Opis wzoru Przedmiotem wzoru uzytkowego jest belka nosna podlogi pojazdu do podlóg pojazdów z zabu- dowa izolowana, przeznaczona do montazu w samochodach ciezarowych, przyczepach oraz naczepach. W przypadku pojazdów takich jak samochody ciezarowe, przyczepy, naczepy, przeznaczone do przewozu produktów wymagajacych transportu w obnizonej temperaturze, problemem jest zabudowa podlogi, która przy odpowiedniej wytrzymalosci zapewnia odpowiednia izolacje termiczna. Obecnie w pojazdach z izolowana zabudowa najczesciej stosowane sa belki nosne w postaci desek ze sklejki. Posiadaja one dobre wlasciwosci izolacyjne, ale nie sa w stanie przenosic tak duzych obciazen jak belki stalowe. Znane sa równiez belki nosne w postaci profili stalowych zamknietych. Belki te charakteryzuja sie wysoka wytrzymaloscia, ale stwarzaja problemy produkcyjne i wykonawcze, belka taka wymaga zasto- sowania odpowiednich wzmocnien montazowych, które najczesciej sa wstawiane do srodka profilu, co jest pracochlonne i trudne do wykonania, belka taka wymaga równiez stosowania wsporników do lacze- nia ze sklejka podlogowa. Istota wzoru uzytkowego jest typ belki nosnej podlogi pojazdu do pojazdu z zabudowa izolowana, w postaci profilu otwartego, którego oba boki odgiete sa pod katem prostym na zewnatrz i przechodza w obustronne podstawy belki. W przekroju poprzecznym profil belki przybiera ksztalt zblizony do duzej litery - (omega). Na dnie profilu umiejscowione sa polaczone z profilem nierozlacznie, podstawowe kostki stalowe do montazu belki do ramy nosnej zabudowy pojazdu, zas pomiedzy rozmieszczonymi kostkami. Na jednym z boków belki znajduja sie otwory technologiczne do wprowadzenia izolacji podlogi pojazdu, natomiast na obu podstawach belki rozmieszczone sa otwory montazowe. Korzystnie jest gdy na dnie profilu znajduja sie dodatkowe kostki do montazu wyposazenia pod podloga pojazdu, polaczone z profilem nierozlacznie. Otwarty profil belki nosnej podlogi pojazdu wedlug wzoru umozliwia w latwy sposób montaz wzmocnien, poprzez wspawywanie na zrobotyzowanym stanowisku spawalniczym, w postaci kostek stalowych, sluzacych do laczenia belki z rama nosna zabudowy. Mozliwe jest równiez mocowanie wzmocnien pod wyposazenie zabudowy montowane pod podloga. Profil wycinany z arkusza blachy i zaginany umozliwia wykonanie belek o róznej, dowolnej wysokosci profilu, która latwo mozna dopaso- wac do wymaganej grubosci podlogi. Przedmiot wzoru przedstawiony jest na rysunku, którego fig. 1 to rzut z góry belki nosnej od strony zabudowy podlogi, z kostkami podstawowymi oraz przekrój poprzeczny profilu, fig. 2 to widok belki no- snej z zamocowanymi podstawowymi kostkami, fig. 3 to widok belki nosnej ze wskazaniem miejsca montazu podstawowych kostek, fig. 4 przedstawia rzut belki jak na fig. 1 z dodatkowymi kostkami, fig. 5 przedstawia widok belki jak na fig. 2 z dodatkowymi kostkami, natomiast fig. 6 przedstawia widok belki jak na fig. 3 z dodatkowymi kostkami. Belka nosna podlogi pojazdu stanowi otwarty profil 1, zagiety na prasie z wycietego laserowo arkusza blachy. Oba boki 2 profilu 1 odgiete sa pod katem prostym na zewnatrz i przechodza w obu- stronne podstawy 3. Profil 1 belki, w przekroju poprzecznym na calej jej dlugosci, przybiera ksztalt zbli- zony do duzej litery - (omega). Na dnie profilu 1 znajduja sie wspawane podstawowe kostki 4 stalowe o grubosci 12 mm, które sa dowolnie nawiercane i gwintowane pod sruby laczace belke podlogi z rama nosna zabudowy pojazdu. Na jednym z boków 2 belki znajduja sie otwory technologiczne 5 do wypel- nienia wnetrza belki pianka, sluzaca jako izolacja podlogi pojazdu. Umiejscowienie otworów technolo- gicznych 5 tylko w jednym boku 2 belki powoduje, ze wylewana pomiedzy belki podlogi pianka PUR o okreslonej objetosci nie przedostaje sie przez belke z jednej komory podlogi do drugiej. Na obu pod- stawach 3 belki rozmieszczone sa otwory montazowe 6 sluzace do przykrecenia do belki paneli, które stanowia podloge pojazdu. Dodatkowo, na dnie profilu 1, wspawane sa dodatkowe kostki 7 stalowe o grubosci 8 mm, które przenosza mniejsze obciazenia niz podstawowe kostki 4 i sluza do montazu wyposazenia pod podloga pojazdu. PL PLDescription of the design: The subject of the utility model is a vehicle floor support beam for vehicle floors with insulated bodies, intended for installation in trucks, trailers, and semi-trailers. In the case of vehicles such as trucks, trailers, and semi-trailers intended for transporting products requiring low-temperature transport, the challenge is to design a floor structure that, while maintaining adequate strength, provides adequate thermal insulation. Currently, in vehicles with insulated bodies, the most common support beams used are plywood boards. These have good insulating properties but are not capable of supporting as heavy loads as steel beams. Support beams in the form of closed steel profiles are also known. These beams are characterized by high strength, but they pose production and execution challenges. Such beams require appropriate assembly reinforcements, which are typically inserted into the center of the profile, which is labor-intensive and difficult to manufacture. Such beams also require the use of brackets for connecting to the floor plywood. The essence of the utility model is a type of vehicle floor support beam for a vehicle with an insulated body, in the form of an open profile, both sides of which are bent outward at right angles and merge into the beam's bases on both sides. In cross-section, the beam profile takes on a shape similar to the capital letter - (omega). At the bottom of the profile, inseparably connected to the profile, are basic steel blocks for mounting the beam to the vehicle body's support frame, and between the blocks are spaced outwards. One side of the beam features process holes for inserting vehicle floor insulation, while both beam bases have mounting holes. It's advantageous to have additional blocks at the bottom of the profile for mounting equipment under the vehicle floor, inseparably connected to the profile. The open profile of the vehicle floor support beam, designed according to the template, allows for easy installation of reinforcements by welding them in place using steel blocks, which are used to connect the beam to the body's supporting frame, using a robotic welding station. Reinforcements can also be attached for under-floor mounted body equipment. The profile, cut from sheet metal and bent, allows for the production of beams of various profile heights, which can be easily adjusted to the required floor thickness. The subject of the design is presented in the drawing, of which Fig. 1 is a top view of the supporting beam from the floor installation side, with basic blocks and a cross-section of the profile, Fig. 2 is a view of the supporting beam with basic blocks attached, Fig. 3 is a view of the supporting beam with an indication of the mounting location of the basic blocks, Fig. 4 shows a view of the beam as in Fig. 1 with additional blocks, Fig. 5 shows a view of the beam as in Fig. 2 with additional blocks, while Fig. 6 shows a view of the beam as in Fig. 3 with additional blocks. The supporting beam of the vehicle floor is an open profile 1, bent on a press from a laser-cut sheet metal. Both sides 2 of profile 1 are bent outward at right angles and merge into bilateral bases 3. The cross-section of beam profile 1 along its entire length resembles a capital letter - (omega). At the bottom of profile 1, welded basic 12 mm thick steel cubes 4 are located, which are freely drilled and threaded for screws connecting the floor beam to the vehicle body's supporting frame. One side of beam 2 features process holes 5 for filling the interior of the beam with foam, which serves as vehicle floor insulation. Locating process holes 5 in only one side of beam 2 prevents the defined volume of PUR foam poured between the floor beams from passing through the beam from one floor chamber to the other. On both beam bases, mounting holes 6 are provided for screwing the vehicle floor panels to the beam. Additionally, additional 8 mm thick steel blocks 7 are welded to the bottom of profile 1. These blocks carry less load than the basic blocks 4 and are used for mounting equipment under the vehicle floor.