PT82005B

PT82005B - Processo de producao de condensadores do tipo empilhado

Info

Publication number: PT82005B
Application number: PT82005A
Authority: PT
Original assignee: Arcotronics Italia Spa
Priority date: 1985-02-12
Filing date: 1986-02-10
Publication date: 1991-03-20
Also published as: EP0194044A2; JPS6271212A; FI860646A0; IE860299L; EP0194044B2; DE3668255D1; EP0194044B1; FI860646A7; US4719675A; ES552251A0; JPH0611020B2; IE57192B1; EP0194044A3; ES8801564A1; PT82005A; FI860646L; CA1260566A; BR8600803A

Description

Processo de produção de condensadores do tipo empilhado para que

ARCOTRONICS ITÁLIA S.p. A., pretende obter privilegio de invenção em Portugal.

R E 5 U M 0 presente invento refere-se a um processo de produção de condensadores (9) do tipo empilhado que preve, pela ordem indicada, uma bobina (4) que é formada pelo enrolamento simultâneo de duas camadas sobrepostas de filmes dieléctricos (1,2) a volta de um suporte, estand3 os filmes deslocados transversalmente e metalizados num dos lados; a separação da bobina do suporte correspondente é feito, por exemplo, cortando transversalmente a bobina (4) com a criação de uma ou meis barras capacitivas (6) que se prolongam de modo rectilineo; metalização das faces terminais longitudinais (6a) de cada barra, ou antes ou depois da separação do suporte (3; 10;12;14) e, finalmente, o corte transversal da barra metalizada com o objectivo de produzir condensadores individuais (9), cada um dos quais com capacidade predeterminada. As barras (6) que se prolongam de modo rectilineo têm pequena ou nula pressão interna, para apresentar pequena tendencia para se deslaminarem epsra, mais tarde, serem facilmente manipuladas para a produção de condensadores individuais. ----------

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-2MEMÓRIA DESCRITIVA

Este invento diz respeito ao processo de produção em massa de condensadores em camadas ou pilhas.

São ja conhecidos processos para a produção de condensadores deste tipo; por exemplo, na Holanda as Patentes n^as 165 760 e 165 Θ29, e nos Estados Unidos a Patente n^s 2 731 706 dois filmes dieléctricDS, ccm um dos lados metalizado, são enrolados simultaneamente à volta de um tambor para formar um condensador matriz. EmboX Λ ra os dois filmes dielectricos metalizados sejam igualmente idênticos em largura, eles são enrolados ligeiramente deslocados um em relação ao outro de modo que seja possivel mais tarde formar ligações eléctricas laterais (conseguidas ccm metal vaporizado) as quais, por um lado, ligam os filmes de polaridade positiva e, por outro lado, os filmes de polaridade negativa. Posteriormente, o condensador matriz é dividido (usando meios de corte conhecidos), com cortes radiais perpendiculares as camadas enroladas, em condensadores individuais cuja forma é praticamente paralelepipedica, apenas com uma ligeira curvatura na zona dos dois lados maiores.

z

Os processos acima indicados não são economicos parque a dimensão do condensador matriz, idêntica à dos condensadores individuais que se deseja produzir é notavelmente menor do que o diâmetro do jacto de metal vaporizado usado vulgarmente.

Também conhecido, a partir da patente alemã n^s 892 321, é

X um processo em que a largura do condensador matriz e maior do que a largura dos condensadores individuais que se deseja produzir, sendo estes formados pelo corte do condensador matriz radialmente

X e perpendicularmente ao seu eixo. Este processo e particularmente complexo visto que as interrupções tem de ser feitas nas camadas metalizadas ao longo dos planos de corte e, visto que os referidos filmes são muito finos, é praticamente impossível realizar as operações de corte sem causar danos a um certo numero delas. Outro problema com este processo está ligado à dificuldade de definição dos

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-3planos de corte com precisão.

Os condensadores assim produzidos são metalizados dos dois lados por pulverização (spray) de modo a torná-los preparados para estabelecer contactos; seguidamente e necessário realizar algumas operações caras e complicadas (as partes interrompidas dos filmes no condensador matriz tem de ser metalizadas) com o objectivo de apenas as camadas metalizadas dos filmes pertencentes a uma polaridade terem continuidade eléctrica com o correspondente lado pulverizado. Nos condensadores individuais produzidos deste modo não há deslocamento entre os dois filmes dieléctricos e isto constitui um problema serio devido a que o deslocamento, bem conhecido pelos

X especialistas neste campo, tem um efeito positivo no contacto electrico entre o lado metalizado e as camadas metalizadas dos filmes da mesma polaridade que devem ser ligados a esse lado.

Na Patente italiana n⁹ 866 486 esta descrito um processo de produzir condensadores do tipo laminado, encarando a formação

Λ dos diversos condensadores matriz concêntricos e consecutivos, sendo o condensador principal interior, enrolado sobre um tambor de diâmetro consideravelmente maior do que o tamanho de cada condensador matriz e sendo a referida matriz separada uma da outra por separadores ou camadas capacitivamente inertes (isto é, que não influenciam o estabelecimento dos parâmetros capacitivos).

A unidade constituída pelo tambor e pelos diversos condensadores é metalizada nos extremos, comprimida quando necessário e sujeitas a predeterminadas temperaturas antes ou depois da referida metalização. A separação entre os condensadores matrizes realiza-se na região das camadas ou separadores inertes. Cada condensador matriz produz, através destes cortes radiais, duas ou mais porções arqueadas a partir das quais são produzidos os condensadores individuais em camadas, com um comprimento predeterminado.

São numerosas as dificuldades com este processo. De facto,

X X e necessário colocar entre um condensador matriz e o seguinte, separadores ou lâminas com suficiente elasticidade para serem dobra-

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-4dos sobre um dispositivo cilíndrico, cada camada cobrindo apartadamente o condensador matriz e, por sua vez, podendo ser coberta com aperto pelos filmes dieléctricos dentro do condensador matriz. Como se disse anteriormente os condensadores individuais são produzidos a partir das porções arqueadas atrás referidas.

É portanto necessário estabelecer unidades de armazenamento correcto e linhas de alimentação dos meios que vão cortar as porções arqueadas, não sendo certamente óptimas a forma destas em relação ao volume total e a possibilidade funcional da unidade de armazenagem juntas com aquelas linhas de alimentação.

Deve-se ter em atenção que com o processo a qje se fez referência λ UTOçl os condensadores de lamina são produzidos com a.forma aiqueach de apena^oigeira curvatura contudo suficiente para dar origem a uma tensão interna entre camadas de filme a qual, no tempo, poderá fazer com que o condensador se desfaça.

objectivo do invento e o de estabelecer um processo melhorado com o qual se possam produzir condensadores do tipo empilhado.

invento estabelece um processo para a produção de condensadores do tipo empilhado compreendendo, pela sequência indicada, zv os seguintes passas: enrolamento simultâneo de dois filmes sobrepostos, cada um deles metalizado num dos lados e com o lado metalizado de um filme em contacto com o lado não metalizado do outro filme, a volta de um suporte, ate a realização de uma bobina com um numero predeterminado de camadas; separações da dita bobina do suporte correspondente, com a criação de pelo menos uma barra capaX Λ citiva, prolongando-se de modo rectilineo, cuja dimensão e idêntica à da bobina; e, antes ou depois da separação, a metalização das faces terminais longitudinais da referida barra capacitiva prolongada de modo rectilineo; e o corte transversal da barra metalizada para produzir diversos condensadores individuais, cada um deles com uma cspacitância predeterminada.

_ , compreende, * processo preferido de acordo com o invento/ na sequencia

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-5estabelecida abaixo, os seguintes passos: enrolamento simultâneo de dois filmes sobrepostos, cada um deles metalizado num dos lados e com o ladc metalizado de um filme em contacto com o lado não metalizado do outro filme, à volta de um suporte com a forma de pequena tábua até formar uma bobine com um determinado número de camadas, compreendendo a bobina duas zonas planas ou praticamente planas e paralelas em cada um dos lados do suporte, ligadas por duas zonas curvas, de pequeno raio, em ambos os extremos do suporte; formação, dentro de uma estrutura, aberta à frente e atrás, de uma pilha constituída por um certo numero de bobinas sobrepostas enroladas nos respectivos suportes e por placas de separação, cada uma delas interposta entre duas bobinas consecutivas, com a porção do lado plano em contacto com a placa adjacente e espaçando os suportes das placas de modo que as faces das bordas das bobinas fiquem expostas; compressão, a uma determinada temperatura da referida pilha; metalização por pulverização (spray) de ambas as faces expostas à frente e atrás na referida pilha; remoção, por meio de escova, das camadas de metalização depositadas nas faces revestidas das placas e dos suportes; extracção da pilha da estrutura e separação das bobinas e das placas de separação; separação de cada bobina do suporte correspondente e, ou durante ou depois da separação das bobinas, eliminar, por corte transversal, as zonas curvas, para estabelecer, pelo menos, duas barras capacitivas com extensão rectilinea (correspondentes aos lados paralelos das bobinas) sendo as dimensões de cada uma delas idênticas às da bobina; e corte tranversal para produzir diversos condensadores individuais, caA da um deles com uma capacitancia predeterminada.

5eguem-se agora descrições detalhadas, para serem lidas com referência aos desenhos anexos, de cinco processos que concretizam o invento. É de notar que estes processos foram seleccionados para ilustrar o invento por meio de desenhos exemplificativos.

Nos desenhos anexos:

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- Figuras 1,2,3,4 e 5 mostram esquematicamente, varias fases de um primeiro processo de concretização do invento,

- Figuras 6,7,8a e 8b mostram, esquematicamente, um segundo método de concretização do invento.

- Figuras 9,10, 11a e 11b mostram um terceiro processo de concretização do invento.

- Figuras 12 e 13 mostram um quarto processo de concretização do invento.

- Figuras 14,15,16,17 e 18 mostram um outro processo de concretização do invento e, em especial a Figura 14, mostra, na parte superior, uma estrutura de arrumação de pilhas de bobinas; a Figura 15 é uma vista ao longo da linha I-I da Figura 14; as Figuras 16 e 17 são vistas ao longo da linha II—II da Figura 15; e a Figura 18 mostra, esquematicamente, a fase de corte de uma bobina enrolada no correspondente suporte.

Em referencia às Figuras 1 a 5, estão indicados dois filmes dielectricos 1,2, tendo cada um deles, num dos lados, uma camada la, 2a, de metalização (da ordem dos poucos microns ou décimos de microns de espessura).

Utilizando processos conhecidos, as referidas camadas la e 2a não se estendem a toda a largura do filme. Na realidade a camada de metalização não é aplicada a uma margem longitudinal de ceda um dos filmes.

Os referidos filmes são sobrepostos longitudinalmente e ligeiramente deslocados transversalmente (de acordo com a técnica conhecida, ver Figura 1) de tal modo que a camada de metalização 2a esteja em contacto com o lado não metalizado do filme 1 e a camada la esteja em contacto com o lado não metalizado do filme 2. Os filmes 1 e 2 são depois enrolados simultaneamente à volta de um suporte cilíndrico 3 (de secção circular, p. exemplo) ate que seja formada uma bobina 4 com um numero de camadas predeterminado.· Seguidamente, a bobina 4 é cortada, num modo conhecido (não indicado) segundo uma secção transversal da bobina. Uma parte arqueada 5, de-

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-7finida pelo corte da bobina 4, e gradualmente separada do suporte (figura 2) de modo que va originar uma correspondente barra capacitiva 6 que se estende de modo rectilíneo (Figura 3), sendo cada peça do filme plana e sendo a dimensão da barra 6 idêntica ao perímetro da bobina 4. São providos meios para evitar que a pilha dos filmes sobrepostos 1,2, se deslamine, e descasque (ouexame )nesta altura, mas não faz parte do processo reivindicado neste caso, como invento e portanto não estão indicados nas Figuras 2 e 3.

A barra 6, assim produzida, é comprimida (por exemplo, a temperatura determinada) por meios de compressão conhecidos 7, depois do que as faces de borda prolongando-se longitudinalmente 6a da barra 6, são metalizadas (num modo conhecido) utilizando meios de pulverização (sprayng) 8. A referida operação de pulvsrização liga como se sabe, numa face de borda 6a as camadas de metal relativas a uma polaridade (camadas la, por exemplo) e na outra borda 6a, as camadas de metal que dizem respeito à outra polaridade, (isto é, no primeiro processo, as camadas 2a).

Seguindo-se à operação de pulverização a barra 6 é cortada transversalmente de tal modo que produza diversos condensadores individuais 9 com a capacitancia desejada (p. exemplo, todos com a mesma capacitancia e sujeitos a tolerâncias predeterminadas).

Visto que não fazem parte do invento aqui reivindicado, os meios de armazenagem das barras capacitivas, para fornecimento da posição de corte, e para as imediatas operações de corte, não estão indicados nos desenhos.

No segundo processo de concretização do invento (Figuras 6,7,8a e 8b) os filmes 1,2 (que podem ter qualquer largura adequada , dependendo do condensador a ser fabricado, por exemplo os filmes podem não ter mais de 2,5 mm ou atingir 27 cm) são enrolados a volta de um suporte rectangular 10 (isto é, direito e relativamente comprido mas estreito, sendo as dimensões escolhidas de acordo com a largura e espessura dos condensadores a serem fabricados e o suporte 10 sendo adequadamsnte re-utilizavel, caso em que pode

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-8ser convenientemente feito de um metal adequada por exemplo uma peça de aço plana, latão, alumínio ou semelhante, ou alternativamente não re-utilizável caso em que pode ser feito de um material não re-utilizavel rígido adequado, por exemplo, madeira ou plástico rígido, reforçado se necessário, por exemplo com fibras de vidro ou de carbono). Os extremos 10a, do suporte 10, podem ser convenientemente arredondados (ver Figura 6) para facilitar o enrolamento. A bobina 4 assim formada compreende duas zonas laterais alon. gadas, paralelas e praticamente rectilineas, 4a em cada lado do suporte 10 ligadas por zonas curvas de pequeno raio em ambos dos extremos do suporte 10. Uma vez formada a bobina 4, as zonas laterais 4a desta são comprimidas (utilizando meios de compressão 11 conhecidos) contra o suporte rectangular 10 (ver Figura 7). Seguidamente, a bobina é cortada junto das zonas extremas curvas 4b (por exemplo, ver Figura 8a) ou, onde as extremidades do suporte 10 são arredondadas, por um corte simples ao longo de um plano segundo o comprimento do suporte para obter duas barras com as zonas extremas arredondadas que podem ser removidas por corte (na direcção indicada na Figura 8a) e, deste modo, são criadas duas barras capacitivas 6, ambas as quais se estendem rectilineamente (ver Figura 8b) sendo planas as camadas de filme 1,2. A partir das referidas barras, seguindo a metalização das faces de borda longitudinais, como descrito anteriormente, são produzidos condensadores 9 no modo descrito anteriormente.

terceiro processo de concretização do invento (Figuras 9,10,11a e 11b) considera uma bobina 4 que e formada no suporte 12 de secção poligonal (em particular um quadrado, ver Figura 9, tendo de preferencia cantos arredondados). Aqui outra vez, como na descrição anterior, uma vez formada a bobina 4 os seus lados 4a são comprimidos (usando os meios de pressão 13 conhecidos contra os correspondentes lados de suporte 12 (ver Figura 10). Seguidamente a bobina e cortada nas regiões das zonas curvas 4b (ver Figura 11a) e, deste modo, são criadas quatro barras capacitivas 6, todas

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-9elas de configuração linear (ver Figura 11b) e nas quais as camadas de filme são planas; a partir das barras 6 são produzidos os conderi sadores 9, pela maneira descrita anteriormente.

quarto processo de concretização do invento (Figuras 12 . % A e 13) considera a bobina 4 como sendo formada a volta de tres ou mais barras 14 paralelas, umas às outras definindo um polígono (no caso ilustrado um quadrado). Uma vez formada a bobina 4, são utilizados os meios conhecidos de compressão 15 para comprimir os lados longitudinais daquela bobina. Seguidamente como descrito em relação ao terceiro processo, o corte das zonas curvas 4b da bobina conduz à criação de quatro barras capacitivas 6, cada uma delas estendendo-se rectilineamente e na qual as camadas de filme são planas.

A principal caracteristica de acordo com o invento e a criação de barras capacitivas 6 rectilineas, constituídas por uma pilha de peças alongadas dos filmes 1,2 os quais são planos e arrumados de modo a alternar sistematicamente. Isto simplifica posteriores fases de metalização e de compressão para as barras visto que as superficies destas são planas em vez de serem encurvadas como no caso dos processos conhecidos, anteriormente expostos. Alem disso, a manipulação de barras capacitivas lineares é facilitada, por exemplo empilhando e armazenando aquelas, mais facilmente e mais convenientemente do que no caso dos processos resultantes das barras curvas, indicadas anteriormente; igualmente, como a alimentação de barras ao posto de corte está considerada, os processos de acordo com o invento, nos quais as barras rectilineas são cortadas para formar condensadores individuais, são considerados muito convenientes.

Além das vantagens a que se fez referencia, existem outras que resultam de outros processos configurando o invento, ilustrados nas Figuras 14 a 18.

As Figuras 14 e 15 mostram uma estrutura 20 compreendendo uma base 20a e duas paredes verticais 2Gb de secção em C. Dentro da estrutura 20, são colocadas varias bobinas 4 enroladas nos res-

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-10pectivos suportes 10 (denodo anteriormente descrito com referencia à Figura 6) e várias placas de separação 22, feitas de metal ou de resina sintética, alternadamente, para formar uma pilha 23. Cada placa de separação 22 esta intercalada entre duas bobinas consecutivas semelhantes (ver Figura 15, 16 e 17), com a zona plana de cada bobina em contacto com a divisória adjacente, espaçando assim o suporte da placa com as faces de borda das bobinas formadas pelos extremos dos filmes enrolados no suporte expostas.

Usando os meios de compressão 24 conhecidos, é aplicado um determinado valor de pressão à pilha 23 e esta é mantida até que as faces laterais expostas, da pilha possam ser metalizadas por meio de pulverização metálica de tipo conhecido; a operação de pulverização pode ser efectuada graças ao facto dos lados da frente e de tras da estrutura serem abertos.

As áreas das faces laterais da pilha são consideravelmente maiores do que a secção de jacto dos meios de pulverização; isto simplifica e, ao mesmo tempo, aumenta a velocidade da fase de pulz r r verização, aumentando portanto a eficacia daquela. A umca area que não é metalizada na bobina, ou metalizada não satisfatoriamente, é a das zonas curvas dos extremos 4b, as quais, como se explica abaixo, não são utilizadas na formação das barras capacitivas.

Antes ou a seguir à pulverização das faces laterais expostas, da pilha, deve ser feita a estabilização térmica das bobinas; isto faz-se sujeitando a pilha 23 a uma temperatura predeterminada mantida durante um tempo predeterminado.

Seguidamente à fase de pulverização (ou a eventual estabilização térmica) realizam-se fases para remover rebarbas na metalização dos suportes 10 e das placas de separação 22; isto faz-se com uma escova, pelos meios de escova 25 conhecidos. A remoção do metal pulverizado das faces dos bordos dos suportes 10 e das placas de separação 22 é realizada facilmente, visto que as superfícies pulverizadas são lisas; no entanto, o material pulverizado sobre as faces dos bordos das bobinas não e removido pela escova 25 porque

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-11as faces dos bordos são ccnstituidas por uma superfície rugosa (nomeadamente as camadas das bobinas) as quais o metal se prende fortemente. Depois da operação de escovamento ter terminado, a pilha 23 á descomprimida e as bobinas 4 são extraídas da estrutura 20 bem como as correspondentes placas separadoras 22. A separação das bobinas 4 umas das outras é facilitada pelas placas de separação 22 visto que estas, depois da operação de escovamento, constituem uma interrupção na camada metalica pulverizada sobre as faces das bordas de duas bobinas colocadas consecutivamente, 4.

Nesta conjuntura, como esta indicado nas Figuras 3a e 3b, o corte das extremidades 4b de cada bobina 4 produz, pelo menos, duas barras capacitivas 6 cada uma com a forma rectilinea e nas quais as camadas de filme são planas e o corte transversal destas produz diversos condensadores individuais 9. Alternativamente, os suportes (10) podem ser retirados antes das bobinas (por exemplo empurrando, utilizando meios convenientes, não indicados), assegurando a metalização que as bobinas estão suficientemente rígidas e estáveis para manter a sua forma rectilinea, sendo depois cortados os extremos 4b (ver Figura 13).

Os condensadores individuais 9 produzidos por um processo que concretiza o invento tem rigorosamente a forma paralelepipedica, sem qualquer curvatura (mesmo leve) e distinguem-se claramente dos condensadores produzidos pelos anteriores processos que envolvem o chamado condensador-matriz de forma arqueada discutida atras. A pilha de peças sobrepostas dos filmes 1,2 que constituem cada conΛ ^A / densador tem pequena ou nenhuma tendencia para descascar e/ou escamar porque não existem tensões internas suficientes para o provocar.

Não se fez menção na descrição feita dos meios e/ou dos processos pelos quais os terminais correspondentes são ligados as zonas metalizadas dos condensadores 9, visto que esses meios e/ou processos são bem conhecidos na fabricação e manufactura dos condeii sadcres com filme enrolado.

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Claims

1§. - Processo de produção de condensadores do tipo empilhado, caracterizado por compreender, segundo a ordem indicada, os

A . .

seguintes passos: enrolamento simultâneo de dois filmes (1,2), cada um deles metalizado de um lado (la,2a) e com o lado metalizada do filme em contacto com o lado não metalizado do outro filme (2,1), à volta de um suporte (3;10;12;14)ate que seja formada uma bobina (4) com um número predeterminado de camadas; separação da referida bobina (4) do correspondente suporte (3;10;12;24) com a criação de pelo menos uma barra capacitiva (6) que se prolonga rectilineamente com uma dimensão idêntica a da bobina (4) e, ou antes ou depois da separação, a metalização das faces terminais longitudinais (6a) da referida barra prolongada de modo rectilineo (6); e corte transversal para produzir diversos condensadores individuais (9) cada um com a capacidade predeterminada.

2~. - Processo de produção de condensadores do tipo empilhado, caracterizado por compreender, pela ordem indicada, os seguintes passos: enrolamento simultâneo de dois filmes sobrepostos (1,2) cada um deles metalizado num dos lados (la,2a) e com o lado metalizado (la,2a) em contacto com o lado não metalizada do outro filme (2,1) à volta de um suporte com forma rectangular (10) até que esteja feita uma bobina (4) com um numero de camadas predeterminado, compreendendo a bobina (4) duas zonas laterais paralelas, alongadas, praticamente de forma rectilinea (4a), em ambos os lados do suporte (10), ligadas por duas zonas curvas (4b) em ambos os extremos do suporte (10); formação, dentro de uma estrutura (20) aberta à frente e atras, de uma pilha (23) constituída por um certo número de bobinas sobrepostas (4) enroladas nos correspondentes suportes (10) e por placas de separação (22) interpostas entre duas bobinas sucessivas (4) com as zonas planas de cada bobina (4) em contacto com as placas adjacentes (22) e criação de um espaço entre '64.58 3

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-13o suporte e a placa de modo que as faces terminais (6a) da bobina (4) fiquem expostas; compressão, com um valor predeterminado, da referida pilha (23);metalização por jacto (spraying) de ambas as faces, frontal e traseira, expostas da refsrida pilha; retirada, por meio de uma escova, da metalização depositada nas faces cobertas das placas de separação (22) dos suportes (10); extracção da pilha (23) da estrutura (20) e separação das bobinas (4) do correspondente suporte (10) e, ou durante ou depois da separação das bobinas (4) do suporte (10) o corte transversal das bobinas (4) para retirar as zonas curvas (4b) de modo a estabelecer pelo menos duas barras capacitivas (6), prolongadas de modo rectilineo, sendo o tamanho de cada uma idêntico ao da bobina (4); corte transversal de cada barra (6) ds modo a produzir diversos condensadores individuais (9) cada um com uma capacidade predeterminada.

3S. - Processe de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a obtenção de uma barra capacitiva (6) compreender, pela ordem indicada, uma bobina (4) que e formada a volta de um suporte rectangular de moldagem (10); compressão das duas zonas laterais paralelas (4a) praticamente rectilineas da bobina (4), em ambos os lados do suporte (10) contra o suporte (10); depois o corte transversal de pelo menos os extremos curvos (4b) da referida bobina (4) de modo que sejam formadas duas barras capacitivas que se prolongam, de forma rectilinea (6), a partir da bobina (4).

4§. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a obtenção de pelo menos uma barra capacitiva (6) que compreende, pela ordem indicada, uma bobina (4) que e formada a volta de um suporte de secção poligonal (12); subsequente compressão das zonas praticamente rectilineas (4a) da bobina (4) contra os lados correspondentes do suporte (12); depois o corte da referida bobina (4) pelo menos na proximidade das zonas curvas (4b) daquela, com a consequente obtenção das barras capacitivas (6) prolongadas linearmente.

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-145^S. - Processe de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por: a obtenção de, pelo menos, uma barra capacitiva (6) compreender, pela ordem indicada, uma bobina (4) que e formada a volta de um suporte compreendendo barras (14) paralelas umas as outras e definindo uma secção poligonal; subsequente compressão das zonas laterais, praticamente rectilineas (4a) da bobina (4) e depois o corte da bobina (4) para remover as zonas curvas (4b) das

A Z barras capacitivas linearmente prolongadas, idênticas ao numero de lados da referida secção.

6“. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a obtenção de pelo menos uma barra capacitiva (6) compreender, pela ordem indicada, uma bobina (4) que é formada a volta de um suporte cilíndrico (3); subsequente corte da bobina (4) segundo um corte de secção radial desta e depois o desenrolamento da parte arqueada (5) definida pela bobina cortada e obtenção gradual da correspondente barra capacitiva (6) prolongada linearmente.

7~. - Processo de acordo com a reivindicação 4, caracterizado por os cantos do suporte da secção poligonal (12) terem curvaturas convexas.

B-. - Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado por antes da metalização das duas faces da pilha (23), ser efectuada a estabilização térmica sendo o referido empilhamento (23) mantido a uma temperatura predeterminada.

9-, - Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado por na metalização que se segue das duas faces da pilha (23) ser efectuada a estabilização térmica sendo □ referido empilhamento (23) mantido a uma temperatura predeterminada.