Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarza¬ nia plyt wiórowych przez tworzenie runa z czaste¬ czek osadzanych za pomoca spoiwa, zwlaszcza po¬ chodzenia roslinnego, przez przewianie, wstepnego sprasowania runa przy jego podgrzaniu w prasie, na przyklad prasie jednoplytowej, prasie ciaglego dzialania lub tym podobnej.Znane sa urzadzenia do stosowania tego sposobu.W urzadzeniu znanym z wzoru uzytkowego RFN nr 7140 379 czasteczki w ksztalcie wiórów i/lub wlókien sa osadzpne za pomoca spoiwa a nastepnie przenoszone na podajniku ruchem taktowym przez rozgrzana prase. Ponad podajnikiem jest umiesz¬ czony przyrzad napylajacy, Mery wymienione czas¬ teczki rozpyla na nieruchomy w danej chwili po¬ dajnik przy zamknietej prasie, w celu utworzenia poruszajacej sie w jedna i druga strone warstwy runa wiórowego. Urzadzenie to jest ponadto wy¬ posazone w przyrzad do podzielenia utworzonej warstwy runa na odpowiednie odcinki dla ich wstepnego sprasowania, a przed prasa grzejna kon¬ cowa jest zamontowana prasa do wstepnego pra¬ sowania odcinków utworzonych na podajniku runa.Prasa ta moze byc takze przystosowana do ogrze¬ wania. Dzieki temu rozwiazaniu uzyskuje sie to, iz wstepnie sprasowane runo po opuszczeniu wstep¬ nej prasy zostaje nagrzane do temperatury wyno¬ szacej w warstwie górnej i posredniej okolo 53 do 55°C, w warstwie srodkowej wzglednie rdzeniowej okolo 40 do 43°C a w warstwie dolnej i posredniej okplo 74 do 76°C.Stosunkowo niewielkie nagrzanie warstwy srod¬ kowej, wzglednie rdzeniowej przeciwdziala skróce¬ niu operacji prasowania w nastepnej prasie jedno- plytowej i prasie gotowego wyrobu. Mozna by wprawdzie oddzialywac za pomoca wysokiej czes¬ totliwosci na warstwe srodkowa wzglednie rdze¬ niowa, lecz oplaca sie to dopiero przy plytach o grubosci okolo 15 mm, przy czym w wyniku za¬ stosowania wysokiej czestotliwosci wzrastaja znacz¬ nie nie tylko koszty wytwarzania lecz takze kosz¬ ty eksploatacyjne przedsiebiorstwa, w zwiazku z czym rezygnuje sie w zasadzie z ogrzewania srod¬ kowej warstwy materialu za pomoca wysokiej czes¬ totliwosci.Zadaniem wynalazku jest opracowanie i rozwi¬ niecie sposobu wspomnianego na wstepie w taki sposób, aby mozliwe bylo nie tylko skrócenie cza¬ su wstepnego prasowania*, lecz takze prasowania ostatecznego, a tym samym równiez calkowite skró¬ cenie procesu wytwarzania.Zadanie to rozwiazano wedlug wynalazku w ten sposób, iz strumienie powietrza sluzacego do prze¬ wiania czasteczek runa podgrzano do temperatury znajdujacej sie ponizej wzglednie w poblizu tem¬ peratury polimeryzacji spoiwa. Dzieki temu jest mozliwe podwyzszenie temperatury czastek skla¬ dowych runa do tego stopnia, iz w pewnych oko¬ licznosciach mozna nawet zrezygnowac z ogrzewa- 93 66Sz 93 668 4 nia wyrobu w prasie wstepnej zainstalowanej przed prasa jednoplytowa. Azeby zapobiec rozhartowaniu sie spoiwa przed sprasowaniem nalezy ograniczyc górna temperature strumienia powietrznego. Jest oczywiste, iz prasa wstepna moze byc takze ogrze¬ wana Jezeli okaze sie to konieczne z powodu nie¬ zbyt duzego nagrzania strumienia powietrza.Zaleznie od skladników stosowanego spoiwa za¬ leca sie ogrzewanie strumieni powietrza do tem¬ peratury okolo 100°C. Zbyt wczesnemu rozhafto- waniu sie csatteczek kleistych drobnych i bardzo drobnych, wystepujacemu w temperaturaGh powy¬ zej 100°C, mozna zapobiec przez dodanie do mie» szaniiny czasteczek ze spoiwem odpowiednich srod¬ ków o dzdalanliu buforowym, jak na przyklad wo- totn*tLenek amonowy lub podobny. W zasadzie Wy- lfearcza podgrzac powietrze do temperatury 70 do "OT*C umozliwiajacej .uzyskanie przec wezysll&ie skladniki runa co oajmniej temperatury wynicsza- cefSC do 55°C.Takatemperatura zosUmiie utrzymana w warstwie srodkowej wzglednie rdzeniowej utworzonego ru¬ na az do poczatku jego sprasowania, gdyz wtedy obie warstwy runa, to jest warstwa wierzchnia i posrednia, dzialaja jak zasobniki ciepla. Wpraw¬ dzie pewna czesc ciepla wchlonietego przy nawie¬ waniu w warstwy wierzchniej i posredniej zostaje utracona w czasie transportu runa na skutek wy¬ miany cieplnej z otoczeniem lub z podajnikiem, lecz mimo to straty te sa stosunkowo znikome.W celu zrównowazenia tych strat .mozna pod¬ grzac strumien powietrza doprowadzanego do prze¬ wiania czasteczek drobnych i bardzo drobnych do temperatury wyzszej, niz temperatura strumienia powietrza potrzebnego dla czasteczek wiekszych wchodzacych do warstwy srodkowej. W tej sy¬ tuacji mozliwe jest bez zadnych trudnosci zapew¬ nienie równomiernej temperatury we wszystkich warstwach runa przed jego sprasowaniem. Na podr stawie przeprowadzonych prób okazalo sie, iz przy prasach jednoplytowych pracujacych z przyrzadem napylajacym, uzyskuje aie zwiekszenie wydajnosci az do 20*/o albo tez sa wystarczajace czasy grzania wynoszace okolo 5,0 do 7,0 sek. na 1 mm grubosci plyty wiórowej.Do nagrzania strumieni powietrznych zaleca sie czesciowe wykorzystanie powietrza wychodzacego od suszarki, gdyz wióry przed ich sklejeniem sa csusiasine n/a pomoca zinanej suszarki (patrz wzór uzytkowy RFN nr 7 241 151). Nagtfzane powietrze wychodzace z suszarki bylo dotychczas wypuszczane na zewnatrz, gdyz wysuszone czesci skladowe byly skladowane w magazynach. W tej sytuacji mozna zatem wykorzystac ekonomicznie takze powietrze z suszarki.Ogrzewanie powietrza sluzacego do przewiania i* czastek runa nie przedstawia zadnych trudnosci i to niezaleznie od tego, czy strumienie powietrza sa wdmuchiwane do jednej lub kilku komór na¬ pylania, czy tez poruszaja sie w obiegu zamknie¬ tym (patrz opis patentowy RFN nr 1061059). W i* ostatnim przypadku zaleta jest to, iz potrzebne jest tylko podlacaenie przewodów rurowych do kana¬ lów doprowadzenia powietrza w miejscu formowa¬ nia, przy czym kanaly te sa zasilane powietrzem od suszarki. W celu ewentualnej intensyfikacji o- * grzewariiia mozna narwet zamiast zamontowanej w miejscu formowania dmuchawy zastosowac dwie dmuchawy z dodatkowymi kanalami powietrza u- sytuowanymi jeden nad drugim i do kanalów tych doprowadzic powietrze od suszarki. Ilosc tego po- * wietrza jest wystarczajaca. PL PL PL PL PL PLThe subject of the invention is a method for manufacturing particle boards by creating a fleece of particles deposited with a binder, especially of plant origin, by winding and pre-compressing the fleece while heating it in a press, for example a single-plate press, a continuous press or the like. Devices for applying this method are known. In the device known from the German utility model No. 7140 379, particles in the form of chips and/or fibers are deposited with a binder and then conveyed on a feeder in a rhythmic motion through the heated press. A spraying device is located above the feeder. These particles are sprayed onto the stationary feeder with the press closed, creating a back-and-forth layer of fleece. This device is also equipped with a device for dividing the created fleece layer into appropriate sections for pre-compressing, and a press for pre-compressing the sections created on the fleece feeder is mounted before the final heating press. This press can also be adapted for heating. Thanks to this solution, the pre-pressed fleece, after leaving the pre-press, is heated to a temperature of approximately 53 to 55°C in the upper and intermediate layers, approximately 40 to 43°C in the middle or core layer, and approximately 74 to 76°C in the lower and intermediate layers. The relatively small heating of the middle or core layer prevents the shortening of the pressing operation in the subsequent single-plate press and the finished product press. It is possible to influence the middle or core layer with high frequency, but this is only worthwhile for plates with a thickness of about 15 mm. The use of high frequency significantly increases not only the production costs but also the operating costs of the company, so that heating the middle layer of the material with high frequency is generally omitted. The object of the invention is to find and develop the method mentioned at the beginning in such a way that it is possible to shorten not only the pre-pressing time* but also the final pressing time, and thus also the overall production process. This object is achieved according to the invention in such a way that the air streams used for cooling The fleece particles are heated to a temperature below, or close to, the binder polymerization temperature. This allows the temperature of the fleece components to be raised to such a degree that, in certain circumstances, heating the product in a pre-press installed before the single-plate press can even be dispensed with. To prevent the binder from hardening before pressing, the upper temperature of the air stream should be limited. It is obvious that the pre-press can also be heated if this proves necessary due to insufficient heating of the air stream. Depending on the binder components used, heating the air streams to a temperature of approximately 100°C is recommended. Too early unravelling of fine and very fine adhesive particles, which occurs at temperatures above 100°C, can be prevented by adding suitable buffering agents, such as ammonium oxide or similar, to the mixture of particles with the binder. In principle, it is necessary to heat the air to a temperature of 70°C to 0°C, which allows the fleece components to reach a temperature of at least 55°C. This temperature will be maintained in the middle or core layer of the created fleece until the beginning of its compression, because then both layers of the fleece, i.e. the top and the middle layer, act as heat reservoirs. Although some of the heat absorbed during the supply of air to the top and middle layers is lost during the fleece transport as a result of heat exchange with the environment or with the feeder, these losses are relatively insignificant. In order to balance these losses, the air stream supplied to the particles can be heated. Fine and very fine particles to a temperature higher than the airflow temperature required for larger particles entering the middle layer. In this situation, it is possible to ensure a uniform temperature in all layers of the fleece before pressing it without any difficulty. Based on tests, it has been shown that with single-plate presses operating with a spraying device, an increase in efficiency of up to 20% is achieved, or heating times of approximately 5.0 to 7.0 seconds per mm of chipboard thickness are sufficient. It is recommended to partially use the air exiting the dryer to heat the airflows, as the chips are dried by a different dryer before gluing them (see German utility model No. 7 241 151). The heated air leaving the dryer was previously discharged to the outside, as the dried components were stored in warehouses. In this situation, the air from the dryer can also be used economically. Heating the air used to rewind the fleece particles presents no difficulties, regardless of whether the air streams are blown into one or more spray chambers or circulate in a closed circuit (see German Patent No. 1061059). In the latter case, the advantage is that only pipes need to be connected to the air supply channels at the forming site, and these channels are supplied with air from the dryer. To intensify the heating, it is even possible to use two blowers with additional air channels arranged one above the other instead of the blower installed at the forming site. Supply air from the dryer to these channels. The amount of this air is sufficient. PL PL PL PL PL PL