PL247833B1 - Filtr, w szczególności do ścian i kabin lakierniczych - Google Patents

Abstract

Wynalazek dotyczy filtra (1) znajdującego zastosowanie w szczególności do ścian i kabin lakierniczych oraz w innych tego typu urządzeniach wykorzystujących lakiery lub farby do pokrywania pożądanych powierzchni. Filtr (1) zawiera obudowę (2) utworzoną przez ściany boczne (2.1.1, 2.1.2) — ścianę boczną lewą (2.1.1) oraz ścianę boczną prawą (2.1.2), dno (2.2), ścianę wierzchnią (2.3), ścianę frontową (2.4) oraz ścianę tylną (2.5). Ściany boczne (2.1.1, 2.1.2) posiadają zagięcia (3) przystosowane do zginania ścian bocznych (2.1.1, 2.1.2) wzdłuż osi poprzecznej filtra (1), a ściana frontowa (2.4) obudowy (2) zawiera otwór wlotowy (4) przystosowany do wpuszczania filtrowanej mieszaniny cząstek, przy czym naprzeciwlegle do ściany frontowej (2.4) znajduje się ściana tylna (2.5) obudowy (2) zawierająca otwór wylotowy (5). Ponadto filtr (1) wyposażony jest w medium filtracyjne o kształcie harmonijki, znajdujące się między ścianą boczną lewą (2.1.1) a ścianą boczną prawą (2.1.2) obudowy (2). Filtr (1) charakteryzuje się tym, że obudowa (2) zawiera co najmniej jeden łącznik będący zespołem elementów zawiasowych wystających poza krawędź ścian bocznych (2.1.1, 2.1.2) i połączonych ze sobą, a ponadto łącznik stanowi połączenie pomiędzy ścianą boczną lewą (2.1.1) a ścianą boczną prawą (2.1.2) obudowy (2).

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest filtr, w szczególności do ścian i kabin lakierniczych. Filtr znajduje zastosowanie w systemach filtracji lakierniczej oraz w innych tego typu urządzeniach wykorzystujących lakiery lub farby do pokrywania pożądanych powierzchni. Tego rodzaju filtry powietrza stosowane są zwykle w przemyśle lakierniczym, meblarskim czy motoryzacyjnym, gdzie istotne jest wychwytywanie mgły lakierniczej, w szczególności do zapewnienia odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa użytkownikowi kabiny lakierniczej oraz utrzymania jakości lakierowanego produktu.

Zadaniem filtrów jest separacja cząstek farby lub lakieru. Strumień powietrza zawierający liczne cząsteczki farby poddawany jest wielokrotnie zmianie kierunku podczas przepływu przez filtr. Gwałtowne zmiany kierunku przepływu powodują wytrącanie prędkości cząsteczek i przylepianiu się ich do powierzchni filtra, co powoduje odseparowanie cząsteczek farby od powietrza do 98%. Dzięki temu możliwe jest oczyszczanie powietrza ze wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń, lotnych, co jest istotne w celu zmniejszenia niebezpieczeństwa wynikającego z zapylenia cząsteczkami farby podczas procesu wytwarzania powłok lakierniczych.

Przykładowo, z opisu US11014113B2 znany jest filtr do przemysłowych systemów filtracyjnych służących do nakładania powłok, w szczególności do systemów malowania karoserii samochodów. Istotnym elementem filtra jest zastosowany w nim moduł filtracyjny. Moduł filtracyjny składa się z elementu nośnego o harmonijkowym kształcie, który utrzymywany jest przez parę zasadniczo płaskich nakładek końcowych. W zastosowanych nakładkach końcowych utworzone zostały szczeliny usytuowane równolegle do harmonijkowych fragmentów elementu nośnego, dzięki którym element nośny utrzymywany jest stale w pozycji harmonijkowej przypominającej plisowanie. Tak skonstruowany moduł filtracyjny umieszczany jest w tekturowej obudowie utworzonej ze ścianki obwodowej, która rozciąga się na całym obwodzie filtra. Umieszczany w obudowie moduł filtracyjny cyrkuluje filtrowane powietrze w celu usunięcia cząstek stałych farby. Ponadto, w ścianach bocznych obudowy utworzone są perforacje, przez które przepływa powietrze podczas użytkowania. Instalacja modułu filtracyjnego i dołączonego elementu nośnego odbywa się poprzez wsunięcie zestawu do obudowy w taki sposób, że jedna płaska nakładka końcowa jest równoległa do dolnej ściany końcowej obudowy, a druga płaska nakładka końcowa jest z kolei równoległa do końcowego i zamkniętego położenia górnej ściany końcowej obudowy. Górna i dolna ściana obudowy tworzona jest z kolei odpowiednio przez dwie pary klapek, które zamykane są ręcznie. Podczas użytkowania filtra, farba i inne cząstki uderzają w moduł filtracyjny i przylegają do nich, zamiast przechodzić przez filtr, dzięki temu skutecznie usuwane są suche lub mokre cząstki farby w zawiesinie ze strumienia powietrza.

Z kolei, z dokumentu US9481004B2 znany jest filtr przeznaczony do zastosowań, w których stosuje się powłoki przemysłowe. Filtr ten posiada moduł filtracyjny składający się z tekturowej ramy oraz nawiniętej na ramę warstwy filtracyjnej - tulei filtracyjnej, wykonanej z materiału w postaci naciętej i ekspandowanej bibuły. Z kolei wspomniana rama złożona jest z siatki z materiału utrzymującego filtr, przymocowanej do obwodowej, sztywnej konstrukcji ramy. Tuleja filtracyjna jest z kolei umieszczana wokół ramy w stanie rozciągniętym i przymocowana do niej zwykle za pomocą środków adhezyjnych, w szczególności kleju lub innej substancji mocującej. Siatka służy głównie do utrzymywania tulei filtracyjnej w pozycji otwartej i w położeniu umożliwiającym przyjęcie cząstek farby i może być ona umieszczona po stronie wlotowej każdego modułu filtracyjnego. Następnie, po takim uformowaniu połączenia ramy oraz tulei filtracyjnej w moduł filtracyjny, jest on wkładany do obudowy filtra, która ma wewnętrzną szerokość i długość równą zewnętrznej szerokości i długości modułu filtracyjnego. Ostatecznie, konstrukcja stabilizowana jest przez parę ekranów przytrzymujących filtr, które montowane są do ściany obwodowej, równolegle do konstrukcji modułu filtracyjnego tak, aby zamknąć obudowę.

Ponadto, ze stanu techniki z dokumentu US11745132B2 znany jest filtr powietrza przeznaczony do filtrowania cząstek stałych z powietrza, a w szczególności cząstek farby podczas pracy użytkownika w kabinach lakierniczych. Filtr wyposażony jest w moduł filtracyjny posiadający warstwę filtrującą wykonaną z dowolnego rodzaju materiału filtracyjnego, który jest w stanie filtrować cząstki stałe z powietrza oraz innych płynów. Ponadto, warstwa filtrująca skonfigurowana jest w sposób umożliwiający jej swobodne złożenie wzdłuż jej długości do bardziej zwartych konfiguracji, co ma szczególne znaczenie przy magazynowaniu i transporcie filtrów. Warstwa filtracyjna wyposażona została dodatkowo w szew, który umieszczony wzdłuż jej zewnętrznej krawędzi zwiększa wytrzymałość warstwy filtracyjnej. Dodatkowo, warstwa filtracyjna została wyposażona we wsporniki, zapewniające wsparcie oraz stabilność modułu filtracyjnego. Zastosowane wsporniki zawierają specjalne otwory oraz szczeliny wspomagające kierowanie mieszaniny powietrza oraz cząstek stałych przez moduł filtracyjny. Większa ilość otworów oraz szczelin usytuowana jest bliżej tylnej części modułu filtracyjnego w taki sposób, aby znacząca część mieszaniny powietrza oraz cząstek stałych kierowana była wzdłuż modułu filtracyjnego, zamiast skupienia się w jego przedniej części, co mogłoby doprowadzić do przedwczesnego zatykania się takich modułów filtracyjnych. Następnie, tak utworzony moduł filtracyjny wkładany jest do obudowy filtra z utworzeniem skrzynki filtrującej. W momencie użytkowania, mieszanina powietrza i cząstek stałych przechodzi przez pakiet modułów filtracyjnych, a cząstki zostają wychwycone przez moduły filtracyjne lub do nich przylegają tak, że przefiltrowane powietrze zostaje następnie uwolnione na otworze wylotowym skrzynki filtra. Moduł filtracyjny ukształtowany jest ponadto w naprzemienną konfigurację klina tworząc harmonijkowe ukształtowanie modułu filtracyjnego wewnątrz obudowy filtra, stanowiąc ułatwienie podczas samego transportu filtra. W obudowie wykonany jest otwór wlotowy umożliwiający przepływ mieszaniny powietrza i cząstek stałych przez obudowę, a następnie elementy modułu filtracyjnego. Z kolei po przeciwległej stronie filtra w obudowie znajduje się otwór wylotowy umożliwiający przepływ przefiltrowanej już mieszaniny powietrza i cząstek stałych. W celu minimalizacji miejsca podczas transportu i przechowywania, obudowa filtra może być płaska w stanie niezmontowanym.

Celem wynalazku jest rozwiązanie problemu technicznego polegającego na zapewnieniu filtra, który będzie prosty w transporcie i magazynowaniu, a w szczególności, który umożliwi magazynowanie filtrów na niewielkiej powierzchni magazynowej. Co do zasady, znane ze stanu techniki filtry występują często w postaci już złożonej, gotowej do umieszczenia w urządzeniu do filtracji, a tym samym zajmują dużo miejsca i generują wysokie koszty transportu oraz ich przechowywania i magazynowania. Celem wynalazku jest także rozwiązanie problemu technicznego polegającego na tym, że filtry wymagają zwykle przed ich użyciem czasochłonnego i często złożonego montażu. W praktyce filtry, na przykład typu skrzyniowego do kabin lakierniczych, znane ze stanu techniki, złożone są z wielu poszczególnych elementów dostarczanych osobno do samodzielnego montażu w lakierni. To generuje bardzo długi czas ich wymiany. Utrudnia eksploatacje filtrów i tym samym utrudnia użytkownikowi sprawne korzystanie z urządzeń do filtracji poprzez długi czas wymiany. Celem rozwiązania jest zapewnienie filtra o prostej konstrukcji oraz wysokiej skuteczności filtrowania przechodzących przez niego cząsteczek, mając na celu wydłużeniu czasu jego żywotności. Dodatkowo, celem rozwiązania jest zapewnienie filtra charakteryzującego się uniwersalnością, zapewniając równomiernie skuteczne dostosowanie filtra do wymogów poszczególnych urządzeń przemysłowych, w szczególności kabin lakierniczych, niezależnie od ich poszczególnych parametrów.

W stanie techniki znane są rozwiązania, w których filtr dostarczany jest w postaci złożonej i gotowej do użytkowania, bądź dostarczany jest w postaci poszczególnych podzespołów, które wymagają wcześniejszego złożenia przed użytkowaniem. Nie rozwiązują zatem w wystarczający sposób przedstawionych problemów technicznych, w szczególności trudności w ich eksploatacji, transporcie czy magazynowaniu.

Przedmiotem wynalazku jest filtr, w szczególności do ścian i kabin lakierniczych, zawierający obudowę utworzoną przez ściany boczne - ścianę boczną lewą oraz ścianę boczną prawą, dno, ścianę wierzchnią, ścianę frontową oraz ścianę tylną. Ściany boczne posiadają zagięcia przystosowane do zginania ścian bocznych wzdłuż osi poprzecznej filtra, a ściana frontowa obudowy zawiera otwór wlotowy przystosowany do wpuszczania filtrowanej mieszaniny cząstek, przy czym naprzeciwlegle do ściany frontowej znajduje się ściana tylna obudowy zawierająca otwór wylotowy. Ponadto filtr wyposażony jest w medium filtracyjne o kształcie harmonijki, znajdujące się między ścianą boczną lewą, a ścianą boczną prawą obudowy. Istota wynalazku polega na tym, że obudowa zawiera co najmniej jeden łącznik będący zespołem elementów zawiasowych wystających poza krawędź ścian bocznych i połączonych ze sobą, a ponadto łącznik stanowi połączenie pomiędzy ścianą boczną lewą, a ścianą boczną prawą obudowy.

Pozwala to na zminimalizowanie problemu związanego z magazynowaniem i dalszym transportem filtrów. Zastosowanie obudowy filtra wyposażonej w zespół elementów zawiasowych tworzących łączniki pomiędzy ścianą boczną lewą, a ścianą boczną prawą pozwala na szybką zmianę kształtu filtra z kształtu płaskiego w pozycji złożonej, do kształtu przestrzennego pozwalającego na jego użytkowanie, bez konieczności podejmowania dodatkowych czasochłonnych czynności związanych z montażem filtra. Sprawia to, że czas złożenia lub rozłożenia filtra, w szczególności do ścian i kabin lakierniczych jest bardzo krótki. Ponadto, filtr w pozycji złożonej ma niewielkie gabaryty, co umożliwia jego łatwy transport oraz zmniejsza miejsce potrzebne do jego magazynowania, minimalizując tym samym w sposób znaczący koszty związane z samym użytkowaniem filtra.

Korzystnie, medium filtracyjne połączone jest ze ścianą boczną lewą oraz ścianą boczną prawą w sposób nierozłączny. Połączenie medium filtracyjnego ze ścianami bocznymi obudowy w sposób nierozłączny redukuje w znaczący sposób czas składania filtra z pozycji złożonej, do postaci pozwalającej na jego natychmiastowe użytkowanie, przykładowo umieszczenie we wnętrzu kabiny lakierniczej. Dzięki temu, że ogranicza się konieczność montażu filtra we wnętrzu obudowy, filtr ten jest gotowy do użycia praktycznie od razu po jego dostarczeniu do miejsca użytkowania. Zmniejszenie ilości pojedynczych podzespołów montażowych wchodzących w skład filtra, znacznie redukuje czas wymiany filtrów, co usprawnia jego użytkowanie i umożliwia dopasowanie do indywidualnych potrzeb użytkownika, w tym w szczególności każdej lakierni. Dzięki temu, że medium filtracyjne stanowi integralną część filtra, zmniejszono w znaczący sposób ryzyko nieprawidłowego montażu podzespołów filtra. Dzięki temu zminimalizowano czas ewentualnych przestojów związanych z prawidłową konserwacją urządzeń, kabin lakierniczych wykorzystujących tego typu wytwory.

Równie korzystnie, medium filtracyjne połączone jest ze ścianą boczną lewą oraz ścianą boczną prawą poprzez sklejenie. Dzięki połączeniu poprzez sklejenie zapewnia się wytrzymałość konstrukcji również w warunkach wilgoci i dużego przepływu powietrza.

Zasadnym jest także, gdy medium filtracyjne wypełnia całość przestrzeni znajdującej się pomiędzy otworem wlotowym, a otworem wylotowym obudowy. Takie zastosowanie medium filtracyjnego pozwala na zwiększenie powierzchni czynnej filtra, co umożliwia efektywną filtrację cząstek przy jednoczesnej zmniejszonej ilości zastosowanych filtrów, przykładowo umieszczonych w kabinie lakierniczej.

Korzystnie, filtr zawiera trzy łączniki rozmieszczone względem siebie równolegle. Dzięki temu, usprawnione jest równomierne składanie bądź rozkładanie filtra także w przypadku zastosowania filtrów o dużych gabarytach i znaczącej powierzchni filtrującej.

Równie korzystnie, łącznik stanowi pojedynczy element, który w rzucie od góry ma kształt przypominający odwróconą literę „E” i stanowi ścianę frontową obudowy.

Zasadnym jest także, gdy łącznik wykonany jest równolegle do krawędzi dna oraz ściany wierzchniej obudowy. Dzięki temu usprawnione jest symetryczne składanie ściany dna względem ściany wierzchniej obudowy.

Dobrze jest wtedy, gdy łącznik wykonany jest w przedniej części obudowy od strony otworu wlotowego. Umożliwia to operatorowi kabiny lakierniczej na uszczelnienie, przykładowo taśmą pomiędzy sąsiadującymi filtrami oraz zapewnia stabilną konstrukcję.

Zasadnym jest również wtedy, gdy zagięcia umieszczone są na całości krawędzi ścian bocznych obudowy. Zastosowanie zagięć umieszczonych na całości krawędzi ścian bocznych usprawnia składanie bądź rozkładanie filtra o większych gabarytach.

Dobrze jest, gdy dno posiada nacięcie dna dzielące dno na dwie symetryczne połowy po sklejeniu. Dzięki temu umożliwiono łatwe rozkładanie filtra z kształtu płaskiego do przestrzennego, sześciennego.

Równie korzystnie jest wtedy, gdy ściana wierzchnia posiada nacięcie wierzchnie dzielące ścianę wierzchnią na dwie symetryczne połowy po sklejeniu. Dzięki temu umożliwia się złożenie ściany wierzchniej do wewnątrz redukując zewnętrzne wymiary transportowe. Takie rozwiązanie, ułatwia ponadto rozkładanie filtra z kształtu płaskiego do przestrzennego.

Równie dobrze jest wtedy, gdy medium filtracyjne wykonane jest z kartonu albo tektury. Zastosowanie medium filtracyjnego wykonanego z kartonu albo tektury zapewnia dużą skuteczność filtracji przy jednoczesnym zachowaniu odpowiedniego przepływu powietrza oraz jest łatwe w utylizacji, przez co jest ekologiczne.

Korzystnie, medium filtracyjne wykonane jest z materiału syntetycznego. Zastosowanie medium filtracyjnego wykonanego z materiału syntetycznego pozwala na zapewnienie filtra charakteryzującego się długą żywotnością, zmniejszając tym samym częstotliwość wymiany filtra w urządzeniu filtracyjnym.

Równie korzystnie, medium filtracyjne wykonane jest z włókna szklanego. Zastosowanie medium filtracyjnego z włókna szklanego zapewnia wysoką prędkość przepływu przy jednoczesnych dobrych właściwościach retencji osadów, a ponadto charakteryzuje się brakiem higroskopijności usprawniając proces filtracji.

Zasadnym jest, gdy obudowa wykonana jest z masy papierniczej. Dzięki temu, otrzymujemy filtr o niewielkiej masie całkowitej, co ułatwia jego umieszczenie w pożądanych systemach filtracji lakierniczych, przykładowo w kabinach lakierniczych lub ścianach lakierniczych. Usprawnia to wymianę oraz proces transportu i recyklingu filtra.

Korzystnie, obudowa wykonana jest z tektury falistej.

Korzystnie, otwór wlotowy przyjmuje postać dwóch okien wykonanych w ścianie frontowej, które składają się z trzech łączników, łączących ścianę boczną lewą ze ścianą boczną prawą.

Równie korzystnie, otwór wylotowy przyjmuje postać licznych perforacji wykonanych w ścianie tylnej obudowy. Zastosowanie otworu wlotowego o większym rozmiarze oraz otworu wylotowego o zredukowanych rozmiarach, w postaci licznych perforacji powoduje lepsze rozłożenie się gromadzonej farby oraz wydłużenie czasu eksploatacji filtra.

Dobrze jest, gdy filtr ma kształt sześcianu. Sześcienny kształt filtra zapewnia łatwą budowę większych powierzchni ścian i kabin lakierniczych.

Dobrze jest także wtedy, gdy filtr ma kształt prostopadłościanu.

Korzystnie, głębokość filtra mieści się w przedziale od 150 do 500 mm. Umożliwia to dostosowanie filtra do indywidualnych potrzeb użytkownika.

Przedmiot wynalazku przedstawiono w przykładach wykonania i na rysunku, na którym:

Fig. 1 przedstawia zdjęcie filtra w rzucie perspektywicznym;

Fig. 2 przedstawia rzut główny poziomy wykrojonego półfabrykatu wykorzystanego do wytwarzania obudowy filtra według wynalazku (siatka);

Fig. 3 przedstawia filtr w widoku z przodu z widocznym otworem wlotowym;

Fig. 4 przedstawia filtr w widoku z tyłu;

Fig. 5 przedstawia filtr w widoku z góry, z widocznym łącznikiem;

Fig. 6 przedstawia filtr w widoku z dołu, z widocznym łącznikiem;

Fig. 7 przedstawia filtr w pozycji złożonej z widocznymi łącznikami w widoku z przodu;

Fig. 8 przedstawia filtr w pozycji złożonej z widocznymi łącznikami w widoku z tyłu.

Fig. 9 przedstawia filtr z widocznym nacięciem dna w widoku z dołu;

Fig. 10 przedstawia filtr z widocznym nacięciem wierzchnim w widoku z góry;

Fig. 11 przedstawia filtr według wynalazku w przekroju poprzecznym; rzut z góry wewnętrzny;

Fig. 12 przedstawia zdjęcie filtra według wynalazku po złożeniu w rzucie perspektywicznym;

Filtr 1 pozwalający na separację cząstek na sucho, wykorzystuje gwałtowane zmiany kierunków przepływu przechodzącego przez niego strumienia powietrza. Powodując to wyselekcjonowanie z powietrza odpowiednich cząsteczek rozpylonej farby. Znajduje on zastosowanie w urządzeniach wykorzystujących ciecze, przykładowo lakiery lub farby do pokrywania pożądanych powierzchni, gdzie istotne jest wychwytywanie mgły cząstek farb. W szczególności filtr 1, będący przedmiotem wynalazku, znajduje zastosowanie w kabinach lakierniczych do wychwytywania mgły lakierniczej.

Konstrukcję filtra 1 (fig. 1) stanowi obudowa 2 utworzona przez: ściany boczne 2.1.1, 2.1.2 ścianę boczną lewą 2.1.1 oraz ścianę boczną prawą 2.1.2, dno 2.2, ścianę wierzchnią 2.3, ścianę frontową 2.4 oraz ścianę tylną 2.5 (fig. 2). Obudowa 2 filtra 1 może być skonfigurowana tak, aby można ją było złożyć ze stanu stosunkowo płaskiego (fig. 12) do stanu rozłożonego (fig. 1).

Ściany boczne 2.1.1,2.1.2 obudowy 2 posiadają zagięcia 3 pozwalające na zginanie ścian bocznych 2.1.1, 2.1.2 wzdłuż osi poprzecznej filtra 1 (fig. 2). Ściany boczne 2.1.1, 2.1.2 mają zasadniczo kształt prostokąta (fig. 2), którego krótszy bok, determinujący głębokość filtra wynosi 300 mm. W innych przykładach wykonania istnieje także możliwość zastosowania obudowy 2, w której ściany boczne 2.1.1, 2.1.2 zapewniają inną głębokość filtra 1, wynoszącą odpowiednio 150, 200 czy 500 mm. Głębokość filtra 1 uzależniona jest w szczególności od kabiny lakierniczej, w której ma być zamontowany filtr 1 i może być przy tym dopasowywana do indywidualnych potrzeb użytkownika. Wspomniane zagięcia 3 znajdują się na całości krawędzi ścian bocznych 2.1.1,2.1.2 obudowy 2, dzięki czemu ściany boczne 2.1.1, 2.1.2 ulegają równomiernemu złożeniu wzdłuż osi poprzecznej filtra 1. Ma to miejsce nawet w przypadku filtrów 1 o dużej głębokości i większych wymiarach zewnętrznych. Dno 2.2 (fig. 9) oraz ściana wierzchnia 2.3 (fig. 10) obudowy 2 przyjmują z kolei kształt kwadratu o boku mierzącym 500 mm, z usytuowanymi centralnie: nacięciem dna 8.1 oraz nacięciem wierzchnim 8.2, dzielącymi dno 2.2 oraz ścianę wierzchnią 2.3 na dwie symetryczne połowy po ich sklejeniu. Obecność nacięcia dna 8.1 umożliwia łatwe rozkładanie filtra 1 z kształtu płaskiego do przestrzennego. Z kolei, zastosowanie nacięcia wierzchniego 8.2 umożliwia złożenie ściany wierzchniej 2.3 do wewnątrz, redukując zewnętrzne wymiary transportowe. W przykładzie wykonania, filtr 1 przyjmuje zatem kształt prostopadłościanu, przy czym możliwy jest także filtr 1 o innym kształcie, przykładowo sześciennym, w zależności od parametrów miejsca instalacji filtra 1, w szczególności kabiny lakierniczej. Ponadto, obudowa 2 wykonana jest z masy papierniczej stanowiącej tekturę falistą pięciowarstwową, a filtr 1 charakteryzuje się niewielką masą całkowitą. Ułatwia to jego umieszczenie w pożądanych miejscu, a także usprawnia samą wymianę filtra 1 oraz proces jego transportu do miejsc docelowych.

Ściana frontowa 2.4 obudowy 2 wyposażona jest w otwór wlotowy 4, który przystosowany jest do wpuszczania filtrowanej mieszaniny powietrza i cząstek stałych (fig. 3). Naprzeciwlegle do ściany frontowej 2.4, w ścianie tylnej 2.5 obudowy 2 umieszczony jest otwór wylotowy 5 (fig. 5). Otwór wylotowy 5 skonfigurowany jest do odbierania przefiltrowanego powietrza z medium filtracyjnego 6 i uwalniania przefiltrowanego powietrza przez otwór wylotowy 5. W przykładzie wykonania otwór wlotowy 4 przyjmuje kształt dwóch prostokątnych okien umieszczonych równolegle względem siebie wykonanych w ścianie frontowej 2.4. Z kolei otwór wylotowy 5 przyjmuje formę licznych perforacji wykonanych w ścianie tylnej 2.5 obudowy 2. W innych, równie korzystnych przykładach wykonania, otwór wylotowy 5 może przyjmować kształt ramki. Kierunek przepływu powietrza od otworu wlotowego 4 do otworu wylotowego 5 powoduje, że drobinki cieczy, przykładowo farby unoszące się w powietrzu, zasysane są przez ścianę urządzenia lakierniczego. Wpadając do filtra 1 od strony otworu wlotowego 4 powietrze wraz z drobinkami cieczy wielokrotnie zmienia kierunek, co powoduje wytrącanie energii i zmniejszenie prędkości drobinek cieczy, skutkując gromadzeniem zlepianiem się wewnątrz filtra 1. Ponadto, zastosowanie otworu wlotowego 4 o większym rozmiarze, oraz otworu wylotowego 5 o zredukowanych rozmiarach powoduje lepsze rozłożenie się gromadzonej cieczy oraz wydłużenie czasu eksploatacji filtra 1.

Co istotne, obudowa 2 zawiera także zespół elementów zawiasowych wystających poza krawędź ścian bocznych 2.1.1, 2.1.2, które połączone są ze sobą i stanowią łącznik 7 pomiędzy ścianą boczną lewą 2.1.1, a ścianą boczną prawą 2.1.2 obudowy 2. Zastosowany łącznik 7 stanowi zatem połączenie między ścianą boczną lewą 2.1.1, a ścianą boczną prawą 2.1.2 obudowy 2. W przykładzie wykonania obudowa 2 zawiera trzy łączniki 7 rozmieszczone względem siebie równolegle, które to stanowią pojedynczy element (fig. 7). Łącznik 7 wykonany jest równolegle do krawędzi dna 2.2 oraz ściany wierzchniej 2.3 w przedniej części obudowy 2 od strony otworu wlotowego 4 (fig. 7) co umożliwia operatorowi kabiny lakierniczej uszczelnienie, przykładowo taśmą pomiędzy sąsiadującymi filtrami. Ponadto, łącznik 7 w rzucie od góry ma kształt przypominający odwróconą literę „E” i stanowi ścianę frontową 2.4 obudowy 2. Dzieje się tak, gdyż znajdujący się w ścianie frontowej 2.4 otwór wlotowy 4 przyjmuje postać dwóch okien, które składają się z trzech łączników 7, łączących ścianę boczną lewą 2.1.1 ze ścianą boczną prawą 2.1.2. Takie zastosowanie łącznika 7 zapewnia ponadto usprawnione i równomierne składanie bądź rozkładanie filtra 1, także w przypadku zastosowania filtrów 1 o dużych gabarytach i znacznej powierzchni filtrującej. Ponadto, zastosowanie łącznika 7 pozwala na zminimalizowanie problemu związanego z magazynowaniem i dalszym transportem filtrów 1, pozwalając na szybką zmianę kształtu filtra 1 z kształtu płaskiego w pozycji złożonej, do kształtu przestrzennego pozwalającego na jego użytkowanie, bez konieczności podejmowania dodatkowych, czasochłonnych czynności związanych z montażem filtra 1. W efekcie, czas złożenia lub rozłożenia filtra 1 jest bardzo krótki i mieści się w kilku sekundach. Filtr 1 w pozycji złożonej ma niewielkie gabaryty, przez co zapewniono jego łatwy transport oraz zmniejszono miejsce potrzebne do jego magazynowania. Tym samym, zminimalizowano w sposób znaczący koszty związane z użytkowaniem filtra 1. W innym, równie korzystnym przykładzie wykonania możliwe jest zastosowanie większej bądź mniejszej ilości łączników 7, w zależności od indywidualnych gabarytów obudowy 2 i głębokości filtra 1.

Fundamentalnym elementem filtra 1 jest wspomniane medium filtracyjne 6, które znajduje się między ścianą boczną lewą 2.1.1, a ścianą boczną prawą 2.1.2 obudowy 2. Medium filtracyjne 6 ma kształt harmonijki (fig. 11), dzięki czemu może być składane bądź rozkładane razem z obudową 2 filtra 1, ułatwiając dodatkowo proces magazynowania, transportu czy montażu filtra 1, przykładowo w kabinie lakierniczej. W przykładzie wykonania medium filtracyjne 6 wypełnia całość przestrzeni znajdującej się pomiędzy otworem wlotowym 4, a otworem wylotowym 5 obudowy 2 tworząc swego rodzaju złożony labirynt, dzięki czemu zwiększona została powierzchnia czynna filtra 1. Tym samym, umożliwiono efektywną filtrację cząstek przy jednoczesnej zredukowanej ilości zastosowanych oddzielnie filtrów 1. Możliwe jest także zastosowanie medium filtracyjnego 6 wypełniającego jedynie część przestrzeni utworzonej pomiędzy otworem wlotowym 4, a otworem wylotowym 5, dopasowanych do indywidualnych potrzeb użytkownika i wielkości wytworu pokrywanego filtrowaną powłoką.

Medium filtracyjne 6 wykonane jest z kartonu, zapewniając dużą skuteczność filtracji przy jednoczesnym zachowaniu odpowiedniego przepływu powietrza. Ponadto, zastosowanie medium filtracyjnego 6 wykonanego z kartonu wpływa na samą redukcję kosztów produkcji filtra 1. Filtr 1 jest dodatkowo przyjazny dla środowiska, gdyż możliwy jest jego recykling. W innych przykładach wykonania możliwe jest zastosowanie medium filtracyjnego 6 wykonanego z tektury bądź z innych materiałów umieszczonych na specjalnym ruszcie w kształcie harmonijki. Przykładowo, możliwe jest zastosowanie medium filtracyjnego 6 wykonanego z materiałów syntetycznych, czy włókna szklanego. Zastosowanie medium filtracyjnego 6 wykonanego z materiału syntetycznego zapewnia jego wysoką skuteczność, dzięki czemu ograniczona jest częstotliwości wymiany filtra 1 w zastosowanym urządzeniu filtracyjnym. Z kolei medium filtracyjne 6 wykonane z włókna szklanego zapewnia wysoką prędkość przepływu, przy jednoczesnych dobrych właściwościach retencji osadów. Ponadto filtr charakteryzuje się brakiem higroskopijności usprawniając przebieg procesu filtracji. Zatem, użytkownik ma możliwość wyboru odpowiedniego medium filtracyjnego 6 w zależności od indywidualnych potrzeb i wykonywanych prac przemysłowych.

Medium filtracyjne 6 połączone jest ze ścianą boczną lewą 2.1.1 oraz ścianą boczną prawą 2.1.2 w sposób nierozłączny poprzez sklejenie. Dzięki takiemu rozwiązaniu zredukowany został czas składania filtra 1 z pozycji złożonej, do pozycji pozwalającej na jego natychmiastowe użytkowanie, a w szczególności umieszczenie filtra 1 we wnętrzu kabiny lakierniczej. Połączenie poprzez sklejenie zapewnia dodatkowe uszczelnienie powierzchni pomiędzy medium filtracyjnym 6, a ścianą boczną lewą 2.1.1 oraz ścianą boczną prawą 2.1.2, gwarantując wytrzymałość konstrukcji również w warunkach wilgoci.

Takie połączenie medium filtracyjnego 6 z wnętrzem obudowy 2 umożliwia zmniejszenie czasu wymiany filtra 1, usprawniając jego użytkowanie. Dzięki temu, że medium filtracyjne 6 stanowi integralną część filtra 1, zmniejszono w sposób znaczący ryzyko nieprawidłowego montażu podzespołów filtra 1. Ponadto, zminimalizowano czas ewentualnych przestojów związanych z prawidłową konserwacją urządzeń, kabin lakierniczych wykorzystujących tego typu wytwory.

Podczas korzystania z wynalazku, operator wyjmuje filtr 1 z opakowania zbiorczego miejsca jego magazynowania, gdzie przebywał w formie złożonej przypominającej kształtem harmonijkę. Następnie, ściskając odpowiednio obudowę 2 w miejscu jej dna 2.2 i ściany wierzchniej 2.3 uzyskuje się kształt przestrzenny w postaci prostopadłościennego filtra 1, który jest gotowy do umieszczenia w pożądanym urządzeniu, a w szczególności w gnieździe kabiny lakierniczej wsuwając gotowy filtr 1 do jej wnętrza.

Claims (21)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Filtr (1), w szczególności do ścian i kabin lakierniczych, zawierający obudowę (2) utworzoną przez ściany boczne (2.1.1, 2.1.2) - ścianę boczną lewą (2.1.1) oraz ścianę boczną prawą (2.1.2), dno (2.2), ścianę wierzchnią (2.3), ścianę frontową (2.4) oraz ścianę tylną (2.5), przy czym ściany boczne (2.1.1, 2.1.2) posiadają zagięcia (3) przystosowane do zginania ścian bocznych (2.1.1, 2.1.2) wzdłuż osi poprzecznej filtra (1), a ściana frontowa (2.4) obudowy (2) zawiera otwór wlotowy (4) przystosowany do wpuszczania filtrowanej mieszaniny cząstek, przy czym naprzeciwlegle do ściany frontowej (2.4) znajduje się ściana tylna (2.5) obudowy (2) zawierająca otwór wylotowy (5), a ponadto filtr (1) wyposażony jest w medium filtracyjne (6) o kształcie harmonijki, znajdujące się między ścianą boczną lewą (2.1.1), a ścianą boczną prawą (2.1.2) obudowy (2), znamienny tym, że obudowa (2) zawiera co najmniej jeden łącznik (7) będący zespołem elementów zawiasowych wystających poza krawędź ścian bocznych (2.1.1, 2.1.2) i połączonych ze sobą, a ponadto łącznik (7) stanowi połączenie pomiędzy ścianą boczną lewą (2.1.1), a ścianą boczną prawą (2.1.2) obudowy (2).
2. 2. Filtr według zastrz. 1, znamienny tym, że medium filtracyjne (6) połączone jest ze ścianą boczną lewą (2.1.1) oraz ścianą boczną prawą (2.1.2) w sposób nierozłączny.
3. 3. Filtr według zastrz. 2, znamienny tym, że medium filtracyjne (6) połączone jest ze ścianą boczną lewą (2.1.1) oraz ścianą boczną prawą (2.1.2) poprzez sklejenie.
4. 4. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 3, znamienny tym, że medium filtracyjne (6) wypełnia całość przestrzeni znajdującej się pomiędzy otworem wlotowym (4), a otworem wylotowym (5) obudowy (2).
5. 5. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 4, znamienny tym, że zawiera trzy łączniki (7) rozmieszczone względem siebie równolegle.
6. 6. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 5, znamienny tym, że łącznik (7) stanowi pojedynczy element, który w rzucie od góry ma kształt przypominający odwróconą literę „E” i stanowi ścianę frontową (2.4) obudowy (2).
7. 7. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 6, znamienny tym, że łącznik (7) wykonany jest równolegle do krawędzi dna (2.2) oraz ściany wierzchniej (2.3) obudowy (2).
8. 8. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 7, znamienny tym, że łącznik (7) wykonany jest w przedniej części obudowy (2) od strony otworu wlotowego (4).
9. 9. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 8, znamienny tym, że zagięcia (3) umieszczone są na całości krawędzi ścian bocznych (2.1.1, 2.1.2) obudowy (2).
10. 10. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 9, znamienny tym, że dno (2.2) posiada nacięcie dna (8.1) dzielące dno (2.2) na dwie symetryczne połowy po sklejeniu.
11. 11. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 10, znamienny tym, że ściana wierzchnia (2.3) posiada nacięcie wierzchnie (8.2) dzielące ścianę wierzchnią (2.3) na dwie symetryczne połowy po sklejeniu.
12. 12. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 11, znamienny tym, że medium filtracyjne (6) wykonane jest z kartonu albo tektury.
13. 13. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 11, znamienny tym, że medium filtracyjne (6) wykonane jest z materiału syntetycznego.
14. 14. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 11, znamienny tym, że medium filtracyjne (6) wykonane jest z włókna szklanego.
15. 15. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 14, znamienny tym, że obudowa (2) wykonana jest z masy papierniczej.
16. 16. Filtr według zastrz. 15, znamienny tym, że obudowa (2) wykonana jest z tektury falistej.
17. 17. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 16, znamienny tym, że otwór wlotowy (4) przyjmuje postać dwóch okien wykonanych w ścianie frontowej (2.4), które składają się z trzech łączników (7), łączących ścianę boczną lewą (2.1.1) ze ścianą boczną prawą (2.1.2).
18. 18. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 17, znamienny tym, że otwór wylotowy (5) przyjmuje postać licznych perforacji wykonanych w ścianie tylnej (2.5) obudowy (2).
19. 19. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 18, znamienny tym, że ma kształt sześcianu.
20. 20. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 18, znamienny tym, że ma kształt prostopadło- ścianu.
21. 21. Filtr według dowolnego z zastrz. od 1 do 20, znamienny tym, że głębokość filtra (1) mieści się w przedziale od 150 do 500 mm.