PL244850B1 - Sposób wytwarzania podkładów okładzin podłogowych - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania podkładów okładzin podłogowych polega na tym, że wypełniacz i lepiszcze miesza się w mieszalniku wyposażonym w komorę o przekroju elipsoidalnym, gdzie jako wypełniacz stosuje się materiały pochodzące z przetwarzania odpadów stałych wybranych z grupy obejmującej: gumę, szkło  poliuretan, polipropylen, bawełnę, mieszanki bawełny z poliestrem lub odpady wydobywcze z hałd przykopalnianych, natomiast jako lepiszcze stosuje się poliuretan PU, powstały w reakcji pomiędzy poliolem roślinnym, izocyjanianem i modyfikatorami sieciowania, po czym otrzymaną masę plastyczną nakłada się na nośnik z włókniny, tkaniny, folii poliuretanowej, folii polietylenowej lub folii poliestrowej, podgrzewa się i suszy.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania podkładów okładzin podłogowych.

Podkłady okładzin podłogowych są zazwyczaj produkowane metodą ekstruzji termoplastów. Sporadycznie stosowana jest również technologia klejenia ze sobą różnych materiałów w blok, a następnie jego obwodowego skrawania na odpowiednią grubość. Znane są także metody wytwarzania podkładowej wstęgi metodą kalandrowania. Wszystkie z tych metod potrzebują jednak na początkowym etapie podgrzania, ponieważ termoplasty, z których zasadniczo wykonywane są podkłady okładzin podłogowych, przed uplastycznieniem muszą zostać poddane obróbce termicznej na poziomie do 200°C.

Ze zgłoszenia patentowego nr PCT/FR1997/000305 znany jest sposób wytwarzania arkuszy lub płyt, gdzie mieszanina zawierająca granulki polimeru o niskiej temperaturze topnienia i polimeru o wysokiej temperaturze topnienia jest wytłaczana w warunkach niewielkiego ścinania przy niskiej temperaturze 100°C do 140°C, w celu wytworzenia mieszaniny o konsystencji podobnej do pasty. Po wytłoczeniu i opcjonalnym dodaniu do wytłoczonego produktu tkaniny podkładowej, produkt jest walcowany albo kalandrowany pod wysokim ciśnieniem w temperaturze rzędu 100°C, a następnie ochładzany do temperatury niższej niż 30°C zanim walcowanie albo kalandrowanie zostanie zakończone.

Inny sposób wytwarzania podkładów okładzin podłogowych jest znany z opisu patentowego nr PL231133B1, który polega na mieszaniu ze sobą w fazie początkowej procesu wypełniacza i środka wiążącego, przez co uzyskuje się masę do dalszej obróbki, którą wyrównuje się podczas tej obróbki w kierunku wzdłużnym i poprzecznym raklem. Proces zestalania odbywa się nieoczekiwanie w wysokiej temperaturze, gdzie wysoka temperatura nie przekracza 100°C. Środkiem wiążącym jest akryl lub poliuretan.

Wadą obecnych procesów jest wysoki stopień energochłonności przygotowania mieszanin oraz wprowadzanie do obrotu materiałów o długim czasie rozkładu.

Sposób wytwarzania podkładów okładzin podłogowych według wynalazku charakteryzuje się tym, że wypełniacz i lepiszcze miesza się w mieszalniku wyposażonym w komorę o przekroju elipsoidalnym, gdzie jako wypełniacz stosuje się materiały pochodzące z przetwarzania odpadów stałych wybranych z grupy obejmującej: gumę, szkło, poliuretan, polipropylen, bawełnę, mieszanki bawełny z poliestrem lub odpady wydobywcze z hałd przykopalnianych, natomiast jako lepiszcze stosuje się poliuretan PU, powstały w reakcji pomiędzy poliolem roślinnym, izocyjanianem i modyfikatorami sieciowania, po czym otrzymaną masę plastyczną nakłada się na nośnik z włókniny, tkaniny, folii poliuretanowej, folii polietylenowej lub folii poliestrowej, podgrzewa się i suszy.

Korzystnie masę plastyczną na nośniku rozprowadza się za pomocą powietrznych dysz liniowych umocowanych na stałe zarówno wzdłuż, jak i poprzecznie, z regulowanym przepływem powietrza.

Korzystnie temperatura nadmuchu dysz wynosi do 50°C.

Korzystnie grubość nośnika wynosi od 10 do 80 mikronów.

Korzystnie wypełniacz dodaje się w ilości od 90 do 98% wagowych w stosunku do całości masy plastycznej.

Korzystnie materiały pochodzące z przetwarzania odpadów stałych są rozdrobnione do wielkości cząstki do 1 mm średnicy.

Sposób wytwarzania podkładów okładzin podłogowych opisany w wynalazku polega na kinetycznym połączeniu wypełniacza i lepiszcza w mieszalniku w kształcie owalnej komory o przekroju elipsoidalnym we wzajemnie prostopadłych płaszczyznach, gdzie poddaje się zderzaniu różne materiały recyklingowe, pochodzące z przetwarzania odpadów stałych, takich jak: guma, szkło, poliuretan, polipropylen, bawełna, mieszanki bawełny z poliestrem oraz odpady wydobywcze z hałd przykopalnianych, jako surowce wypełniacza z wielokomponentowym lepiszczem pochodzenia biologicznego, którym jest poliuretan PU, powstały w reakcji pomiędzy poliolem roślinnym, izocyjanianem i modyfikatorami sieciowania. Otrzymaną w ten sposób masę plastyczną nakłada się w dwustronnie zamykanym laminatorze z podgrzewanymi okładzinami na nośnik z folii polipropylenowej, polietylenowej, poliestrowej, włókniny lub tkaniny o grubości w zakresie od 10 do 80 mikronów, optymalnej dla wybranego rodzaju podkładów podłogowych. Rozprowadzanie masy plastycznej dokonywane jest za pomocą zestawu powietrznych dysz liniowych umocowanych na stałe zarówno wzdłuż, jak i poprzecznie, z regulowanym przepływem powietrza. Okładziny w laminatorze są podgrzewane automatycznie falami temperaturowymi, zoptymalizowanymi dla sieciowania masy plastycznej, w zakresie temperatur dostosowanych każdorazowo do materiałów, z których wytworzono masę w mieszalniku. Dalszy proces sieciowania i formowania masy prowadzi się pomiędzy rolkami transportera - kalibratora.

Formowanie podkładu prowadzi się poprzez zastosowanie nieruchomych, powietrznych dysz liniowych, jako rakli rozprowadzających masę oraz jako noży gilotynowyc h na brzegach gotowego produktu. Ostatnim etapem jest stabilizowanie wymiarowe przez rolki chłodzące, magazynowanie w rolowym zestawie nożycowym i zwijanie bez lub z gilzą wewnętrzną, za pomocą grzebieniowo zazębionych zestawów rolek radełkowanych.

Zastosowana metoda kinetycznego łączenia wypełniacza z lepiszczem pozwala na uzyskanie masy plastycznej z różnych materiałów recyklingowych. Rozprowadzanie masy plastycznej dokonywane jest za pomocą zestawu powietrznych dysz liniowych umocowanych na stałe, z regulowanym przepływem powietrza zarówno wzdłuż, jak i poprzecznie. Temperatura nadmuchu dysz wynosi 40-50°C i przygotowuje lepiszcze do zainicjowania reakcji sieciowania gotowej masy. Przekazywanie energii cieplnej prowadzące do ustalenia precyzyjnej grubości warstwy masy plastycznej następuje w wyniku wielokrotnych zmian temperatury (modulowanych elektronicznie) poprzecznych elementów grzewczych w systemie dynamicznego przekazywania do powierzchni taśm prowadzących. Produkt gotowy w trybie ciągłym zwijany jest systemem wielu (optymalnie 5 sztuk) wałków grzebieniowo zazębionych. Wygrzewanie, w czasie którego następuje zestalanie masy, prowadzone jest poprzez konwekcję lub promieniowanie.

Mieszalnik stosowany w wynalazku to mieszalnik przemysłowy umożliwiający łączenie materiałów sypkich z lepiszczem, a także zderzanie ze sobą cząstek materiałów sypkich. Mogą to być mieszalniki sigma albo szybkoobrotowe mieszalniki planetarne. Może to być także mieszalnik cyklonowy albo mieszalnik bębnowy.

Wynalazek ilustruje poniższy przykład.

Przykład

W mieszalniku w kształcie owalnej komory o przekroju elipsoidalnym, we wzajemnie prostopadłych płaszczyznach poddano zderzaniu różne materiały recyklingowe, pochodzące z przetwarzania odpadów stałych zawierających: gumę (4% wagowych), szkło (72% wagowych), poliuretan (16% wagowych), polipropylen (3% wagowy), bawełna mieszanki bawełny z poliestrem (1% wagowy) oraz odpady wydobywcze z hałd przykopalnianych (2% wagowych) i lepiszcze (2% wagowych) w postaci poliuretanu PU, powstałe w reakcji pomiędzy poliolem roślinnym, izocyjanianem i modyfikatorami sieciowania uzyskując plastyczną masę. Zastosowane materiały recyklingowe zostały wcześniej rozdrobnione do wielkości cząstek nie mniejszej niż 1 mm średnicy.

Otrzymaną w ten sposób masę plastyczną nałożono w temperaturze pokojowej na przesuwający się stale na taśmie nośnik z metalizowanej folii polipropylenowej o grubości w zakresie od 10 do 80 mikronów, przy czym rozprowadzanie masy plastycznej dokonywane było na szerokość 2 m za pomocą zestawu powietrznych dysz liniowych (rakli powietrznych) umocowanych na stałe, zarówno wzdłuż, jak i poprzecznie, z regulowanym przepływem powietrza wzdłuż przesuwającej się taśmy.

Następnie przykryto rozprowadzoną masę folią pvc o grubości 40 mikronów i przesunięto pod rolkami w celu stabilizacji grubości podkładu, po czym przekazano do sekcji suszącej.

W sekcji suszącej, z podgrzewanymi za pomocą grzałek płytowych okładzinami, podkład przechodził przez 4 kolejne strefy temperaturowe: 40, 60, 30 i 50 stopni Celsjusza. Po całkowitym usieciowaniu dokonano stabilizacji grubości za pomocą zestawu rolek i obcięcie brzegów naddatków. Zwijarka w trybie przerywanym konfekcjonowała gotowe rolki o długości 30 m.

Claims (6)

1. Sposób wytwarzania podkładów okładzin podłogowych, znamienny tym, że wypełniacz i lepiszcze miesza się w mieszalniku wyposażonym w komorę o przekroju elipsoidalnym, gdzie jako wypełniacz stosuje się materiały pochodzące z przetwarzania odpadów stałych wybranych z grupy obejmującej: gumę, szkło, poliuretan, polipropylen, bawełnę, mieszanki bawełny z poliestrem lub odpady wydobywcze z hałd przykopalnianych, natomiast jako lepiszcze stosuje się poliuretan PU, powstały w reakcji pomiędzy poliolem roślinnym, izocyjanianem i modyfikatorami sieciowania, po czym otrzymaną masę plastyczną nakłada się na nośnik z włókniny, tkaniny, folii poliuretanowej, folii polietylenowej lub folii poliestrowej, podgrzewa się i suszy.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że masę plastyczną na nośniku rozprowadza się za pomocą powietrznych dysz liniowych umocowanych na stałe zarówno wzdłuż, jak i poprzecznie, z regulowanym przepływem powietrza.

3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że temperatura nadmuchu wynosi do 50°C.

4. Sposób według dowolnego z zastrz. od 1 do 3, znamienny tym, że grubość nośnika wynosi od 10 do 80 mikronów.

5. Sposób według dowolnego z zastrz. od 1 do 4, znamienny tym, że wypełniacz dodaje się w ilości od 90 do 98% wagowych w stosunku do całości masy plastycznej.

6. Sposób według dowolnego z zastrz. od 1 do 5, znamienny tym, że materiały pochodzące z przetwarzania odpadów stałych są rozdrobnione do wielkości cząstki do 1 mm średnicy.