PL 71 196 Y1 2 Opis wzoru DZIEDZINA WZORU UZYTKOWEGO Zgloszone rozwiazanie techniczne dotyczy wyposazenia obslugi rozlewni napojów, dokladniej ukladów chlodzenia instalacji przesylu napojów. STAN TECHNIKI Na chwile obecna znane jest urzadzenie do chlodzenia cieczy (patrz opis wynalazku w patencie Federacji Rosyjskiej RU 2161290 z dnia 27.12.2000), wybrane jako najblizszy odpowiednik. Najblizszy odpowiednik zawiera zbiornik z izolacja termiczna o pojemnosci 22,5 litrów, wypelniony czynnikiem ter- modynamicznym, przykladowo woda, w peryferiach którego umieszczony jest przewód parownika z za- pasem lodu. Urzadzenie do chlodzenia cieczy zawiera kolejno polaczone ze soba kompresor, skraplacz, wyposazony w wentylator, filtr-osuszacz i rurke kapilarna. Do zbiornika, wypelnionego czynnikiem termodynamicznym, zanurzona jest spiralna czesc prze- wodu instalacji przesylu napojów, przeznaczonego do transportu cieczy, przykladowo piwa, z pojemnika hermetycznego (beczek typu keg, beczka) do kolumny rozlewni. Pompa mieszajaca zainstalowana jest w zbiorniku w srodku spiralnej czesci przewodu instalacji przesylu napojów. Obwód recyrkulacji czynnika termodynamicznego wykonany jest w postaci zlozonego w ksztalcie petli przewodu umieszczonego wewnatrz kolektora rurowego, posiadajacego izolacje ter- miczna, gdzie laczy sie on z przewodem z juz schlodzonym napojem, przy czym dysze przesylu i zwrotu obwodu recyrkulacji czynnika termodynamicznego umieszczone sa wewnatrz zbiornika z czynnikiem termodynamicznym. Przewód instalacji przesylu napojów polaczony jest z autonomicznym zewnetrznym zródlem przesylu napojów pod cisnieniem. W zbiorniku czynnika termodynamicznego zamontowany jest przekaznik termiczny, posiadajacy polaczenie elektryczne z kompresorem i silnikiem wentylatora, który przy schlodzeniu czynnika termo- dynamicznego w zbiorniku do zadanej wartosci wylacza kompresor i silnik wentylatora. Pompa mieszajaca zapewnia intensywna wymiane cieplna pomiedzy czynnikiem termodynamicz- nym w zbiorniku i przewodem czynnika termodynamicznego, jak równiez pompuje wode w przewodzie, laczacym schladzacz z kolumna rozlewni w celu podtrzymania temperatury napoju w przewodach i schlodzenia kolumny rozlewni. Wada najblizszego odpowiednika jest ciagla praca pompy mieszajacej, niezalezna od zmian tem- peratury produktu w instalacji przesylu napojów. CEL Optymizacja pracy pompy mieszajacej w zaleznosci od temperatury napoju w instalacji przesylu napojów. Wynik techniczny: ? zmniejszenie poboru energii przez uklad chlodzenia instalacji przesylu napojów na skutek wlaczania i wylaczania pompy mieszajacej w zaleznosci od poziomu temperatury cieczy w przewodzie czynnika termodynamicznego instalacji przesylu napojów; ? wydluzenie zywotnosci pompy mieszajacej wskutek zmniejszonego zuzycia jej czesci dzieki wprowadzeniu okresów jej wylaczenia; ? ulepszenie geometrii pola lodowego, czego skutkiem jest zwiekszenie ilosci stworzonego i podtrzymywanego podczas pracy lodu, dzieki zmniejszeniu stref mokrego lodu w miejscach szybkiego ruchu wody, co jest skutkiem wprowadzenia okresów wylaczenia pompy miesza- jacej. OPIS ROZWIAZANIA TECHNICZNEGO Uklad chlodzenia instalacji przesylu napojów, zawierajacy instalacje przesylu napojów (6a), za- wierajacy co najmniej jeden przewód czynnika termodynamicznego (6), linie cyrkulacji czynnika chlo- dzacego (2a), która posiada przewód parownika (2), zbiornik (1) czynnika termodynamicznego (10), obwód recyrkulacji czynnika termodynamicznego (5c), zawierajacy pompe mieszajaca (5) i hydraulicz- nie polaczony ze zbiornikiem (1) czynnika termodynamicznego (10) sterownik przekaznikowy (7) i co najmniej jeden czujnik (7a), który jest zainstalowany w instalacji przesylu napojów (6a) i rejestruje fizyczne parametry cieczy w instalacji przesylu napojów (6a), przy czym w zbiorniku (1) czynnika termo- dynamicznego (10) zanurzony jest przewód parownika (2) instalacji cyrkulacji czynnika chlodza- cego (2a), co najmniej jeden przewód czynnika termodynamicznego (6) instalacji przesylu napojów (6a) PL 71 196 Y1 3 oraz pompa mieszajaca (5), przy czym sterownik przekaznikowy (7) jest polaczony z jednym albo kil- koma czujnikami (7a) oraz pompa mieszajaca (5) i posiada mozliwosc okresowej aktywacji lub dezak- tywacji pompy mieszajacej (5) w zaleznosci od fizycznych parametrów cieczy w instalacji przesylu na- pojów (6a) oraz od czasu, w ciagu którego pompa mieszajaca (5) jest bezczynna. Wymienione wyzej cechy sa niezbedne i wystarczajace we wszystkich konfiguracjach, objetych ochrona prawna rozwiazania technicznego. Nowoscia w zglaszanym rozwiazaniu technicznym jest: ? sterownik przekaznikowy, wspóldzialajacy z minimum jednym czujnikiem, zainstalowanym w ukladzie i rejestrujacym fizyczne parametry cieczy w instalacji przesylu napojów (6a), wspóldzialajacy z pompa mieszajaca, przy czym posiadajacy mozliwosc okresowego wlacza- nia i wylaczania pompy mieszajacej zaleznie od fizycznych parametrów cieczy w instalacji przesylu napojów (6a) oraz od okresu bezczynnosci pompy mieszajacej (5). Oprócz tego proponuje sie: ? polaczenie czujnika z przewodem czynnika termodynamicznego instalacji przesylu napojów oraz zapewnienie mozliwosci rejestracji temperatury cieczy poprzez scianki przewodu czyn- nika termodynamicznego instalacji przesylu napojów; ? zapewnienie, aby co najmniej jeden czujnik mial mozliwosc rejestracji ruchu cieczy w insta- lacji przesylu napojów; ? polaczenie czujnika (7a) z magistrala cieplna (9), polaczona ze scianka czesci wejsciowej co najmniej jednego z przewodów czynnika termodynamicznego (6) instalacji przesylu na- pojów (6a). Zglaszane rozwiazanie techniczne wyjasnione jest przykladem, wykonanie którego nie jest jedy- nym mozliwym, lecz naocznie pokazuje mozliwosc osiagniecia wyniku technicznego nowo proponowa- nego zbioru istotnych cech. Istota zgloszonego rozwiazania technicznego jest pokazana na rysunkach, gdzie: ? na fig. 1 pokazany jest schemat ukladu chlodzenia linii przesylu napojów z czujnikiem reje- strujacym wskazniki temperatury cieczy; ? na fig. 2 pokazany jest schemat ukladu chlodzenia linii przesylu napojów z czujnikiem reje- strujacym ruch cieczy; ? na fig. 3 pokazana jest magistrala cieplna w postaci gotowej do uzytkowania. PRZYDATNOSC ROZWIAZANIA Pompa mieszajaca (5) stanowi znajdujaca sie w jednej obudowie pompe do przepompowywania czynnika termodynamicznego (10) do obwodu recyrkulacji czynnika termodynamicznego (5c) i mie- szacz, przeznaczony do intensyfikacji wymiany cieplnej pomiedzy czynnikiem termodynamicznym (10) a przewodami czynnika termodynamicznego (6) w zbiorniku (1). Obwód recyrkulacji czynnika termody- namicznego (5c) wykorzystuje sie do chlodzenia instalacji przesylu napojów (6a) na odcinku pomiedzy przewodem czynnika termodynamicznego (6) a kolumna rozlewni (13), jak równiez do chlodzenia ko- lumny (13) jako takiej. Dopuszczalne jest równiez uzycie ukladu chlodzenia instalacji przesylu napojów z pompa i mieszaczem jako odrebnymi elementami. Czujnik (7a) rejestrujacy parametry fizyczne cieczy w instalacji przesylu napojów (6a) jest urza- dzeniem do odczytu i przekazywania parametrów stanu napoju do sterownika przekaznikowego (7), wsród których moze byc temperatura oraz obecnosc ruchu w instalacji przesylu napojów (6a). Sterownik przekaznikowy (7), przeznaczony od aktywacji i dezaktywacji pompy mieszajacej (5), pokazanej na przykladzie, termostatu (7b) z czujnikiem (7a) do rejestracji temperatury cieczy (fig. 1), oraz na przykladzie procesora (7c), który to poprzez modul komutacyjny (7e) steruje przekaznikiem (7d) (fig. 2) i odczytuje dane z czujników (7a) w celu rejestracji ruchu cieczy w instalacji przesylu napojów (fig. 2). Wykonanie sterownika przekaznikowego (7) z procesorem (7c) i modulem komutacyjnym (7e) moze byc zrealizowane równiez w schemacie z czujnikiem (7a) do rejestracji temperatury cieczy, lecz nie jest pokazane na fig. 1. Magistrala cieplna (9) wykonana jest z materialu charakteryzujacego sie wysokim przewodnic- twem ciepla, sklada sie z dwóch czesci (9a), zlaczonych mocowaniem (9b) na przewodach czynnika termodynamicznego (6). W magistrali cieplnej (9) wykorzystano otwór montazowy (9c), przeznaczony do instalacji czujnika (7a), przeznaczonego do rejestracji temperatury (fig. 3). Magistrala cieplna (9) instalowana jest w miejscu wejscia przewodów z czynnikiem termodynamicznym (6) do zbiornika (1) w celu stworzenia kontaktu termicznego pomiedzy przewodami czynnika termodynamicznego (6) PL 71 196 Y1 4 a czujnikiem (7a) i umozliwienia rejestracji temperatury. Zastosowanie magistrali cieplnej pozwala na wykorzystanie jednego czujnika (7a) dla dwóch albo wiekszej ilosci przewodów czynnika termodyna- micznego (6). Przy wykorzystaniu tylko jednego przewodu czynnika termodynamicznego (6) magistrala cieplna (9) nie musi byc instalowana, zas czujnik (7a) do rejestracji temperatury mocuje sie w zbior- niku (1) czynnika termodynamicznego (10) bezposrednio na wejsciowym odcinku przewodu czynnika termodynamicznego (6). Mozliwa opcja, przy której zamiast magistrali cieplnej (9) z kazdym z przewodów czynnika termo- dynamicznego (6) zwiazany jest odrebny czujnik (7a) rejestrujacy temperature. Przy wykorzystaniu opcji ukladu z fig. 2 czujnik (7a) do rejestrowania ruchu cieczy instalowany jest w dowolnym miejscu instalacji przesylu napojów (6a). Rozwiazanie techniczne przedstawione jest na przykladzie ukladu chlodzenia instalacji przesylu napojów, w którym instalacja cyrkulacji czynnika chlodzacego (2a) zawiera hydraulicznie powiazane i ko- lejno zainstalowane nastepujace elementy: kompresor (3), blok skraplacza (4), filtr-osuszacz (11), urza- dzenie poszerzajace (11a), parownik (2), zanurzony do zbiornika (1) czynnika termodynamicznego (10); pompa mieszajaca (5), zanurzona do zbiornika (1) czynnika termodynamicznego (10), i zwiazania z prze- wodami przesylu i zwrotu (5a i 5b) obwodu recyrkulacji (5c) czynnika termodynamicznego (10); sterownik przekaznikowy (8) z czujnikiem (8a) sterujacym kompresorem (3) i blokiem skraplacza (4), sterownik przekaznikowy (7) z czujnikiem (7a). Kazda z przedstawionych na fig. 1 i fig. 2 instalacji przesylu napojów (6a) zawiera w swoim skla- dzie kolejno hydraulicznie polaczone zródlo napoju (12), przewód czynnika chlodzacego (6), zanurzony do zbiornika (1) czynnika chlodzacego (10), kolumne rozlewu (13) z kranem rozlewu (14) i zbiornikiem napoju (15). Po wypelnieniu zbiornika (1) czynnikiem termodynamicznym (10) energia elektryczna doprowa- dzana jest poprzez kontakt linii zasilajacej w sterowniku przekaznikowym (8) do kompresora (3) insta- lacji cyrkulacji czynnika chlodzacego (2a) oraz silnika wentylatora (4a), natomiast poprzez kontakt linii zasilajacej w sterowniku przekaznikowym (7) do pompy zasilajacej (5). Czynnik termodynamiczny (10) (woda) w zbiornik (1) zaczyna schladzac sie, osiaga temperature zmiany stanu skupienia i na parowniku tworzy sie lód. Po schlodzeniu czynnika termodynamicznego (10) w zbiorniku (1) albo po utworzeniu potrzebnej ilosci lodu na przewodzie parownika (2), uklad chlodzenia instalacji przesylu napojów znajduje sie w stanie gotowosci do pracy (rozlewanie napojów). Czujnik cieplny (8a) rejestruje temperature nizsza od progowej, ustalonej w sterowniku przekaznikowym (8), na skutek czego termostat (8b) wylacza zasilanie kompresora (3) i wentylatora (4a) bloku skraplacza (4). Schladzanie przewodu skraplacza (4b) ustaje. W sterowniku przekaznikowym (7) w przypadku wykorzystania czujnika (7a) do rejestracji tem- peratury cieczy (fig. 1) zadaje sie progowa wartosc temperatury, przy zejsciu ponizej której pompa mie- szajaca (5) bedzie wylaczona, jak równiez wartosc progowa temperatury, przy osiagnieciu której pompa mieszajaca (5) zostaje wlaczona. Po rozpoczeciu rozlewania napojów nadchodzaca ciecz zwieksza temperature przewodu czynnika termodynamicznego (6), co jest rejestrowane przez czujnik (7a) bez- posrednio podczas kontaktu z przewodem czynnika termodynamicznego (6) albo poprzez magistrale cieplna (9). Kiedy temperatura w miejscu instalacji czujnika (7a) osiaga temperature wlaczenia pompy mieszajacej (5) termostat (7b) wlacza zasilanie elektryczne pompy mieszajacej (5) i pompa miesza- jaca (5) wlacza sie. Pompa mieszajaca (5) kontynuuje swoja prace zarówno podczas rozlewania napo- jów, jak równiez i po zakonczeniu, do póki temperatura w miejscu instalacji czujnika (7a) nie osiagnie wartosci, przy której termostat (7b) wylacza zasilanie elektryczne pompy mieszajacej (5) i pompa mie- szajaca (5) sie wylacza. Przy wykorzystaniu czujnika (7a) do rejestracji ruchu cieczy w instalacji przesylu napojów (6a), polecenie procesora (7c) wlaczajace pompe mieszajaca (5) wysylane jest do modulu komutacyj- nego (7e) po rozpoczeciu rozlewania, a wylaczajace – po zaprzestaniu rozlewania napojów. Podczas pracy pompy mieszajacej (5) czynnik termodynamiczny (10) wprowadzany jest do ob- wodu recyrkulacji czynnika termodynamicznego (5c) poprzez przewód przesylu (5a) i zrzucany jest do zbiornika (1) poprzez przewód zwrotu (5b) w celu schlodzenia instalacji przesylu napojów (6a) na odcinku pomiedzy czynnikiem termodynamicznym (6) a kolumna rozlewu (13), oraz kolumny jako takiej (13). W celu unikniecia nagrzewania sie schlodzonego napoju w instalacji przesylu napojów (6a) pod- czas przerwy w rozlewaniu, kiedy pompa mieszajaca (5) nie jest czynna, w wyniku czego schlodzony czynnik termodynamiczny (10) ze zbiornika (1) nie jest wprowadzany do obwodu recyrkulacji czynnika PL 71 196 Y1 5 termodynamicznego (5c), sterownik przekaznikowy (7) moze aktywowac pompe mieszajaca (5) na okreslony poprzez ustawienia czas, o ile czas bezczynnosci pompy mieszajacej (5) osiaga parametry wlaczenia zadane w sterowniku przekaznikowym (7). Mozliwy jest równiez taki tryb pracy sterownika przekaznikowego (7), przy którym wlaczenie lub wylaczenie pompy mieszajacej (5) odbywa sie wedlug okreslonego czasu pracy i przestoju niezaleznie od wskazan czujnika (7a). Wykaz oznaczen: 1 – zbiornik; 2 – przewód parownika; 2a – instalacja cyrkulacji czynnika chlodzacego; 3 – kompresor; 4 – blok skraplacza; 4a – wentylator; 4b – przewód skraplacza; 5 – pompa mieszajaca; 5a – przewód przesylu; 5b – przewód zwrotu; 5c – obwód recyrkulacji czynnika termodynamicznego; 6 – przewód czynnika termodynamicznego; 6a – instalacja przesylu napojów; 7 – sterownik przekaznikowy; 7a – czujnik; 7b – termostat; 7c – procesor; 7d – przekaznik elektryczny; 7e – modul komutacyjny; 8 – sterownik przekaznikowy; 8a – czujnik cieplny; 8b – termostat; 9 – magistrala cieplna; 9a – czesc magistrali cieplnej; 9b – element mocujacy; 9c – otwór montazowy; 10 – czynnik termodynamiczny (woda); 11 – filtr-osuszacz; 11a – urzadzenie rozszerzajace; 12 – zródlo napoju; 13 – kolumna rozlewni; 14 – kran rozlewni; 15 – zbiornik z napojem. PL PL PL PL PL PLEN 71 196 Y1 2 Description of the model WORKING PATTERN FIELD The notified technical solution concerns the equipment for the beverage bottling plant, more specifically the cooling systems of the beverage transmission installations. BACKGROUND ART At the moment, a device for cooling a liquid is known (see the description of the invention in the patent of the Russian Federation RU 2161290 dated December 27, 2000), selected as the closest equivalent. The closest equivalent comprises a 22.5 liter thermally insulated tank filled with a thermodynamic medium, for example water, in the periphery of which is an evaporator line with an ice strip. The liquid cooling device comprises a sequentially interconnected compressor, condenser, equipped with a fan, filter dryer and capillary tube. Into the tank, filled with a thermodynamic medium, is immersed the spiral part of the beverage transfer system conduit intended for the transport of liquids, for example beer, from the hermetic container (kegs, barrels) to the bottling column. The mixing pump is installed in the tank in the center of the spiral part of the pipe of the beverage transfer plant. The thermodynamic medium recirculation circuit is made in the form of a complex loop-shaped conduit inside the pipe collector, having thermal insulation, where it connects to the conduit with the already chilled drink, and the nozzles for the transfer and return of the thermodynamic medium recirculation circuit are placed inside the tank with thermodynamic factor. The pipe of the beverage transfer installation is connected to an autonomous external pressure transfer source. A thermal relay is mounted in the thermodynamic medium tank, which has an electrical connection with the compressor and the fan motor, which, when the thermodynamic medium in the tank cools down to the set value, switches off the compressor and the fan motor. The mixing pump provides intensive heat exchange between the thermodynamic medium in the tank and the thermodynamic medium line, and pumps water in the line connecting the cooler to the bottling column to maintain the temperature of the drink in the lines and to cool the bottling column. The disadvantage of the nearest equivalent is that the mixing pump runs continuously, independent of changes in product temperature in the beverage transfer plant. OBJECTIVE To optimize the operation of the mixing pump depending on the beverage temperature in the beverage distribution system. Technical result:? reduction of energy consumption by the cooling system of the beverage transmission installation due to switching the mixing pump on and off depending on the liquid temperature level in the thermodynamic medium line of the beverage transmission installation; ? extension of the service life of the mixing pump due to the reduced wear of its parts due to the introduction of its switch-off periods; ? improving the geometry of the ice field, resulting in an increase in the amount of ice created and sustained during operation, thanks to the reduction of wet ice zones in areas of rapid water movement, which is due to the introduction of shutdown periods of the mixing pump. DESCRIPTION OF THE TECHNICAL SOLUTION Cooling system of the beverage transfer installation, including beverage transfer installations (6a), with at least one thermodynamic medium line (6), coolant circulation lines (2a), which has an evaporator line (2), tank ( 1) a thermodynamic medium (10), a thermodynamic medium recirculation circuit (5c) containing a mixing pump (5) and hydraulically connected to the thermodynamic medium tank (1) (10) a relay controller (7) and at least one sensor (7a) , which is installed in the beverage transfer plant (6a) and records the physical parameters of the liquid in the beverage transfer plant (6a), where the evaporator pipe (2) of the refrigerant circulation system is immersed in the thermodynamic medium tank (1) (10). (2a), at least one thermodynamic medium line (6) of the beverage transfer system (6a) PL 71 196 Y1 3 and a mixing pump (5), the relay controller (7 ) is connected to one or more sensors (7a) and the mixing pump (5) and has the option of periodically activating or deactivating the mixing pump (5) depending on the physical parameters of the liquid in the beverage transfer system (6a) and on time during which the mixing pump (5) is idle. The above-mentioned features are necessary and sufficient in all configurations covered by the legal protection of the technical solution. The novelty in the notified technical solution is:? a relay controller, cooperating with at least one sensor installed in the system and recording the physical parameters of the liquid in the beverage transmission installation (6a), interacting with the mixing pump, with the possibility of periodically switching the mixing pump on and off depending on the physical parameters of the liquid in the transmission installation beverages (6a) and from the idle time of the mixing pump (5). In addition, I propose:? connecting the sensor to the thermodynamic medium pipe of the beverage transmission system and ensuring the possibility of recording the liquid temperature through the walls of the thermodynamic medium pipe of the beverage distribution system; ? providing that at least one sensor is capable of recording the movement of liquids in the beverage distribution installation; ? a connection of the sensor (7a) to the heat main (9), connected to the wall of the inlet part of at least one of the thermodynamic medium lines (6) of the beverage transfer plant (6a). The reported technical solution is explained by an example, the implementation of which is not the only possible, but visually shows the feasibility of achieving the technical result of the newly proposed set of essential features. The essence of the submitted technical solution is shown in the drawings, where:? Fig. 1 shows a diagram of a cooling system for a beverage transfer line with a sensor recording indicators of liquid temperature; ? Fig. 2 shows a diagram of a cooling system for a beverage transfer line with a sensor recording the movement of the liquid; ? Fig. 3 shows the heat transfer in ready-to-use form. SUITABILITY OF THE SOLUTION The mixing pump (5) is a pump located in one housing for pumping the thermodynamic medium (10) to the thermodynamic medium recirculation circuit (5c) and the mixer intended to intensify the heat exchange between the thermodynamic medium (10) and the thermodynamic medium lines ( 6) in the reservoir (1). The thermodynamic medium recirculation circuit (5c) is used to cool the beverage transfer system (6a) between the thermodynamic medium line (6) and the bottling tower (13) as well as to cool the column (13) as such. It is also permissible to use the cooling system of a beverage transfer system with a pump and mixer as separate components. The sensor (7a) recording the physical parameters of the liquid in the beverage transmission installation (6a) is a device for reading and transmitting the beverage condition parameters to the relay controller (7), among which the temperature and the presence of movement in the beverage transmission installation (6a) may be. Relay controller (7), intended to activate and deactivate the mixing pump (5), shown in the example, a thermostat (7b) with a sensor (7a) for recording the temperature of the liquid (Fig. 1), and in the example of a processor (7c), which is via the commutation module (7e) it controls the relay (7d) (fig. 2) and reads the data from the sensors (7a) in order to record the movement of the liquid in the beverage distribution system (fig. 2). The design of the relay driver (7) with the processor (7c) and the commutation module (7e) can also be realized in a diagram with a sensor (7a) for recording the temperature of the liquid, but is not shown in Fig. 1. The heat bus (9) is made of material with high heat conductivity, it consists of two parts (9a), connected by a fastening (9b) on the thermodynamic medium lines (6). In the heat main (9) there is a mounting hole (9c) for the installation of a sensor (7a) for temperature recording (Fig. 3). The heat bus (9) is installed at the point of entry of the pipes with the thermodynamic medium (6) to the tank (1) in order to create a thermal contact between the pipes of the thermodynamic medium (6) PL 71 196 Y1 4 and the sensor (7a) and to enable the temperature recording. The use of a heat bus allows the use of one sensor (7a) for two or more lines of the thermodynamic medium (6). When using only one thermodynamic medium pipe (6), the heat main (9) does not need to be installed, and the sensor (7a) for temperature recording is mounted in the thermodynamic medium tank (1) (10) directly on the inlet section of the thermodynamic medium pipe ( 6). Possible option where, instead of the thermal bus (9), a separate sensor (7a) recording the temperature is connected to each of the thermodynamic medium conduits (6). Using the arrangement option of Fig. 2, the sensor (7a) for recording the movement of the liquid is installed anywhere in the beverage transmission installation (6a). The technical solution is presented on the example of a cooling system for a beverage transfer system, in which the refrigerant circulation system (2a) includes the following hydraulically connected and sequentially installed components: compressor (3), condenser block (4), filter-dryer (11), an expansion device (11a), an evaporator (2) immersed in the reservoir (1) of the thermodynamic medium (10); a mixing pump (5) immersed in the thermodynamic medium reservoir (1) (10) and associated with the transfer and return lines (5a and 5b) of the recirculation circuit (5c) of the thermodynamic medium (10); relay controller (8) with sensor (8a) controlling the compressor (3) and condenser block (4), relay controller (7) with sensor (7a). Each of the beverage transfer installations (6a) shown in Fig. 1 and Fig. 2 comprises a successively hydraulically connected beverage source (12), a coolant conduit (6) immersed in the coolant tank (1) (10). , a bottling column (13) with a bottling tap (14) and a beverage tank (15). After filling the tank (1) with a thermodynamic medium (10), electricity is led through the contact of the supply line in the relay controller (8) to the compressor (3) of the coolant circulation system (2a) and the fan motor (4a), and through contact of the feed line in the relay controller (7) to the feed pump (5). The thermodynamic medium (10) (water) in the tank (1) begins to cool down, reaches its physical state of change and forms ice on the evaporator. After the thermodynamic medium (10) in the tank (1) has cooled down or the necessary amount of ice has formed on the evaporator line (2), the cooling system of the beverage transfer system is ready for operation (filling the beverages). The thermal sensor (8a) registers a temperature lower than the threshold set in the relay controller (8), as a result of which the thermostat (8b) turns off the power to the compressor (3) and fan (4a) of the condenser block (4). The cooling of the condenser line (4b) stops. In the relay controller (7), when the sensor (7a) is used to record the liquid temperature (Fig. 1), a threshold temperature value is set, below which the mixing pump (5) will be turned off, as well as a temperature threshold value, when this is reached, the mixing pump (5) is switched on. After the start of the dispensing of the beverages, the incoming liquid increases the temperature of the thermodynamic medium line (6), which is recorded by the sensor (7a) directly during contact with the thermodynamic medium line (6) or via the heat bus (9). When the temperature at the installation site of the sensor (7a) reaches the temperature for switching on the mixing pump (5), the thermostat (7b) switches on the power supply to the mixing pump (5) and the mixing pump (5) switches on. The mixing pump (5) continues its operation both during the pouring and after completion, until the temperature at the sensor installation site (7a) reaches a value at which the thermostat (7b) switches off the power to the mixing pump (5) and the mixing pump (5) switches off. When using the sensor (7a) to record the movement of the liquid in the beverage distribution system (6a), the processor command (7c) switching on the mixing pump (5) is sent to the commutation module (7e) after the pouring has started, and it is turned off after the bottling has stopped. . During the operation of the mixing pump (5), the thermodynamic medium (10) is introduced into the thermodynamic medium recirculation circuit (5c) through the transfer pipe (5a) and is discharged into the tank (1) through the return pipe (5b) in order to cool the beverage transfer system (6a) on the section between the thermodynamic medium (6) and the bottling column (13), and the columns as such (13). In order to avoid heating up the chilled drink in the beverage transfer system (6a) during the break in dispensing, when the mixing pump (5) is not active, as a result of which the cooled thermodynamic medium (10) from the tank (1) is not introduced into the circuit recirculation of the medium PL 71 196 Y1 5 of the thermodynamic (5c), the relay controller (7) can activate the mixing pump (5) for a set time, as long as the idle time of the mixing pump (5) reaches the switch-on parameters set in the relay controller (7). It is also possible to operate the relay controller (7) in which the mixing pump (5) is switched on or off according to a specific operation and standstill time, regardless of the indications of the sensor (7a). List of designations: 1 - tank; 2 - evaporator pipe; 2a - coolant circulation system; 3 - compressor; 4 - condenser block; 4a - fan; 4b - condenser pipe; 5 - mixing pump; 5a - transmission cable; 5b - return line; 5c - thermodynamic medium recirculation circuit; 6 - thermodynamic medium pipe; 6a - beverage transmission installation; 7 - relay driver; 7a - sensor; 7b - thermostat; 7c - processor; 7d - electric relay; 7e - commutation module; 8 - relay driver; 8a - thermal sensor; 8b - thermostat; 9 - heat main; 9a - part of the heat main; 9b - fastening element; 9c - mounting hole; 10 - thermodynamic factor (water); 11 - filter-dryer; 11a - expansion device; 12 - source of drink; 13 - bottling tower; 14 - bottling plant faucet; 15 - a tank with a drink. PL PL PL PL PL PL