PL249497B1 - Sposób wytwarzania elementów betonowych - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania elementów betonowych zwłaszcza małogabarytowych elementów brukowych małej architektury typu kostka, krawężniki, obrzeża bloczki, charakteryzujące się tym, że recepturę dla prefabrykatów wykorzystujących mieszankę o uziarnieniu do 8 mm, która dla wytworzenia 1 m³ zagęszczonego betonu stanowi: cement CEM II/B-V 42,5R HSR o gęstości 2,79 kg/dm³, popiół lotny kat. A o gęstości 2,05 kg/dm³, woda wodociągowa o gęstości 1,00 kg/dm³,  kruszywo drobne 0/2 o gęstości 2,69 kg/dm³, kruszywo grube 2/8 o gęstości 2,72 kg/dm³, mieszanka popiołowo-żużlowa (UPS) o gęstości 1,0 kg/dm³, domieszka uplastyczniająca o gęstości 2,11 kg/dm³, następnie prowadzi się proces mieszania poprzez dodanie kolejno składników do mieszalnika w ilości na 1,5 m³ zagęszczonego betonu w następującej kolejności: kruszywa o naważonej ilości zgodnej z receptą z zasieków na przenośnik taśmowy, które poddaje się wstępnemu wymieszaniu, po czym dodaje cement wraz z wodą wstępną i domieszką o naważonej ilości zgodnej z receptą z możliwością pomiaru wagi, następnie mieszankę poddaje się wstępnej homogenizacji i poddaje procesowi formowania metodą wibroprasowanie z przemieszczaną po placu betonowym, następnie ułożone na placu prefabrykaty pozostawia przez 24 godziny na miejscu, po czym przewozi do magazynu wyrobów gotowych.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania elementów betonowych, zwłaszcza małogabarytowych elementów brukowych małej architektury typu kostka, krawężniki, obrzeża, bloczki.

Elementy betonowe, zwłaszcza małogabarytowe elementy brukowe małej architektury typu kostka, krawężniki, obrzeża, bloczki, podczas transportu, montażu oraz eksploatacji narażone są na wszelkiego rodzaju uszkodzenia mechaniczne. Mogą one mieć charakter pęknięć, rozwarstwień lub odspojeń. Wymienione elementy betonowe małej architektury wymagają przede wszystkim odporności na ścieranie oraz mrozoodporności. Uzyskanie korzystnych wymienionych odporności wskazanych elementów betonowych wiąże się z opracowaniem odpowiedniej precyzyjnej receptury oraz sposobu jej przyrządzania jak również samego procesu wytwarzania.

Cechą charakterystyczną mieszanek betonowych przeznaczonych do technologii wibroprasowania jest jej sztywność konsystencji. Przy niskich współczynnikach wodno-cementowych konsystencję takich mieszanek można sklasyfikować jako V0. Oznacza to że w teście formowania mechanicznego metodą Ve-Be czas zagęszczania takiej mieszanki jest znacznie dłuższy niż 31 s. Z reguły mieszanki betonowe przeznaczone do procesu wibroprasowania mają czas zagęszczania na aparacie Ve-Be dłuższy nawet niż 1 minuta (>>60 s), co czyni ja praktycznie niezagęszczaną przy pomocy samych wibracji. Konsystencję tych mieszanek określa się bardzo często jako ziemisto-wilgotną, gdyż jej cechą reologiczną bliżej jest do standardów geotechnicznych niż do wymagań dla betonów konstrukcyjnych.

Nadto istotnym elementem dla uzyskania wymaganych odporności jest powtarzalność i bliskość używanych surowców. Precyzyjne dobranie tych surowców i ich przetworzenie recepturowe gwarantuje uzyskanie zakładanych odporności ścieralności i mrozoodporności.

Celem wynalazku jest wzmocnienie parametrów odporności na ścieranie i mrozoodporności.

Mieszanka betonowa, dedykowana do opisywanego procesu produkcji, o konsystencji odpowiadającej klasie S4-S5 oznaczanej wg PN-EN 12350-2.

Znany jest z polskiego zgłoszenia wynalazku P.304051 sposób otrzymywania betonowej kostki, zwłaszcza do układania nawierzchni. Przedmiotem tego rozwiązania jest sposób otrzymywania betonowej kostki, zwłaszcza do układania nawierzchni basenów, parkingów, tarasów oraz wszelkich innych powierzchni, gdzie wymagana jest szczególna estetyka i wysoka wytrzymałość. Sposób, w którym wypełnia się formy kształtowe betonem zbrojonym i barwionym z odciśniętym wzorzystym motywem polega na tym, że zbrojenie wykonuje się poprzez dodanie do betonu, w odpowiedniej proporcji włókna szklanego lub polipropylenu. Po wypełnieniu form tak przygotowanym betonem barwi się go powierzchniowo lub w głąb, albo też równocześnie i powierzchniowo i w głąb, używając do tego celu barwnik z dodatkiem piasku krzemowego o granulacji ok. 0,25 mm². Następnie, po zatarciu powierzchni metalowymi pacami, częściowym odparowaniu wody i posypaniu powierzchni rozdzielaczem - odciska się wybrany motyw. Końcowym etapem, poprzedzonym jeszcze etapami pośrednimi jest pokrycie powierzchni betonowych kostek żywicą, najlepiej typu polistyro-beton.

Znany jest z opisu patentowego PL 181930 sposób wykonania wielobarwnej betonowej kostki brukowej, który pozwala na przemysłową produkcję kostki, z której zbudowana nawierzchnia ma korzystne walory estetycznie i eksploatacyjne. Sposób polega na tym, że formę wypełnia się betonem o konsystencji półsuchej. Za pomocą matrycy i ramki dystansowej formuje się przestrzeń, którą wypełnia się zabarwionym betonem o konsystencji półsuchej. Od strony posadowienia zabarwionego betonu przykłada się matrycę mechanizmu prasującego i zagęszcza cały wsad metodą wibroprasowania.

Znany jest z polskiego zgłoszenia wynalazku P.385443 sposób inkrustacji betonowej kostki brukowej. Przedmiotem tego rozwiązania jest sposób inkrustacji, zawłaszcza wierzchniej warstwy betonowej kostki brukowej wytwarzanej z betonu metodą wibroprasowania z różnymi gatunkami rozdrobnionego szkła. Istota sposobu przejawia się w tym, że szkło wieloskładnikowe, sodowe, glinoborokrzemnianowe lub inne poddaje się kruszeniu do wielkości frakcji 0,5-2,0 mm, a następnie poddaje się korzystnie pasywacji fluorkiem amonu i/lub kwasem fluorowodorowym do inkrustacji wierzchniej warstwy kostki brukowej w ilości 5,0-30% masy wyrobu.

Znany jest z polskiego zgłoszenia wynalazku P.385474 sposób szkliwienia betonowej kostki brukowej. Przedmiotem tego rozwiązania jest sposób szkliwienia betonowej kostki brukowej, nakładanej na powierzchnię zewnętrzną betonowej kostki brukowej. Sposób charakteryzuje się tym, że na powierzchnię betonowej kostki brukowej, przez napawanie techniką spawalniczą w temperaturze do 1080°C, tworzy się warstwę powierzchniową o grubości 0,2 do 5,0 mm, utworzoną z kompozytu topników i katalizatorów, korzystnie mieszaniny borokrzemianu sodu w ilości 1,5%, borokrzemianu ołowiu w ilości 1,0% i borokrzemianu fluoru w ilości 0,5% w stosunku do masy warstwy o grubości 0,8 cm powierzchni kostki, następnie zostaje naniesiona napoina w postaci warstwy sproszkowanych frytów-grysów szklanych o granulacji 0,15 do 2,0 mm w ilości 3% wagowych masy warstwy o grubości 0,8 cm powierzchni kostki brukowej.

Znana jest z polskiego zgłoszenia wynalazku P.387785 zasypka kostki brukowej, sposób wytwarzania i stosowania. Zgłoszenie przedstawia zasypkę ekologiczną, do spoinowania głównie kostki brukowej i sposób wytwarzania tej zasypki z udziałem rozcieńczonych żywic epoksydowych cellosolvami, z zastosowaniem wypełniaczy najczęściej w postaci łamanych minerałów. Sposób otrzymywania zasypki polega na tym, że sporządza się roztwory żywic epoksydowych rozcieńczonych pochodnymi tlenku etylenu (lub i propylenu) i alkoholi głównie pierwszorzędowych używając 5-30 części wagowych etylocellosolvu na 100 g części wagowych żywicy oraz 5-15 części wagowych wody na tę ilość żywicy podczas przygotowywania zasypki do spoinowania.

Znany jest z polskiego zgłoszenia wynalazku P.400743 sposób wytwarzania kostki brukowej o zwiększonej odporności na ścieranie i zwiększonej odporności na działania atmosferyczne, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej oraz mieszanki betonowej warstwy wierzchniej, zwibroprasowaniu w formach i poddaniu procesowi dojrzewania, charakteryzujący się tym, że mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej o składzie: wody w ilości 104 dcm ³/m³, cementu CEM II A-V 42,5 R w ilości 83,9 dcm³/m³, popiołu lotnego w ilości 35,5 dcm³/m³, piasku o granulacji od 0 do 2 mm w ilości 363,4 dcm³/m³, grys o granulacji od 2 do 8 mm w ilości 313,3 dcm³/m³ oraz zawartość powietrza w ilości 32,0 dcm³/m³, poddaje się wymieszaniu i zwibrowaniu w formie kształtującej kostkę siłą udaru wibracji około 150 kN przy sile docisku stempla około 120 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400 x 1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300 x 1050 mm oraz wysokości wyrobu 65 mm, po czym nakłada warstwę zewnętrzną o wysokości od 0,5 do 3 cm mieszaniny betonowej o składzie: wody w ilości 144 dcm³/m³, cementu CEM Il A-V 42,5 R w ilości 129,0 dcm³/m³, zeolitu w ilości 27,3 dcm³/m³, piasku o granulacji od 0 do 2 mm w ilości 584,7 dcm³/m³ oraz zawartość powietrza w ilości 32,0 dcm³/m³, poddaje się wymieszaniu i zwibrowaniu w formie kształtującej kostkę w czasie 30 sekund, po czym poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni w komorze dojrzewalniczej, przy czym przez pierwsze dwa dni o wilgotności 70 do 75%, pozostałe 5 dni w wilgotności 40% w temperaturze 18 do 22°C i odkłada na pole odkładcze.

Znany jest z polskiego zgłoszenia wynalazku P.414894 sposób wytwarzania kostki brukowej o zwiększonej odporności na ścieranie, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji wilgotnej oraz mieszanki betonowej warstwy wierzchniej zawierającej składniki podnoszące jej odporność na ścieranie, zwibroprasowaniu w formach warstwy konstrukcyjnej oraz po nasypie warstwy wierzchniej, zwibroprasowaniu warstwy wierzchniej i poddaniu procesowi dojrzewania, charakteryzujący się tym, że składniki warstwy wierzchniej, wagowo dozuje w następującej kolejności: piasek w ilości 820 do 1300 kg o granulacji od 0,2 do 2 mm wraz z żużlem pomiedziowym z różnych etapów metalurgicznych w ilości stanowiącej od 20 do 50% piasku, o frakcji od 0 do 4 mm i wilgotności naturalnej od 1 do 4%, które wprowadza się do kosza zasypowego miksera, zaś po zasypaniu kruszyw dodaje cement w ilości 420 kg i po ich wymieszaniu dodaje plastyfikator w ilości od 0,8 do 1% w stosunku do masy cementu oraz wodę zarobową w ilości 80 do 150 l do uzyskania konsystencji wilgotnej o wysokiej sztywności (test Ve-Be 30-50 s) i urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki”, tj. wyoblenia bocznych ścian elementów, przy czym na warstwę konstrukcyjną zaformowaną z mieszanki betonowej o konsystencji wilgotnej nakłada się metodą „mokre na mokre” 8 mm warstwę mieszanki betonowej stanowiącą warstwę licową i poddaje zwibroprasowaniu w formie kształtującej kostkę brukową siłą udaru wibracji od 150 do 190 kN przy docisku stempla od 80 do 95 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400 x 1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300 x 1050 mm oraz wysokości wyrobu od 40 do 100 mm, po czym zaformowane elementy poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni, przy czym przez pierwsze dwa dni w komorze dojrzewalniczej o wilgotności 60 do 85% i temperaturze w zakresie od 18 do 37°C, pozostałe 5 dni w wilgotności 50 do 70% i temperaturze 15 do 25°C i odkłada na pole odkładcze.

Znany jest z polskiego zgłoszenia wynalazku P.435932 sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem drobnoziarnistych materiałów z przeróbki odpadów szklanych z przeznaczeniem do utwardzania ulic, placów i chodników oraz tworzenia i aranżacji małej architektury, charakteryzujący się tym, że odpad szklany rozdrabnia się do granulacji poniżej 125 pm w procesie przecierania, zaś do mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, dozuje się wagowo w zależności od wilgotności przygotowanej pucolany szklanej w następującej kolejności: jeżeli wilgotność pucolany szklanej nie przekracza 1,5% kolejność dozowania jest następująca: piasek płukany o granulacji 0-2 mm w ilości 740 do 960 kg i wilgotności naturalnej od 1 do 4%, żwir o granulacji 2-8 mm w ilości 650 do 950 kg oraz żwir o granulacji 8-16 mm w ilości 450 do 500 kg i wilgotności naturalnej od 1 do 3%. Poddaje wstępnemu wymieszaniu, przy czym kruszywa dozuje się w zależności od wytwarzanego asortymentu elementów betonowych i dodaje 65 do 80 kg pucolany krzemionkowej powstałej przy przerobie odpadów szklanych oraz cement z grupy cementów portlandzkich mieszanych typu CEM II/A-V klasy wytrzymałościowej co najmniej 42,5, po czym poddaje wstępnej homogenizacji trwającej 30 do 45 s. Następnie dodaje roztwór domieszki plastyfikującej na bazie polimerowej lub tensydowej w ilości 0,3-2,0 kg, z wodą zarobową ilościowo dobraną do uzyskania konsystencji V0 (przy czasie Ve-Be >>31 s), po czym ze względu na wysoką sztywność mieszanki betonowej całość miesza się w czasie 60 do 70 s do uzyskania urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki”, tj. wyoblenia bocznych ścian elementów. Przy czym równolegle przygotowuje się mieszankę betonową dla warstwy licowej składającej się z cementu portlandzkiego, cementu portlandzkiego mieszanego lub cementu portlandzkiego białego w klasie wytrzymałości co najmniej 42,5 w ilości 410 do 460 kg na m³ i mieszaniny piasków płukanych o uziarnieniu 0/2 mm i 1/4 mm lub samej frakcji piasku płukanego 0/2 mm oraz wodą zarobową i plastyfikatorem. Następnie we wspólnym takcie produkcyjnym mieszanka betonowa warstwy konstrukcyjnej jest wstępnie zasypywana i wibrowana w formie kratownicowej, a w powstałe miejsce podawana jest mieszanka betonowa warstwy licowej, tak aby proporcja objętościowa mieszanki wierzchniej do konstrukcyjnej w wyrobie wynosiła 1 : 10. Następnie obie warstwy wspólnie są formowane poprzez jednoczesne wibrowanie z przyspieszeniem udaru wibracji 400 do 1400 m/s² na każdy kilogram mieszanki betonowej przy jednoczesnym prasowaniu siłą docisku stempla 60 do 100 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400 x 1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300 x 1050 mm oraz wysokości wyrobu od 40 do 500 mm. Następnie po zaformowaniu podkłady robocze ze świeżymi elementami betonowymi usuwa się automatycznie z pola formującego i podaje hydrofobizacji natryskowej pokrywająco-penetrującej i wiążącej się z produktami hydratacji cementu w trakcie procesu wiązania i twardnienia cementu. Przy czym do tego zabiegu stosuje się mieszaninę aktywną silanowo-siloksanowych lub polimerowych środków hydrofobizujących. Bezpośrednio po procesie hydrofobizacji elementy betonowe z naniesionymi powłokami, poddaje się procesowi dojrzewania - wiązania/twardnienia betonu, w pomieszczeniu dojrzewalni muszą być zapewnione kontrolowane parametry temperatury w zakresie 30 do 45°C i wilgotności względnej na poziomie 75 do 100%, w których produkty dojrzewają w ciągu 12 do 15 godzin i po tym czasie są gotowe do pakowania.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania elementów betonowych, zwłaszcza małogabarytowych elementów brukowych małej architektury typu kostka, krawężniki, obrzeża, bloczki, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej, jej wymieszaniu i poddaniu procesowi wibroprasowania oraz procesowi dojrzewania, charakteryzujący się tym, że dla wytworzenia 1 m³ zagęszczonego betonu przygotowuje się mieszankę betonową o uziarnieniu do 8 mm, o składzie: cement CEM II/B-V 42,5R HSR o gęstości 2,79 kg/dm³ w ilości 220 kg, popiół lotny kat. A o gęstości 2,05 kg/dm³ w ilości 70 kg, woda wodociągowa o gęstości 1,00 kg/dm³ w ilości 101 kg, kruszywo drobne 0/2 o gęstości 2,69 kg/dm³ w ilości 904 kg, kruszywo grube 2/8 o gęstości 2,72 kg/dm³ w ilości 1081 kg, mieszanka popiołowo-żużlowa z procesu spalania węgla kamiennego o gęstości 1,0 kg/dm³ w ilości 64 kg, typowa polimerowa domieszka uplastyczniająca o gęstości 2,11 kg/dm³ w ilości 2,03 kg, mieszając wymienione składniki w następującej kolejności: kruszywa o naważonej ilości wstępnie miesza się w czasie 8 do 10 s, po czym dodaje się cement wraz z wodą wstępną i typową polimerową domieszkę uplastyczniającą o naważonej ilości, następnie mieszankę poddaje się wstępnej homogenizacji trwającej 150 do 180 s, i poddaje procesowi formowania metodą wibroprasowania, następnie układa się na placu i pozostawia przez 24 godziny na miejscu, po czym przewozi do magazynu wyrobów gotowych.

W drugim wariancie istotą wynalazku jest sposób wytwarzania elementów betonowych, zwłaszcza małogabarytowych elementów brukowych małej architektury typu kostka, krawężniki, obrzeża, bloczki, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej, jej wymieszaniu i poddaniu procesowi wibroprasowania oraz procesowi dojrzewania, charakteryzujący się tym, że dla wytworzenia 1 m³ zagęszczonego betonu przygotowuje się mieszankę betonową o uziarnieniu do 16 mm, o składzie: cement CEM II/B-V 42,5R HSR o gęstości 2,79 kg/dm³ w ilości 270 kg, popiół lotny kat. A o gęstości 2,05 kg/dm³ w ilości 70 kg, woda wodociągowa o gęstości 1,00 kg/dm³ w ilości 124 kg, kruszywo drobne 0/2 o gęstości 2,69 kg/dm³ w ilości 739 kg, kruszywo grube 2/8 o gęstości 2,76 kg/dm³ w ilości 708 kg, kruszywo grube 8/16 o gęstości 2,11 kg/dm³ w ilości 439 kg, mieszanka popiołowo-żużlowa z procesu spalania węgla kamiennego o gęstości 1,0 kg/dm³ w ilości 61 kg, typowa polimerowa domieszka uplastyczniająca o gęstości 2,76 kg/dm³ w ilości 2,21 kg, mieszając wymienione składniki w następującej kolejności: kruszywa o naważonej ilości wstępnie miesza się w czasie 8 do 10 s, po czym dodaje się cement wraz z wodą wstępną i typową polimerową domieszkę uplastyczniającą o naważonej ilości, następnie mieszankę poddaje się wstępnej homogenizacji trwającej 150 do 180 s, i poddaje procesowi formowania metodą wibroprasowania, następnie układa się na placu i pozostawia przez 24 godziny na miejscu, po czym przewozi do magazynu wyrobów gotowych.

Wynalazek pozwala na obniżenie kosztów produkcji małogabarytowych prefabrykatów betonowych z zachowaniem wymaganej jakości i wytrzymałości w postaci zwiększenia ścieralności oraz mrozoodporności.

Metoda przejezdnego formowania małogabarytowych prefabrykatów bezpośrednio na placu pozwala na uzyskanie niskich nakładów inwestycyjnych, pozwala na możliwość stosunkowo szybkiego uruchomienia produkcji i daje możliwość bieżącej kontroli wyrobów.

Prowadzony proces dojrzewania w postaci sezonowania przez pierwsze 24 h po zaformowaniu prefabrykatów w warunkach zbliżonych do warunków występujących na przemysłowych liniach produkcyjnych, a po tym czasie, do osiągnięcia wieku 28 dni, w warunkach naturalnych na zewnątrz.

Zastosowanie mieszanki żużlowo-popiołowej z hałdy w Kozienicach jako odpadu pozwala na użyteczne wykorzystanie tego odpadu, co pozwala na uzyskanie mniejszej nasiąkliwości i większej mrozoodporności.

Przykład wykonania I

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania elementów betonowych, zwłaszcza małogabarytowych elementów brukowych małej architektury typu kostka, krawężniki, obrzeża, bloczki, polega na przygotowaniu mieszanki betonowej, jej wymieszaniu i poddaniu procesowi wibroprasowania oraz procesowi dojrzewania. Przygotowano recepturę dla prefabrykatów wykorzystujących mieszankę o uziarnieniu do 8 mm, która dla wytworzenia 1 m³ zagęszczonego betonu stanowi: cement CEM II/B-V 42,5R HSR o gęstości 2,79 kg/dm³ w ilości 220 kg, popiół lotny kat. A o gęstości 2,05 kg/dm³ w ilości 70 kg, woda wodociągowa o gęstości 1,00 kg/dm³ w ilości 101 kg, kruszywo drobne 0/2 o gęstości 2,69 kg/dm³ w ilości 904 kg, kruszywo grube 2/8 o gęstości 2,72 kg/dm³ w ilości 1081 kg, mieszanka popiołowo-żużlowa z procesu spalania węgla kamiennego o gęstości 1,0 kg/dm³ w ilości 64 kg, polimerowa domieszka uplastyczniająca o gęstości 2,11 kg/dm³ w ilości 2,03 kg. Prowadzi się proces mieszania poprzez dodanie kolejno składników do mieszalnika w ilości na 1 m³ zagęszczonego betonu w następującej kolejności: kruszywa o naważonej ilości zgodnej z receptą z zasieków na przenośnik taśmowy, które poddaje się wstępnemu wymieszaniu, trwającemu 8 do 10 s, po czym dodaje się cement wraz z wodą wstępną i domieszką o naważonej ilości zgodnej z receptą, z możliwością pomiaru wagi, następnie mieszankę poddaje się wstępnej homogenizacji trwającej 180 s i w przypadku nie uzyskania oczekiwanego poziomu konsystencji dokonana zostaje korekta wodą zarobową ilościowo dobraną do uzyskania konsystencji mierzonej na podstawie wskazań amperomierza do uzyskania urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania o konsystencji mieszanki betonowej określonej jako „normalna”, a zakres konsystencji dla betonu obejmuje mieszanki o opadzie stożka 30 mm. Mieszankę umieszcza się nad wibroprasą i poddaje procesowi formowania metodą wibroprasowania z wibroprasą przemieszczaną po placu betonowym. Po zaformowaniu wibroprasą na placu jednej warstwy mieszanki betonowej i po zapełnieniu jednego toru jazdy, następuje powrót wibroprasy do pozycji wyjściowej, podniesienie urządzeń formujących do wysokości pozwalających na rozformowanie na pierwszej warstwie wykonanych elementów betonowych warstwy drugiej, i kolejnych warstw, aż do wysokości ograniczonej zdolnością produkcyjną wibroprasy. Ułożone na placu prefabrykaty pozostawia się przez 24 godziny na miejscu, po czym przewozi do magazynu wyrobów gotowych.

Przykład wykonania II

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania elementów betonowych, zwłaszcza małogabarytowych elementów brukowych małej architektury typu kostka, krawężniki, obrzeża, bloczki, polega na przygotowaniu mieszanki betonowej, jej wymieszaniu i poddaniu procesowi wibroprasowania oraz procesowi dojrzewania. Przygotowano recepturę dla prefabrykatów wykorzystujących mieszankę o uziarnieniu do 16 mm, która dla wytworzenia 1 m³ zagęszczonego betonu stanowi: cement CEM II/B-V 42,5R HSR o gęstości 2,79 kg/dm³ w ilości 270 kg, popiół lotny kat. A o gęstości 2,05 kg/dm³ w ilości 70 kg, woda wodociągowa o gęstości 1,00 kg/dm³ w ilości 124 kg, kruszywo drobne 0/2 o gęstości 2,69 kg/dm³ w ilości 739 kg, kruszywo grube 2/8 o gęstości 2,76 kg/dm³ w ilości 708 kg, kruszywo grube

8/16 o gęstości 2,11 kg/dm³ w ilości 439 kg, mieszanka popiołowo-żużlowa z procesu spalania węgla kamiennego o gęstości 1,0 kg/dm³ w ilości 61 kg, polimerowa domieszka uplastyczniająca o gęstości 2,76 kg/dm³ w ilości 2,21 kg. Prowadzi się proces mieszania poprzez dodanie kolejno składników do mieszalnika w ilości na 1 m³ zagęszczonego betonu w następującej kolejności: kruszywa o naważonej ilości zgodnej z receptą z zasieków na przenośnik taśmowy, które poddaje się wstępnemu wymieszaniu, trwającemu 8 do 10 s, po czym dodaje się cement wraz z wodą wstępną i domieszką o naważonej ilości zgodnej z receptą, z możliwością pomiaru wagi, następnie mieszankę poddaje się wstępnej homogenizacji trwającej 150 s i w przypadku nie uzyskania oczekiwanego poziomu konsystencji dokonana zostaje korekta wodą zarobową ilościowo dobraną do uzyskania konsystencji mierzonej na podstawie wskazań amperomierza do uzyskania urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania o konsystencji mieszanki betonowej określonej jako „normalna”, a zakres konsystencji dla betonu obejmuje mieszanki o opadzie stożka 120 mm. Mieszankę umieszcza się nad wibroprasą i poddaje procesowi formowania metodą wibroprasowania z wibroprasą przemieszczaną po placu betonowym. Po zaformowaniu wibroprasą na placu jednej warstwy mieszanki betonowej i po zapełnieniu jednego toru jazdy, następuje powrót wibroprasy do pozycji wyjściowej, podniesienie urządzeń formujących do wysokości pozwalających na rozformowanie na pierwszej warstwie wykonanych elementów betonowych warstwy drugiej, i kolejnych warstw, aż do wysokości ograniczonej zdolnością produkcyjną wibroprasy. Ułożone na placu prefabrykaty pozostawia się przez 24 godziny na miejscu, po czym przewozi do magazynu wyrobów gotowych.

Claims (2)

1. Sposób wytwarzania elementów betonowych, zwłaszcza małogabarytowych elementów brukowych małej architektury typu kostka, krawężniki, obrzeża, bloczki, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej, jej wymieszaniu i poddaniu procesowi wibroprasowania oraz procesowi dojrzewania, znamienny tym, że dla wytworzenia 1 m³ zagęszczonego betonu przygotowuje się mieszankę betonową o uziarnieniu do 8 mm, o składzie: cement CEM II/B-V 42,5R HSR o gęstości 2,79 kg/dm³ w ilości 220 kg, popiół lotny kat. A o gęstości 2,05 kg/dm³ w ilości 70 kg, woda wodociągowa o gęstości 1,00 kg/dm³ w ilości 101 kg, kruszywo drobne 0/2 o gęstości 2,69 kg/dm³ w ilości 904 kg, kruszywo grube 2/8 o gęstości 2,72 kg/dm³ w ilości 1081 kg, mieszanka popiołowo-żużlowa z procesu spalania węgla kamiennego o gęstości 1,0 kg/dm³ w ilości 64 kg, typowa polimerowa domieszka uplastyczniająca o gęstości 2,11 kg/dm³ w ilości 2,03 kg, mieszając wymienione składniki w następującej kolejności: kruszywa o naważonej ilości wstępnie miesza się w czasie 8 do 10 s, po czym dodaje się cement wraz z wodą wstępną i typową polimerową domieszkę uplastyczniającą o naważonej ilości, następnie mieszankę poddaje się wstępnej homogenizacji trwającej 150 do 180 s, i poddaje procesowi formowania metodą wibroprasowania, następnie układa się na placu i pozostawia przez 24 godziny na miejscu, po czym przewozi do magazynu wyrobów gotowych.

2. Sposób wytwarzania elementów betonowych, zwłaszcza małogabarytowych elementów brukowych małej architektury typu kostka, krawężniki, obrzeża, bloczki, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej, jej wymieszaniu i poddaniu procesowi wibroprasowania oraz procesowi dojrzewania, znamienny tym, że dla wytworzenia 1 m³ zagęszczonego betonu przygotowuje się mieszankę betonową o uziarnieniu do 16 mm, o składzie: cement CEM II/B-V 42,5R HSR o gęstości 2,79 kg/dm³ w ilości 270 kg, popiół lotny kat. A o gęstości 2,05 kg/dm³ w ilości 70 kg, woda wodociągowa o gęstości 1,00 kg/dm³ w ilości 124 kg, kruszywo drobne 0/2 o gęstości 2,69 kg/dm³ w ilości 739 kg, kruszywo grube 2/8 o gęstości 2,76 kg/dm³ w ilości 708 kg, kruszywo grube 8/16 o gęstości 2,11 kg/dm³ w ilości 439 kg, mieszanka popiołowo-żużlowa z procesu spalania węgla kamiennego o gęstości 1,0 kg/dm³ w ilości 61 kg, typowa polimerowa domieszka uplastyczniająca o gęstości 2,76 kg/dm³ w ilości 2,21 kg, mieszając wymienione składniki w następującej kolejności: kruszywa o naważonej ilości wstępnie miesza się w czasie 8 do 10 s, po czym dodaje się cement wraz z wodą wstępną i typową polimerową domieszkę uplastyczniającą o naważonej ilości, następnie mieszankę poddaje się wstępnej homogenizacji trwającej 150 do 180 s, i poddaje procesowi formowania metodą wibroprasowania, następnie układa się na placu i pozostawia przez 24 godziny na miejscu, po czym przewozi do magazynu wyrobów gotowych.