PL244013B1

PL244013B1 - Method of producing polyester packaging from recyclates with increased thermal resistance intended for contact with food

Info

Publication number: PL244013B1
Application number: PL432316A
Authority: PL
Inventors: Anita Frydrych; Ireneusz Udzielak
Original assignee: Marcato Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia
Priority date: 2019-12-20
Filing date: 2019-12-20
Publication date: 2023-11-20
Also published as: PL432316A1

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest sposób wytwarzania poliestrowych opakowań z recyklatów o podwyższonej odporności termicznej przeznaczonych do kontaktu z żywnością, który polega na tym, że recyklat poli(tereftalanu etylenu) PET w stanie stałym podgrzewa się w przepływie gorącego powietrza do temperatury 160°C do 210°C pod obniżonym ciśnieniem i/lub w przepływie gazu obojętnego, po czym produkt reakcji polikondensacji w stanie stałym połączonej z dekontaminacją chłodzi się do temperatury poniżej 100°C i kieruje do głównej wytłaczarki jedno- lub dwuślimakowej i prowadzi wytłaczanie folii w procesie ciągłym z zastosowaniem urządzenia wyposażonego w jedną główną wytłaczarkę i ewentualnie wytłaczarki dodatkowe, przy czym ewentualnie w bloku współwytłaczającym łączy się strumienie stopionego tworzywa pochodzące z wytłaczarki głównej i ewentualnie wytłaczarek dodatkowych w jeden uzyskując układ jednowarstwowy zawierający 100% recyklatu lub wielowarstwowy, przy czym ilość recyklatu w folii wielowarstwowej jest większa niż 50%. W drugim etapie schłodzona folia kierowana jest na termoformierkę i w pierwszej kolejności podgrzewana jest w stacji ogrzewania wstępnego do temperatury 50°C, a następnie w stacji ogrzewania zasadniczego jedną bądź dwoma płytami grzewczymi do temperatury powierzchni arkusza w zakresie od 70°C do 140°C po czym folia formowana jest w gnieździe formy i utrzymywana w temperaturze od 120°C do 220°C, a uformowane opakowanie kierowane jest do gniazda chłodzącego do czasu wychłodzenia do temperatury poniżej temperatury zeszklenia, cały cykl formowania trwa od 2s do 15s, lub folia w pierwszej kolejności podgrzewana jest w stacji ogrzewania wstępnego do temperatury 50°C, a następnie w stacji ogrzewania zasadniczego jedną bądź dwoma płytami grzewczymi do temperatury powierzchni arkusza w zakresie od 140°C do 220°C po czym folia formowana jest w gnieździe formy i utrzymywana w temperaturze od 20°C do 120°C, cały cykl formowania trwa od 2s do 15s, i finalnie uformowane opakowanie jest wycinane.The subject of the application is a method of producing polyester packaging from recyclates with increased thermal resistance intended for contact with food, which consists in heating the solid polyethylene terephthalate PET recyclate in the flow of hot air to a temperature of 160°C to 210°C. under reduced pressure and/or in the flow of inert gas, after which the product of the solid-state polycondensation reaction combined with decontamination is cooled to a temperature below 100°C and directed to the main single- or twin-screw extruder and the film is extruded in a continuous process using a device equipped with into one main extruder and optionally additional extruders, and optionally in the co-extrusion block streams of molten plastic coming from the main extruder and optionally additional extruders are combined into one, obtaining a single-layer system containing 100% recyclate or a multi-layer system, with the amount of recyclate in the multilayer foil being greater than 50%. In the second stage, the cooled foil is directed to the thermoforming machine and is first heated in the pre-heating station to a temperature of 50°C, and then in the main heating station with one or two heating plates to a sheet surface temperature ranging from 70°C to 140°C. whereby the foil is formed in the mold cavity and maintained at a temperature from 120°C to 220°C, and the formed package is directed to the cooling cavity until it is cooled to a temperature below the glass transition temperature, the entire forming cycle lasts from 2s to 15s, or the foil in the first sequence, it is heated in the pre-heating station to a temperature of 50°C, and then in the main heating station with one or two heating plates to a sheet surface temperature ranging from 140°C to 220°C, and then the foil is formed in the mold cavity and maintained at a temperature from 20°C to 120°C, the entire forming cycle lasts from 2s to 15s, and the finally formed package is cut.

Description

Opis wynalazkuDescription of the invention

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania poliestrowych opakowań z recyklatów o podwyższonej odporności termicznej przeznaczonych do kontaktu z żywnością.The subject of the invention is a method for producing polyester packaging from recyclates with increased thermal resistance intended for contact with food.

Obecnie nie wytwarza się opakowań do kontaktu z żywnością o podwyższonej odporności termicznej z folii zawierającej więcej niż 50% recyklatów. Obecnie produkowane folie do wytwarzania opakowań do kontaktu z żywnością zawierają barierę funkcjonalną, wytworzoną z nierecyklingowego surowca, która ma bezpośredni kontakt z żywnością i uniemożliwia kontakt recyklatów z produktem.Currently, food contact packaging with increased thermal resistance is not manufactured from foil containing more than 50% recyclates. Currently produced films for the production of packaging for food contact contain a functional barrier made of non-recycled raw material, which has direct contact with food and prevents contact of recyclates with the product.

Rynek opakowań spożywczych zdominowały trzy podstawowe grupy materiałów: polistyren (PS), polipropylen (PP) oraz poli(tereftalan etylenu) (PET). Udział poszczególnych typów materiałów jest różny w zależności od branży i segmentu. W ostatnich latach udział PS jest malejący, PP i PET jest na względnie stabilnym poziomie, zwłaszcza w takich segmentach rynku jak branża mięsna oraz producentów ciastek i czekolad. W produkcji opakowań z PET bardzo duży udział mają surowce pochodzące z recyklingu (szczególnie płatek butelkowy).The food packaging market is dominated by three basic groups of materials: polystyrene (PS), polypropylene (PP) and polyethylene terephthalate (PET). The share of particular types of materials varies depending on the industry and segment. In recent years, the share of PS has been decreasing, while PP and PET has been relatively stable, especially in market segments such as the meat industry and biscuit and chocolate producers. Recycled raw materials (especially bottle flake) have a very large share in the production of PET packaging.

Obecnie stosowane folie warstwowe do produkcji opakowań są wykonywane najczęściej metodą koekstruzji tych samych bądź różnych materiałów lub laminacji różnych typów folii trwale łączonych ze sobą (np. folie PET/PE, PP/PE). Obydwa rozwiązania nie są optymalne. Stosowanie laminatów utrudnia ich przetwórstwo i recykling, co ma bezpośredni wpływ na ilość wprowadzanych na rynek opakowań i odpadów.Layered films currently used for packaging production are most often made by co-extrusion of the same or different materials or lamination of different types of films permanently joined together (e.g. PET/PE, PP/PE films). Both solutions are not optimal. The use of laminates hinders their processing and recycling, which has a direct impact on the amount of packaging and waste introduced to the market.

Obecnie oferowane opakowania, przeznaczone do gorących produktów (dań odgrzewanych lub produktów nalewanych na gorąco), wykonane są z materiału typu PP lub PP barierowego, gdzie jedną z warstw stanowi EVOH (przez co opakowanie nie nadaje się do recyklingu), mogą być odgrzewane jedynie w kuchenkach mikrofalowych. Możliwość przygotowywania posiłków w piekarnikach umożliwi bardzo szybki rozwój segmentu dań gotowych.Currently offered packaging intended for hot products (reheated dishes or hot-poured products) is made of PP or PP barrier material, where one of the layers is EVOH (which makes the packaging unsuitable for recycling), and can only be reheated in microwave ovens. The possibility of preparing meals in ovens will enable a very rapid development of the ready-made meals segment.

Odporność termiczna standardowych opakowań PET wynosi około 60-70°C. Obecnie nie wytwarza się opakowań o podwyższonej odporności termicznej z folii, do produkcji których użyto recyklatów powyżej 50%. Obecnie produkowane folie zawierają barierę funkcjonalną wytworzoną z oryginalnego surowca, która ma bezpośredni kontakt z żywnością i uniemożliwia kontakt recyklatów z produktem. Do wytwarzania tego typu opakowań mogą być stosowane zarówno folie lite, jak i spienione. Opakowania wykonane z folii spienionych w porównaniu do tych wykonanych z folii litych charakteryzują się lepszymi właściwościami termoizolacyjnymi oraz ze względu na niższą gęstość, zredukowaną masą jednostkową.The thermal resistance of standard PET packaging is approximately 60-70°C. Currently, packaging with increased thermal resistance is not produced from foil using recyclates above 50%. Currently produced films contain a functional barrier made from the original raw material, which has direct contact with food and prevents contact of recyclates with the product. Both solid and foamed foils can be used to produce this type of packaging. Compared to those made of solid foils, packaging made of foamed foils is characterized by better thermal insulation properties and, due to its lower density, reduced unit weight.

Znane są z opisu US 6600143 B2 pojemniki wykonane z polipropylenu, przeznaczone do produktów podgrzewanych w mikrofalówkach, np. do tzw. „gotowych posiłków”. Pojemniki wytworzone są z folii wielowarstwowej, gdzie warstwę wewnętrzną stanowi spieniony polipropylen, a warstwy zewnętrzne polipropylen niespieniony z talkiem. Pojemniki te charakteryzują się dużą odpornością na deformacje oraz odpornością termiczną. Materiały z polipropylenu cechują się jednak niską barierowością dla tlenu w związku z tym w wielu zastosowaniach dodatkowo wprowadza się warstwę zwiększającą barierowość, która jednak utrudnia recykling materiałowy tych opakowań. Ponadto posiłki umieszczone w tych opakowaniach nie mogą być podgrzewane w piekarnikach, a przygotowywanie ich w kuchenkach mikrofalowych posiada wadę związaną z zabijaniem walorów smakowych i odżywczych produktów.US 6600143 B2 describes containers made of polypropylene, intended for products heated in microwaves, e.g. "ready meals". The containers are made of multi-layer foil, with the inner layer made of foamed polypropylene and the outer layers made of unfoamed polypropylene with talc. These containers are characterized by high resistance to deformation and thermal resistance. However, polypropylene materials are characterized by a low barrier to oxygen, therefore in many applications an additional layer is added to increase the barrier, which, however, makes material recycling of these packaging difficult. Moreover, meals placed in these packages cannot be heated in ovens, and preparing them in microwave ovens has the disadvantage of destroying the taste and nutritional value of the products.

Znane są z opisu US 2012/0232175 (A1) wyroby wytworzone ze spienionego PET oraz metody ich produkcji. Sposób według wynalazku obejmuje mieszanie tworzywa z fizycznym środkiem spieniającym, który stanowi mieszanina dwutlenku węgla i azotu (w stosunku od 4/1 do 1/1) oraz wytłaczanie arkusza przeznaczonego do termoformowania. Wytworzone wyroby otrzymane są z oryginalnego granulatu PET i charakteryzują się odpornością termicznej do ok. 70°C. Materiały te nie nadają się zatem do pakowania produktów podgrzewanych w piekarnikach. Przedstawiona metoda produkcji nie wykorzystuje materiałów pochodzących z recyklingu, co czyni produkcję wysokoodpadową.Products made of foamed PET and their production methods are known from the description US 2012/0232175 (A1). The method according to the invention includes mixing the material with a physical foaming agent, which is a mixture of carbon dioxide and nitrogen (in a ratio of 4/1 to 1/1) and extruding a sheet intended for thermoforming. The manufactured products are made from original PET granulate and are characterized by thermal resistance up to approx. 70°C. These materials are therefore not suitable for packaging products heated in ovens. The presented production method does not use recycled materials, which makes the production high-waste.

Opis EP 2081745 A1 dotyczy sposobu kształtowania termicznego spienionej folii poliestrowej o niskiej krystaliczności w celu wytworzenia pojemnika o podwyższonej odporności termicznej. Sposób obejmuje etapy ogrzewania arkusza spienionego poliestru do temperatury wstępnego kształtowania w kontakcie z jedną płytą grzewczą i schładzanie ogrzanego arkusza spienionego poliestru na nieogrzanym elemencie formy. Uformowane pojemniki otrzymane w ten sposób charakteryzują się odpornością na wysoką temperaturę (ok. 200°C) i są przeznaczone do pakowania dań gotowych podgrzewanych w mikrofalówkach bądź piekarnikach. Opakowania te charakteryzują się podwyższoną odpornością ter miczną dzięki transformacji amorficznego PET (APET) w trakcie wytwarzania opakowania w formę częściowo krystaliczną (CPET). Pojemniki tak wytworzone wykonane są częściowo z recyklatów, których ilość nie przekracza 50%.EP 2081745 A1 describes a method for thermoforming a foamed polyester film with low crystallinity in order to produce a container with increased thermal resistance. The method includes the steps of heating a sheet of foamed polyester to a preforming temperature in contact with one heating plate and cooling the heated sheet of foamed polyester on an unheated mold element. The containers obtained in this way are resistant to high temperatures (approx. 200°C) and are intended for packaging ready meals heated in microwaves or ovens. These packages are characterized by increased thermal resistance thanks to the transformation of amorphous PET (APET) into a partially crystalline form (CPET) during packaging production. Containers manufactured in this way are partly made of recyclates, the amount of which does not exceed 50%.

Wynalazek US 4851178 A dotyczy sposobu wytwarzania poliestrowych opakowań o wysokiej odporności termicznej, które można uzyskać w wyniku procesu termoformowania poprzez zwiększenie zawartości fazy krystalicznej w strukturze opakowania. Wynalazek obejmuje etapy stosowania podciśnienia w gnieździe formy z jednej strony arkusza oraz strumienia gazu formującego wraz ze stemplem z drugiej strony, następnie stosowanie drugiego strumienia gazu formującego w celu uzyskania wymaganego stopnia krystaliczności, a w końcowym etapie przepuszczanie strumienia gazu chłodzącego w kierunku arkusza, aby zatrzymać dalszą krystalizację. W procesie takim wykorzystywane są osobne strefy formowania i krystalizacji na gorąco oraz chłodzenia w drugiej, pozwalającej zachować założone kształty opakowań na jednej stacji. Poprzez kontrolę czasu przebywania w gorącej części formy można uzyskać opakowania o wymaganej wytrzymałości termicznej. Opakowania te wytwarza się z tworzywa pierwotnego.The invention US 4851178 A concerns a method for producing polyester packaging with high thermal resistance, which can be obtained as a result of the thermoforming process by increasing the content of the crystalline phase in the packaging structure. The invention includes the steps of applying a vacuum in the mold cavity on one side of the sheet and a stream of forming gas with a punch on the other side, then applying a second stream of forming gas to obtain the required degree of crystallinity, and in the final stage passing a stream of cooling gas towards the sheet to stop further crystallization. This process uses separate hot forming and crystallization zones and a cooling zone in the other, allowing the assumed shapes of the packaging to be maintained at one station. By controlling the residence time in the hot part of the mold, it is possible to obtain packaging with the required thermal resistance. These packaging are made of primary plastic.

Celem wynalazku było opracowanie sposobu wytwarzania opakowań PET o podwyższonej odporności termicznej wykonanych z folii poliestrowej zawierającej powyżej 50% recyklatu i nadającej się do kontaktu z żywnością. Opakowania te służyć mają, w zależności od składu, do produktów nalewanych na gorąco lub dań gotowych podgrzewanych w mikrofalówkach lub piekarniach. Opakowania te charakteryzują się podwyższonym stopniem krystaliczności wynoszącym od 18 do 30% w porównaniu do folii APET (zazwyczaj od 0-10%), co umożliwia podgrzewanie folii w wyższej niż do tej pory temperaturze.The aim of the invention was to develop a method for producing PET packaging with increased thermal resistance made of polyester foil containing over 50% recyclate and suitable for contact with food. These packagings are intended, depending on their composition, for hot-poured products or ready-made meals heated in microwaves or bakeries. These packaging are characterized by an increased degree of crystallinity ranging from 18 to 30% compared to APET foil (usually from 0-10%), which allows the foil to be heated at a higher temperature than before.

Sposób wytwarzania opakowań jest trzyetapowy i składa się z etapu polikondensacji w stanie stałym połączonym z procesem dekontaminacji, etapu wytłaczania folii oraz etapu termoformowania i wycinania opakowań.The packaging production method is a three-stage process and consists of a solid-state polycondensation stage combined with a decontamination process, a foil extrusion stage, and a thermoforming and cutting of packaging stage.

Celem procesu polikondensacji w stanie stałym połączonego z procesem dekontaminacji jest oczyszczenie rozdrobnionego surowca pochodzącego z recyklingu oraz zwiększenie masy molowej recyklatów PET i tym samym ich lepkości celem poprawienia właściwości mechanicznych recyklatów oraz umożliwienia kontaktu z żywnością. Odmienny od znanego etap termoformowania opakowań z folii ma za zadanie podwyższenie stopnia krystaliczności, co umożliwia podgrzewanie żywności do wyższych temperatur. Jako opakowania poliestrowe o podwyższonej odporności termicznej rozumie się opakowania nieulegające odkształceniu powyżej 60-70°C.The purpose of the solid-state polycondensation process combined with the decontamination process is to purify the crushed recycled raw material and increase the molar mass of PET recyclates and thus their viscosity in order to improve the mechanical properties of the recyclates and enable contact with food. A different step than the known thermoforming of foil packaging is intended to increase the degree of crystallinity, which allows food to be heated to higher temperatures. Polyester packaging with increased thermal resistance means packaging that does not deform above 60-70°C.

W pierwszym etapie recyklat poli(tereftalanu etylenu) PET w postaci przemiału lub granulatu lub w postaci mieszanek o lepkości istotnej od 0,6 dl/g do 0,8 dl/g w stanie stałym podgrzewa się w przepływie gorącego powietrza do temperatury 160°C do 210°C przez 1 do 20 godzin, pod obniżonym ciśnieniem od 1000 do 0,01 mbar i/lub w przepływie gazu obojętnego 0,1 l/h/kg - 0,5 l/h/kg surowca. Następnie produkt reakcji polikondensacji w stanie stałym połączonej z dekontaminacją chłodzi się do temperatury poniżej 100°C i kieruje do głównej wytłaczarki jedno- lub dwuślimakowej i prowadzi wytłaczanie folii w procesie ciągłym z zastosowaniem urządzenia wyposażonego w jedną główną wytłaczarkę i ewentualnie wytłaczarki dodatkowe. Ewentualne dodatkowe wytłaczarki zasilane mogą być uplastycznionym wstępnie oryginalnym tworzywem PET. Tworzywo wejściowe charakteryzujące się wskaźnikiem lepkości istotnej z zakresu od 0,6 dl/g do 1,2 dl/g podawane jest przez układy dozowania poszczególnych wytłaczarek, uplastyczniane i ujednorodniane wraz z typowymi dodatkami takimi jak nukleanty, modyfikatory lepkości, udarności, wypełniacze, barwniki, kompatybilizatory, chemiczne środki spieniające w układzie uplastyczniającym wytłaczarki głównej oraz dodatkowych wytłaczarek, których kolejne strefy podgrzewane są do temperatury w zakresie 235°C - 285°C wzrastającej wzdłuż wytłaczarki i poprzez ruch ślimaków przetłaczane jest przez kanały przepływowe, zespół filtrujący wytłaczarek, blok współwytłaczania oraz głowicę wytłaczarską. Ewentualnie w bloku współwytłaczającym łączy się strumienie stopionego tworzywa pochodzące z wytłaczarki głównej i wytłaczarek dodatkowych w jeden uzyskując układ jednowarstwowy zawierający 100% recyklatu lub wielowarstwowy, przy czym ilość recyklatu w folii wielowarstwowej jest większa niż 50%.In the first stage, poly(ethylene terephthalate) PET recyclate in the form of grinding or granules or in the form of mixtures with an intrinsic viscosity from 0.6 dl/g to 0.8 dl/g in the solid state is heated in the flow of hot air to a temperature of 160°C to 210°C for 1 to 20 hours, under reduced pressure from 1000 to 0.01 mbar and/or in an inert gas flow of 0.1 l/h/kg - 0.5 l/h/kg of raw material. Then, the product of the solid-state polycondensation reaction combined with decontamination is cooled to a temperature below 100°C and directed to the main single- or twin-screw extruder, where the film is extruded in a continuous process using a device equipped with one main extruder and optionally additional extruders. Any additional extruders may be powered with pre-plasticized original PET material. The input material, characterized by an intrinsic viscosity index ranging from 0.6 dl/g to 1.2 dl/g, is fed through the dosing systems of individual extruders, plasticized and homogenized together with typical additives such as nucleants, viscosity modifiers, impact modifiers, fillers, dyes. , compatibilizers, chemical foaming agents in the plasticizing system of the main extruder and additional extruders, the subsequent zones of which are heated to a temperature in the range of 235°C - 285°C increasing along the extruder and, through the movement of screws, it is forced through the flow channels, the extruder filtering unit, and the co-extrusion block and an extrusion head. Alternatively, in the co-extrusion block, molten plastic streams from the main extruder and additional extruders are combined into one, obtaining a single-layer system containing 100% recyclate or a multi-layer system, with the amount of recyclate in the multi-layer foil being greater than 50%.

W drugim etapie schłodzona folia kierowana jest z rolki lub bezpośrednio z ekstrudera na termoformierkę. Folia w pierwszej kolejności podgrzewana jest w stacji ogrzewania wstępnego do temperatury 50°C, a następnie w stacji ogrzewania zasadniczego jedną bądź dwoma płytami grzewczymi do temperatury powierzchni arkusza w zakresie od 70°C do 140°C po czym folia formowana jest w gnieździe formy i utrzymywana w temperaturze od 120°C do 220°C, a uformowane opakowanie kierowane jest do gniazda chłodzącego do czasu wychłodzenia do temperatury poniżej temperatury zeszklenia, cały cykl formowania trwa od 2 s do 15 s. W tym przypadku proces krystalizacji zachodzi w gorącym gnieździe formy. Alternatywnie folia w pierwszej kolejności podgrzewana jest w stacji ogrzewania wstępnego do temperatury 50°C, a następnie w stacji ogrzewania zasadniczego jedną bądź dwoma płytami grzewczymi do temperatury powierzchni arkusza w zakresie od 140°C do 220°C po czym folia formowana jest w gnieździe formy i utrzymywana w temperaturze od 20°C do 120°C, cały cykl formowania trwa od 2 s do 15 s. W tym przypadku proces krystalizacji zachodzi w trakcie ogrzewania zasadniczego.In the second stage, the cooled foil is directed from the roll or directly from the extruder to the thermoforming machine. The foil is first heated in the pre-heating station to a temperature of 50°C, and then in the main heating station with one or two heating plates to a sheet surface temperature ranging from 70°C to 140°C, after which the foil is formed in the mold cavity and maintained at a temperature from 120°C to 220°C, and the formed package is directed to the cooling cavity until it is cooled to a temperature below the glass transition temperature, the entire forming cycle lasts from 2 s to 15 s. In this case, the crystallization process takes place in the hot mold cavity . Alternatively, the foil is first heated in the pre-heating station to a temperature of 50°C, and then in the main heating station with one or two heating plates to a sheet surface temperature ranging from 140°C to 220°C, and then the foil is formed in the mold cavity and maintained at a temperature from 20°C to 120°C, the entire forming cycle lasts from 2 s to 15 s. In this case, the crystallization process takes place during the main heating.

Proces formowania prowadzi się pod obniżonym ciśnieniem w obecności sprężonego powietrza. W zależności od wymagań co do odporności termicznej oraz rodzaju formowanego opakowania i pakowanego produktu proces krystalizacji prowadzony jest w trakcie grzania zasadniczego folii lub w gorącym gnieździe formy odwzorowującym kształt finalny opakowania.The forming process is carried out under reduced pressure in the presence of compressed air. Depending on the requirements for thermal resistance and the type of package being formed and the product being packed, the crystallization process is carried out during the basic heating of the foil or in a hot mold cavity imitating the final shape of the package.

Korzystnie proces polikondensacji w stanie stałym połączony z procesem dekontaminacji prowadzi się w temperaturze 190°C - 210°C.Preferably, the solid state polycondensation process combined with the decontamination process is carried out at a temperature of 190°C - 210°C.

Korzystnie proces polikondensacji w stanie stałym połączony z procesem dekontaminacji prowadzi się przez 3-10 godzin.Preferably, the solid state polycondensation process combined with the decontamination process is carried out for 3-10 hours.

Korzystnie proces polikondensacji w stanie stałym połączony z procesem dekontaminacji prowadzi się pod obniżonym ciśnieniem od 3 do 12 mbar.Preferably, the solid-state polycondensation process combined with the decontamination process is carried out under reduced pressure from 3 to 12 mbar.

Korzystnie proces polikondensacji w stanie stałym połączony z procesem dekontaminacji prowadzi się w przepływie gazu obojętnego 0,2 l/h/kg surowca.Preferably, the solid-state polycondensation process combined with the decontamination process is carried out in an inert gas flow of 0.2 l/h/kg of raw material.

Korzystnie jako gaz obojętny stosuje się azot i/lub dwutlenek węgla.Preferably, nitrogen and/or carbon dioxide is used as the inert gas.

Korzystnie folie spienione wytłacza się przy przepływie gazu obojętnego 300 g/h - 600 g/h.Foamed films are preferably extruded at an inert gas flow of 300 g/h - 600 g/h.

Korzystnie wychładzanie folii poliestrowej prowadzi się na wałku chłodzącym.Preferably, cooling of the polyester foil is carried out on a cooling roller.

Uzyskane folie charakteryzują się gęstością w zakresie od 0,5 g/cm³ do 1,35 g/cm³ i grubością z zakresu od 0,3 mm do 2 mm. Poliestrowa folia otrzymana według sposobu jest monowarstwowa lub wielowarstwowa. Korzystnie jest stosować jako zewnętrzne warstwy lub zewnętrzną warstwę termoplastyczne warstwy niespienione (najlepiej poliestrowe), ponieważ ułatwiają zgrzewanie z folią górną i/lub umożliwiają zadruk. Warstwy zewnętrzne są nanoszone na drodze współwytłaczania.The obtained foils have a density ranging from 0.5 g/cm ³ to 1.35 g/cm ³ and a thickness ranging from 0.3 mm to 2 mm. The polyester film obtained according to the method is monolayer or multilayer. It is preferable to use non-foamed thermoplastic layers (preferably polyester) as the outer layers or outer layer, because they facilitate welding to the top foil and/or enable printing. The outer layers are applied by co-extrusion.

Opakowania według wynalazku charakteryzują się podwyższonym stopniem krystaliczności w porównaniu do folii APET.The packaging according to the invention is characterized by an increased degree of crystallinity compared to APET foil.

Głównym założeniem tego wynalazku jest uzyskanie opakowań o zbliżonych właściwościach do kontaktu z żywnością z zawartością recyklatów powyżej 50% poprzez przywrócenie im wymaganych właściwości i odpowiedniej czystości na drodze polikondensacji w stanie stałym oraz dekontaminacji.The main assumption of this invention is to obtain packaging with similar properties for contact with food with a recyclate content above 50% by restoring the required properties and appropriate purity through solid state polycondensation and decontamination.

Stopień krystaliczności uformowanego arkusza wynosi od 18 do 30%. Stacja cięcia umieszczona jest w stacji formowania i chłodzenia lub w osobnej stacji za stacją formowania i chłodzenia. Materiał pozostały po wycięciu opakowań w postaci ażuru zostaje nawinięty na nawijarce w celu jego powtórnego wykorzystania w innych procesach. Uzyskane opakowania mają kształt najczęściej tacek, pojemników, misek, talerzyków, kubków itp.The degree of crystallinity of the formed sheet is from 18 to 30%. The cutting station is located in the forming and cooling station or in a separate station after the forming and cooling station. The material remaining after cutting the packages in the form of openwork is wound on a winder for reuse in other processes. The resulting packaging most often takes the shape of trays, containers, bowls, plates, cups, etc.

Jako recyklaty PET korzystnie stosuje się pokonsumenckie recyklaty butelek i innych opakowań PET, poprodukcyjne recyklaty z procesu ekstruzji, termoformowania, preform, butelek i innych opakowań PET. Recyklaty nie powinny zawierać więcej niż 5% surowców pochodzących z opakowań, które nie są przeznaczone do żywności. Recyklaty mogą być mieszane z oryginalnym granulatem PET w dowolnych proporcjach.Post-consumer recyclates of bottles and other PET packaging, post-production recyclates from the extrusion process, thermoforming, preforms, bottles and other PET packaging are preferably used as PET recyclates. Recyclates should not contain more than 5% of raw materials from packaging that is not intended for food. Recyclates can be mixed with original PET granulate in any proportions.

Jako gaz obojętny w procesie polikondensacji w stanie stałym korzystnie stosuje się azot lub dwutlenek węgla lub ich mieszaninę w dowolnych proporcjach.Nitrogen or carbon dioxide or their mixture in any proportions is preferably used as the inert gas in the solid-state polycondensation process.

W celu poprawy/zmiany właściwości folii i opakowań można dodać nukleanty, modyfikatory lepkości, udarności, wypełniacze, barwniki, kompatybilizatory, środki spieniające.In order to improve/change the properties of films and packaging, nucleants, viscosity and impact modifiers, fillers, dyes, compatibilizers and foaming agents can be added.

Jako środki spieniające można stosować fizyczne lub chemiczne środki spieniające lub połączenie fizycznych i chemicznych środków spieniających.As blowing agents, physical or chemical blowing agents or a combination of physical and chemical blowing agents may be used.

Jako fizyczne środki spieniające korzystnie stosuje się ciecze o niskich temperaturach wrzenia, lotne węglowodory, gazy obojętne, najlepiej dwutlenek węgla lub azot.Liquids with low boiling points, volatile hydrocarbons, inert gases, preferably carbon dioxide or nitrogen, are preferably used as physical foaming agents.

Przykład 1. Surowiec w postaci mieszanki płatka butelkowego i poprodukcyjnego odpadu z procesu termoformowania PET (70%/30% wagowo) o średniej lepkości istotnej 0,72 dl/g skierowano do podgrzewacza, gdzie w przepływie gorącego powietrza był podgrzewany do temperatury 200°C i tym samym doprowadzany do stanu krystalicznego. W trakcie podgrzewania surowca w jednym podgrzewaczu napełniany jest kolejny podgrzewacz. Stosowane urządzenie wyposażone jest w trzy podgrzewacze. Po podgrzaniu do zadanej temperatury surowiec jest kierowany przez przewód ssący do reaktora z dnem przenośnikowym, gdzie utrzymywany jest w temperaturze 200°C, pod ciśnieniem około mbar przez 12 h w przepływie azotu wynoszącym 0,2 l/h/kg surowca, który ułatwia usuwanie lotnych zanieczyszczeń i produktów ubocznych. Po upływie tego czasu surowiec o średniej lepkości istotnej 1,02 dl/g po wstępnym ochłodzeniu w zbiorniku chłodzenia dozowany jest w sposób ciągły do głównej wytłaczarki dwuślimakowej (B). Dodatkowo do wytłaczarki głównej dozowane były dodatki takie jak środek nukleujący krystality na bazie talku (REDUPET300) w ilości 1,2% wag., 2% wag. barwnika czarnego na nośniku PET na bazie sadzy (SUKANO Tcc S561-C), 4% wag. modyfikatora udarności na bazie kopolimeru akrylanu metylu i etylu zwiększający elastyczność CPET (Elvaloy AC 1224), 1% wag. kompatybilizatora na bazie akrylanu etylenu modyfikowanego ugrupowaniami kwasowymi (Bynel 2002) w odniesieniu do masy surowca bazowego. Recyklaty PET wraz z dodatkami ulegały uplastycznieniu i ujednorodnieniu w układzie uplastyczniającym wytłaczarki głównej. Temperatury poszczególnych stref wytłaczarek były w zakresie od 235°C do 280°C. Równocześnie do dodatkowej jednoślimakowej wytłaczarki (A) dozowany był oryginalny granulat PET o IV=0,8 (RAMAPET N1(S)) po wstępnym wysuszeniu w 160°C przez 4 h wraz z 2% wag. antybloku do PET (SUKANO Tdc S479) i uplastyczniany i ujednorodniany w zakresie temperatur od 250°C do 285°C. W bloku współwytłaczającym następowało łączenie strumieni stopionego tworzywa z poszczególnych wytłaczarek w jeden i uzyskano układ warstw AB, gdzie masa warstwy A stanowiła 5% całkowitej masy folii. Uzyskana folia była dwuwarstwowa i charakteryzowała się stopniem krystaliczności 8%, gęstością 1,35 g/cm³ i grubością 0,65 mm. Folia przekazana została bezpośrednio do szafy komory grzania wstępnego termoformierki, gdzie nastąpiło jej ogrzanie do temperatury 50°C. Ze stacji grzania wstępnego przy pomocy transportu łańcuchowego folia przetransportowana została pomiędzy podgrzane płyty grzewcze stacji grzania zasadniczego. W miarę przesuwu folii nastąpiło jej ogrzanie i uplastycznienie do temperatury powierzchni arkusza w zakresie 130-140°C. Uplastyczniona folia przekazana została w kolejnym kroku na stację formowania, gdzie część arkusza poddana została procesowi termoformowania. Stosowane narzędzie formujące jest podzielone na dwie strefy: pierwszą grzejną i drugą chłodzącą, z których obie posiadają elementy formujące odzwierciedlające kształt opakowania. Uplastyczniona folia w pierwszym kroku trafia do części rozgrzanej do temperatury 170°C, gdzie z wykorzystaniem sprężonego powietrza, obniżonego ciśnienia oraz mechanicznej pracy stempli nastąpiło wstępne ukształtowanie opakowania. Uformowane opakowanie znajdujące się jeszcze w arkuszu folii skierowane zostało w kolejnym kroku z odpowiednią precyzją do gniazd chłodzących o temperaturze ścianek rzędu 20-30°C i przebywało w nich do czasu wychłodzenia do temperatury poniżej temperatury zeszklenia. Po zakończeniu etapu chłodzenia otrzymane opakowanie otrzymało kształt finalny odwzorowujący gniazda formy. Kolejno opakowanie wraz z arkuszem folii przetransportowane zostało do stacji cięcia, gdzie następuje wycięcie, a po tym do stacji sztaplowania, gdzie usuwane są z arkusza folii. Cały cykl formowania trwał 4 s. Stopień krystaliczności uformowanego arkusza wynosił 24%.Example 1. Raw material in the form of a mixture of bottle flake and post-production waste from the PET thermoforming process (70%/30% by weight) with an average intrinsic viscosity of 0.72 dl/g was sent to the heater, where it was heated to a temperature of 200°C in the flow of hot air. and thus brought to a crystalline state. While the raw material is being heated, another heater is filled in one heater. The device used is equipped with three heaters. After heating to the set temperature, the raw material is directed through a suction line to a reactor with a conveyor bottom, where it is maintained at a temperature of 200°C, under a pressure of about mbar for 12 h with a nitrogen flow of 0.2 l/h/kg of the raw material, which facilitates the removal of volatile impurities and by-products. After this time, the raw material with an average intrinsic viscosity of 1.02 dl/g, after initial cooling in the cooling tank, is continuously dosed into the main twin-screw extruder (B). Additionally, additives such as a talc-based crystallite nucleating agent (REDUPET300) were dosed into the main extruder in the amount of 1.2% by weight, 2% by weight. black dye on a carbon black-based PET carrier (SUKANO Tcc S561-C), 4% by weight. impact modifier based on a copolymer of methyl and ethyl acrylate increasing the elasticity of CPET (Elvaloy AC 1224), 1% by weight. compatibilizer based on ethylene acrylate modified with acidic groups (Bynel 2002) in relation to the weight of the base raw material. PET recyclates together with additives were plasticized and homogenized in the plasticizing system of the main extruder. The temperatures of individual extruder zones ranged from 235°C to 280°C. At the same time, the original PET granulate with IV = 0.8 (RAMAPET N1(S)) was dosed into the additional single-screw extruder (A) after initial drying at 160°C for 4 h along with 2% by weight. anti-block for PET (SUKANO Tdc S479) and plasticized and homogenized in the temperature range from 250°C to 285°C. In the co-extrusion block, molten plastic streams from individual extruders were combined into one and an AB layer system was obtained, where the mass of layer A was 5% of the total mass of the foil. The obtained foil was two-layered and had a degree of crystallinity of 8%, a density of 1.35 g/ ^cm3 and a thickness of 0.65 mm. The foil was transferred directly to the pre-heating chamber of the thermoformer, where it was heated to a temperature of 50°C. From the pre-heating station, the foil was transported by chain transport between the heated heating plates of the main heating station. As the foil moved, it was heated and plasticized to a sheet surface temperature of 130-140°C. In the next step, the plasticized foil was transferred to the forming station, where part of the sheet was subjected to the thermoforming process. The forming tool used is divided into two zones: the first heating and the second cooling, both of which have forming elements reflecting the shape of the package. In the first step, the plasticized foil goes to a part heated to a temperature of 170°C, where the packaging was initially shaped using compressed air, reduced pressure and the mechanical operation of punches. In the next step, the formed package, still in the foil sheet, was directed with appropriate precision to cooling nests with a wall temperature of 20-30°C and stayed there until it was cooled to a temperature below the glass transition temperature. After completing the cooling stage, the resulting packaging received its final shape imitating the mold cavities. Next, the package together with the foil sheet were transported to the cutting station, where they are cut out, and then to the stacking station, where they are removed from the foil sheet. The entire forming cycle lasted 4 s. The degree of crystallinity of the formed sheet was 24%.

Przy kład 2. Surowiec w postaci płatka butelkowego PET o średniej lepkości istotnej 0,77 dl/g skierowano do podgrzewacza, gdzie w przepływie gorącego powietrza był podgrzewany do temperatury 200°C i tym samym doprowadzany do stanu krystalicznego. W trakcie podgrzewania surowca w jednym podgrzewaczu napełniany jest kolejny podgrzewacz. Stosowane urządzenie wyposażone jest w trzy podgrzewacze. Po podgrzaniu do zadanej temperatury surowiec jest kierowany przez przewód ssący do reaktora z dnem przenośnikowym, gdzie utrzymywany jest w temperaturze 200°C, pod ciśnieniem około 10 mbar przez 6 h w przepływie azotu wynoszącym 0,2 l/h/kg surowca, który ułatwia usuwanie lotnych zanieczyszczeń i produktów ubocznych. Po upływie tego czasu surowiec o średniej lepkości istotnej 0,88 dl/g po wstępnym ochłodzeniu w zbiorniku chłodzenia dozowany jest w sposób ciągły do głównej wytłaczarki dwuślimakowej (B). Dodatkowo do wytłaczarki głównej dozowane były dodatki takie jak nukleant REDUPET300 w ilości 1,2% wag., 2% wag. barwnika SUKANO Tcc S561-C, 4% wag. modyfikatora udarności Elvaloy AC 1224, 1% wag. kompatybilizatora Bynel 2002, 0,6% wag. chemicznego endotermicznego środka spieniającego (BAPET900) w odniesieniu do masy surowca bazowego. Recyklaty PET wraz z dodatkami ulegały uplastycznieniu i ujednorodnieniu w układzie uplastyczniającym wytłaczarki głównej. Temperatury poszczególnych stref wytłaczarek były w zakresie od 235°C do 265°C. Do wytłaczarki podawano dwutlenek węgla przy przepływie 400 g/h. Równocześnie do dodatkowej jednoślimakowej wytłaczarki (A) dozowany był oryginalny granulat PET RAMAPET N1(S) po wstępnym wysuszeniu w 160°C przez 4 h wraz z 2% wag. antybloku SUKANO Tdc S479 i 2% wag. barwnika SUKANO Tcc 5561-C i uplastyczniany i ujednorodniany w zakresie temperatur od 250°C do 285°C. W bloku współwytłaczającym następowało łączenie strumieni stopionego tworzywa z poszczególnych wytłaczarek w jeden i uzyskano układ warstw ABA, gdzie masa warstw A stanowiła 20% całkowitej masy folii. Uzyskana folia była trójwarstwowa i charakteryzowała się stopniem krystaliczności 8%, gęstością 0,78 g/cm³ i grubością 0,8 mm. Folia przekazana została bezpośrednio do szafy komory grzania wstępnego termoformierki, gdzie nastąpiło jej ogrzanie do temperatury 50°C. Ze stacji grzania wstępnego przy pomocy transportu łańcuchowego folia przetransportowana została pomiędzy podgrzane płyty grzewcze stacji grzania zasadniczego. W miarę przesuwu folii nastąpiło jej ogrzanie i uplastycznienie do temperatury powierzchni arkusza w zakresie 120-130°C. Uplastyczniona folia przekazana została w kolejnym kroku na stację termoformowania, gdzie określona część arkusza podlega procesowi formowania. Zastosowane narzędzie formujące podzielone jest na dwie strefy: pierwszą grzejną i drugą chłodzącą, z których obie posiadają elementy formujące odzwierciedlające kształt opakowania. Uplastyczniona folia w pierwszym kroku trafiła do części rozgrzanej do temperatury 190°C, gdzie z wykorzystaniem sprężonego powietrza, obniżonego ciśnienia oraz mechanicznej pracy stempli nastąpiło wstępne ukształtowanie opakowań. Uformowane opakowania znajdujące się jeszcze w arkuszu folii skierowane zostało w kolejnym kroku do gniazd chłodzących o temperaturze ścianek rzędu 20-30°C i przebywało w nich do czasu wychłodzenia ich do temperatury poniżej temperatury zeszklenia. Po zakończeniu etapu chłodzenia otrzymane opakowanie posiadało kształt finalny odwzorowujący gniazda formy. Kolejno opakowania wraz z arkuszem folii transportowane są do stacji cięcia, gdzie następuje ich wycięcie, a po tym do stacji sztaplowania, gdzie usuwane są z arkusza folii. Cały cykl formowania trwał 5 s. Stopień krystaliczności uformowanego arkusza wynosił 22%.Example 2. The raw material in the form of PET bottle flakes with an average intrinsic viscosity of 0.77 dl/g was directed to the heater, where it was heated to a temperature of 200°C in the flow of hot air and thus brought to a crystalline state. While the raw material is being heated, another heater is filled in one heater. The device used is equipped with three heaters. After heating to a set temperature, the raw material is directed through a suction line to a reactor with a conveyor bottom, where it is maintained at a temperature of 200°C, under a pressure of about 10 mbar for 6 h with a nitrogen flow of 0.2 l/h/kg of raw material, which facilitates the removal of volatile pollutants and by-products. After this time, the raw material with an average intrinsic viscosity of 0.88 dl/g, after initial cooling in the cooling tank, is continuously dosed into the main twin-screw extruder (B). Additionally, additives such as REDUPET300 nucleant were dosed into the main extruder in the amount of 1.2% by weight, 2% by weight. SUKANO Tcc S561-C dye, 4% by weight impact modifier Elvaloy AC 1224, 1% by weight Bynel 2002 compatibilizer, 0.6% by weight chemical endothermic blowing agent (BAPET900) based on the weight of the base raw material. PET recyclates together with additives were plasticized and homogenized in the plasticizing system of the main extruder. The temperatures of individual extruder zones ranged from 235°C to 265°C. Carbon dioxide was fed to the extruder at a flow of 400 g/h. At the same time, the original RAMAPET N1(S) PET granulate was dosed into the additional single-screw extruder (A) after initial drying at 160°C for 4 h along with 2% by weight. SUKANO Tdc S479 antiblock and 2% by weight. SUKANO Tcc 5561-C dye and plasticized and homogenized in the temperature range from 250°C to 285°C. In the co-extrusion block, streams of molten plastic from individual extruders were combined into one and an ABA layer system was obtained, where the weight of the A layers was 20% of the total weight of the foil. The obtained foil was three-layered and had a degree of crystallinity of 8%, a density of 0.78 g/ ^cm3 and a thickness of 0.8 mm. The foil was transferred directly to the pre-heating chamber of the thermoformer, where it was heated to a temperature of 50°C. From the pre-heating station, the foil was transported by chain transport between the heated heating plates of the main heating station. As the foil moved, it was heated and plasticized to a sheet surface temperature in the range of 120-130°C. In the next step, the plasticized foil was transferred to the thermoforming station, where a specific part of the sheet is subjected to the forming process. The forming tool used is divided into two zones: the first heating and the second cooling, both of which have forming elements reflecting the shape of the packaging. In the first step, the plasticized foil went to a part heated to a temperature of 190°C, where the packaging was initially shaped using compressed air, reduced pressure and the mechanical operation of punches. The formed packages, still in the foil sheet, were then directed to cooling nests with a wall temperature of 20-30°C and stayed there until they were cooled to a temperature below the glass transition temperature. After completing the cooling stage, the resulting packaging had a final shape resembling the mold cavity. Next, the packages together with the foil sheet are transported to the cutting station, where they are cut out, and then to the stacking station, where they are removed from the foil sheet. The entire forming cycle lasted 5 s. The degree of crystallinity of the formed sheet was 22%.

Przykład 3. Surowiec w postaci płatka butelkowego PET o średniej lepkości istotnej 0,76 dl/g skierowano do podgrzewacza, gdzie w przepływie gorącego powietrza był podgrzewany do temperatury 160°C i tym samym doprowadzany do stanu krystalicznego. W trakcie podgrzewania surowca w jednym podgrzewaczu napełniany jest kolejny podgrzewacz. Stosowane urządzenie wyposażone jest w trzy podgrzewacze. Po podgrzaniu do zadanej temperatury surowiec jest kierowany przez przewód ssący do reaktora z dnem przenośnikowym, gdzie utrzymywany jest w temperaturze 160°C, pod ciśnieniem około 10 mbar przez 4 h w przepływie azotu wynoszącym 0,2 l/h/kg surowca, który ułatwia usuwanie lotnych zanieczyszczeń i produktów ubocznych. Po upływie tego czasu surowiec o średniej lepkości istotnej 0,80 dl/g po wstępnym ochłodzeniu w zbiorniku chłodzenia dozowany jest w sposób ciągły do głównej wytłaczarki jednoślimakowej (B). Dodatkowo do wytłaczarki głównej dozowane były dodatki takie jak nukleant w ilości 1,2% wag. REDUPET300,2% wag. barwnika SUKANO Tcc S598, 0,6% chemicznego środka spieniającego BAPET900 w odniesieniu do masy surowca bazowego. Recyklaty PET wraz z dodatkami ulegały uplastycznieniu i ujednorodnieniu w układzie uplastyczniającym wytłaczarki głównej. Temperatury poszczególnych stref wytłaczarek były w zakresie od 235°C do 265°C. Do wytłaczarki podawano azot przy przepływie 500 g/h. Równocześnie do dodatkowej jednoślimakowej wytłaczarki (A) dozowany był oryginalny granulat PET RAMAPET N1 (S) po wstępnym wysuszeniu w 160°C przez 4 h wraz z 2% wag. antybloku SUKANO Tdc S479 i uplastyczniany i ujednorodniany w zakresie temperatur od 250°C do 285°C. W bloku współwytłaczającym następowało łączenie strumieni stopionego tworzywa z poszczególnych wytłaczarek w jeden i uzyskano układ warstw ABA, gdzie masa warstwy A stanowią łącznie 10% całkowitej masy folii. Uzyskana folia była trójwarstwowa i charakteryzowała się stopniem krystaliczności 11%, gęstością 0,65 g/cm³ i grubością 1,5 mm. Wytworzona folia skierowana została na linię do termoformowania. Folia nawinięta na odwijaku termoformierki została odwinięta z rolki i przetransportowana do szafy grzania wstępnego, gdzie nastąpiło jej ogrzanie do temperatury 50°C. Ze stacji grzania wstępnego przy pomocy transportu łańcuchowego folia przetransportowana została pomiędzy podgrzane płyty grzewcze stacji grzania zasadniczego. W miarę przesuwu folii nastąpiło jej ogrzanie i uplastycznienie do temperatury powierzchni arkusza w zakresie 150-160°C. Uplastyczniona folia przekazana została w kolejnym kroku na stację formowania. Arkusz folii w narzędziu formującym w jednym kroku został jednocześnie grzany i formowany przy czym istotne było utrzymanie odpowiednich parametrów temperaturowych gniazd formujących oraz mechanicznej pracy stempli, a także sprężonego powietrza i obniżonego ciśnienia procesu. Zastosowane narzędzie formujące może być jedno lub wielokrotne i musi posiadać przynajmniej dwie osobno termostatowane powierzchnie elementów bezpośrednio formujących kształt opakowania. W opisanym narzędziu osobno termostatowane są denka - wymagające grzania do temperatur rzędu 80-100°C, a osobno ścianki formy, których temperatura jest utrzymywana na poziomie 40-50°C. Po uformowaniu opakowań w tej samej stacji nastąpił cykl wycięcia, a kolejno po otwarciu narzędzia jednoczesne uwolnienie opakowań i ich transport z gniazd formy do sztaplarki. Cykl formowania trwał 2,5 s. Stopień krystaliczności uformowanego arkusza wynosił 19%.Example 3. The raw material in the form of PET bottle flakes with an average intrinsic viscosity of 0.76 dl/g was sent to the heater, where it was heated to a temperature of 160°C in the flow of hot air and thus brought to a crystalline state. While the raw material is being heated, another heater is filled in one heater. The device used is equipped with three heaters. After heating to a set temperature, the raw material is directed through a suction line to a reactor with a conveyor bottom, where it is maintained at a temperature of 160°C, under a pressure of about 10 mbar for 4 h with a nitrogen flow of 0.2 l/h/kg of raw material, which facilitates the removal of volatile pollutants and by-products. After this time, the raw material with an average intrinsic viscosity of 0.80 dl/g, after initial cooling in the cooling tank, is continuously dosed into the main single-screw extruder (B). Additionally, additives such as nucleant in the amount of 1.2% by weight were dosed into the main extruder. REDUPET300.2% by weight SUKANO Tcc S598 dye, 0.6% of the chemical blowing agent BAPET900 in relation to the weight of the base raw material. PET recyclates together with additives were plasticized and homogenized in the plasticizing system of the main extruder. The temperatures of individual extruder zones ranged from 235°C to 265°C. Nitrogen was fed to the extruder at a flow rate of 500 g/h. At the same time, the original RAMAPET N1 (S) PET granulate was dosed into the additional single-screw extruder (A) after initial drying at 160°C for 4 h along with 2% by weight. SUKANO Tdc S479 antiblock and plasticized and homogenized in the temperature range from 250°C to 285°C. In the co-extrusion block, molten plastic streams from individual extruders were combined into one and an ABA layer system was obtained, where the mass of layer A constitutes a total of 10% of the total mass of the foil. The obtained foil was three-layered and characterized by a degree of crystallinity of 11%, a density of 0.65 g/cm ³ and a thickness of 1.5 mm. The produced foil was sent to the thermoforming line. The foil wound on the unwinder of the thermoforming machine was unwound from the roll and transported to the pre-heating cabinet, where it was heated to a temperature of 50°C. From the pre-heating station, the foil was transported by chain transport between the heated heating plates of the main heating station. As the foil moved, it was heated and plasticized to a sheet surface temperature in the range of 150-160°C. In the next step, the plasticized foil was transferred to the forming station. The foil sheet in the forming tool was simultaneously heated and formed in one step, and it was important to maintain the appropriate temperature parameters of the forming cavities and the mechanical operation of the punches, as well as compressed air and reduced process pressure. The forming tool used may be single or multiple and must have at least two separately thermostated surfaces of elements directly forming the shape of the packaging. In the described tool, the bottoms are thermostated separately - requiring heating to temperatures of 80-100°C, and the mold walls are separately thermostated, the temperature of which is maintained at 40-50°C. After forming the packages in the same station, a cutting cycle took place, and then, after opening the tool, the packages were simultaneously released and transported from the mold cavities to the stacker. The forming cycle lasted 2.5 s. The degree of crystallinity of the formed sheet was 19%.

Claims

1. A method of producing polyester packaging from recyclates with increased thermal resistance intended for contact with food by heating and extruding foil, characterized in that the poly(ethylene terephthalate) PET recyclate is in the form of grinding or granulate or in the form of mixtures with an intrinsic viscosity of 0.6 dl/g to 0.8 dl/g in the solid state is heated in a flow of hot air to a temperature of 160°C to 210°C for 1 to 20 hours, under reduced pressure from 1000 to 0.01 mbar and/or in an inert gas flow 0.1 l/h/kg - 0.5 l/h/kg of raw material, then the product of the solid-state polycondensation reaction combined with decontamination is cooled to a temperature below 100°C and directed to the main single- or twin-screw extruder and extrusion is carried out foil in a continuous process using a device equipped with one main extruder and optionally additional extruders, and any additional extruders may be fed with pre-plasticized original PET material and input material with an intrinsic viscosity index ranging from 0.6 dl/g to 1, 2 dl/g is fed through the dosing systems of individual extruders, plasticized and homogenized together with additives such as nucleants, viscosity modifiers, impact modifiers, fillers, dyes, compatibilizers, chemical foaming agents in the plasticizing system of the main extruder and additional extruders, whose subsequent zones are heated to a temperature in the range of 235°C - 285°C rising along the extruder and, through the movement of the screws, it is forced through the flow channels, the extruder filtering unit, the co-extrusion block and the extrusion head, and optionally, in the co-extrusion block, streams of molten plastic coming from the main extruder and optionally, additional extruders into one, obtaining a single-layer system containing 100% recyclate or a multi-layer system, with the amount of recyclate in the multilayer film being greater than 50%, and, moreover, to obtain foamed films, extrusion is carried out at an inert gas flow of 100 g/h - 1000 g/h then, in the second stage, the cooled foil is directed from the roll or directly from the extruder to the thermoforming machine and is first heated in the pre-heating station to a temperature of 50°C, and then in the main heating station with one or two heating plates to a sheet surface temperature ranging from 70°C to 140°C, then the foil is formed in the mold cavity and maintained at a temperature from 120°C to 220°C for 1 s to 15 s, and the formed package is directed to the cooling cavity until it cools down to a temperature below glass transition temperature or the foil is first heated in the pre-heating station to a temperature of 50°C, and then in the main heating station with one or two heating plates to a sheet surface temperature ranging from 140°C to 220°C, and then the foil is formed in mold cavity and maintained at a temperature of 20°C to 120°C for 1 s to 15 s and the finally formed package is cut.

2. The method according to claim 1, characterized in that the solid-state polycondensation process combined with the decontamination process is carried out at a temperature of 190°C - 210°C.

3. The method according to claim 1, characterized in that the solid-state polycondensation process combined with the decontamination process is carried out for 3-10 hours.

4. The method according to claim 1, characterized in that the solid-state polycondensation process combined with the decontamination process is carried out under reduced pressure from 3 to 12 mbar.

5. The method according to claim 1. 1, characterized in that the solid-state polycondensation process combined with the decontamination process is carried out in the reactor with an inert gas flow of 0.2 l/h/kg of raw material.

6. The method according to claim 1. The method of claim 5, characterized in that the inert gas is nitrogen and/or carbon dioxide.

7. The method according to claim 1. 1, characterized in that the foamed films are extruded at an inert gas flow of 300 g/h - 600 g/h.

8. The method according to claim 1, characterized in that the cooling of the polyester film is carried out on a cooling roller.

9. The method according to claim 1. 1, characterized in that the PET recyclates used are post-consumer waste of bottles and other PET packaging, post-production waste from the extrusion process, thermoforming, preforms, bottles and other PET packaging and recyclates containing less than 5% of recyclates from non-food packaging.

10. The method according to claim The process of claim 1, characterized in that nucleants and/or viscosity and/or impact modifiers and/or fillers and/or dyes and/or compatibilizers and/or chemical blowing agents are added to the extruder.

11. The method according to claim The process according to claim 1, characterized in that the foaming agents are physical and/or chemical foaming agents.

12. The method according to claim 12. The process of claim 11, characterized in that liquids with low boiling points or volatile hydrocarbons or inert gases are used as physical foaming agents.

13. The method according to claim 12, characterized in that the inert gases are carbon dioxide or nitrogen.

14. The method of claim 1. 1, characterized in that the cutting of the packages takes place in the forming and cooling station or in a separate station behind the forming and cooling station.