PL246265B1

PL246265B1 - Wyrób formowany, materiał do formowania, struktura łącząca, sposób wytwarzania materiału do formowania, sposób wytwarzania wyrobu formowanego i sposób łączenia wyrobów formowanych

Info

Publication number: PL246265B1
Application number: PL447067A
Authority: PL
Inventors: Tetsu NISHIKAWA; Tetsu Nishikawa; Keisuke MATSUZAKA; Keisuke Matsuzaka
Original assignee: Daiho Ind Co Ltd; Nissha Co Ltd
Priority date: 2021-03-22
Filing date: 2022-02-01
Publication date: 2024-12-23
Also published as: DE112022001626T5; PL447067A1; WO2022201870A1; US20240132723A1; JP2022146282A; CZ310178B6; JP7386484B2; US20240228784A9; CZ2023391A3

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest wyrób formowany, materiał do formowania, struktura łącząca, sposób wytwarzania materiału do formowania, sposób wytwarzania wyrobu formowanego i sposób łączenia wyrobów formowanych. Istotą zgłoszenia jest dostarczenie wyrobu formowanego, z którego można uzyskać produkt rozpuszczalny w wodzie i w związku z tym można go spłukać w toalecie lub tym podobnym obiekcie, i który również wykazuje wysoką estetykę i nigdy wcześniej nie istniał. Przedstawiony wyrób formowany (z wyłączeniem aplikatora wprowadzanego do pochwy) zawiera masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy i skrobię, przy czym stosunek masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi jest ustawiony tak, że stosunek masa celulozowa:sól karboksymetylocelulozy:skrobia wynosi 50 - 80% masowych: 15 - 40% masowych.

Description

Opis wynalazku

Dziedzina techniki

Niniejszy wynalazek dotyczy wyrobu formowanego, materiału do formowania, struktury łączącej, sposobu wytwarzania materiału do formowania, sposobu wytwarzania wyrobu formowanego i sposobu łączenia wyrobów formowanych.

Stan techniki

Formowanie wtryskowe masy celulozowej z materiałem do formowania zawierającym masę celulozową i środek wiążący na bazie skrobi jako główne składniki zaproponowano już wcześniej (np. Literatura Patentowa 1, 2).

W tym kontekście w Literaturze Patentowej 2 ujawniono technikę nadawania dobrej dyspergowalności w wodzie (zdolności do rozpadu w wodzie) biodegradowalnemu wyrobowi formowanemu, na przykład w celu uczynienia wyrobu formowanego nadającym się do wyrzucenia poprzez spłukanie w muszli klozetowej lub tym podobnym obiekcie podczas używania go jako wyrobu możliwego do wyrzucenia do użytku w toaletach.

Lista cytowań

Literatura Patentowa

Literatura Patentowa 1: Japoński patent nr 2916136

Literatura Patentowa 2: Japoński patent nr 6697874

Streszczenie wynalazku

Problem techniczny

Wyrób formowany według Literatury Patentowej 2 może wykazywać szorstkość powierzchni, taką jak powstawanie pęknięć na powierzchni, a w przypadku wyrobów formowanych wymagane są gładsze powierzchnie i wynikająca z tego lepsza estetyka powierzchni.

Niniejszy wynalazek został dokonany w świetle opisanych okoliczności, a celem niniejszego wynalazku jest dostarczenie wyrobu formowanego, materiału do formowania, struktury łączącej, sposobu wytwarzania materiału do formowania, sposobu wytwarzania wyrobu formowanego oraz sposobu łączenia wyrobów formowanych, z których każdy umożliwia praktyczne wytwarzanie niespotykanego dotąd produktu charakteryzującego się zdolnością do rozpadu w wodzie, który umożliwia wyrzucenie przez spłukiwanie w muszli klozetowej lub tym podobnym obiekcie, a ponadto wykazuje wysoką estetykę.

Rozwiązanie problemu

Streszczenie niniejszego wynalazku będzie opisane z odniesieniem do załączonych rysunków.

Wynalazek dotyczy wyrobu formowanego zawierającego masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy i skrobię, charakteryzującego się tym, że stosunek masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi spełnia zależność masa celulozowa:sól karboksymetyIocelulozy:skrobia = 50 do 80% masowych: 15 do 40% masowych: 5 do 10% masowych, przy czym wyrób formowany nie jest przeznaczony do aplikatora do wprowadzania dopochwowego.

Korzystną postać wynalazku stanowi wyrób formowany, charakteryzujący się tym, że masą celulozową jest mieszana masa celulozowa z masy celulozowej z drewna drzew iglastych i masy celulozowej z drewna drzew liściastych.

Ponadto korzystną postać wynalazku stanowi wyrób formowany, charakteryzujący się tym, że stosunek masowy mieszania masy celulozowej z drewna drzew iglastych do masy celulozowej z drewna drzew liściastych wynosi 30:70 do 70:30.

Korzystną postać wynalazku stanowi wyrób formowany, charakteryzujący się tym, że masą celulozową jest masa celulozowa z drewna drzew liściastych.

Wynalazek dotyczy ponadto materiału do formowania zawierającego masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy, skrobię i wodę do stosowania przy formowaniu wtryskowym lub formowaniu tłocznym, charakteryzującego się tym, że stosunek masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi spełnia zależność masa celulozowa:sól karboksymetylocelulozy:skrobia = 50 do 80% masowych: 15 do 40% masowych:5 do 10% masowych i przy czym zawartość wilgoci wynosi 20 do 65% masowych.

Korzystną postać wynalazku stanowi materiał do formowania, charakteryzujący się tym, że masą celulozową jest mieszana masa celulozowa z masy celulozowej z drewna drzew iglastych i masy celulozowej z drewna drzew liściastych.

Ponadto korzystną postać wynalazku stanowi materiał do formowania, charakteryzujący się tym, że stosunek masowy mieszania masy celulozowej z drewna drzew iglastych do masy celulozowej z drewna drzew liściastych wynosi 30:70 do 70:30.

Korzystną postać wynalazku stanowi materiał do formowania, charakteryzujący się tym, że masą celulozową jest masa celulozowa z drewna drzew liściastych.

Korzystną postać wynalazku stanowi materiał do formowania, charakteryzujący się tym, że ponadto zawiera 0,3 do 2,0 części masowych soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego względem 100 części masowych mieszaniny masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi.

Wynalazek dotyczy także struktury łączącej, charakteryzującej się tym, że jest ona utworzona przez łączenie części przez wiązanie i dociskanie części przy zwilżonych częściach i zestalanie części przez suszenie, przy czym części są tworzone przez formowanie materiału do formowania, i nie dla aplikatora do wprowadzania dopochwowego.

Korzystną postać wynalazku stanowi struktura łącząca, charakteryzująca się tym, że łączenie przez wiązanie i dociskanie wykonuje się przez naniesienie 10 g/m² lub więcej wody na wiązaną część i utrzymywanie przyłożonego ciśnienia równego lub wyższego niż 10 kPa przez 10 s lub dłużej.

Wynalazek dotyczy również sposobu wytwarzania materiału do formowania zawierającego masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy, skrobię i wodę do stosowania przy formowaniu wtryskowym lub formowaniu tłocznym, charakteryzującego się tym, że stosunek masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi spełnia zależność masa celulozowa:sól karboksymetylocelulozy:skrobia = 50 do 80% masowych: 15 do 40% masowych: 5 do 10% masowych, przy czym masa celulozowa, sól karboksymetylocelulozy, skrobia i woda są mieszane i ugniatane.

Korzystną postać wynalazku stanowi sposób wytwarzania materiału do formowania, charakteryzujący się tym, że mieszaninę masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi ugniata się z dodatkiem wody do 100 części masowych mieszaniny, aż do osiągnięcia zawartości wilgoci 20 do 65% masowych.

Korzystną postać wynalazku stanowi sposób wytwarzania materiału do formowania, charakteryzujący się tym, że masa celulozowa jest mieszaną masą celulozową z masy celulozowej z drewna drzew iglastych i masy celulozowej z drewna drzew liściastych.

Ponadto korzystną postać wynalazku stanowi sposób wytwarzania materiału do formowania, charakteryzujący się tym, że stosunek masowy mieszania masy celulozowej z drewna drzew iglastych do masy celulozowej z drewna drzew liściastych wynosi 30:70 do 70:30.

Korzystną postać wynalazku stanowi sposób wytwarzania materiału do formowania, charakteryzujący się tym, że masę celulozową stanowi masa celulozowa z drewna drzew liściastych.

Korzystną postać wynalazku stanowi sposób wytwarzania materiału do formowania, charakteryzujący się tym, że produkt otrzymany przez zmieszanie masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy, skrobi i wody ugniata się z dodatkiem soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego.

Ponadto korzystną postać wynalazku stanowi sposób wytwarzania materiału do formowania, charakteryzujący się tym, że zawartość soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego wynosi 0,3 do 2,0 części masowych do 100 części masowych mieszaniny masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi.

Korzystną postać wynalazku stanowi sposób wytwarzania materiału do formowania, charakteryzujący się tym, że ugniatanie prowadzi się w temperaturze 40°C do 90°C.

Wynalazek dotyczy ponadto sposobu wytwarzania wyrobu formowanego zawierającego masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy i skrobię, przy czym formowanie wtryskowe lub formowanie tłoczne prowadzi się z użyciem materiału do formowania, charakteryzującego się tym, że sposób ten prowadzi się w następujących warunkach:

prędkość wtrysku: 10 do 30 mm/s;

ciśnienie wtrysku: 80 do 140 MPa; i temperatura formy: 150 do 180°C.

Wynalazek dotyczy także sposobu łączenia wyrobów formowanych, z których każdy zawiera masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy i skrobię, przy czym wyroby formowane nie są przeznaczone do aplikatora do wprowadzania dopochwowego, charakteryzującego się tym, że stosunek masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi spełnia zależność masa celulozowa:sól karboksymetylocelulozy :skrobia= 50 do 80% masowych: 15 do 40% masowych:5 do 10% masowych w każdym wyrobie formowanym, i sposób ten obejmuje:

etap nanoszenia polegający na nanoszeniu wody na powierzchnie czołowe w celu połączenia ze sobą formowanych wyrobów;

etap wiązania polegający na wiązaniu ze sobą zwróconych ku sobie powierzchni; oraz etap suszenia polegający na suszeniu powstałej związanej części.

Korzystną postać wynalazku stanowi sposób łączenia wyrobów formowanych, charakteryzujący się tym, że masa celulozowa jest mieszaną masą celulozową z masy celulozowej z drewna drzew iglastych i masy celulozowej z drewna drzew liściastych.

Ponadto korzystną postać wynalazku stanowi sposób łączenia wyrobów formowanych, charakteryzujący się tym, że stosunek masowy mieszania masy celulozowej z drewna drzew iglastych do masy celulozowej z drewna drzew liściastych wynosi 30:70 do 70:30.

Korzystną postać wynalazku stanowi sposób łączenia wyrobów formowanych, charakteryzujący się tym, że masę celulozową stanowi masa celulozowa z drewna drzew liściastych.

Korzystną postać wynalazku stanowi sposób łączenia wyrobów formowanych, charakteryzujący się tym, że etap nanoszenia prowadzi się w następujących warunkach: ilość nanoszonej wody: 10 g/m²lub więcej.

Korzystną postać wynalazku stanowi sposób łączenia wyrobów formowanych, charakteryzujący się tym, że etap łączenia prowadzi się w następujących warunkach:

przyłożone ciśnienie: 10 kPa lub więcej; i czas utrzymywania ciśnienia: 10 s lub dłużej.

Korzystną postać wynalazku stanowi sposób łączenia wyrobów formowanych, charakteryzujący się tym, że etap suszenia prowadzi się w następujących warunkach:

temperatura: 50°C lub wyższa; i czas schnięcia: 2 minuty lub dłużej.

Korzystne skutki wynalazku

Skonfigurowane jak opisano powyżej, wyrób formowany, materiał do formowania, struktura łącząca, sposób wytwarzania materiału do formowania, sposób wytwarzania wyrobu formowanego i sposób łączenia wyrobów formowanych według niniejszego wynalazku umożliwiają praktyczne wytwarzanie niespotykanego dotąd produktu mającego zdolność do rozpadu w wodzie, który umożliwia wyrzucenie go poprzez spłukiwanie w muszli klozetowej lub tym podobnym obiekcie, a ponadto charakteryzuje się wysoką estetyką.

Krótki opis rysunków

Figura 1 jest fotografią przedstawiającą przykład wyrobu formowanego z powstawaniem pęknięcia.

Figura 2 jest fotografią przedstawiającą przykład formowanego wyrobu bez powstawania pęknięcia.

Figura 3(a) przedstawia połówkowe części wyrobu formowanego w Doświadczeniu 3, zaś

Figura 3(b) przedstawia walec uzyskany przez połączenie połówek.

Figura 4 przedstawia przyrząd mocujący stosowany w Doświadczeniu 3.

Opis postaci wykonania

Sposoby realizacji niniejszego wynalazku, które uważa się za korzystne, zostaną pokrótce opisane poprzez pokazanie działań niniejszego wynalazku w odniesieniu do rysunków.

Wyrób formowany według niniejszego wynalazku, który zawiera określoną ilość soli karboksymetylocelulozy (CMC), ma doskonałą zdolność do rozpadu w wodzie, dzięki czemu można go stosować jako wyrób nadający się do wyrzucenia lub tym podobny, który można wyrzucić na przykład przez spłukanie w muszli klozetowej lub tym podobnym obiekcie.

Ponadto dodatek nie tylko CMC, ale także określonej ilości skrobi sprawia, że powierzchnia jest gładsza niż w przypadku bez skrobi i zapobiega tworzeniu się pęknięć, umożliwiając w ten sposób praktyczne wytwarzanie wyrobów formowanych o wysokiej estetyce.

Ponadto, łączenie ze sobą dwóch wyrobów formowanych, na przykład dodanie CMC i skrobi, umożliwia połączenie tych dwóch wyrobów i zintegrowanie ich ze sobą w procesie, w którym nanosi się wodę na zwrócone do siebie powierzchnie, które służą jako powierzchnie łączące, dzięki czemu część z nich staje się galaretowata, zwrócone powierzchnie wiążą się ze sobą, a powstałą związaną część suszy się. Odpowiednio, nawet w przypadku wyrobu formowanego o złożonym kształcie, na przykład zawierającego tak zwaną podciętą strukturę (wyrób formowany o dedykowanym kształcie, wzorach lub tym podobnych dla wyższej estetyki), na przykład połówki kształtu, który został uformowany w sposób pozwalający uniknąć powstawania podcięcia poprzez formowanie za pomocą zwykłych form bez użycia specjalnej formy zawierającej rdzeń ślizgowy, rdzeń nachylony lub tym podobne, można połączyć i zintegrować ze sobą wyżej wymienionym sposobem; dlatego nie jest wymagana żadna specjalna forma.

Zatem niniejszy wynalazek umożliwia praktyczne wytwarzanie niespotykanego dotąd biodegradowalnego wyrobu formowanego, który nadaje się do wyrzucenia przez spłukanie w muszli klozetowej lub tym podobnym obiekcie, a jednocześnie ma wysoką estetykę.

Przykłady

Konkretna postać wykonania niniejszego wynalazku zostanie opisana w odniesieniu do rysunków.

Niniejszą postać wykonania stanowi wyrób formowany zawierający masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy i skrobię, przy czym stosunek masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi spełnia zależność masa celulozowa: sól karboksymetylocelulozy:skrobia = 50 do 80% masowych: 15 do 40% masowych:5 do 10% masowych, przy czym wyrób formowany nie jest przeznaczony do aplikatora do wprowadzania dopochwowego.

Przykłady wyrobu formowanego według niniejszej postaci wykonania obejmują opakowaniowe materiały zabezpieczające, które po użyciu są zdolne do rozpadu w wodzie (np. arkusze do pakowania delikatnych wyrobów, takich jak butelki szklane); korpusy pojemników na suchą żywność (np. torby do przechowywania i pojemniki do przechowywania, do przechowywania ziaren lub tym podobnych); narzędzia do mycia toalet, pojemniki do analizy moczu i wyroby do toalet, takie jak pojemniki na odpady sanitarne i nocniki; pojemniki do przechowywania nawozów, nasion roślin lub tym podobnych, przy czym narzędzia, pojemniki i wyroby nadają się do wyrzucenia przez dyspersję i spływanie po użyciu; oraz artykuły festiwalowe, takie jak pływające latarnie i pływające lalki.

Materiał do formowania stosowany do formowania wyrobu formowanego to materiał otrzymywany przez ugniatanie mieszaniny otrzymanej przez zmieszanie masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy, skrobi i wody z dodatkiem soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego, w razie potrzeby, i formowanie powstałego produktu w ustalony z góry kształt (np. peletki lub tabletki).

Jako masę celulozową można stosować włókno naturalne. Jej przykłady obejmują drzewną masę celulozową, taką jak papiernicza masa celulozowa, rozpuszczalna masa celulozowa, merceryzowana masa celulozowa i puchowa masa celulozowa; niedrzewna masa celulozowa otrzymywana z bawełny, lintersu, lnu, konopi manilskich, konopi sizalowych, wytłoków z trzciny cukrowej, kenafu, słomy lub tym podobnych; makulaturowa masa celulozowa otrzymana z makulatury; oraz rozdrobnione produkty roślinne, takie jak plewy i mączka drzewna. Ponadto, jako jedno z włókien naturalnych można stosować włókno lyocell otrzymane przez oczyszczenie celulozy we włóknie naturalnym i włóknie sztucznego jedwabiu otrzymane w wyniku regeneracji naturalnej celulozy.

W niniejszej postaci wykonania stosuje się drzewną masę celulozową. W szczególności stosuje się masę celulozową z drewna drzew liściastych lub masę celulozową z drewna drzew iglastych, lub produkt otrzymany przez zmieszanie masy celulozowej z drewna drzew liściastych i masy celulozowej z drewna drzew iglastych w określonym stosunku. Dodatek większej ilości masy celulozowej z drewna drzew liściastych zapewnia lepszą zdolność do rozpadu w wodzie. W niniejszej postaci wykonania stosunek mieszania masy celulozowej z drewna drzew liściastych i masy celulozowej z drewna drzew iglastych wynosi 30:70 do 70:30. Stosunek korzystnie wynosi 50:50.

Stosowana masa celulozowa z drewna drzew liściastych ma długość włókien około 0,9 mm i średnicę włókien około 20 μm. Stosowana masa celulozowa z drewna drzew iglastych ma długość włókien około 2 mm i średnicę włókien około 40 μm.

Stosowaną solą karboksymetylocelulozy jest sól o stopniu eteryfikacji 0,5 do 1,0, korzystnie 0,60 do 1,00, korzystniej 0,65 do 0,75. Sól karboksymetylocelulozy o stopniu eteryfikacji niższym niż 0,5 daje niską zdolność płynięcia przy wypełnianiu formy materiałem do formowania i powoduje, że wyrób formowany staje się kruchy, a zatem jest niepożądany, a sól karboksymetylocelulozy o stopniu eteryfikacji powyżej 1,0 powoduje duże zatrzymywanie wilgoci i powoduje, że materiał do formowania wypełniający formę wymaga dużo czasu na zestalenie w wyniku suszenia, co prowadzi do niższej wydajności wyrobu formowanego.

W przypadku soli karboksymetylocelulozy wiadomo, że sole metali alkalicznych, sól wapniowa, sól magnezowa, sól amonowa i inne sole są rozpuszczalne w wodzie, a sole metali alkalicznych, takie jak sól sodowa, są korzystne, ponieważ wyrobowi formowanemu nadawana jest dobra zdolność do rozpadu w wodzie, podczas gdy sól wapniowa, sól magnezowa i sól amonowa nadają wyrobowi formowanemu słabą zdolność do rozpadu w wodzie. Odpowiednio, w niniejszej postaci wykonania stosuje się sól sodową karboksymetylocelulozy.

W niniejszej postaci wykonania, 0,3 do 2,0 części masowych soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego dodano do 100 części masowych mieszaniny masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi w stosunku masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi spełniającym zależność masa celulozowa:sól karboksymetylocelulozy:skrobia = 50 do 80% masowych: 15 do 40% masowych: 5 do 10% masowych.

Jeżeli jest mniejszy niż 50% masowych, stosunek masy celulozowej w preparacie w materiale do formowania powoduje niższą gładkość powierzchni lub wytrzymałość wyrobu formowanego, a zatem jest niepożądany. Jeżeli przekracza 80% masowych, stosunek w preparacie nie pozwala na formowanie. Stosunek w preparacie korzystnie wynosi 50: do 70% masowych.

Jeśli jest mniejszy niż 15% masowych, stosunek soli karboksymetylocelulozy w preparacie powoduje pogorszoną zdolność do rozpadu w wodzie, a zatem jest niepożądany. Jeśli wynosi ponad 40% masowych, stosunek w preparacie skutkuje niższą gładkością powierzchni lub mniejszą wytrzymałością wyrobu formowanego, a zatem jest niepożądany.

Stosunek w preparacie korzystnie wynosi 20 do 35% masowych.

Jeżeli jest mniejszy niż 5% masowych, stosunek skrobi w preparacie skutkuje pogorszoną formowalnością i również obniżoną estetyką, a zatem jest niepożądany. Jeśli wynosi ponad 10% masowych, stosunek w preparacie powoduje pogorszoną zdolność do rozpadu w wodzie, a zatem jest niepożądany.

W przypadku materiału do formowania według niniejszej postaci wykonania 100 części masowych mieszaniny włókna naturalnego, soli karboksymetylocelulozy i skrobi ugniata się z dodatkiem 50 do 190 części masowych wody do mieszaniny do osiągnięcia zawartości wilgoci 20 do 65% masowych. Jeśli jest mniejsza niż 50 części masowych, zawartość wody powoduje zwiększone obciążenia podczas ugniatania, co utrudnia jednorodne ugniatanie, a przy formowaniu ugniatanego materiału do formowania w peletki lub tabletki, trudności w zachowaniu kształtu. Jeżeli wynosi ponad 190 części masowych, zawartość wody powoduje znacząco niską lepkość, dając ugniatany produkt o konsystencji błota, który jest trudny do formowania i suszenia, a zatem jest niepożądany.

Przykładowo, włókno naturalne, sól karboksymetylocelulozy, skrobię i wodę odważa się kolejno w plastikowej zlewce o pojemności około 1 litra w taki sposób, aby całkowita ilość osiągnęła 55 do 60 g, a następnie mieszaninę miesza się, uplastycznia i ugniata, otrzymując materiał do formowania.

Sól metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego w niniejszej postaci wykonania, mająca niepolarne ugrupowanie pochodzące od ugrupowania łańcucha kwasu tłuszczowego i polarne ugrupowanie pochodzące od ugrupowania metalu niealkalicznego, jest nierozpuszczalna w wodzie i wykazuje właściwości hydrofobowe i powierzchniowo czynne oraz ma właściwości smarne w dowolnym spośród stanu stopionego i proszku.

Odpowiednio, sól metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego może działać jako wewnętrzny środek smarny podczas ugniatania materiału do formowania, aby zapobiec przyklejaniu się materiału do formowania do ściany pojemnika lub tym podobnej, poprawiając urabialność. Ponadto, sól metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego działa jako zewnętrzny środek smarny w formie i zapobiega przywieraniu materiału do formowania do powierzchni ścian formy, gdy na powierzchni materiału do formowania tworzy się warstwa naskórkowa poprzez suszenie, ułatwianie tworzenia kanałów przepływowych, przez które woda jest odparowywana i usuwana z materiału do formowania oraz obniżanie oporu tarcia pomiędzy wyrobem formowanym a powierzchniami ścian formy, aby umożliwić wyjęcie wyrobu formowanego bez pękania.

Przykłady soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego obejmują, ale nie wyłącznie, stearynian wapnia, stearynian magnezu, stearynian cynku, laurynian wapnia, laurynian magnezu, łaurynian cynku, laurynian glinu, laurynian strontu, stearynian glinu i stearynian strontu. Jeden z nich można stosować samodzielnie, a dwa lub większą ich liczbę można zmieszać w celu użycia.

Korzystne jest, aby 0,3 do 2,0 części masowych soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego dodać do 100 części masowych całkowitej ilości masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi. Jeżeli występuje ilość mniejsza niż 0,3 części masowych, zawartość soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego powoduje zmniejszenie efektu smarowania, a w etapie ugniatania materiału do formowania spadek funkcji zapobiegania sklejaniu, co powoduje tendencję do przyklejania się do powierzchni ścian lub tym podobnych urządzenia do formowania i powoduje potrzebę dłuższego czasu na odprowadzenie pary wodnej w etapie formowania. Co więcej, podczas uwalniania wyrobu formowanego przy małym kącie pochylenia, taka zawartość soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego utrudnia płynne uwalnianie i może powodować pękanie formowanego korpusu, a zatem jest niepożądana.

Jeżeli zawartość soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego wynosi ponad 2,0 części masowych, daje to nadmiernie wysoki efekt smarujący w etapie ugniatania materiału do formowania, aby zmniejszyć opór tarcia na powierzchniach ścian ugniatarki, co utrudnia równomierne ugniatanie w krótkim czasie. Co więcej, taka zawartość soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego powoduje obniżenie wytrzymałości łączących się części, gdy zlewanie się materiału do formowania następuje wewnątrz formy w trakcie formowania, co jest zatem niepożądane.

Do materiału do formowania otrzymanego w opisany sposób można dodać środek przeciwdrobnoustrojowy zapobiegający tworzeniu się pleśni lub alkoholu wielowodorotlenowego, takiego jak glicerol, w celu nadania elastyczności, jeśli to konieczne.

Zawartość wilgoci (udział wilgoci do całości materiału) formowanego materiału (w tym w przypadku peletek lub tabletek) po ugniataniu wynosi, jak opisano powyżej, 20% masowych do 65% masowych, korzystnie 25% masowych do 50% masowych, a korzystniej 30% masowych do 40% masowych. Jeśli zawartość wilgoci jest mniejsza niż 20% masowych, powoduje to znaczne obniżenie płynności materiału do formowania, co prowadzi do trudności w formowaniu, a zatem jest niepożądane. Jeśli zawartość wilgoci przekracza 65% masowych, podobnie prowadzi do trudności w formowaniu ze względu na niską lepkość i powoduje konieczność długiego czasu na odprowadzenie i uwolnienie pary wodnej oraz wydłużony czas formowania, aby obniżyć wydajność wytwarzania' przy formowaniu wtryskowym, co jest zatem niekorzystne.

Formę do formowania wtryskowego lub formę do formowania tłocznego ogrzewa się i napełnia materiałem do formowania, który zestala się poprzez suszenie poprzez: odparowanie i usunięcie dodanej wody, a powstały produkt odbiera się; w ten sposób można wytworzyć wyrób formowany.

Podczas formowania wyrobu formowanego o złożonym kształcie, zawierającego podciętą strukturę poprzez formowanie, zazwyczaj potrzebne jest zastosowanie specjalnej formy zawierającej rdzeń ślizgowy, rdzeń nachylony lub tym podobny.

Pod tym względem materiał do formowania według niniejszej postaci wykonania, który zawiera określone ilości soli karboksymetylocelulozy i skrobi, umożliwia na przykład w przypadku łączenia ze sobą dwóch wyrobów formowanych (części), złączenie ich i zintegrowanie ze sobą w procesie polegającym na naniesieniu wody na zwrócone ku sobie powierzchnie, które służą jako powierzchnie łączące, w celu nadania im galaretowatej powierzchni, przy czym zwrócone ku sobie powierzchnie wiąże się ze sobą, a powstałą związaną część suszy się.

Mówiąc najprościej, do osiągnięcia tego celu wystarczą zwykłe formy, nawet bez użycia jakiejkolwiek specjalnej formy. Przykładowo, cel można osiągnąć w ten sposób, że połówki kształtu formuje się w taki sposób, że przy formowaniu w zwykłych formach unika się powstawania podcięć, a połówki łączy się i integruje ze sobą wspomnianym sposobem.

W szczególności, na zwrócone ku sobie powierzchnie wyrobów formowanych nanosi się wodę, aby nadać powierzchniom galaretowatość, i zwrócone ku sobie powierzchnie łączy się ze sobą i dociska się w celu ich ścisłego przylegania w temperaturze pokojowej przez określony czas, a następnie naturalnie suszy w celu połączenia i zintegrowania ze sobą dwóch wyrobów formowanych.

Mówiąc dokładniej, korzystne jest ustawienie ilości nanoszonej wody na 10 g/m² lub więcej i mniej niż 1000 g/m². Jeżeli jest ona mniejsza niż 10 g/m², ilość nanoszonej wody nie pozwala na postęp żelatynizacji łączonych powierzchni, co skutkuje mniejszą wytrzymałością połączenia, a zatem jest niekorzystne. Jeśli wynosi 1000 g/m² lub więcej, ilość nanoszonej wody może powodować deformację kształtów wyrobów formowanych i powoduje konieczność stosowania nadmiernej temperatury i czasu suszenia, a zatem jest niekorzystna. Korzystne jest stosowanie warunków ciśnieniowych z przyłożonym ciśnieniem równym lub wyższym niż 10 kPa i czasem utrzymywania ciśnienia równym lub dłuższym niż 10 s. Warunki ciśnieniowe przy przyłożonym ciśnieniu mniejszym niż 10 kPa lub czasie utrzymywania ciśnienia krótszym niż 10 s nie pozwalają na postęp żelatynizacji łączonych powierzchni, co skutkuje mniejszą wytrzymałością połączenia, a zatem jest niekorzystne. Zaleca się stosowanie warunków suszenia w temperaturze równej lub wyższej niż 50°C i przy czasie suszenia równym lub dłuższym niż 2 minuty. Warunki suszenia w temperaturze suszenia niższej niż 50°C lub przy czasie suszenia krótszym niż 2 minuty nie pozwalają na zestalenie się żelatynizowanego materiału podczas suszenia, co skutkuje niższą wytrzymałością połączenia, a zatem jest niekorzystne.

Dzięki temu procesowi można wydajnie wytwarzać nawet wyroby formowane o złożonym kształcie zawierające podciętą strukturę, przy większej złożoności i z zapobieganiem wyższym kosztom związanym z formami, a także można uzyskać wyroby formowane, które nadają się wyrzucenia przez spłukanie w muszli klozetowej lub tym podobnym obiekcie, i jednocześnie wykazują wysoką estetykę.

Niniejsza postać, skonfigurowana jak opisano powyżej, zawiera określoną ilość soli karboksymetylocelulozy (CMC), w wyniku czego ma doskonalą zdolność do rozpadu w wodzie, co ma zastosowanie do wyrobów możliwych do wyrzucenia, które można wyrzucić, na przykład przez spłukanie w muszli klozetowej lub tym podobnym obiekcie. Przykładowo, dyspergował ność w wodzie można ustawić, tak, aby uformowana płaska płytka o długości 10 mm, szerokości 10 mm i grubości 1 mm, umieszczona w 300 ml wody i mieszana przy 650 obr/min rozpoczęła dyspergowanie w ciągu 10 minut i rozdzielała się na fragmenty o powierzchni 50 mm² lub mniejszej wciągu 15 minut.

Ponadto dodanie nie tylko CMC, ale także określonej ilości skrobi zapewnia gładkość powierzchni lepszą niż w przypadku przy braku skrobi, umożliwiając w ten sposób praktyczne wytwarzanie wyrobu formowanego o wysokiej estetyce.

[Przykłady doświadczalne]

Przykłady doświadczalne opisane zostaną dla wsparcia wyżej wymienionych skutków.

Doświadczenie 1 jest doświadczeniem, które ma na celu sprawdzenie czy skrobia wpływa na rozpad w wodzie, czy skrobia powoduje powstawanie pęknięć i inne.

Porównano Przykład porównawczy 1, którego próbki zawierały masę celulozową i CMC, oraz Przykłady 1 i 2, gdzie próbki każdego z nich zawierały masę celulozową, CMC i skrobię. Ta masa celulozowa składała się wyłącznie z masy celulozowej z drewna drzew iglastych i nie zawierała masy celulozowej z drewna drzew liściastych.

Aby otrzymać próbki z Przykładu porównawczego 1 oraz Przykładów 1 i 2, materiały do formowania ugniatano w warunkach przedstawionych poniżej, a formowanie powstałych materiałów do formowania przeprowadzono w warunkach pokazanych poniżej (dla każdego przykładu wytworzono pięć próbek, a każdą próbkę sprawdzono pod kątem chropowatości powierzchni oraz obecności lub braku pęknięć).

- Warunki ugniatania

Ugniatanie prowadzono z użyciem Labo Plastomill Model 15-50 wytworzonego przez Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd. w zadanej temperaturze 70°C przez 2 minuty i bezpośrednio po ugniataniu utworzono tabletki do formowania o średnicy 50 mm. Temperatury 40 do 90°C są skuteczne w uplastycznianiu i ugniataniu materiału do formowania, natomiast temperatury ugniatania niższe niż 40°C powodują niedostateczną żelatynizację skrobi, co utrudnia uzyskanie jednolitego materiału do formowania, a temperatury powyżej 90°C powodują początek suszenia materiału podczas ugniatania, co jest niepożądane. Ugniatanie prowadzi się w taki sposób, aby zawartość wilgoci w wyżej wymienionym materiale do formowania (w tym w przypadku peletek lub tabletek) osiągnęła 20% masowych do 65% masowych.

- Warunki formowania wtryskowego

Zastosowanym urządzeniem do formowania była wtryskarka ΝΕΧ280ΙΙΙ wytwarzana przez NISSEI PLASTIC INDUSTRIAL CO., LTD., a zastosowaną formą była taka, która zawierała otwór odprowadzający i środki odprowadzające do uwalniania i odprowadzania pary wodnej powstałej podczas formowania, na zewnątrz formy. Ze względu na możliwość przedostawania się materiału do formowania do otworu odprowadzającego, gdy wnętrze wnęki było wypełnione tabletkami do formowania, a ciśnienie we wnęce osiągało wartość 30 kgf/mm² lub wyższą, w powierzchni rozdzielającej formy umieszczono otwór wylotowy do uwalniania nadmiernej ilości materiału jako ostateczne miejsce do wypełnienia materiałem do formowania, a temperaturę formy ustawiono na 150 do 180°C. Tabletki do formowania były stałe w normalnej temperaturze, natychmiast zmiękczone przez ciepło i ciśnienie w formie, aby uzyskały niską lepkość, i pomyślnie formowane pod ciśnieniem równym lub niższym niż 5 kgf/mm² do maksymalnego ciśnienia manometrycznego 210 kgf/mm².

Prędkość wtrysku ustawiono na 10 do 30 mm/s, a ciśnienie wtrysku ustawiono na 80 do 140 MPa. Prędkość wtrysku mniejsza niż 10 mm/s lub ciśnienie wtrysku mniejsze niż 80 MPa może powodować nieprawidłowe wypełnienie lub nieprawidłowe kształtowanie, a zatem jest niepożądane. Prędkość wtrysku powyżej 30 mm/s lub ciśnienie wtrysku powyżej 140 MPa powoduje powstawanie większych zadziorów w liniach podziału i liniach szczotkowania formy i może pogorszyć wydajność pracy lub uszkodzić formę, co jest niepożądane.

Ocenę przeprowadzono w następujący sposób.

- Chropowatość i pęknięcia powierzchni

Oceniane przez oceniających na podstawie obserwacji wizualnej.

- Zdolność do rozpadu w wodzie

Oceniano do czasu, aż stwierdzono, że wyrób formowany o grubości 0,4 mm do 1 mm (ocena sensoryczna) rozpuścił się poprzez ręczne mieszanie.

PL 246265 Β1

Tabela 1 przedstawia wyniki Doświadczenia I. W Tabeli 1 każde pole w wierszu „Stosunek w preparacie” pokazuje stosunek masy celulozowej (Masa celulozowa), soli karboksymetylocelulozy (CMC) i skrobi (Skrobia) w preparacie.

Jak przedstawiono w Tabeli 1, wszystkie próbki z Przykładu porównawczego 1 miały słabą chropowatość powierzchni i miały tendencję do tworzenia pęknięć (patrz Figura 1). Dla kontrastu, potwierdzono, że próbki z Przykładów 1 i 2 mają dobrą chropowatość powierzchni i mniejszą skłonność do tworzenia pęknięć (patrz Figura 2). Chociaż skrobia zawarta w próbkach z Przykładów 1 i 2 powodowała nieco mniejszą zdolność do rozpadu w wodzie niż próbki z Przykładu porównawczego 1, potwierdzono, że stopień zmniejszenia nie stanowi problemu przy usuwaniu przez płukanie.

[Tabela 1]

	Przykład porównawczy I	Przykład 1	Przykład 2
Stosunek w preparacie (Masa celulozo wa/CMC/Skrobia)	60/40/0	60/35/5	60/30/10
Chropowatość powierzchni	Słaba	Dobra	Dobra
Pęknięcie	1 część: dobre 4 pes: pęknięcie	4 pes: dobre i pc: pęknięcie	5 pes: dobre
Zdolność do rozpadu w wodzie	7 min	10 min	15 min

Doświadczenie 2 jest doświadczeniem mającym na celu zbadanie różnych stosunków w preparacie w celu poprawy zdolności do rozpadu w wodzie.

Porównano różne stosunki masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi w preparacie. Ponadto porównano różne stosunki masy celulozowej z drewna drzew liściastych (LBKP) i masy celulozowej z drewna drzew iglastych (NBKP) w preparacie.

Warunki ugniatania i formowania dla Przykładów porównawczych 2 i 3 oraz Przykładów 1 do 7 były takie same jak w Doświadczeniu 1. Dla każdego przykładu wytworzono i oceniono pięć próbek.

Ocenę przeprowadzono w następujący sposób.

- Formowałność

Ocenę względną przeprowadzono na podstawie Przykładu 2, jako odniesienia, w Tabeli 2 (przypadek, w którym liczba pęknięć jest większa niż w Przykładzie 2, został oceniony jako „Słaba”, a przypadek porównywalny jako „Dobra”).

- Zdolność do rozpadu w wodzie (Metoda badania): Zlewkę o pojemności 500 ml zawierającą 300 ml wody (temperatura wody 20 ± 5°C) umieszczono na mieszadle magnetycznym, a częstotliwość obrotową rotora ustawiono na 600 ± 10 obrotów/min. Włożono do niego cylindryczną próbkę do badań o wysokości około 30 mm i grubości 0,5 do 1,1 mm i po mieszaniu przez 1 godzinę oceniano pozostałość.

(Metoda oceny): przeprowadzono ocenę względną liczby i wielkości mas 1 mm lub większych na podstawie Przykładu 2 jako odniesienia (przypadek, w którym liczba i wielkość są większe niż w Przykładzie 2 został oceniony jako „Słaba”, przypadek, w którym jedna z liczb i wielkości była większa niż w Przykładzie 2 jako „Dostateczna”, przypadek, w którym liczba i wielkość były porównywalne z liczbą i wielkością z Przykładu 2, został oceniony jako „Dobra”, a przypadek z liczbą i wielkością mniejszą niż w Przykładzie 2 jako „Doskonała”).

T abela 2 przedstawia wyniki doświadczeń.

PL 246265 Β1

[Tabela 2]

	LBKP	NBKP	CMC	Skrobia	Formowalność	Zdolność do rozpadu w wodzie
Przykład porównawczy 2	70%	10%	13%	7%	Słaba (nienadający się do formowania)	-
Przykład porównawczy 3	10%	70%	13%	7%	Słaba (nienadający się do formowania)
Przykład 1	-	60%	35%	5%	Dobra	Doskonała
Przykład 2	-	60 %	30 %	10%	Dobra odniesienie	Dobra odniesienie
Przykład 3	34%	34%	24%	7%	Dobra	Dobra
Przykład 4	70%	*	23 %	7%	Dobra	Doskonały
Przykład 5	58%	-	35 %	7%	Dobra	Doskonała
Przykład 6	-	70%	23 %	7%	Dobra	Dostateczna
Przykład 7	-	58%	35 %	7%	Dobra	Dobra

Jak wykazano w Tabeli 2, niniejsze Przykłady 1 do 7 zapewniły dobrą formowalność i zdolność do rozpadu w wodzie. Natomiast w Przykładach porównawczych 2 i 3, zbyt małe ilości CMC spowodowały pogorszenie formowalności, ostatecznie uniemożliwiając formowanie. Ponadto potwierdzono, że duże ilości CMC (małe ilości CMC powodują gorszą zdolność do rozpadu w wodzie w przypadku braku LBKP), wysokie udziały LBKP i wyłączne stosowanie LBKP powodują dobrą zdolność do rozpadu w wodzie.

Potwierdzono, że zmniejszeniu zdolności do rozpadu w wodzie w wyniku zmniejszenia ilości CMC, co jest kosztowne, można zapobiec przez zmieszanie z LBKP.

Doświadczenie 3 jest doświadczeniem mającym na celu zbadanie stopnia przyczepności podczas łączenia dwóch wyrobów formowanych z użyciem wody.

Dwie identycznie ukształtowane (półwalcowe) połówki wyrobu formowanego utworzone według receptury z Przykładu 3 w Doświadczeniu 2 powyżej (patrz Figura 3(a)) zostały ustawione naprzeciwko siebie oraz połączone i zintegrowane w walec (patrz 3(b)) zgodnie z procedurą doświadczalną przedstawioną w Tabeli 3, a następnie sprawdzono stopień przyczepności. Tabela 4 przedstawia wyniki doświadczeń.

[Tabela 3]

Procedura doświadczalna
(O	Wytworzono dwa półwalcowe wyroby formowane (zadziory na obwodzie są wcześniej usuwane).
(2)	Wodą wodociągową nanosi się na powierzchnie krawędziowe wyrobów' formowanych, które służą jako powierzchnie przylegania, z użyciem końcówki strzykawki. Ilość nanoszenia wynosiła 100 g/m² lub więcej (1000 g/m² lub mniej).
(3)	Po połączeniu ze sobą powierzchni przylegania wyrobów formowanych, walcowy wyrób formowany jest utrzymywany pod ciśnieniem przez określony czas za pomocą specjalnego przyrządu mocującego (patrz Figura 4), aby utrzymać zewnętrzną powierzchnię obwodową cylindrycznego wyrobu formowanego pod określonym ciśnieniem (10 kPa lub więcej) z czterech kierunków.
(4)	Po zakończeniu utrzymywania ciśnienia, cylindryczny wyrób formowany wyjmuje się z przyrządu i umieszcza w piecu o określonej temperaturze w celu ogrzania.
(5)	Po określonym czasie ogrzewania cylindryczny wyrób jest wyjmowany.
(6)	To, czy powierzchnie przylegania uległy oderwaniu, sprawdza się palcami.

PL 246265 Β1

Ilość nanoszenia wynosząca 100 g/m² lub większa jest taką ilością, że cała powierzchnia przylegania zostaje zwilżona. Niższe ilości nie pozwalają na zwilżenie całej powierzchni. Ilości nanoszenia powyżej 1000 g/m² nie pozwalają na zachowanie cylindrycznego kształtu ze względu na nadmierną wilgoć.

[Tabela 4]

Nr	Czas utrzymywania ciśnienia	Temperatura suszenia TO	Czas suszenia (min)	Ocena przyczepności	Uwagi
1	1 min	50	5	Słaba	6 mm oderwania po jednej stronie części zc wzorem
2	1 min	50	6	Dobra
3	10 s	50	6	Słaba	11 mm oderwania po jednej stronie części ze wzorem
4	10 s	80	5	Dobra
5	1 min	80	3	Dostateczna	Ze szczeliną, ale bez. oderwania
6	1 min	80	2	Słaba	5 mm oderwania po jednej stronie części ze w zorem
7	I min	80	4	Dobra
8	10 s	120	5	Dobra
9	1 min	120	3	Dobra
10	1 min	120	2	Dobra
11	1 min	120	1	Słaba	9 mm oderwania po jednej stronic części ze wzorem

Ocena przyczepności opierała się na sile przyczepności, a przypadek z łatwym odrywaniem palcami jako „Słabą”, przypadek bez odrywania palcami jako „Dobrą”, a przypadek ze szczeliną pomiędzy powierzchniami przylegania, ale bez możliwości oderwania palcami jako „Dostateczną”. Potwierdzono, że siły przyczepności dla „Dobrej” i „Dostatecznej” wynoszą 4000 do 5000 kPa.

Wyniki Doświadczenia 3 potwierdziły, że czasy utrzymywania ciśnienia równe lub dłuższe niż 10 s umożliwiają przyczepność. Ponadto potwierdzono, że czasy utrzymywania ciśnienia wynoszące około 5 s powodują słabą przyczepność po stronie części ze wzorem.

Jeśli chodzi o warunki suszenia, potwierdzono, że suszenie przez 6 minut lub dłużej w 50°C, przez 4 minuty lub dłużej w 80°C i przez 2 minuty lub dłużej w 120°C umożliwia przyczepność bez odrywania.

Claims

1. Wyrób formowany zawierający masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy i skrobię, znamienny tym, że stosunek masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi spełnia zależność masa celulozowa:sól karboksymetylocelulozy : skrobia = 50 do 80% masowych: 15 do 40% masowych:5 do 10% masowych, przy czym wyrób formowany nie jest przeznaczony do aplikatora do wprowadzania dopochwowego.

2. Wyrób formowany według zastrzeżenia 1, znamienny tym, że masą celulozową jest mieszana masa celulozowa z masy celulozowej z drewna drzew iglastych i masy celulozowej z drewna drzew liściastych.

3. Wyrób formowany według zastrzeżenia 2, znamienny tym, że stosunek masowy mieszania masy celulozowej z drewna drzew iglastych do masy celulozowej z drewna drzew liściastych wynosi 30:70 do 70:30.

4. Wyrób formowany według zastrzeżenia 1, znamienny tym, że masą celulozową jest masa celulozowa z drewna drzew liściastych.

5. Materiał do formowania zawierający masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy, skrobię i wodę do stosowania przy formowaniu wtryskowym lub formowaniu tłocznym, znamienny tym, że stosunek masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi spełnia zależność masa celulozowa:sól karboksymetylocelulozy:skrobia = 50 do 80% masowych: 15 do 40% masowych:5 do 10% masowych i przy czym zawartość wilgoci wynosi 20 do 65% masowych.

6. Materiał do formowania według zastrzeżenia 5, znamienny tym, że masą celulozową mieszana masa celulozowa z masy celulozowej z drewna drzew iglastych i masy celulozowej z drewna drzew liściastych.

7. Materiał do formowania według zastrzeżenia 6, znamienny tym, że stosunek masowy mieszania masy celulozowej z drewna drzew iglastych do masy celulozowej z drewna drzew liściastych wynosi 30:70 do 70:30.

8. Materiał do formowania według zastrzeżenia 5, znamienny tym, że masą celulozową jest masa celulozowa z drewna drzew liściastych.

9. Materiał do formowania według zastrzeżenia 5, znamienny tym, że ponadto zawiera 0,3 do 2,0 części masowych soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego względem 100 części masowych mieszaniny masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi.

10. Struktura łącząca, znamienna tym, że jest ona utworzona przez łączenie części przez wiązanie i dociskanie części przy zwilżonych częściach i zestalanie części przez suszenie, przy czym części są tworzone przez formowanie materiału do formowania według zastrzeżenia 5, i nie dla aplikatora do wprowadzania dopochwowego.

11. Struktura łącząca według zastrzeżenia 10, znamienna tym, że łączenie przez wiązanie i dociskanie wykonuje się przez naniesienie 10 g/m² lub więcej wody na wiązaną część i utrzymywanie przyłożonego ciśnienia równego lub wyższego niż 10 kPa przez 10 s lub dłużej.

12. Sposób wytwarzania materiału do formowania zawierającego masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy, skrobię i wodę do stosowania przy formowaniu wtryskowym lub formowaniu tłocznym, znamienny tym, że stosunek masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi spełnia zależność masa celulozowa:sól karboksymetylocelulozy:skrobia = 50 do 80% masowych: 15 do 40% masowych:5 do 10% masowych, przy czym masa celulozowa, sól karboksymetylocelulozy, skrobia i woda są mieszane i ugniatane.

13. Sposób wytwarzania materiału do formowania według zastrzeżenia 12, znamienny tym, że mieszaninę masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi ugniata się z dodatkiem wody do 100 części masowych mieszaniny, aż do osiągnięcia zawartości wilgoci 20 do 65% masowych.

14. Sposób wytwarzania materiału do formowania według zastrzeżenia 12 albo 13, znamienny tym, że masa celulozowa jest mieszaną masą celulozową z masy celulozowej z drewna drzew iglastych i masy celulozowej z drewna drzew liściastych.

15. Sposób wytwarzania materiału do formowania według zastrzeżenia 14, znamienny tym, że stosunek masowy mieszania masy celulozowej z drewna drzew iglastych do masy celulozowej z drewna drzew liściastych wynosi 30:70 do 70:30.

16. Sposób wytwarzania materiału do formowania według zastrzeżenia 12 albo 13, znamienny tym, że masę celulozową stanowi masa celulozowa z drewna drzew liściastych.

17. Sposób wytwarzania materiału do formowania według zastrzeżenia 12, znamienny tym, że produkt otrzymany przez zmieszanie masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy, skrobi i wody ugniata się z dodatkiem soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego.

18. Sposób wytwarzania materiału do formowania według zastrzeżenia 17, znamienny tym, że zawartość soli metalu niealkalicznego długołańcuchowego kwasu tłuszczowego wynosi 0,3 do 2,0 części masowych do 100 części masowych mieszaniny masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi.

19. Sposób wytwarzania materiału do formowania według zastrzeżenia 12, znamienny tym, że ugniatanie prowadzi się w temperaturze 40°C do 90°C.

20. Sposób wytwarzania wyrobu formowanego zawierającego masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy i skrobię, przy czym formowanie wtryskowe lub formowanie tłoczne prowadzi się z użyciem materiału do formowania według zastrzeżenia 5, znamienny tym, że sposób ten prowadzi się w następujących warunkach:

prędkość wtrysku: 10 do 30 mm/s;

ciśnienie wtrysku: 80 do 140 MPa; i temperatura formy: 150 do 180°C.

21. Sposób łączenia wyrobów formowanych, z których każdy zawiera masę celulozową, sól karboksymetylocelulozy i skrobię, przy czym wyroby formowane nie są przeznaczone do aplikatora do wprowadzania dopochwowego, znamienny tym, że stosunek masy celulozowej, soli karboksymetylocelulozy i skrobi spełnia zależność masa celulozowa:sól karboksymetylocelulozy:skrobia = 50 do 80% masowych: 15 do 40% masowych:5 do 10% masowych w każdym z wyrobów formowanych i przy czym sposób ten obejmuje:

etap nanoszenia polegający na nanoszeniu wody na powierzchnie czołowe w celu połączenia ze sobą wyrobów formowanych;

22. Sposób łączenia wyrobów formowanych według zastrzeżenia 21, znamienny tym, że masa celulozowa jest mieszaną masą celulozową z masy celulozowej z drewna drzew iglastych i masy celulozowej z drewna drzew liściastych.

23. Sposób łączenia wyrobów formowanych według zastrzeżenia 22, znamienny tym, że stosunek masowy mieszania masy celulozowej z drewna drzew iglastych do masy celulozowej z drewna drzew liściastych wynosi 30:70 do 70:30.

24. Sposób łączenia wyrobów formowanych według zastrzeżenia 21, znamienny tym, że masę celulozową stanowi masa celulozowa z drewna drzew liściastych.

25. Sposób łączenia wyrobów formowanych według zastrzeżenia 21, znamienny tym, że etap nanoszenia prowadzi się w następujących warunkach: ilość nanoszonej wody: 10 g/m² lub więcej.

26. Sposób łączenia wyrobów formowanych według zastrzeżenia 21, znamienny tym, że etap łączenia prowadzi się w następujących warunkach:

27. Sposób łączenia wyrobów formowanych według zastrzeżenia 21, znamienny tym, że etap suszenia prowadzi się w następujących warunkach: temperatura: 50°C lub wyższa; i czas schnięcia: 2 minuty lub dłużej.