PL249078B1 - Sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszanin z dodatków mineralnych naturalnych i odpadowych - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem dodatków mineralnych w postaci mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych i kredy naturalnej, charakteryzujący się tym, że składniki mieszanki betonowej dozuje się wagowo w kolejności: piasek płukany, żwir, przy czym kruszywa dozuje się w zależności od wytwarzanego asortymentu elementów betonowych i dodaje wyżej opisane mieszanki dodatków mineralnych oraz cement portlandzki, po czym poddaje homogenizacji, dodając jednocześnie mix domieszek plastykującej i hydrofobizującej na bazie aktywnych składników krzemianowych, z wstępnie oczyszczoną wodą deszczową, ilościowo dobraną do uzyskania konsystencji, po czym całość miesza do uzyskania urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania, przy czym równolegle przygotowuje się analogicznie mieszankę betonową dla warstwy licowej, następnie we wspólnym takcie produkcyjnym obie warstwy wspólnie są formowane poprzez jednoczesne wibrowanie z przyspieszeniem udaru wibracji, po czym po zaformowaniu podkłady robocze ze świeżymi elementami betonowymi usuwa się automatycznie z pola formującego i poddaje się procesowi dojrzewania, następnie pakowania.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego, wykorzystywanych do utwardzania ulic, placów i chodników oraz tworzenia i aranżacji małej architektury z wykorzystaniem mieszaniny dodatków mineralnych składającej się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej.

Cechą charakterystyczną mieszanek betonowych przeznaczonych do technologii wibroprasowania jest jej sztywność konsystencji przy niskim współczynniku wodno-cementowym i jednoczesnej wysokiej zawartości w mieszance składników pylastych. Z reguły mieszanki betonowe przeznaczone do wibroprasowania nie poddają się ocenie konsystencji jak „zwykłe” betony konstrukcyjne a ich parametrom reologicznym bliżej jest do właściwości mieszanek geotechnicznych i stabilizacji gruntów. Dlatego w technologicznym żargonie określa się konsystencję takich mieszanek jako półsuchą lub ziemisto wilgotną.

Jednocześnie od mieszanek ziemisto-wilgotnych wymaga się odpowiedniej urabialności czyli jak najbardziej szczelnego wypełnienia formy przy jak najniższym nakładzie włożonej pracy. Aby uzyskać odpowiedni poziom urabialności do mieszanek przeznaczonych do wibroprasowania oprócz cementu wprowadza się również drobnoziarniste dodatki wypełniające. Szacunkowa ilość części pylastych tj. mniejszych niż 125 μm powinna w sumie być większa niż 360 kg/m³, natomiast aby ograniczyć autogeniczny skurcz hydratacyjny i poprzedzający go skurcz wysycania nie powinno się przekraczać wartości 550 kg/m³ części pylastych.

W odróżnieniu od betonów „zwykłych” tj. konstrukcyjnych, do wytwarzania których dopuszczone są tylko wybrane dodatki mineralne w tym głównie popioły lotne ze spalania węgla kamiennego, w technologii betonu wibroprasowanego jest formalna i technologiczna możliwość wykorzystania innych (nietypowych) dodatków mineralnych. Bardzo często dodatki te charakteryzują się znacznie niższymi aktywnościami a jednocześnie spełniają warunki wymagane dla wyrobów w technologii betonu wibroprasowanego.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.304051 sposób otrzymywania betonowej kostki, zwłaszcza do układania nawierzchni. Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania betonowej kostki, zwłaszcza do układania nawierzchni basenów, parkingów, tarasów oraz wszelkich innych powierzchni, gdzie wymagana jest szczególna estetyka i wysoka wytrzymałość. Sposób, w którym wypełnia się formy kształtowe betonem zbrojonym i barwionym z odciśniętym wzorzystym motywem polega na tym, że zbrojenie wykonuje się poprzez dodanie do betonu, w odpowiedniej proporcji, włókna szklanego lub polipropylenu. Po wypełnieniu form tak przygotowanym betonem barwi się go powierzchniowo lub w głąb, albo też równocześnie i powierzchniowo i w głąb, używając do tego celu barwnik z dodatkiem piasku krzemowego o granulacji ok. 0,25 mm². Następnie, po zatarciu powierzchni metalowymi pacami, częściowym odparowaniu wody i posypaniu powierzchni rozdzielaczem - odciska się wybrany motyw. Końcowym etapem, poprzedzonym jeszcze etapami pośrednimi jest pokrycie powierzchni betonowych kostek żywicą, najlepiej typu polistyro-beton.

Znany jest z opisu patentowego Nr 181930 sposób wykonania wielobarwnej betonowej kostki brukowej, który pozwala na przemysłową produkcję kostki, z której zbudowana nawierzchnia ma korzystne walory estetycznie i eksploatacyjne. Sposób polega na tym, że formę wypełnia się betonem o konsystencji półsuchej. Za pomocą matrycy i ramki dystansowej formuje się przestrzeń, którą wypełnia się zabarwionym betonem o konsystencji półsuchej. Od strony posadowienia zabarwionego betonu przykłada się matrycę mechanizmu prasującego i zagęszcza cały wsad metodą wibroprasowania.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.385443 sposób inkrustacji betonowej kostki brukowej. Przedmiotem wynalazku jest sposób inkrustacji, zwłaszcza wierzchniej warstwy betonowej kostki brukowej wytwarzanej z betonu metodą wibroprasowania z różnymi gatunkami rozdrobnionego szkła. Istota sposobu przejawia się w tym, że szkło wieloskładnikowe, sodowe, glinoborokrzemianowe lub inne poddaje się kruszeniu do wielkości frakcji 0,5-2,0 mm, a następnie poddaje się korzystnie pasywacji fluorkiem amonu i/lub kwasem fluorowodorowym do inkrustacji wierzchniej warstwy kostki brukowej w ilości 5,0-30% masy wyrobu.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.385474 sposób szkliwienia betonowej kostki brukowej. Przedmiotem wynalazku jest sposób szkliwienia betonowej kostki brukowej, nakładanego na powierzchnię zewnętrzną betonowej kostki brukowej. Sposób charakteryzuje się tym, że na powierzchnię betonowej kostki brukowej, przez napawanie techniką spawalniczą w temperaturze do 1080°C, tworzy się warstwę powierzchniową o grubości 0,2-5,0 mm, utworzoną z kompozytu topników i katalizatorów, korzystnie mieszaniny borokrzemianu sodu w ilości 1,5%, borokrzemianu ołowiu w ilości 1,0% i borokrzemianu fluoru w ilości 0,5% w stosunku do masy warstwy o grubości 0,8 cm powierzchni kostki, następnie zostaje naniesiona napoina w postaci warstwy sproszkowanych frytów-grysów szklanych o granulacji 0,15-2,0 mm w ilości 3% wagowych masy warstwy o grubości 0,8 cm powierzchni kostki brukowej.

Znana jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.387785 zasypka kostki brukowej, sposób wytwarzania i stosowania. Wynalazek przedstawia zasypkę ekologiczną, do spoinowania głównie kostki brukowej i sposób wytwarzania tej zasypki z udziałem rozcieńczonych żywic epoksydowych cellosolvami, z zastosowaniem wypełniaczy najczęściej w postaci łamanych minerałów. Sposób otr zymywania zasypki polega na tym, że sporządza się roztwory żywic epoksydowych rozcieńczonych pochodnymi tlenku etylenu (lub i propylenu) i alkoholi głównie pierwszorzędowych używając 5-30 części wagowych etylocellosolvu na 100 g części wagowych żywicy oraz 5-15 części wagowych wody na tę ilość żywicy podczas przygotowywania zasypki do spoinowania.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P. 400743 sposób wytwarzania kostki brukowej o zwiększonej odporności na ścieranie i zwiększonej odporności na działania atmosferyczne polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej oraz mieszanki betonowej warstwy wierzchniej, zwibroprasowaniu w formach i poddaniu procesowi dojrzewania, charakteryzujący się tym, że mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej o składzie: wody w ilości 104 dcm³/m³, cementu CEM II A-V 42,5 R w ilości 83,9 dcm³/m³, popiołu lotnego w ilości 35,5 dcm³/m³, piasku o granulacji od 0 do 2 mm w ilości 363,4 dcm³/m³, grys o granulacji od 2 do 8 mm w ilości 313,3 dcm³/m³ oraz zawartość powietrza w ilości 32,0 dcm³/m³, poddaje się wymieszaniu i zwibrowaniu w formie kształtującej kostkę siłą udaru wibracji około 150 kN przy sile docisku stempla około 120 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400x1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300x1050 mm oraz wysokości wyrobu 65 mm, po czym nakłada się warstwę zewnętrzną o wysokości od 0,5 do 3 cm mieszaniny betonowej o składzie: wody w ilości 144 dcm³/m³, cementu CEM Il A-V 42,5 R w ilości 129,0 dcm³/m³, zeolitu w ilości 27,3 dcm³/m³, piasku o granulacji od 0 do 2 mm w ilości 584,7 dcm³/m³ oraz zawartość powietrza w ilości 32,0 dcm³/m³, poddaje się wymieszaniu i zwibrowaniu w formie kształtującej kostkę w czasie 30 sekund, po czym poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni w komorze dojrzewalniczej, przy czym przez pierwsze dwa dni o wilgotności 70 do 75%, pozostałe 5 dni w wilgotności 40% w temperaturze 18-22°C i odkłada na pole odkładcze.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P. 414894 sposób wytwarzania kostki brukowej o zwiększonej odporności na ścieranie polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji wilgotnej oraz mieszanki betonowej warstwy wierzchniej zawierającej składniki podnoszące jej odporność na ścieranie, zwibroprasowaniu w formach warstwy konstrukcyjnej oraz po nasypie warstwy wierzchniej, zwibroprasowaniu warstwy wierzchniej i poddaniu procesowi dojrzewania, charakteryzujący się tym, że składniki warstwy wierzchniej, wagowo dozuje w następującej kolejności: piasek w ilości 820 do 1300 kg o granulacji do 0,2 do 2 mm wraz z żużlem pomiedziowym z różnych etapów metalurgicznych w ilości stanowiącej od 20 do 50% piasku, o frakcji od 0 do 4 mm i wilgotności naturalnej od 1 do 4%, które wprowadza się do kosza zasypowego miksera, zaś po zasypaniu kruszyw dodaje cement w ilości 420 kg i po ich wymieszaniu dodaje się plastyfikator w ilości od 0,8 do 1 % w stosunku do masy cementu oraz wodę zarobową w ilości 80 do 150 l do uzyskania konsystencji wilgotnej o wysokiej sztywności (test Ve-Be 30-50 s) i urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki” tj. wyoblenia bocznych ścian elementów, przy czym na warstwę konstrukcyjną zaformowaną z mieszanki betonowej o konsystencji wilgotnej nakłada się metodą „mokre na mokre” 8 mm warstwę mieszanki betonowej stanowiącą warstwę licową i poddaje zwibroprasowaniu w formie kształtującej kostkę brukową siłą udaru wibracji od 150 do 190 kN przy docisku stempla od 80 do 95 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400x1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300x1050 mm oraz wysokości wyrobu od 40 do 100 mm, po czym zaformowane elementy poddaje się procesowi dojrzewania w czasie 7 dni, przy czym przez pierwsze dwa dni w komorze dojrzewalniczej o wilgotności 60 do 85% i temperaturze w zakresie od 18 do 37°C, pozostałe 5 dni w wilgotności 50 do 70% i temperaturze 15 do 25°C i odkłada na pole odkładcze.

Celem wynalazku jest wykorzystanie w procesie wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszaniny dodatków mineralnych składającej się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej. Pozwoli to na użyteczne zagospodarowanie odpadów i wzmocnienie warstwy konstrukcyjnej drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszanin z dodatków mineralnych naturalnych i odpadowych składających się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji ziemisto-wilgotnej zawierającej mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się z kredy naturalnej i mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych, zaś mieszanki betonowe warstwy wierzchniej z domieszkami chemicznymi podnoszącymi jej hydrofobowość, po czym poddaje się zwibroprasowaniu w formach mieszanki warstwy konstrukcyjnej i warstwy wierzchniej w jednym takcie produkcyjnym i poddaje procesowi dojrzewania, przy czym przygotowywane są oddzielnie mieszanki betonow e dla warstwy konstrukcyjnej i dla warstwy licowej dla wytworzenia zwłaszcza kostki brukowej, charakteryzujący się tym, że mieszankę betonową dla warstwy konstrukcyjnej sporządza się w następujący sposób: 850 do 1050 kg piasku płukanego 0/2 mm oraz 800 do 1100 kg żwiru płukanego 2/8 mm naważa się i dozuje do miksera i miesza ze sobą przez 25 do 30 s. Następnie do mieszanki kruszyw o wilgotności naturalnej dozuje się mieszaninę dodatków mineralnych składającą się z rozdrobnionej do powierzchni właściwej 4500 do 6500 cm²/g kredy naturalnej w ilości 5 do 30 kg/m³ oraz mielonych odpadów szklanych pochodzących z przeróbki szkieł kineskopowych o powierzchni właściwej 3500 do 4500 cm²/g w ilości 70 do 95 kg/m³. Zadozowane składniki miesza się przez kolejne 25 do 30 s, następnie dodaje cement portlandzki CEM I 42,5R lub, korzystnie CEM I 42,5N lub CEM I 52,5N w ilości 245-270 kg/m³. Tak powstałą mieszankę betonową miesza się przez minimum 45 s dodając na początku tego etapu mieszania mix domieszek plastykujących opar tych na mieszaninach polimerowo-tenzydowych lub tenzydowych oraz domieszek uszczelniających na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 0,5 do 1,5% wagowych w stosunku do aktualnej sumy mas cementu i dodatku mineralnego w ilości 1,8 do 5,5 kg/m³. W ostatniej fazie mieszania uzupełnia się wodę zarobową stosując odzyskiwaną w zakładzie wstępnie oczyszczoną wodę deszczową lub przy braku takowej wodę wodociągową do uzyskania mieszanki betonowej o konsystencji V0 z zastrzeżeniem, że czas Ve-Be powinien być co najmniej 60 s. Równolegle przygotowuje się mieszankę betonową dla warstwy licowej dozując do mieszalnika proporcjonalnie do wielkości zarobu równowartość 1550 do 1750 piasku płukanego 0/2 mm oraz cementu portlandzkiego jak wyżej w ilości 400-440 kg/m³ oraz kredy wymienionej wyżej w ilości 0 do 40 kg lub mieszaniny kredy i szkła kineskopowego zestawionej w proporcjach od 0:100 do 50:50. Składniki miesza się razem przez 60 s dodając w początkowej fazie mieszania mix domieszek chemicznych plastyfikujących i hydrofobizujących na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1% w stosunku do sumy mas cementu i dodatków mineralnych oraz wodę korekcyjną, którą może stanowić oczyszczona wstępnie woda deszczowa, mix wody deszczowej i wodociągowej lub woda wodociągowa w ilości do uzyskania konsystencji V0. Obie mieszanki betonowe transportuje się do procesu formowania. Zasypuje się do formy kratownicowej ustawionej na blatach produkcyjnych 1400x1100 mm najpierw mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej i zagęszcza z udarem wibracji o przyspieszeniu 300 do 1000 m/s² na każdy kilogram mieszanki z dociskiem 20 do 70 kN. Powstałą wolną przestrzeń po zawibrowaniu mieszanki warstwy konstrukcyjnej zasypuje się mieszanką betonową warstwy licowej i całość jest zwibrop rasowywana z przyspieszeniem udaru wibracji 600 do 1200 m/s² na każdy kilogram mieszanki betonowej przy jednoczesnym prasowaniu siłą docisku stempla 70 do 100 kN w zależności od wysokości formowanego wyrobu. Poddaje się procesowi utwardzania przez wiązanie chemiczne w wyniku hydratacji spoiwa składającego się z cementu portlandzkiego i mieszaniny dodatków w postaci mielonych odpadów z odzysku szkła kineskopowego i kredy naturalnej i wody zarobowej. W zależności od wielkości wyrobów i warunków atmosferycznych prowadzi się proces dojrzewania w czasie 16 do 36 godzin w temperaturze 20 do 35°C i wilgotności względnej 70 do 100%, po tym przeznacza do pakowania. Korzystn ie do warstwy konstrukcyjnej wprowadza się mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się w 25% z kredy naturalnej i 75% mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych. Korzystnie wstępnie dojrzałe wyroby betonowe pakuje się na palety transportowe, po czym zabezpieczone przenosi się na pole odkładcze, na którym dojrzewają przez 3 do 7 dni w warunkach atmosferycznych (w zależności od warunków atmosferycznych przede wszystkim temperatury i gabarytów wyrobu) aż do osiągnięcia trwałości transportowej.

Wynalazek pozwala na wytwarzanie drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego, wykorzystywanych do utwardzania ulic, placów i chodników oraz tworzenia i aranżacji małej architektury z wykorzystaniem mieszaniny dodatków mineralnych składającej się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej.

Zaletami wynalazku jest:

Zagospodarowanie trudnoutylizowalnego materiału jakim są odpady powstające przy pr zeróbce szkła kineskopowego. Właściwości mieszaniny pylastych odpadów z przeróbki szkła kineskopowego oraz kredy naturalnej znacząco poprawiają właściwości reologiczne mieszanek betonowych szczególnie mieszanek o konsystencji ziemisto-wilgotnej przeznaczonych do betonowych elementów brukowych w technologii wibroprasowania. Zmniejszenie ilości powstawania elementów niepełnowartościowych i/lub uszkodzonych na wczesnym etapie produkcyjnym poprzez uzyskanie wyższego stopnia zagęszczanie mieszanki betonowej w wyrobach oraz uzyskiwanej wyższej wytrzymałości wczesnej w stosunku do wyrobów produkowanych z mieszanek betonowych wykorzysujących jako dodatek mineralny uboczne produkty spalania z energetyki zawodowej. Wyższa wytrzymałość transportowa co przekłada się na zmniejszenie ilości uszkodzeń elementów w drodze do klienta.

Przykład wykonania I

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszanin z dodatków mineralnych naturalnych i odpadowych składających się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej polega na wytworzeniu mieszanki betonowej dla warstwy konstrukcyjnej, którą sporządza się w następujący sposób: 850 kg piasku płukanego 0/2 mm oraz 800 kg żwiru płukanego 2/8 mm naważa się i dozuje do miksera i miesza ze sobą przez 25 s. Następnie do mieszanki kruszyw o wilgotności naturalnej dozuje się mieszaninę dodatków mineralnych składającą się z rozdrobnionej do powierzchni właściwej 4500 cm²/g kredy naturalnej w ilości 5 kg/m³ oraz mielonych odpadów szklanych pochodzących z przeróbki szkieł kineskopowych o powierzchni właściwej 3500 cm²/g w ilości 70 kg/m³. Zadozowane składniki miesza się przez kolejne 25 s, następnie dodaje cement portlandzki CEM I 42,5R w ilości 245 kg/m 3. Tak powstałą mieszankę betonową miesza się przez minimum 45 s dodając na początku tego etapu mieszania mix domieszek plastykujących opartych na mieszaninach polimerowo-tenzydowych oraz domieszek uszczelniających na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 0,5% wagowych w stosunku do aktualnej sumy mas cementu i dodatku mineralnego w ilości 1,8kg/m³. W ostatniej fazie mieszania uzupełnia się wodę zarobową stosując odzyskiwaną w zakładzie wstępnie oczyszczoną wodę deszczową do uzyskania mieszanki betonowej o konsystencji V0 z zastrzeżeniem, że czas Ve-Be powinien być co najmniej 60 s. Równolegle przygotowuje się mieszankę betonową dla warstwy licowej dozując do mieszalnika proporcjonalnie do wielkości zarobu równowartość 1550 piasku płukanego 0/2 mm oraz cementu portlandzkiego jak wyżej w ilości 400 kg/m³ oraz kredy wymienionej wyżej w ilości 40 kg. Składniki miesza się razem przez 60 s dodając w początkowej fazie mieszania mix domieszek chemicznych plastyfikujących i hydrofo bizujących na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1% w stosunku do sumy mas cementu i dodatków mineralnych oraz wodę korekcyjną, którą stanowi oczyszczona wstępnie woda deszczowa, w ilości do uzyskania konsystencji V0. Obie mieszanki betonowe transportuje się do procesu formowania. Zasypuje się do formy kratownicowej ustawionej na blatach produkcyjnych 1400x1100 mm najpierw mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej i zagęszcza z udarem wibracji o przyspieszeniu 300 m/s² na każdy kilogram mieszanki z dociskiem 20 kN. Powstałą wolną przestrzeń po zawibrowaniu mieszanki warstwy konstrukcyjnej zasypuje się mieszanką betonową warstwy licowej i całość jest zwibroprasowywana z przyspieszeniem udaru wibracji 600 m/s² na każdy kilogram mieszanki betonowej przy jednoczesnym prasowaniu siłą docisku stempla 70 kN w zależności od wysokości formowanego wyrobu. Poddaje się procesowi utwardzania przez wiązanie chemiczne w wyniku hydratacji spoiwa składającego się z cementu portlandzkiego i mieszaniny dodatków w postaci mielonych odpadów z odzysku szkła kineskopowego i kredy naturalnej i wody zarobowej. W zależności od wielkości wyrobów i warunków atmosferycznych prowadzi się proces dojrzewania w czasie 16 godzin w temperaturze 35°C i wilgotności względnej 100%, po tym przeznacza do pakowania. Do warstwy konstrukcyjnej wprowadza się mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się w 25% z kredy naturalnej i 75% mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych. Wstępnie dojrzałe wyroby betonowe pakuje się na palety transportowe, po czym zabezpieczone przenosi się na pole odkładcze, na którym dojrzewają przez 3 dni w warunkach atmosferycznych (w zależności od warunków atmosferycznych przede wszystkim temperatury i gabarytów wyrobu) aż do osiągnięcia trwałości transportowej.

Przykład wykonania II

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszanin z dodatków mineralnych naturalnych i odpadowych składających się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej polega na wytworzeniu mieszanki betonowej dla warstwy konstrukcyjnej, którą sporządza się w następujący sposób: 1050 kg piasku płukanego 0/2 mm oraz 1100 kg żwiru płukanego 2/8 mm naważa się i dozuje do miksera i miesza ze sobą przez 30 s. Następnie do mieszanki kruszyw o wilgotności naturalnej dozuje się mieszaninę dodatków mineralnych składającą się z rozdrobnionej do powierzchni właściwej 6500 cm²/g kredy naturalnej w ilości 30 kg/m³ oraz mielonych odpadów szklanych pochodzących z przeróbki szkieł kineskopowych o powierzchni właściwej 4500 cm²/g w ilości 95 kg/m³. Zadozowane składniki miesza się przez kolejne 30 s, następnie dodaje cement portlandzki CEM I 42,5N w ilości 270 kg/m³. Tak powstałą mieszankę betonową miesza się przez minimum 45 s dodając na początku tego etapu mieszania mix domieszek plastykujących opartych na mieszaninach tenzydowych oraz domieszek uszczelniających na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1,5% wagowych w stosunku do aktualnej sumy mas cementu i dodatku mineralnego w ilości 5,5 kg/m³. W ostatniej fazie mieszania uzupełnia się wodę zarobową stosując odzyskiwaną w zakładzie wstępnie oczyszczoną wodę deszczową lub przy braku takowej wodę wodociągową do uzyskania mieszanki betonowej o konsystencji V0 z zastrzeżeniem, że czas Ve-Be powinien być co najmniej 60 s. Równolegle przygotowuje się mieszankę betonową dla warstwy licowej dozując do mieszalnika proporcjonalnie do wielkości zarobu równowartość 1750 piasku płukanego 0/2 mm oraz cementu portlandzkiego jak wyżej w ilości 440 kg/m³ oraz kredy wymienionej wyżej w ilości 30 kg. Składniki miesza się razem przez 60 s dodając w początkowej fazie mieszania mix domieszek chemicznych plastyfikujących i hydrofobizujących na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1 % w stosunku do sumy mas cementu i dodatków mineralnych oraz wodę korekcyjną, którą stanowi mix wody deszczowej i wodociągowej w ilości do uzyskania konsystencji V0. Obie mieszanki betonowe transportuje się do procesu formowania. Zasypuje się do formy kratownicowej ustawionej na blatach produkcyjnych 1400x1100 mm najpierw mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej i zagęszcza z udarem wibracji o przyspieszeniu 1000 m/s² na każdy kilogram mieszanki z dociskiem 70 kN. Powstałą wolną przestrzeń po zawibrowaniu mieszanki warstwy konstrukcyjnej zasypuje się mieszanką betonową warstwy licowej i całość jest zwibroprasowywana z przyspieszeniem udaru wibracji 1200 m/s² na każdy kilogram mieszanki betonowej przy jednoczesnym prasowaniu siłą docisku stempla 100 kN w zależności od wysokości formowanego wyrobu. Poddaje się procesowi utwardzania przez wiązanie chemiczne w wyniku hydratacji spoiwa składającego się z cementu portlandzkiego i mieszaniny dodatków w postaci mielonych odpadów z odzysku szkła kineskopowego i kredy naturalnej i wody zarobowej. W zależności od wielkości wyrobów i warunków atmosferycznych prowadzi się proces dojrzewania w czasie 36 godzin w temperaturze 20°C i wilgotności względnej 70%, po tym przeznacza do pakowania. Do warstwy konstrukcyjnej wprowadza się mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się w 25% z kredy naturalnej i 75% mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych. Wstępnie dojrzałe wyroby betonowe pakuje się na palety transportowe, po czym zabezpieczone przenosi się na pole odkładcze, na którym dojrzewają przez 7 dni w warunkach atmosferycznych (w zależności od warunków atmosferycznych przede wszystkim temperatury i gabarytów wyrobu) aż do osiągnięcia trwałości transportowej.

Przykład wykonania III

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszanin z dodatków mineralnych naturalnych i odpadowych składających się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej polega na wytworzeniu mieszanki betonowej dla warstwy konstrukcyjnej, którą sporządza się w następujący sposób: 1050 kg piasku płukanego 0/2 mm oraz 1100 kg żwiru płukanego 2/8 mm naważa się i dozuje do miksera i miesza ze sobą przez 30 s. Następnie do mieszanki kruszyw o wilgotności naturalnej dozuje się mieszaninę dodatków mineralnych składającą się z rozdrobnionej do powierzchni właściwej 6500 cm²/g kredy naturalnej w ilości 30 kg/m³ oraz mielonych odpadów szklanych pochodzących z przeróbki szkieł kineskopowych o powierzchni właściwej 4500 cm²/g w ilości 95 kg/m³. Zadozowane składniki miesza się przez kolejne 30 s, następnie dodaje cement portlandzki CEM I 52,5N w ilości

270 kg/m³. Tak powstałą mieszankę betonową miesza się przez minimum 45 s dodając na początku tego etapu mieszania mix domieszek plastykujących opartych na mieszaninach tenzydowych oraz domieszek uszczelniających na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1% wagowych w stosunku do aktualnej sumy mas cementu i dodatku mineralnego w ilości 5,0 kg/m³. W ostatniej fazie mieszania uzupełnia się wodę zarobową stosując odzyskiwaną w zakładzie wstępnie oczyszczoną wodę deszczową lub przy braku takowej wodę wodociągową do uzyskania mieszanki betonowej o konsystencji V0 z zastrzeżeniem, że czas Ve-Be powinien być co najmniej 60 s. Równolegle przygotowuje się mieszankę betonową dla warstwy licowej dozując do mieszalnika proporcjonalnie do wielkości zarobu równowartość 1750 piasku płukanego 0/2 mm oraz cementu portlandzkiego jak wyżej w ilości 440 kg/m³ oraz mieszaniny kredy i szkła kineskopowego zestawionej w proporcjach od 0:100 do 50:50 w ilości 30 kg. Składniki miesza się razem przez 60 s dodając w początkowej fazie mieszania mix domieszek chemicznych plastyfikujących i hydrofobizujących na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1% w stosunku do sumy mas cementu i dodatków mineralnych oraz wodę korekcyjną, którą stanowi woda wodociągowa w ilości do uzyskania konsystencji V0. Obie mieszanki betonowe transportuje się do procesu formowania. Zasypuje się do formy kratownicowej ustawionej na blatach produkcyjnych 1400x1100 mm najpierw mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej i zagęszcza z udarem wibracji o przyspieszeniu 1000 m/s² na każdy kilogram mieszanki z dociskiem 70 kN. Powstałą wolną przestrzeń po zawibrowaniu mieszanki warstwy konstrukcyjnej zasypuje się mieszanką betonową warstwy licowej i całość jest zwibroprasowywana z przyspieszeniem udaru wibracji 1200 m/s² na każdy kilogram mieszanki betonowej przy jednoczesnym prasowaniu siłą docisku stempla 100 kN w zależności od wysokości formowanego wyrobu. Poddaje się procesowi utwardzania przez wiązanie chemiczne w wyniku hydratacji spoiwa składającego się z cementu portlandzkiego i mieszaniny dodatków w postaci mielonych odpadów z odzysku szkła kineskopowego i kredy naturalnej i wody zarobowej. W zależności od wielkości wyrobów i warunków atmosferycznych prowadzi się proces dojrzewania w czasie 36 godzin w temperaturze 20°C i wilgotności względnej 70%, po tym przeznacza do pakowania. Do warstwy konstrukcyjnej wprowadza się mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się w 25% z kredy naturalnej i 75% mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych. Wstępnie dojrzałe wyroby betonowe pakuje się na palety transportowe, po czym zabezpieczone przenosi się na pole odkładcze, na którym dojrzewają przez 7 dni w warunkach atmosferycznych (w zależności od warunków atmosferycznych przede wszystkim temperatury i gabarytów wyrobu) aż do osiągnięcia trwałości transportowej.

Claims (3)

1. Sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszanin z dodatków mineralnych naturalnych i odpadowych składających się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji ziemisto-wilgotnej zawierającej mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się z kredy naturalnej i mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych, zaś mieszanki betonowe warstwy wierzchniej z domieszkami chemicznymi podnoszącymi jej hydrofobowość, po czym poddaje się zwibroprasowaniu w formach mieszanki warstwy konstrukcyjnej i warstwy wierzchniej w jednym takcie produkcyjnym i poddaje procesowi dojrzewania, przy czym przygotowywane są oddzielnie mieszanki betonowe dla warstwy konstrukcyjnej i dla warstwy licowej dla wytworzenia zwłaszcza kostki brukowej, znamienny tym, że mieszankę betonową dla warstwy konstrukcyjnej sporządza się w następujący sposób: 850 do 1050 kg piasku płukanego 0/2 mm oraz 800 do 1100 kg żwiru płukanego 2/8 mm naważa się i dozuje do miksera i miesza ze sobą przez 25 do 30 s, następnie do mieszanki kruszyw o wilgotności naturalnej dozuje się mieszaninę dodatków mineralnych składającą się z rozdrobnionej do powierzchni właściwej 4500 do 6500 cm²/g kredy naturalnej w ilości 5 do 30 kg/m³ oraz mielonych odpadów szklanych pochodzących z przeróbki szkieł kineskopowych o powierzchni właściwej 3500 do 4500 cm²/g w ilości 70 do 95 kg/m³, po czym zadozowane składniki miesza się przez kolejne 25 do 30 s, następnie dodaje cement portlandzki CEM 142,5R w ilości 245-270 kg/m³, po czym tak powstałą mieszankę betonową miesza się przez minimum 45 s dodając na początku tego etapu mieszania mix domieszek plastykujących opartych na mieszaninach polimerowotenzydowych lub tenzydowych oraz domieszek uszczelniających na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 0,5 do 1,5% wagowych w stosunku do aktualnej sumy mas cementu i dodatku mineralnego w ilości 1,8 do 5,5 kg/m³, przy czym w ostatniej fazie mieszania uzupełnia się wodę zarobową stosując odzyskiwaną w zakładzie wstępnie oczyszczoną wodę deszczową lub przy braku takowej wodę wodociągową do uzyskania mieszanki betonowej o konsystencji V0 z zastrzeżeniem, że czas Ve-Be powinien być co najmniej 60 s, przy czym równolegle przygotowuje się mieszankę betonową dla warstwy licowej dozując do mieszalnika proporcjonalnie do wielkości zarobu równowartość 1550 do 1750 piasku płukanego 0/2 mm oraz cementu portlandzkiego jak wyżej w ilości 400-440 kg/m³ oraz kredy wymienionej wyżej w ilości 0 do 40 kg lub mieszaniny kredy i szkła kineskopowego zestawionej w proporcjach od 0:100 do 50:50, następnie składniki miesza się razem przez 60 s dodając w początkowej fazie mieszania mix domieszek chemicznych plastyfikujących i hydrofobizujących na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1% w stosunku do sumy mas cementu i dodatków mineralnych oraz wodę korekcyjną, którą może stanowić oczyszczona wstępnie woda deszczowa, mix wody deszczowej i wodociągowej lub woda wodociągowa w ilości do uzyskania konsystencji V0, po czym obie mieszanki betonowe transportuje się do procesu formowania, po czym zasypuje do formy kratownicowej ustawionej na blatach produkcyjnych 1400x1100 mm najpierw mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej i zagęszcza z udarem wibracji o przyspieszeniu 300 do 1000 m/s² na każdy kilogram mieszanki z dociskiem 20 do 70 kN, powstałą wolną przestrzeń po zawibrowaniu mieszanki warstwy konstrukcyjnej zasypuje się mieszanką betonową warstwy licowej i całość jest zwibroprasowywana razem z przyspieszeniem udaru wibracji 600 do 1200 m/s² na każdy kilogram mieszanki betonowej przy jednoczesnym prasowaniu siłą docisku stempla 70 do 100 kN w zależności od wysokości formowanego wyrobu, po czym poddaje się procesowi utwardzania przez wiązanie chemiczne w wyniku hydratacji spoiwa składającego się z cementu portlandzkiego i mieszaniny dodatków w postaci mielonych odpadów z odzysku szkła kineskopowego i kredy naturalnej i wody zarobowej, następnie w zależności od wielkości wyrobów i warunków atmosferycznych prowadzi się proces dojrzewania w czasie 16 do 36 godzin w temperaturze 20 do 35°C i wilgotności względnej 70 do 100%, po tym przeznacza do pakowania.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do zarobu warstwy konstrukcyjnej wprowadza się cement CEM I 42,5N lub CEM I 52,5N w ilości 245-270 kg/m³ (w zależności od pory roku i/lub gabarytów formowanych elementów lub też konieczności korygowania bieżącego składu mieszanki kruszywa i dodatków mineralnych) oraz mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się w 25% z kredy naturalnej i 75% mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wstępnie dojrzałe wyroby betonowe pakuje się na palety transportowe, po czym zabezpieczone przenosi się na pole odkładcze, na którym dojrzewają przez 3 do 7 dni w warunkach atmosferycznych (w zależności od warunków atmosferycznych przede wszystkim temperatury i gabarytów wyrobu) aż do osiągnięcia trwałości transportowej.