PL249016B1 - Sposób wytwarzania listwy przypodłogowej - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania listwy przypodłogowej, w którym w szóstym etapie płytę (1) o kształcie dwóch połączonych listew przypodłogowych podaje się ją na drugą strugarkę (3) wielowrzecionową, połączoną z komputerem za pomocą dwukierunkowej magistrali oraz zawierającą co najmniej sześć głowic (4, 5, 6), na której zadaje się wzór do naniesienia na płytę (1). Co najmniej jedną pierwszą głowicę (4) z trzema ostrzami nacinającymi, poprzez serwonapędy, przemieszcza się wzdłuż osi XYZ i w płycie (1) wykonuje się przerywane nacięcia, a następnie co najmniej trzema drugimi głowicami (5) wykonuje się w płycie (1) przerywane nacięcia wzdłuż osi XYZ, przy czym stosuje się różne odstępy pomiędzy nacięciami, przejazdy boczne oraz czasy wejścia i wyjścia narzędzia, po czym co najmniej dwoma trzecimi głowicami (6) wyposażonymi w okrągły frez, które ustawia się w osi przestawianej w zakresie od 0 do 90° od osi przejazdu płyty (1) i wykonuje się nacięcia w tej płycie (1). Nacięcia w płycie (1) wykonuje się na głębokość co najwyżej 1 mm. Płytę (1) przesuwa się z prędkością co najmniej 80 m/min. Pierwsze głowice (4) i drugie głowice (5) stosuje się o ostrzach o ostrych wierzchołkach i o szerokim kącie przy mocowaniu ostrza, a ponadto trzecie głowice (6) mają ostrza o zaokrąglonych wierzchołkach. W siódmym etapie na płytę (1) nakłada się ciemny pigment, przy czym jego nadmiar ściąga się, po czym płytę (1) kieruje się do tunelu (10) ze światłem ultrafioletowym. W ósmym etapie na płytę (1), nakładarką walcową (11) z wypukłym kontr profilem zadanego wzoru, nakłada się farbę utwardzaną światłem UV i utwardza się ją promieniowaniem ultrafioletowym.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania listwy przypodłogowej, zwłaszcza listwy drewnopodobnej z nielitego drewna.

Z opisu zgłoszeniowego wynalazku PL403366A1 znany jest sposób wykonywania listwy przypodłogowej, w którym za pomocą narzędzi skrawających w odcinku beli, wycina się zarys powierzchni czołowej, którą w końcowej fazie procesu okleja się materiałem dekoracyjnym. W części odcinka belki po stronie przeznaczonej na powierzchnię czołową wycina się krzywoliniową powierzchnię wypukłą, która powyżej połowy wysokości belki przechodzi w płaszczyznę. W miejscu przejścia krzywoliniowej powierzchni wypukłej w płaszczyznę wycina się uskok o głębokości nie mniejszej od sumarycznej grubości materiału dekoracyjnego i grubości ścianki czołowej zaślepki. W części uskoku, za pomocą narzędzi skrawających, wycina się komorę montażową, w której bokach krótkich, usytuowanych między dnem komory montażowej i płaszczyzną formuje się rowki. Wymiary komory montażowej oraz kształt i wymiary jej rowków dobiera się tak, aby odpowiadały kształtom i wymiarom elementów montażowych zaślepki z wargą uszczelniającą biegnącą wzdłuż jej krawędzi. Zaślepkę montuje się w rowkach komory montażowej tak, aby co najmniej fragment wargi uszczelniającej wychodził poza krawędź dolną płaszczyzny. Następnie prowadzi się zabieg oklejania materiałem dekoracyjnym, przy czym zaczyna się go od wargi uszczelniającej, a kończy się co najmniej na powierzchni tylnej. Wzdłuż linii przejścia krawędzi zaślepki w krawędź uskoku wykonuje się nacięcie materiału dekoracyjnego.

Z opisu zgłoszeniowego wynalazku JPH01322063A znana jest listwa przypodłogowa do umieszczania w części łączącej pomiędzy ścianą a podłogą, której jednostka główna składa się z kopolimeru żywicy chlorku winylu lub żywicy chlorku winylu i żywicy octanu winylu, a warstwa gąbki, impregnowana środkiem dezodorującym, jest zamocowana w rowku wyciętym w powierzchni skierowanej w stronę listwy przypodłogowej pomieszczenia. Ta znana listwa mocowana jest do ściany za pomocą taśmy samoprzylepnej.

Z opisu patentowego RU2384419C1 znany jest sposób wytwarzania, na płytach MDF, dekoracyjnych powierzchni imitujących naturalne drewno, w którym stała powierzchnia przedmiotu obrabianego jest obrabiana za pomocą narzędzia do szlifowania, które porusza się równomiernie wzdłuż obrabianego przedmiotu i obraca się wokół własnej osi, przy czym struktura drewna uzyskiwana jest przez jej wygniatanie w powierzchni prowadzone przez uderzanie.

Znane ze stosowania sposoby wytwarzania drewnopodobnych listew przypodłogowych, zwłaszcza ich uszlachetniania polegają na naklejeniu okleiny papierowej zadrukowanej wzorem drewnopochodnym lub innego plastycznego nośnika na widocznej podczas użytkowania stronie listwy. Wytworzona w ten sposób listwa ma bardzo słabą odporność mechaniczną, zaś przyklejona z zastosowaniem termoplastycznego kleju powłoka ulega, z czasem, utlenianiu, a ponadto z powodu błędów podczas produkcji, zwłaszcza słabych docisków lub zawilgocenia, okleina może odklejać się od listwy z każdej strony co osłabia produkt zwłaszcza pod względem użytkowym.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania listwy przypodłogowej, który umożliwi uzyskiwanie listew o dobrej odporności mechanicznej i użytkowej.

Sposób wytwarzania listwy przypodłogowej, w którym w pierwszym etapie surowa płyta pilśniowa o średniej gęstości MDF jest przycinana do uzyskania grubości, długości oraz podwójnej szerokości z naddatkiem wytwarzanej listwy przypodłogowej, a następnie w drugim etapie płyta podawana jest do pierwszej strugarki wielowrzecionowej, w której, poprzez działanie narzędzi diamentowych obracanych oraz wrzecion obracanych z prędkością co najmniej 8000 obrotów/minutę, płycie nadawany jest kształt podwójnej listwy przypodłogowej, przy czym obie listwy przypodłogowe są ze sobą połączone dłuższą krawędzią w ustawieniu w odbiciu lustrzanym, a ponadto w dziewiątym etapie obie listwy przypodłogowe są rozdzielane poprzez rozcięcie płyty piłą wzdłużną rozcinającą, według wynalazku charakteryzuje się tym, że w pierwszym etapie płytę pilśniową przycina się do długości od 200 do 488 cm, zaś naddatek w szerokości stosuje się o wielkości co najmniej 2,5 mm, zaś w trzecim etapie płytę w kształcie połączonych dwóch listew przypodłogowych, powleka się, poprzez rozpylenie w warunkach niskiej próżni, farbą utwardzaną światłem UV o wysokiej zawartości cząstek stałych, po czym w czwartym etapie naniesioną na płytę farbę utwardzaną światłem ultrafioletowym utwardza się promieniowaniem ultrafioletowym, a następnie w piątym etapie płytę schładza się, po czym w szóstym etapie podaje się ją na drugą strugarkę wielowrzecionową, połączoną z komputerem za pomocą dwukierunkowej magistrali oraz zawierającą co najmniej sześć głowic, przy czym na tej drugiej strugarce zadaje się wzór do naniesienia na płytę, po czym co najmniej jedną pierwszą głowicę z trzema ostrzami nacinającymi, poprzez serwonapędy, przemieszcza się wzdłuż osi XYZ i w płycie wykonuje się przerywane nacięcia, a następnie co najmniej trzema drugimi głowicami wykonuje się w płycie przerywane nacięcia wzdłuż osi XYZ, przy czym stosuje się różne odstępy pomiędzy nacięciami, przejazdy boczne oraz czasy wejścia i wyjścia narzędzia, po czym co najmniej dwoma trzecimi głowicami wyposażonymi w okrągły frez, które ustawia się w osi przestawianej w zakresie od 0 do 90° od osi przejazdu płyty i wykonuje się nacięcia w tej płycie, przy czym głowicami nacięcia w płycie wykonuje się na głębokość co najwyżej 1 mm, a ponadto płytę przesuwa się z prędkością co najmniej 80 m/min., zaś pierwsze głowice i drugie głowice stosuje się o ostrzach o ostrych wierzchołkach i o szerokim kącie przy mocowaniu ostrza, a ponadto trzecie głowice mają ostrza o zaokrąglonych wierzchołkach, a następnie w siódmym etapie na płytę nakłada się ciemny pigment, przy czym jego nadmiar ściąga się, po czym płytę kieruje się do tunelu ze światłem ultrafioletowym, a następnie w ósmym etapie na płytę, nakładarką walcową z wypukłym kontr profilem zadanego wzoru, nakłada się farbę utwardzaną światłem UV i utwardza się ją promieniowaniem ultrafioletowym.

Korzystnie w szóstym etapie pierwsze głowice stosuje się trzy, zaś drugie głowice stosuje się cztery, zaś w siódmym etapie nadmiar ciemnego pigmentu z płyty ściąga się gąbką z raklami, a ponadto w siódmym etapie na płytę w kształcie dwóch połączonych listew przypodłogowych nakłada się od 4 do 5 warstw farby utwardzanej światłem UV, przy czym po nałożeniu każdej warstwy farbę utwardzaną światłem UV utwardza się.

Sposób wytwarzania listwy przypodłogowej, według wynalazku pozwala na uzyskanie listwy przypodłogowej o wyglądzie i usłojeniu drewna bez konieczności stosowania okleiny. Dzięki możliwości prowadzenie obróbki zarówno powierzchni poziomych płyty, jak również jej powierzchni pionowych, uzyskana listwa przypodłogowa ma jednolity wygląd na całej powierzchni. Wytworzona listwa ma zwiększoną wytrzymałość mechaniczną i użytkową, a czas jej wytworzenia jest skrócony dzięki jednoczesnemu wytwarzaniu dwóch listew.

Przedmiot wzoru użytkowego został przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia sposób wytwarzania listwy przypodłogowej w widoku schematycznym od etapu szóstego do dziewiątego.

Sposób wytwarzania listwy przypodłogowej, według wynalazku, w pierwszym przykładzie realizacji prowadzi się tak, że w pierwszym etapie surową płytę 1 pilśniową o średniej gęstości - MDF przycina się do uzyskania długości w zakresie od 200 do 488 cm oraz wybranej grubości. Z powodu dużego ciężaru, płytę 1 podaje się automatycznie na przenośniki rolkowe do stacji formatowania, w której końce płyty 1 przycina się tak, żeby była dłuższa o około 0,5 cm od formowanej listwy. Następnie płytę 1 podaje się na piłę wielotarczową, którą rozcina się na deski o podwójnej szerokości listwy, po czym tę przyciętą płytę 1 z naddatkiem około 2,5 mm na szerokości podaje się podajnikiem do stacji podawczej pierwszej strugarki wielowrzecionowej, która odpowiada za stałe i jednostajne podawanie płyt 1 do pierwszej strugarki, bez szpar oraz wolnych przestrzeni pomiędzy płytami 1. W drugim etapie płytę 1 podaje się do pierwszej strugarki wielowrzecionowej, która odpowiada za walory użytkowe obrabianej płyty 1, zwłaszcza za tworzenie kształtów, które będą odpowiadać za zastosowanie detalu jako listwy przypodłogowej i nadania jej stałych, nieruchomych linii frezowań, w szczególności zaokrąglenia krawędzi. Poprzez działanie narzędzi diamentowych obracanych, pierwszej strugarki, oraz wrzecion obracanych z prędkością co najmniej 8000 obrotów/minutę, płycie 1 nadawany jest kształt podwójnej listwy przypodłogowej 2, przy czym obie listwy przypodłogowe 2 są ze sobą połączone, dłuższymi swoimi krawędziami, w ustawieniu w odbiciu lustrzanym. Na płytę 1, za pomocą drukarki, nadrukowuje się kod EAN w celu dalszej weryfikacji przetwarzanego produktu. Następnie płytę 1 podaje się na podajnik poprzeczny, na którym obraca się ją tak, że strona dekoracyjna jest na powierzchni górnej, po czym podaje się ją, w trybie ciągłym, do podajnika wzdłużnego, w którym połączone płyty 1 podaje się w sposób ciągły bez pozostawiania pomiędzy nimi wolnych przestrzeni i kieruje się je do urządzenia przelotowego próżniowego, w którym, w trzecim etapie, poprzez głowice w której jest otwór na wejściu połączonych listew przypodłogowych i na ich wyjściu, na te płyty 1 nanosi się farbę utwardzaną światłem UV, poprzez jej rozpylenie w warunkach niskiej próżni. Naniesiona warstwa farby stanowi warstwę gruntującą i zamyka otwarte pory. Użyta farba utwardzana światłem UV ma bardzo wysoką zawartość cząstek stałych, które najlepiej zamykają pory materiału MDF. Następnie w czwartym etapie płyta 1 w kształcie podwójnych połączonych listew przypodłogowych 2, poprzez transportery, prowadzi się do tunelu ultrafioletowego, w którym farbę utwardzaną światłem ultrafioletowym utwardza się poprzez aktywację polimeryzacji sieciowania promieniowaniem ultrafioletowym. Kolejno w piątym etapie płytę 1 schładza się w celu zapobiegania jej odkształceniom. Następnie w szóstym etapie płytę 1 podaje się na drugą strugarkę 3 wielowrzecionową połączoną za pomocą dwukierunkowej magistrali z komputerem i zawierającą sześć głowic 4, 5, 6. W pamięci komputera zadaje się wybrany element graficzny i kolejno pierwszą głowicą 4, wyposażoną w serwonapędy i trzy ostrza nacinające, w płycie 1 wykonuje się przerywane nacięcia poprzez naprzemienne zagłębianie ostrzy w detalu na głębokość 1 mm i ich wyprowadzanie, przy czym głowicę przemieszcza się wzdłuż osi XYZ - w lewo, prawo i poprzecznie. Następnie trzema drugimi głowicami 5 wykonuje się nacięcia o głębokości 1 mm, wzdłuż osi XYZ tak jak pierwszą głowicą 4, przy czym nacięcia wykonywane są w różnych odstępach, przejazdach bocznych oraz z różną długością wejść i wyjść. Tak nałożone linie o nieregularnych kształtach przypominają strukturę usłojenia drewna. Dwie trzecie głowice 5 natomiast ustawia się w osi przestawnej w zakresie od 0 do 90° od osi przejazdu płyty 1, przy czym każda z nich wyposażona jest w okrągły frez w celu wykonania imitacji rozlanego sęka i odpowiadają one za lewą środkową i prawą stronę tego samego sęka, jak i odchodzących od niego linii. Płytę 1 z połączonych listew przypodłogowych, w drugiej strugarce 3, przemieszcza się z prędkością 80 m/min. Pierwsza głowica 4 i drugie głowice 5 mają ostrza szpiczaste o bardzo szerokim kącie, zaś trzecie głowice 6 mają ostrza o zaokrąglonych wierzchołkach. Następnie w siódmym etapie płytę 1 przemieszcza się na linię 7 do próżniowego nanoszenia ciemnego pigmentu, na której, na połączone listwy przypodłogowe, nakładarką próżniową 8 nanosi się ciemny pigment, który wchłania się w porach materiału połączonych listew przypodłogowych. Niewchłonięty nadmiar pigmentu ściąga się gąbką 9 z raklami, po czym płytę 1 kieruję się do tunelu 10 ze światłem ultrafioletowym w celu utwardzenia nałożonej na płytę 1 warstwy. W ósmym etapie na płytę 1, nakładarką walcową 11 z wypukłym kontr profilem usłojenia zadanego drewna, nakłada się farbę utwardzaną światłem UV i utwardza się ją lampą ultrafioletową 12, przy czym czynności powtarza się pięciokrotnie. Ma to na celu nadać powłoce płyty 1 efekt prawdziwego drewna zgodnie z zadanym wzorem. Kolejno w dziewiątym eta pie obie listwy przypodłogowe 2 rozdziela się przez przecięcie płyty 1 piłą wzdłużną 13 rozcinającą wzdłuż dłuższej krawędzi tych połączonych listew przypodłogowych 2. Otrzymuje się dwie lustrzane listwy przypodłogowe 2 z imitacją litego drewna bez jakiejkolwiek okleiny, z bardzo wytrzymałą powłoką na strukturze MDF.

Sposób wytwarzania listwy przypodłogowej, według wynalazku, w drugim przykładzie realizacji, taki jak w przykładzie pierwszym z tym, że w szóstym etapie, w drugiej strugarce 3 wielowrzecionowej stosuje się trzy pierwsze głowice 4, cztery drugie głowice 5 i dwie trzecie głowice 6, przy czym głowicami 4, 5, 6 wykonuje się nacięcia w powierzchniach pionowych i powierzchni poziomej płyty 1.

Claims (4)

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania listwy przypodłogowej, w którym w pierwszym etapie surowa płyta pilśniowa o średniej gęstości MDF jest przycinana do uzyskania grubości, długości oraz podwójnej szerokości z naddatkiem wytwarzanej listwy przypodłogowej, a następnie w drugim etapie płyta podawana jest do pierwszej strugarki wielowrzecionowej, w której, poprzez działanie narzędzi diamentowych obracanych oraz wrzecion obracanych z prędkością co najmniej 8000 obrotów/minutę, płycie nadawany jest kształt podwójnej listwy przypodłogowej, przy czym obie listwy przypodłogowe są ze sobą połączone dłuższą krawędzią w ustawieniu w odbiciu lustrzanym, a ponadto w dziewiątym etapie obie listwy przypodłogowe są rozdzielane poprzez rozcięcie płyty piłą wzdłużną rozcinającą, znamienny tym, że w pierwszym etapie płytę (1) pilśniową przycina się do długości od 200 do 488 cm, zaś naddatek w szerokości stosuje się o wielkości co najmniej 2,5 mm, zaś w trzecim etapie płytę (1) w kształcie połączonych dwóch listew przypodłogowych, powleka się, poprzez rozpylenie w warunkach niskiej próżni, farbą utwardzaną światłem UV o wysokiej zawartości cząstek stałych, po czym w czwartym etapie naniesioną na płytę (1) farbę utwardzaną światłem ultrafioletowym utwardza się promieniowaniem ultrafioletowym, a następnie w piątym etapie płytę (1) schładza się, po czym w szóstym etapie podaje się ją na drugą strugarkę (3) wielowrzecionową, połączoną z komputerem za pomocą dwukierunkowej magistrali oraz zawierającą co najmniej sześć głowic (4, 5, 6), przy czym na tej drugiej strugarce (3) zadaje się wzór do naniesienia na płytę (1), po czym co najmniej jedną pierwszą głowicę (4) z trzema ostrzami nacinającymi, poprzez serwonapędy, przemieszcza się wzdłuż osi XYZ i w płycie (1) wykonuje się przerywane nacięcia, a następnie co najmniej trzema drugimi głowicami (5) wykonuje się w płycie (1) przerywane nacięcia wzdłuż osi XYZ, przy czym stosuje się różne odstępy pomiędzy nacięciami, przejazdy boczne oraz czasy wejścia i wyjścia narzędzia, po czym co najmniej dwoma trzecimi głowicami (6)

PL 249016 Β1 wyposażonymi w okrągły frez, które ustawia się w osi przestawianej w zakresie od 0 do 90° od osi przejazdu płyty (1) i wykonuje się nacięcia w tej płycie (1), przy czym głowicami (4, 5, 6) nacięcia w płycie (1) wykonuje się na głębokość co najwyżej 1 mm, a ponadto płytę (1) przesuwa się z prędkością co najmniej 80 m/min, zaś pierwsze głowice (4) i drugie głowice (5) stosuje się o ostrzach o ostrych wierzchołkach i o szerokim kącie przy mocowaniu ostrza, a ponadto trzecie głowice (6) mają ostrza o zaokrąglonych wierzchołkach, a następnie w siódmym etapie na płytę (1) nakłada się ciemny pigment, przy czym jego nadmiar ściąga się, po czym płytę (1) kieruje się do tunelu (10) ze światłem ultrafioletowym, a następnie w ósmym etapie na płytę (1), nakładarką walcową (11) z wypukłym kontr profilem zadanego wzoru, nakłada się farbę utwardzaną światłem UV i utwardza się ją promieniowaniem ultrafioletowym.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w szóstym etapie pierwsze głowice (4) stosuje się trzy, zaś drugie głowice (5) stosuje się cztery.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że w siódmym etapie nadmiar ciemnego pigmentu z płyty (1) ściąga się gąbką (9) z raklami.

4. Sposób według jednego z zastrz. od 1 do 3, znamienny tym, że w siódmym etapie na płytę (1) w kształcie dwóch połączonych listew przypodłogowych nakłada się od 4 do 5 warstw farby utwardzanej światłem UV, przy czym po nałożeniu każdej warstwy farbę utwardzaną światłem UV utwardza się.