warstwy cynkowej. Według brytyjskiego opisu patentowego nr GB2336378, wysoką ochronę powierzchni cynku przed korozją i utlenianiem uzyskano przez zanurzenie ocynkowanego wyrobu w roztworze alkoholowym zawierającym benzotriazol w ilości 0,005-3 mol/litr.

Opis patentowy CN 107400906 ujawnia wybielacz do cynkowania o wysokiej odporności na korozję przygotowywany z następujących składników w częściach wagowych: 25-35 części anionowego środka powierzchniowo czynnego, 10-15 części niejonowego środka powierzchniowo czynnego, 1-2 części benzotriazolu, 4-8 części NNF (disodiummethylenedinaphtalenesulfonate), 10-15 części uczulacza i 25-50 części wody. Jest to złożony układ komponentów, głównie różnych substancji powierzchniowo czynnych, w której benzotriazol stanowi tylko jego niewielką część i jest przeznaczony do cynkowania w kąpielach z chlorkiem cynku, a więc w kąpielach kwaśnych.

Opis patentowy CN 111235607 ujawnia alkaliczny, niezawierający cyjanków dodatek do cynkowania składający się z kompleksu głównego, kompleksu pomocniczego, środka powierzchniowo czynnego i innych dodatków, gdzie głównym kompleksem jest wodorowinian potasu, kompleksem pomocniczym jest sól cynkowa 2-merkaptobenzimidazolu. Środkiem powierzchniowo czynnym jest 2-merkaptobenzimidazol, a pozostałymi dodatkiem jest 5-butylobenzotriazol. W tym przypadku stosowana jest alkilowa pochodna benzotriazolu w złożonym układzie związków kompleksowych.

Jak wynika ze stanu techniki, benzotriazol jest stosowany w procesach cynkowania alkalicznego, ale głównie jako inhibitor korozji dodawany na etapie tworzenia warstwy konwersyjnej w roztworze pasywującym, w którym stanowi zazwyczaj niewielki dodatek do innych podstawowych składników. Stąd trudno ocenić czy efekt inhibujący wynika z działania samego benzotriazolu czy także pozostałych składników.

Istotą wynalazku jest sposób elektrochemicznego wytwarzania powłok cynkowych o zwiększonej odporności na korozję polegający na elektrochemicznym, galwanicznym, nałożeniu powłoki cynkowej w bezcyjankowej kąpieli alkalicznej, wytworzeniu warstwy konwersyjnej w roztworze pasywującym oraz uszczelnieniu powłoki cynkowej w kąpieli uszczelniającej, polegający na tym, że do kąpieli cynkującej i/lub do kąpieli pasywującej dodaje się od 1 do 10 ml na litr danej kąpieli, korzystnie 2-5 ml na 1 litr kąpieli, roztworu benzotriazolu o stężeniu 0,1-1%, korzystnie 0,2-0,5%, w roztworze wodorotlenku potasu lub sodu o stężeniu 0,5-2%, korzystnie 1%.

Nieoczekiwanie okazało się, że benzotriazol w postaci roztworu w wodorotlenku potasu lub sodu wpływa na odporność korozyjną zarówno jako dodatek do alkalicznej, bezcyjankowej kąpieli cynkującej, jak i kąpieli pasywującej, przy czym zastosowanie dodatku benzotriazolu zarówno na etapie cynkowania jak i pasywacji prowadzi do nieoczekiwanego efektu synergii i znaczącego wzrostu odporności korozyjnej w porównaniu z zastosowaniem benzotriazolu tylko w jednym z tych etapów.

O ile dodatek alkalicznego roztworu benzotriazolu do kąpieli pasywującej wydłuża czas do pojawienia się korozji białej i czerwonej odpowiednio o około 40% i 67%, dodatek alkalicznego roztworu benzotriazolu do kąpieli cynkującej odpowiednio o 60 i 70%, w odniesieniu do analogicznego procesu cynkowania bez dodatku benzotriazolu, to dodatek alkalicznego roztworu benzotriazolu zarówno do kąpieli cynkującej jak i pasywującej wydłuża czas do pojawienia się korozji białej i czerwonej odpowiednio o 100 i 90%, przy czym wydłużenie czasu wystąpienia korozji jest znacznie wyższe w przypadku korozji białej.

Ponadto uzyskana sposobem według wynalazku warstwa cynkowa jest gładka i ma dobry połysk.

Wynalazek ilustrują poniższe przykłady.

Przykład I (porównawczy)

Przykład prezentuje typowy proces technologiczny cynkowania alkalicznego metodą zanurzeniową (komponenty galwaniczne producent P.W. Galkor Sp. z o.o.), który składa się z następujących po sobie etapów:

a) Przygotowanie powierzchni

Detale stalowe, które mają zostać pokryte warstwą cynku poddaje się odtłuszczaniu chemicznemu alkalicznemu w sposób zanurzeniowy w wodnej kąpieli, w skład której wchodzi: 50 g/l wodorotlenku sodu z dodatkiem komponentu SIV Perfekt plus 36 AC GAL 836-036 w ilości 3% obj. Proces prowadzono w temperaturze 50°C i w czasie zanurzenia 10 minut.

Kolejno detale płucze się w wannie wypełnionej wodą w temperaturze otoczenia. Operacja ma na celu usunąć znaczne ilości alkaliów, które pozostają na powierzchni detali. Proces prowadzi się zwykle w czasie kilku minut.

W dalszej kolejności detale poddaje się kąpieli odtłuszczającej w sposób chemiczny, która ma za zadanie usunąć lekkie zanieczyszczenia w celu poprawy jakości uzyskanej powłoki cynkowej. Odtłuszczanie prowadzi się w wannie wypełnionej kąpielą, w której skład wchodzi 10% wag. kwasu solnego (stężonego) oraz środek Eko-Clean S 101 w ilości 10% obj. Proces prowadzono w temperaturze 30°C i w czasie 10 minut.

Przy zastosowaniu kwaśnej kąpieli odtłuszczającej można pominąć etap płukania i kolejno detale poddane zostały kąpieli trawiącej o następującym składzie: 15% wag. kwasu solnego (stężonego) z 0,5% obj. dodatkiem komponentu SIV 28 GAL 800-028. Operacja ta ma na celu usunąć z powierzchni detali substancje niemetaliczne składające się przede wszystkim z tlenków żelaza. Proces prowadzono w temperaturze 30°C i w czasie zanurzenia 15 minut.

Następnie detale poddaje się płukaniu w dwustopniowej kaskadzie, gdzie w przeciwprądzie w czasie kilku minut, płucze się je wodą o temperaturze otoczenia. Proces ma na celu usunąć znaczne ilości kwasów, które pozostają na powierzchni detali po trawieniu.

W dalszej kolejności detale poddaje się odtłuszczaniu elektrochemicznemu, które polega na emulgacji wszelkich tłustych zanieczyszczeń, czyli tzw. tworzenie się mieszaniny cieczy nie mieszających się ze sobą, w taki sposób aby jedna z nich była równomiernie rozproszona w całej objętości drugiej cieczy. W etapie tym usunięte zostają zanieczyszczenia tłuszczowe pochodzenia mineralnego. Proces prowadzono w sposób anodowy, czyli detal podłączony jest do dodatniego bieguna prądu stałego wówczas na detalu wydziela się tlen, który wspomaga proces usuwania zanieczyszczeń. Operację przeprowadzono w kąpieli, którą stanowił wodny roztwór wodorotlenku sodu o stężeniu 130 g/l z dodatkiem komponentu SIV Perfekt 64 BE GAL 864-064 w ilości 3% obj., w czasie 5 min., w temperaturze 60°C, przy udziale prądu 4A/dm².

Następnie detale poddaje się płukaniu w dwustopniowej kaskadzie, gdzie w przeciwprądzie w czasie kilku minut, płucze się je wodą o temperaturze otoczenia.

W kolejnym kroku detale poddaje się tzw. dekapowaniu, polega ono na usunięciu cienkich warstewek tlenkowych, które mogły powstać w procesie przygotowawczym i mogą mieć negatywny wpływ na przyczepność powłoki do podłoża. Proces prowadzono w sposób zanurzeniowy w kąpieli, którą stanowi kwas solny o stężeniu ok. 5% wag. (kwasu stężonego) z dodatkiem komponentu SIV 21 GAL 800- 021 w ilości 0,1% obj., w temperaturze otoczenia, w czasie 5 minut.

Po czym detale poddaje się płukaniu w dwustopniowej kaskadzie, gdzie w przeciwprądzie płucze się je wodą o temperaturze otoczenia w czasie kilku minut.

Wówczas detale poddaje się płukaniu aktywacyjnemu metodą zanurzeniową w kąpieli, którą stanowił wodny roztwór komponentu AKTIV 7 GAL 900-779 w ilości 25 g/l. Proces prowadzono w czasie 60 sekund i w temperaturze otoczenia.

b) Cynkowanie

Cynkowanie elektrolityczne przeprowadza się w sposób zanurzeniowy w elektrolicie wodnym z umiarkowanym mieszaniem zawierającym: 150 g/l wodorotlenku sodu, 13 g/l cynku oraz komponenty organiczne, a mianowicie: Lux Super GAL 301-1001 (nośnik połysku) 16 ml/l, Lux Super GAL 3012002B (dodatek nadający połysk) 2,5 ml/l oraz Lux Super GAL 301-4001 16 ml/l. Proces prowadzono przy gęstości prądu 2,2 A/dm² w czasie 60 minut. Kąpiel utrzymywano w temperaturze 28°C, pH alkaliczne (powyżej 12).

Kolejno detale poddaje się płukaniu odzyskowemu i płukaniu w dwustopniowej kaskadzie, gdzie w przeciwprądzie w czasie kilku minut, płucze się je wodą o temperaturze otoczenia, stosując mieszanie powietrzem.

c) Pasywacja

Następnie ocynkowane detale poddaje się procesowi aktywacji powierzchni w kąpieli wodnej, w której skład wchodzi 0,5% wag. stężonego kwasu azotowego z dodatkiem komponentu PasivAktiv plus 900-889 w ilości 0,75% obj. Procedurę przeprowadzano w temperaturze otoczenia w czasie 50 sekund z zastosowaniem mieszania powietrzem. Po czym w celu zabezpieczenia powłoki przed dalszymi reakcjami wyroby poddaje się zanurzeniu w wodnym roztworze pasywacji chromianowej opartej na związkach chromu trójwartościowego. W tym przypadku zastosowano wodny roztwór 10% obj. komponentu Pasivblue GAL 910-010, proces prowadzono w temperaturze otoczenia w czasie 40 sekund, przy pH 2 z umiarkowanym mieszaniem powietrzem.

Po czym detale poddano podwójnemu płukaniu w wodzie DEMI o temperaturze otoczenia w czasie zwykle kilku minut,

d) Uszczelnianie/lakierowanie

Kolejno detale zostały poddane dodatkowemu uszczelnieniu powłoki w lakierze Lak GAL WA 7000-01 o stężeniu 10% obj. w sposób zanurzeniowy w czasie 25 sekund i w temperaturze otoczenia.

Wówczas detale zostały wysuszone w temperaturze 75°C, w czasie 8 min.

Zmierzono grubość powłoki cynkowej metodą fluorescencji rentgenowskiej, średnia grubość warstwy cynkowej wyniosła 13-15 μm. Kolejno próbki poddano testowi starzeniowemu w komorze solnej. Przeprowadzono podstawowy test odporności korozyjnej NSS w komorze solnej według normy PN-EN ISO 9227. W efekcie uzyskano następujące wyniki: biała korozja pojawiła się po 120 godzinach, natomiast czerwona po 240 godzinach.

Przykład II

Proces przygotowania powierzchni i cynkowania elektrolitycznego wykonano analogicznie jak w przykładzie I. Zmiany dokonano w składzie kąpieli pasywującej, do której dodano 2 ml/l wcześniej przygotowanego roztworu z inhibitorem korozji, który stanowił alkaliczny roztwór 0,2% benzotriazolu w 1% roztworze wodorotlenku potasu. Proces był prowadzony w temperaturze otoczenia, przy pH 2, w czasie 40 sekund. Roztwór mieszano powietrzem z umiarkowanym nasileniem, pozostał klarowny bez widocznego zmętnienia. Kolejno detale poddano podwójnemu płukaniu w wodzie DEMI o temperaturze otoczenia w czasie kilku minut.

Kolejno detale zostały poddane dodatkowemu uszczelnieniu powłoki w lakierze Lak GAL WA 7000-01 o stężeniu 10% obj. w sposób zanurzeniowy w czasie 25 s i w temperaturze otoczenia.

Wówczas detale zostały wysuszone w temperaturze 75°C, w czasie 8 min.

Zmierzono grubość powłoki cynkowej metodą fluorescencji rentgenowskiej, średnia grubość warstwy cynkowej wyniosła 13-15 μm. Kolejno próbki poddano testowi starzeniowemu w komorze solnej. Przeprowadzono podstawowy test odporności korozyjnej NSS w komorze solnej według normy PN-EN ISO 9227. W efekcie uzyskano następujące wyniki: biała korozja pojawiła się po 168 godzinach, natomiast czerwona po 360 godzinach.

Przykład III

Proces przygotowania powierzchni i cynkowania elektrolitycznego wykonano analogicznie jak w przykładzie I, natomiast sposób pasywowania analogicznie jak w przykładzie II, stosując wcześniej przygotowany roztwór 0,1% benzotriazolu w 0,5% roztworze wodorotlenku sodu w ilości 5 ml/l. Uzyskano efekty analogiczne jak w przykładzie II.

Przykład IV

Proces przygotowania powierzchni wykonano analogicznie jak w przykładzie I. Zmiany dokonano w składzie kąpieli cynkującej, do której dodano 2 ml/l wcześniej przygotowanego roztworu z inhibitorem korozji, który stanowił roztwór 1% benzotriazolu w 2% roztworze wodorotlenku sodu. Proces prowadzono przy gęstości prądu 2,2 A/dm² w czasie 60 minut. Kąpiel utrzymywano w temperaturze 28°C, pH alkaliczne (powyżej 12). Kolejno w operacjach: płukanie, rozjaśnianie - aktywacja, pasywacja, płukanie, uszczelnianie i suszenie proces przebiegał analogicznie jak w przykładzie I.

Zmierzono grubość powłoki cynkowej metodą fluorescencji rentgenowskiej, średnia grubość warstwy cynkowej wyniosła 13-15 μm. Kolejno próbki poddano testowi starzeniowemu w komorze solnej. Przeprowadzono podstawowy test odporności korozyjnej NSS w komorze solnej według normy PN-EN ISO 9227. W efekcie uzyskano następujące wyniki: biała korozja pojawiła się po 192 godzinach, natomiast czerwona po 408 godzinach.

Przykład V

Proces przygotowania powierzchni wykonano analogicznie jak w przykładzie I. Zmiany dokonano w składzie kąpieli cynkującej, do której dodano 5 ml/l wcześniej przygotowanego roztworu z inhibitorem korozji, który stanowił roztwór 0,5% benzotriazolu w 1 % roztworze wodorotlenku potasu. Proces prowadzono przy gęstości prądu 2,2 A/dm² w czasie 60 minut. Kąpiel utrzymywano w temperaturze 28°C, pH alkaliczne (powyżej 12). Płukanie i rozjaśnianie - aktywację wykonano analogicznie jak w przykładzie nr 1. Kolejno zmiany dokonano w składzie kąpieli pasywującej, do której dodano 2,5 ml/l wcześniej przygotowanego roztworu z inhibitorem korozji, który stanowił roztwór 0,5% benzotriazolu w 1% roztworze wodorotlenku potasu. Proces był prowadzony w temperaturze otoczenia, przy pH 2, w czasie 40 sekund. Roztwór mieszano powietrzem z umiarkowanym nasileniem, pozostał klarowny bez widocznego zmętnienia. Kolejno detale poddano podwójnemu płukaniu w wodzie DEMI o temperaturze otoczenia w czasie kilku minut.

Kolejno detale zostały poddane dodatkowemu uszczelnieniu powłoki w lakierze Lak GAL WA 7000-01 o stężeniu 10% obj. w sposób zanurzeniowy w czasie 25 s i w temperaturze otoczenia. Następnie detale zostały wysuszone w temperaturze 75°C, w czasie 8 min.

Zmierzono grubość powłoki cynkowej metodą fluorescencji rentgenowskiej, średnia grubość warstwy cynkowej wyniosła 13-15 μm. Kolejno próbki poddano testowi starzeniowemu w komorze solnej. Przeprowadzono podstawowy test odporności korozyjnej NSS w komorze solnej według normy PN-EN ISO 9227. W efekcie uzyskano następujące wyniki: biała korozja pojawiła się po 240 godzinach, natomiast czerwona po 456 godzinach.

Claims (1)

1. Sposób elektrochemicznego wytwarzania powłok cynkowych o zwiększonej odporności na korozję polegający na elektrochemicznym, galwanicznym, nałożeniu powłoki cynkowej w bezcyjankowej kąpieli alkalicznej, wytworzeniu warstwy konwersyjnej w roztworze pasywującym oraz uszczelnieniu powłoki cynkowej w kąpieli uszczelniającej, znamienny tym, że do kąpieli cynkującej i/lub do kąpieli pasywującej dodaje się od 1 do 10 ml na litr danej kąpieli, korzystnie 2-5 ml/l, roztworu benzotriazolu o stężeniu 0,1-1%, korzystnie 0,2-0,5%, w roztworze wodorotlenku potasu lub sodu o stężeniu 0,5-2%, korzystnie 1%.