PT873449E - Molde de soldadura e dispositivo de pre-aquecimento destinado a cooperar com aquele - Google Patents

Description

DESCRIÇÃO

MOLDE DE SOLDADURA E DISPOSITIVO DE PRÉ-AQUECIMENTO DESTINADO A

COOPERAR COM AQUELE A presente invenção diz respeito a um molde de soldadura, destinado à união topo a topo de duas peças metálicas, tais como carris de caminho de ferro, apresentando um afastamento mútuo determinado de forma a definir um espaço entre eles, o dito molde comportando vários elementos em material refractário, próprios a unirem-se mutuamente encaixando-se localmente sobre as duas peças e completando-se mutuamente de forma a delimitar entre eles, em volta do dito espaço, um vazio de moldagem apto a receber um metal de soldadura em fusão.

Este metal de soldadura em fusão é geralmente obtido por reacção aluminotérmica e utilizam-se tais moldes para assegurar a soldadura topo a topo de peças metálicas diversas, geralmente perfilados de secção constante ou aproximadamente constante, a saber não apenas carris de caminho de ferro mas igualmente ferros para betão, vigas metálicas, etc... A experiência deste modo de soldadura demonstra que é importante, para a qualidade da soldadura, que o espaço intercalar entre os topos das peças a soldar apresente uma dimensão determinada com certas tolerâncias. Se o espaço intercalar é muito largo, o volume do metal de soldadura é insuficiente para o preencher integralmente mas constata-se visualmente este defeito desde a abertura do molde, pelo que se sabe que se deve recomeçar a soldadura; se, pelo contrário, o espaço intercalar é muito estreito, o defeito não é visível e só aparece ulteriormente, depois da colocação em serviço da via férrea ou outra, sob a forma duma avaria que é necessário reparar com urgência.

Para além disso, os moldes de soldadura actualmente oferecidos no mercado, nomeadamente para a soldadura aluminotérmica de carris, podem ser colocados numa posição mal centrada em relação ao espaço intercalar, o que faz com que o pré-aquecimento eventual dos topos dos carris ou outras peças metálicas e depois o seu aquecimento pelo metal de soldadura se efectue em condições diferentes, prejudicando a homogeneidade da soldadura. 1

Para evitar um tal defeito de centragem dum molde de soldadura do tipo indicado no preâmbulo, propôs-se na FR-A-2 374 127 que serve de base ao preâmbulo da reivindicação 1, que pelo menos um dos ditos elementos comporte, no interior do vazio, pelo menos um órgão de escoramento conformado e dimensionado de tal forma que ele possa encaixar-se no dito espaço se as duas peças apresentarem um afastamento mútuo pelo menos igual ao dito afastamento mútuo determinado, a fim de permitir o encaixe do dito elemento sobre as duas peças numa posição relativa determinada e a união mútua dos ditos elementos e que não possa encaixar-se no dito espaço se as duas peças apresentarem um afastamento mútuo inferior ao dito afastamento mútuo determinado, a fim de impedir o encaixe do dito elemento sobre as duas peças na dita posição relativa determinada e a união mútua dos ditos elementos.

No que diz respeito à natureza dos órgãos de escoramento, a FR-A-2 374 127 preconiza uma natureza fusível susceptível de se incorporar no banho do metal de soldadura em fusão que envolve a saliência que eles formam no interior do vazio de moldagem, entre as peças metálicas tais como carris de caminho de ferro, seja para completar a massa desse banho se forem escolhidos com a mesma constituição, seja para completar a sua composição se forem escolhidos com constituição apropriada.

Esta fusão, depois esta incorporação dos órgãos de escoramento no banho de metal de soldadura em fusão, quando do seu vazamento no vazio de moldagem, prejudicam necessariamente a qualidade da soldadura uma vez que a presença dos órgãos de escoramento, ainda no estado sólido, no início do vazamento do metal de soldadura em fusão perturba a repartição deste no vazio e, em particular, prejudica a qualidade das trocas térmicas entre este e as peças a soldar, e que a incorporação do material constituinte desses órgãos de escoramento, após a sua fusão, no banho de metal de soldadura em fusão não se pode efectuar de maneira verdadeiramente homogénea. A finalidade da presente invenção é de remediar estes inconvenientes e, para esse efeito, a presente invenção propõe um molde do tipo indicado no preâmbulo e no qual, para além disso, pelo menos um dos ditos elementos do molde comporta no interior do vazio, pelo menos um órgão de escoramento conformado e dimensionado de tal forma que ele possa encaixar-se no dito espaço se as duas peças apresentarem um afastamento mútuo pelo menos igual ao dito afastamento mútuo determinado, a fim de permitir o encaixe do 2 dito elemento sobre as duas peças numa posição relativa determinada e a união mútua dos ditos elementos do molde, e que não possa encaixar-se no dito espaço se as duas peças apresentarem um afastamento mútuo inferior ao dito afastamento mútuo determinado, a fim de impedir o encaixe do dito elemento sobre as duas peças na dita posição relativa determinada e a união mútua dos ditos elementos, como propõe a FR-A-2 374 127, este molde sendo caracterizado por o dito órgão de escoramento ser realizado num material degradando-se, sem produção de escórias susceptíveis de prejudicar a soldadura, a uma temperatura determinada inferior à temperatura de fusão das peças.

Um perito compreenderá facilmente que a presença do órgão de escoramento quando da montagem dos elementos do molde em volta dos topos das peças metálicas a soldar impede a montagem se o espaço entre estas últimas apresentar uma dimensão insuficiente, quer dizer, quando o defeito de soldadura resultante do facto de não se ter respeitado o afastamento mútuo determinado não seria imediatamente visível na abertura do molde, sendo entendido que um excesso de afastamento mútuo dos topos das peças continua possível mas acarreta consequências menores dado que o defeito é imediatamente visível e que se pode por consequência remediá-lo imediatamente.

Desde que o órgão de escoramento possa penetrar no espaço intercalar entre os topos das peças a soldar e desde que o afastamento entre estas últimas respeite o afastamento mútuo determinado correspondente a uma soldadura de boa qualidade, com uma tolerância admissível, não somente o órgão de escoramento não se opõe à montagem das partes do molde, como assegura para além disso, encaixando-se entre os topos das peças a soldar, uma centragem do molde montado trazendo assim a certeza de tratar identicamente os dois topos quando do pré-aquecimento eventual e depois quando da soldadura, quer dizer, de assegurar a homogeneidade desta.

Naturalmente, em função da forma das peças a montar, pode escolher-se a forma do órgão de escoramento de tal modo que este assegura pelo melhor as suas funções, e nomeadamente a função de centragem. Assim, quando as peças a montar são carris de caminho de ferro, pode-se vantajosamente prever que o órgão de escoramento penetra no espaço intercalar entre os carris ao nível da alma destes últimos, por um posicionamento apropriado na parte correspondente do vazio do molde, e preenche este espaço intercalar numa proporção importante da extensão entre o nível do patim dos 3 carris e o do cabeça destes últimos, o que assegura um posicionamento preciso do molde não somente na centragem mas igualmente na orientação em relação aos carris, naturalmente desde que este espaço intercalar seja exactamente suficiente para permitir a penetração do órgão de escoramento, o que corresponde ao respeito do afastamento mútuo determinado entre os topos dos carris.

De preferência, a temperatura determinada de degradação do órgão de escoramento é inferior a uma temperatura determinada de pré-aquecimento das peças, no interior do vazio previamente à introdução do metal de soldadura em fusão neste. Assim, quando há pré-aquecimento dos topos das peças a reunir, anteriormente à introdução do metal de soldadura entre eles, é durante o pré-aquecimento que se faz desaparecer o órgão de escoramento, cujas escórias são evacuadas para fora do vazio com os gases quentes libertados pelo pré-aquecimento. Evita-se, assim, que estas escórias entrem em contacto com o metal de soldadura em fusão quando da introdução deste no vazio da moldagem, e arrisquem a causar dano na qualidade da soldadura. A título de exemplo não limitativo de materiais termo-degradáveis susceptíveis de serem satisfatórios para a realização do órgão de escoramento, pode citar-se o poliestireno expandido.

Quando, como é nomeadamente o caso de moldes destinados à soldadura de carris de caminho de ferro, os elementos do molde comportam duas conchas laterais mutuamente simétricas em relação a um plano de junção mútuo apropriado para coincidir com um plano médio comum às duas peças na dita posição relativa determinada, prevê-se vantajosamente que cada uma dessas conchas laterais apresente um exemplar do órgão de escoramento, o que por um lado reforça o efeito de obstáculo à montagem dos elementos do molde se o espaço intercalar entre os topos das peças a soldar for insuficiente, e por outro lado melhora a precisão do posicionamento do molde em relação às peças.

Quando os elementos do molde se repartem em pelo menos um elemento superior, que pode ser formado pelas duas conchas laterais pré-citadas, e um elemento inferior subjacente ao elemento superior num número de pelo menos um, nomeadamente uma soleira, é possível posicionar mal este elemento inferior em relação ao elemento superior, 4 mesmo se este último está correctamente colocado em relação ao espaço intercalar, o que arrisca a ocasionar fugas do metal de soldadura em fusão. Para evitar este inconveniente, prevê-se vantajosamente, segundo um modo preferencial de utilização da presente invenção, que o elemento superior e o elemento inferior apresentem meios de encaixe mútuo numa posição relativa determinada, por exemplo sob a forma, facilmente concebível por um perito, de concavidades e de relevos apresentando formas e posições tais que eles cooperam para esse efeito.

De maneira tradicional, o molde segundo a invenção apresenta geralmente um copo de vazamento desembocando para cima no exterior do molde e para baixo no vazio, para servir para a introdução do metal de soldadura em fusão neste. Quando se pratica um pré-aquecimento dos topos das peças a soldar, anteriormente a esta introdução do metal de soldadura, este pré-aquecimento efectua-se por meio dum dispositivo, por exemplo um queimador ou maçarico de pré-aquecimento, que se introduz de cima para baixo no copo de vazamento após montagem do molde, e que é importante que ele seja colocado de forma quase idêntica em relação aos dois topos das peças a soldar, a fim de efectuar o pré-aquecimento desses topos em condições sensivelmente idênticas e conhecidas, necessárias à obtenção duma ligação homogénea com o metal de soldadura.

Para assegurar um posicionamento tão preciso quanto possível do dispositivo de pré-aquecimento em relação aos topos das duas peças a soldar, no interior do vazio, anteriormente à introdução do metal de soldadura em fusão neste, prevê-se vantajosamente que o molde comporte meios de posicionamento determinado do dispositivo de pré-aquecimento. Na medida em que as disposições características precedentemente descritas do molde segundo a invenção asseguram um posicionamento preciso deste em relação aos topos das peças a soldar, o posicionamento preciso, assim assegurado, do dispositivo de pré-aquecimento em relação ao molde permite posicionar com precisão o dispositivo de pré-aquecimento em relação às peças a soldar, quer dizer, na prática de o centrar em relação ao espaço intercalar entre estas últimas.

Estes meios de posicionamento do dispositivo de pré-aquecimento em relação ao molde podem ser realizados de diferentes modos mas a colocação do dispositivo de pré-aquecimento e depois a sua desmontagem antes da introdução do metal de soldadura são particularmente simples se, de maneira preferencial, estes meios de posicionamento 5 comportarem, respectivamente dum lado e do outro do copo de vazamento, no exterior do molde, um suporte de encaixe, de cima para baixo, dum suporte respectivo preparado complementarmente sobre o dispositivo de pré-aquecimento.

Lembrando que este último, quando se apresenta sob a forma dum queimador ou maçarico de pré-aquecimento, é inevitavelmente munido dum tubo de alimentação, geralmente rígido e orientado segundo um ângulo recto em relação ao queimador, e que a presença deste tubo deve ser compatível com a de diversos materiais que se encontram na vizinhança imediata do molde de soldadura, prevê-se de preferência que, para uma mesma posição do dispositivo de pré-aquecimento propriamente dito em relação ao espaço intercalar entre os topos das peças a soldar, se possa encaixa-lo sobre o molde segundo várias orientações do seu tubo de alimentação.

Para esse efeito, prevê-se vantajosamente que os suportes de encaixe preparados respectivamente dum lado e do outro do copo de vazamento sejam idênticos, mutuamente simétricos em relação a um primeiro plano e respectivamente simétricos em relação a um segundo plano perpendicular ao primeiro plano, sendo um dos primeiro e segundo planos apropriado para coincidir com um plano médio comum às duas peças na dita posição relativa determinada e sendo o outro dos primeiro e segundo planos apropriado para coincidir com um plano médio do dito espaço na dita posição relativa determinada.

As formas respectivas dos suportes de encaixe podem ser variadas desde que sejam compatíveis com o modo de fabricação do molde e com as características mecânicas deste.

No entanto, segundo um modo de realização preferido, compatível mesmo com a realização dum molde de areia aglomerada, cada um dos suportes de encaixe preparados respectivamente dum lado e do outro do copo de vazamento apresenta um fundo plano virado para o exterior do molde e apresenta a forma dum trapézio isósceles estreitando-se para baixo, sendo os dois fundos mutuamente paralelos cavalgando o segundo plano, e escoras bordejando o fundo para baixo e no sentido dum afastamento em relação ao segundo plano, respectivamente dum lado e doutro deste, enquanto que o fundo é liberto para cima. 6

Para cooperar com um molde comportando suportes de encaixe assim conformados, a presente invenção propõe um dispositivo de pré-aquecimento tal como um queimador ou maçarico de pré-aquecimento, comportando um órgão de aquecimento tal como um bico de saída de gás, destinado a ser encaixado de cima para baixo no copo de vazamento e a ser colocado na intersecção dos primeiro e segundo planos, caracterizado por comportar duas placas cada uma apresentando uma forma trapezoidal sensivelmente idêntica à do fundo dum suporte de encaixe preparado sobre o molde, e meios para colocar as duas placas respectivamente de um lado e doutro do órgão de aquecimento, numa posição relativa tal que elas sejam mutuamente paralelas, respectivamente simétricas em relação a um plano médio do órgão de aquecimento, destinado a coincidir com o segundo plano, mutuamente simétricas em relação a um outro plano médio do órgão de aquecimento destinado a coincidir com o primeiro plano, e mutuamente espaçadas duma dimensão sensivelmente idêntica ao espaçamento mútuo dos fundos dos suportes de encaixe preparados sobre o molde.

Está-se assim, seguro de obter, por encaixe mútuo, um posicionamento correcto do dispositivo de pré-aquecimento em todas as direcções em relação ao vazio do molde, quer dizer, em relação aos topos das peças a soldar. A fim de facilitar a colocação do dispositivo de pré-aquecimento sobre o molde e depois a sua retirada, prevê-se vantajosamente que uma das placas seja solidária ao órgão de aquecimento, e serve assim de referência à montagem sobre o molde desde que ela seja encaixada num dos suportes de encaixe deste, e que a outra placa seja ligada ao órgão de aquecimento por intermédio de meios de regulação de afastamento em relação à primeira placa. Num tal caso, coloca-se o dispositivo de pré-aquecimento enquanto a placa regulável está afastada da placa fixa mais do que os fundos dos suportes de encaixe previstos sobre o molde, depois, após ter escorado a placa fixa no suporte de encaixe correspondente, aproxima-se a placa regulável até que ela se venha colocar no outro suporte de encaixe previsto sobre o molde. Antes de retirar do molde o dispositivo de pré-aquecimento, pode-se afastar de novo a placa regulável em relação à placa fixa a fim de facilitar esta operação. 7 \

Outras características e vantagens dum molde e dum dispositivo de pré-aquecimento segundo a invenção ressaltarão da descrição seguinte relativa a um exemplo não limitativo, bem como dos desenhos integrantes dessa descrição.

Esses desenhos são todos relativos a uma soldadura aluminotérmica, topo a topo, de dois carris de caminho de ferro, mas um perito juntará facilmente, às disposições que vão ser descritas, as modificações necessárias a uma adaptação ao caso de soldadura de ferros para betão, de perfilados diversos ou de outras peças metálicas a soldar topo a topo por vazamento de metal de soldadura em fusão. - A figura 1 mostra uma vista em perspectiva dum meio molde superior ou concha dum molde de soldadura aluminotérmica de dois carris de caminho de ferro topo a topo, estando este meio molde superior munido dum órgão de escoramento conforme à presente invenção. - A figura 2 mostra uma vista dum molde montado em volta dos topos dos carris a soldar, em corte por um plano paralelo ao plano de rolamento dos carris, ao nível da alma destes últimos, sendo cada um dos dois meios moldes superiores munido dum órgão de escoramento conforme à presente invenção. - A figura 3 mostra uma vista duma parte inferior do molde, ou soleira, completando os dois meios moldes superiores para fechar o fundo do vazio de moldagem em volta dos dois topos dos carris a soldar. - As figuras 4 e 5 mostram uma vista desta parte inferior do molde em corte por dois planos mutuamente perpendiculares, referenciados respectivamente por IV-IV e V-V na figura 3. - A figura 6 mostra a cooperação, de acordo com um modo de utilização preferido da presente invenção, entre um dispositivo de pré-aquecimento e a parte superior do molde, formado por dois meios moldes, para assegurar um posicionamento preciso do dispositivo de pré-aquecimento em relação aos topos dos dois carris a soldar. 8

Designou-se respectivamente por 1 e 2 dois carris de caminho de ferro rectilíneos ou podendo ser considerados localmente como tais, que supomos horizontais, por razões de comodidade de descrição e sem que se deva deduzir qualquer limitação quanto às possibilidades de funcionamento da presente invenção. Estes dois carris são colocados no prolongamento um do outro de tal forma que eles apresentam em comum um plano médio de simetria 3, que se supõe vertical, neste exemplo não limitativo, e sejam colocados simetricamente um ao outro em relação a um outro plano médio 4 que se supõe igualmente vertical cortando o plano 3 segundo um eixo 5 vertical. Os dois carris 1 e 2 apresentam assim faces de extremidade 6, 7 ou topos, planas, paralelas ao plano 4, mutuamente simétricas em relação a este e situadas frente a frente uma da outra de tal forma que fica entre elas um espaço 8 destinado a ser preenchido por um metal de soldadura, obtido por reacção aluminotérmica, para soldar entre eles, topo a topo, os dois carris 1 e 2.

Para este efeito, como é conhecido por si próprio, o espaço 8 bem como as zonas respectivas dos carris 1 e 2 imediatamente adjacentes às faces de extremidade 6 e 7 destes últimos estão alojadas no interior dum vazio 9 dum molde 10 que, no exemplo ilustrado, constitui uma versão aperfeiçoada conforme à presente invenção, do molde comercializado pela Requerente sob a denominação “molde pré-fabricado de junta seca”, largamente difundido e descrito por exemplo pela patente francesa n° 2 396 620. Este molde é directamente suportado pelos carris 1 e 2 numa posição de utilização conforme, com certas tolerâncias a uma posição determinada que servirá de referência para a continuação da descrição. Naturalmente, poder-se-ia aperfeiçoar de acordo com a presente invenção qualquer outro molde de soldadura de peças metálicas, e um perito apresentará sem dificuldade qualquer modificação necessária para esse efeito às disposições que vão ser descritas.

Sendo o molde 10 ilustrado bem conhecido nas suas características gerais, referir-se-á simplesmente que ele é formado por três elementos, a saber, dois meios moldes superiores, ou conchas laterais, 12 e 13, simétricas uma da outra em relação ao plano 3 ao longo do qual elas são mutuamente unidas, com encaixe mútuo (de forma não representada), de modo a limitar o vazio 9 respectivamente dum lado e do outro do plano 3 e por cima, e um elemento inferior ou placa de fundo, ou soleira, 14 delimitando o vazio 9 por baixo, sendo os três elementos 12, 13, 14 montados mutuamente por meios de 9 aperto mútuo não representados e sendo tornados estanques mutuamente, bem como em relação aos carris 1 e 2, por juntas de feltro tais como 11, bem como por betumagem.

Para além das metades respectivas do vazio 9, dispostas simetricamente uma à outra em relação ao plano 3 e segundo uma simetria respectiva em relação ao plano 4, as conchas 12 e 13 delimitam para o plano 3, acima do vazio 9, metades respectivas dum copo de vazamento 15 alargando-se para cima e desembocando para cima no exterior do molde 10, as quais metades do copo de vazamento 15 são simétricas uma à outra em relação ao plano 3 e respectivamente simétricas em relação ao plano 4. Previamente à realização da soldadura, depois da colocação do molde 10 sobre os carris 1 e 2, o copo de vazamento 15 recebe um dispositivo, a saber neste exemplo não limitativo um queimador ou maçarico 16, de pré-aquecimento do vazio 9 e das zonas dos carris 1 e 2 adjacentes às suas faces de extremidade respectivas 6 e 7, depois do que ele recebe interiormente uma peça encaixada não ilustrada, simétrica em relação aos dois planos 3 e 4 e formando uma chicana que obriga ulteriormente o metal em fusão resultante da reacção aluminotérmica a escoar não directamente segundo o eixo 5 para o vazio 9, no qual o copo de vazamento 15 desemboca para baixo, mas pelas zonas laterais do copo de vazamento 15, quer dizer na prática pelas zonas do copo de vazamento 15 mais afastadas do plano 3.

Para além disso, cada concha 12 e 13 delimita interiormente, em zonas mais afastadas do plano 3 do que a metade correspondente do vazio 9 e do copo de vazamento 15, uma conduta respectiva 19, 20 de subida de ar e depois do metal à medida que se processa o enchimento do vazio 9 quando da soldadura aluminotérmica, as quais condutas 19 e 20 desembocam por um lado para baixo numa zona inferior da metade respectiva do vazio 9, quer dizer na proximidade da placa de fundo ou soleira 14, e por outro lado para o plano 3 numa zona superior da metade respectiva do vazio 9.

Como é igualmente bem conhecido, as conchas 12 e13, a placa de fundo ou soleira 14 e a peça formando a chicana são realizadas num material apresentando simultaneamente um postura suficiente ao aquecimento resultante da soldadura e uma facilidade de destruição depois da soldadura, por exemplo uma areia aglomerada de silicato e endurecida com gás carbónico. 10

Para cima, as condutas 19 e 20 da mesma forma que o copo de vazamento 15 definidos respectivamente pela concha lateral 12 e pela concha lateral 13 desembocam numa face superior, plana respectiva 21, 22 destas. As faces 21 e 22 são simétricas uma da outra em relação ao plano 3 e perpendiculares ao plano 4 enquanto que elas formam em relação ao plano 3 um diedro de ângulo diferente de 90°, por razões de tecnologia de fabricação por moldação, mas suficientemente vizinho de 90° para que se possa considera-las como aproximadamente coplanares. Do mesmo modo, enquanto as conchas 12 e 13 são delimitadas no sentido dum afastamento em relação ao plano 3 por faces respectivas 24, 25 planas, simétricas uma da outra em relação ao plano 3 e paralelas a este último, estas duas conchas 12 e 13 são delimitadas num sentido de afastamento do plano 4 por duas faces respectivas planas que são mutuamente simétricas em relação ao plano 4 e formam em relação ao plano 3 um ângulo diferente de 90° mas suficientemente próximo de 90° para que se possa considera-las como mutuamente paralelas como mostra a figura 2 onde se designou respectivamente por 26 e 27 as faces delimitando a concha 12 no sentido dum afastamento em relação ao plano 4 e por 28 e 29 as faces delimitando a concha 13 no sentido dum afastamento em relação ao plano 4; as faces 26 e 28 podem assim ser consideradas como aproximadamente coplanares para ligar mutuamente as faces 24 e 25 dum lado do plano 4 enquanto as faces 27 e 29 podem ser igualmente consideradas como aproximadamente coplanares para ligar mutuamente as faces 24 e 25 do outro lado do plano 4.

Notar-se-á que, secantes para cima respectivamente das faces 21 e 22 como o são igualmente as faces 24 e 25, as faces 26 e 27 da concha 12 e as faces 28 e 29 da concha 14 podem vantajosamente apresentar na sua intersecção respectivamente com a face 21 e com a face 22, numa zona respectiva adjacente ao plano 3, uma escorva de ruptura não referenciada permitindo disponibilizar uma passagem de corindo quando da instalação do molde 10 sobre os carris a soldar 1, 2. Assim, por exemplo, utilizando as escoras de ruptura correspondendo às faces 26 da concha 12 e 28 da concha 13, situadas do mesmo lado do plano 4, pode-se esboroar o material constituinte das conchas 12 e 13 até ao copo de vazamento 15 para formar uma passagem de corindo 34 conduzindo desde o copo de vazamento 15, a um nível inferior ao da face superior 23 do molde 10, até ao exterior deste molde de forma equitativamente repartida dum lado e do outro do plano 3, de tal modo que o corindo possa escorrer, no fim do enchimento do 11 vazio 9 e do copo de vazamento 15 pelo metal resultante da reacção aluminotérmica, até uma tina, não ilustrada, de recuperação de corindo pousada sobre o carril 1 (situada do mesmo lado do plano 4 que as faces 26 e 28 das conchas 12 e 13).

Todas as disposições que acabam de ser descritas, a propósito do molde 10, são conhecidas por elas próprias. O molde 10 apresenta para além disso arranjos conformes à invenção, os quais vão ser descritos agora. A fim de impedir que se possa encaixar mutuamente as duas conchas 12, 13 em volta dos carris 1, 2 e do espaço 8 se este apresentar perpendicularmente ao plano 4, entre as faces 6 e 7, uma dimensão inferior a um nível determinado correspondendo a um valor óptimo para a soldadura, cada uma das conchas 12, 13 é munida solidariamente, no interior da parte correspondente do vazio 9, dum órgão de escoramento respectivo 17, 18 conformado de maneira a poder encaixar-se no espaço 8, ao nível da alma dos carris 1, 2, se a dimensão em questão deste espaço 8 atingir ou ultrapassar o patamar pré-determinado, e a não poder encaixar-se no espaço 8 se a sua dimensão em questão for inferior a este patamar pré-determinado, embatendo contra a alma dos carris 1, 2.

Cada órgão de escoramento 17, 18 é realizado vantajosamente numa só peça, num material tal como poliestereno expandido, destruindo-se sem produzir escórias susceptíveis de prejudicar a soldadura quando ele é levado a uma temperatura determinada inferior à temperatura de fusão dos carris 1 e 2, e de preferência inferior à temperatura determinada de pré-aquecimento eventual destes últimos, previamente à introdução do metal de soldadura em fusão no vazio 9.

Com vista à sua solidarização com a concha correspondente 12, 13, cada órgão de escoramento 17, 18 apresenta uma parte de base respectiva 30, 31 apresentando uma forma estreitamente complementar da que a concha correspondente 12, 13 apresenta no plano 3, nas suas zonas mais próximas do plano 4, para delimitar o vazio 9 ao nível da alma dos carris 1, 2, esta forma podendo variar em tão larga medida que ela não será mais definida. De preferência, esta complementaridade de forma é apropriada para assegurar uma fixação da parte de base 30, 31 à concha correspondente 12, 13, numa 12 posição relativa determinada, por encaixe com fricção ou à força da parte de base 30, 31 na concha 12, 13. Nesta posição determinada, que servirá de referência para o seguimento da descrição dos órgãos de escoramento 17, 18, estes últimos são respectivamente simétricos em relação ao plano 4 e mutuamente simétricos em relação ao plano 3, supondo que um afastamento igual ao patamar de afastamento entre as faces 6 e 7 dos carris 1 e 2 foi respeitado, e por consequência permitiu montar mutuamente as conchas 12, 13 numa posição determinada em volta dos carris 1 e 2 e do espaço 8, como se ilustrou na figura 2. Se nos referirmos à posição relativa ilustrada na figura 2, cada uma das partes de base 30, 31 apresenta para o plano 3 duas escoras planas 36, 37 e 38, 39, sendo as duas escoras 36 e 37 da parte de base 30 do órgão de escoramento 17 mutuamente coplanares, mutuamente simétricas em relação ao plano 4 e paralelas ao plano 3 de maneira a tomar apoio respectivamente contra a alma do carril 1 e contra a alma do carril 2 pelo menos aproximadamente a toda a largura do mesmo lado do plano 3 que a concha 12, e sendo as duas escoras 38, 39 da parte de base 31 do órgão de escoramento 18 coplanares, mutuamente simétricas em relação ao plano 4 e paralelas ao plano 3, e tomando apoio respectivamente contra a alma do carril 1 e contra a alma do carril 2 pelo menos aproximadamente a toda a largura do mesmo lado destes últimos que a concha 13, quando as duas conchas 12 e 13 são reunidas mutuamente.

Por outro lado, cada órgão de escoramento 17, 18 leva, em saliência na direcção do plano 3 em relação a estas duas escoras 36, 37 e 38, 39, uma parte de escoramento 32, 33 cuidadosamente calibrada de maneira a só se inserir no espaço 8 até que se estabeleça o contacto pré-citado das escoras 36, 37 e 38, 39 com a alma de um, respectivo, dos carris 1, 2, na condição do espaço 8 apresentar perpendicularmente ao plano 4 uma dimensão pelo menos igual ao patamar pré-determinado.

Para esse efeito cada parte de escoramento 32, 33 apresenta, quando é vista em corte por um qualquer plano perpendicular ao eixo 5, uma secção idêntica, em forma de trapézio isósceles, definido por dois flancos planos respectivos 40, 41 e 42, 43 e por uma face frontal plana respectiva 44, 45.

Como mostra a figura 1 a propósito da face frontal 44, as duas faces frontais 44 e 45 são rectangulares, paralelas às duas escoras 36, 37 e 38, 39 do órgão de escoramento respectivo 17, 18 e em saliência em direcção do plano 3 em relação a estas duas 13 escoras, esta saliência sendo todavia dimensionada de tal forma que não há contacto entre as duas faces frontais 44 e 45 e que estas, embora próximas do plano 3 ao qual são paralelas, mantêm-se situadas do mesmo lado deste que a concha correspondente 12, 13.

Para cima e para baixo, quer dizer paralelamente ao eixo 5, esta forma rectangular é definida pela junção da face frontal 44, 45 com faces respectivamente superior e inferior do órgão de escoramento 17, 18 correspondente; estas faces tais como 23 são planas, perpendiculares ao eixo 5 e delimitam o conjunto das duas partes 30, 32, 31, 33 do órgão de escoramento considerado 17, 18 respectivamente para cima e para baixo, compreendendo as escoras 36, 37, 38, 39; vantajosamente, elas são definidas por corte transversal dum perfilado longitudinal, de secção constante correspondendo à secção de um ou de outro dos órgãos de escoramento 17, 18 por qualquer plano perpendicular ao eixo 5, o que autoriza uma fabricação particularmente económica dos órgãos de escoramento 17, 18.

No sentido dum afastamento em relação ao plano 4, a face frontal 44 liga-se dum lado à escora 36, pelo flanco 40, e, do outro lado, á escora 37, pelo flanco 41, enquanto que a face frontal 45 se liga dum lado à escora 38, pelo flanco 42, e, do outro lado, á escora 39, pelo flanco 43, sendo os dois flancos 40 e 41 mutuamente simétricos em relação ao plano 4 da mesma forma que os dois flancos 42 e 43, que são respectivamente simétricos dos flancos 40 e 41 em relação ao plano 3. A ligação da face frontal 44 aos dois flancos 40 e 41 efectua-se ao longo de arestas rectilíneas não referenciadas, paralelas ao eixo 5, mutuamente simétricas em relação ao plano 4 e mutuamente espaçadas, perpendicularmente a este, duma distância inferior ao patamar pré-determinado de afastamento entre as faces extremas 6, 7 correspondendo a um nível óptimo para a soldadura; passa-se o mesmo com a ligação da face frontal 45 aos dois flancos 42 e 43. A ligação dos dois flancos 40 e 41 às escoras 36, 37, respectivamente, efectua-se igualmente ao longo de arestas rectilíneas não referenciadas, paralelas ao eixo 5 e mutuamente simétricas em relação ao plano 4, o espaçamento mútuo destas duas arestas perpendicularmente a este plano 4 sendo todavia superior ao das arestas de ligação dos flancos 40 e 41 com a face frontal 44 e mais precisamente igual ao patamar pré-determinado de afastamento entre as faces 6 e 7 se o material constituinte do órgão de escoramento 17 for sensivelmente incompressível e se o patamar em questão for 14 determinado praticamente sem tolerância; o mesmo se passa no que respeita à ligação dos flancos 42 e 43 às escoras 38 e 39 , respectivamente, do órgão de escoramento 18. Se, contudo, o patamar de afastamento entre as faces extremas 6 e 7 dos carris 1, 2, óptimo para a qualidade da soldadura, é determinado com uma certa tolerância, escolhe-se de preferência realizar os órgãos de escoramento 17, 18 num material apresentando uma compressibilidade limitada, o que é o caso do poliestereno expandido anteriormente citado, e dá-se às faces frontais 44 e 45, entre as suas arestas de ligação aos flancos correspondentes 40, 41, 42, 43 uma dimensão igual ao valor limite inferior do patamar, e ao espaçamento mútuo das arestas de ligação dos flanco 40, 41 com as escoras 36, 37 ou dos flancos 42, 43 com as escoras 38, 39 uma dimensão igual ao valor máximo admissível para esse patamar; assim, se o patamar é de 25 mais ou menos 2 mm, o que constitui um exemplo não limitativo do valor admissível no caso duma soldadura aluminotérmica de carris de caminho de ferro, dá-se às faces frontais 44, 45, perpendicularmente ao plano 4, uma dimensão de 23 mm e as ligações dos flancos 40, 41 com as escoras 36, 37, bem como as dos flancos 42, 43 com as escoras 38, 39 são espaçadas de 27 mm perpendicularmente ao plano 4; naturalmente, estes números são indicados a título de exemplo não limitativo. Da mesma forma, a título de exemplo não limitativo, a dimensão de cada órgão de escoramento 17, 18 entre as suas faces superior e inferior tal como 23 pode ser da ordem de 50 mm, sendo entendido que estes números dizem respeito ao exemplo da soldadura aluminotérmica de carris de caminho de ferro as mais frequentes, números diferentes poderiam ser adoptados tendo em conta a natureza e a dimensão das peças metálicas a soldar.

Um perito compreenderá facilmente que, desde que as faces extremas 6, 7 dos carris 1, 2 respeitem o patamar de afastamento correspondente a um óptimo para a soldadura, as partes de escoramento 32, 33 dos órgãos de escoramento 17, 18 podem inserir-se no espaço 8 e, por sua vez: - autorizar a montagem mútua das conchas 12, 13, cuja conformação é tal que elas vão então ligar-se e encostar-se mutuamente ao longo do plano 3, por cima dos carris 1, 2, para delimitar o vazio 9 em volta do espaço 8 e das zonas dos carris 1, 2 imediatamente vizinhas das suas faces extremas 6, 7, e - assegurar o posicionamento preciso das conchas 12, 13, nomeadamente ao nível da parte do vazio 9 que elas definem, em relação ao espaço 8, a saber um posicionamento preciso no sentido do comprimento dos carris, quer dizer segundo uma direcção 15 perpendicular áo plano 4, e um posicionamento preciso em orientação, quer dizer tal que um plano de simetria, não referenciado, próprio a cada um deles coincide com o plano 4.

Está-se assim seguro não somente de que as faces extremas 6, 7 dos carris 1, 2 não estão muito aproximadas para a realização da soldadura, mas igualmente de que o metal de soldadura em fusão, vazado em seguida no vazio 9 por intermédio do copo de vazamento 15, entrará em contacto com os carris 2, 3 em condições idênticas, nomeadamente das superfícies de contacto, e provocará um aquecimento localizado dos carris 1, 2 em condições idênticas, o que é garantia de homogeneidade e por consequência de qualidade da soldadura.

Isto constitui igualmente uma garantia de segurança uma vez que se está seguro de que os feltros, tais como 11 destinados a realizar a estanquidade entre as conchas 12, 13 e os carris 1, 2 não sobrepõem de maneira nenhuma o espaço intercalar 8, o que arriscaria, independentemente de qualquer questão de qualidade da soldadura, a permitir fugas do metal de soldadura em fusão para fora do vazio 9.

Igualmente a fim de evitar tais fugas, a soleira 14, que fecha o vazio 9 por baixo, é de preferência encaixada sob as conchas 12, 13 por meios impedindo qualquer deslocamento relativo segundo qualquer direcção perpendicular ao eixo 5, quer dizer horizontal se nos referirmos à orientação escolhida a título de exemplo não limitativo para a presente descrição, sendo entendido que a solidarização da soleira 14 e das duas conchas 12, 13 se efectua por meios exteriores de aperto, não representados.

Lembrar-se-á em primeiro lugar que as conchas 12 e 13 só envolvem os dois carris 1 e 2 à volta da cabeça, ao longo da alma, por cima do patim e sobre o lado deste, e deixam pelo contrário o patim totalmente liberto para baixo. Assim cada concha 12, 13 é delimitada para baixo, entre o vazio 9 e a face 24, 25 que a delimita no sentido dum afastamento em relação ao plano 3, por uma face inferior 44, 45 que, na proximidade imediata do vazio 9, é plana e perpendicular ao plano 3 de forma a colocar-se no prolongamento coplanar da face inferior do patim dos carris e, na sua zona mais afastada do vazio 9, inclina-se para baixo no sentido dum afastamento em relação ao eixo 3, conservando-se plana, para cooperar com uma junta de feltro, não ilustrada, suportada pela soleira 14. Esta, quanto a ela, apresenta a forma geral dum paralelepípedo 16 rectângulo, definido por uma face inferior plana, rectangular 46, perpendicular ao plano 3, uma face superior plana, rectangular 47, igualmente perpendicular ao plano 3 e levando um rebordo rectangular 63 de fixação da junta de feltro anteriormente citada, não ilustrada, e quatro lados planos ligando mutuamente as duas faces 46 e 47, à razão de dois lados 48, 49 perpendiculares ao plano 3 e mutuamente simétricos em relação ao plano 4 se nos referirmos a um posicionamento correcto da soleira 14 em relação às conchas 12, 13 elas mesmas supostamente posicionadas correctamente em relação aos carris 1 e 2, sendo esses dois lados 48 e 49 paralelos ao plano 4 se se exceptuar uma ligeira convergência para cima por razões técnicas de fabrico, e dois lados 50, 51 perpendiculares ao plano 4 e, se se exceptuar uma ligeira convergência para cima pelas mesmas razões de fabrico, mutuamente simétricos em relação ao plano 3 e paralelos a este de maneira aproximada.

Para assegurar, conformente a um modo de utilização preferido da presente invenção, um encaixe das duas conchas 12, 13 sobre a soleira 14, apropriado a assegurar a imobilização relativa anteriormente citada, os dois lados 50, 51 são mutuamente espaçados, perpendicularmente ao plano 3, duma distância inferior aquela que separa perpendicularmente a este plano as faces 24 e 25 das conchas 12, 13 supostas reunidas, e cada uma destas conchas apresenta, na ligação da sua face inferior 44, 45 com a sua face 24, 25 a mais afastada do plano 3, um rebordo 52, 53, em saliência para baixo, definindo para o plano 3 uma escora respectiva 54, 55 plana, pelo menos aproximadamente paralela ao plano 3; as duas escoras 54, 55 são mutuamente simétricas em relação a este e mutuamente espaçadas, perpendicularmente a este, duma distância sensivelmente igual à que separa mutuamente, perpendicularmente a este plano 3, os lados 50 e 51 pelo menos na proximidade imediata da sua ligação com a face superior 47 da soleira 14, de tal forma que estas escoras 54, 55 vêm colocar-se à frente dos lados 50 e 51, respectivamente, respeitando simplesmente uma folga funcional em relação a estes últimos, quando as conchas 12 e 13 repousam através da sua face inferior 44, 45 sobre a junta de feltro suportada pelo rebordo 63 da face superior 47 da soleira 14, para assegurar uma imobilização contra deslocamentos relativos perpendicularmente ao plano 3. Os lados 48, 49 da soleira 14 são quanto a eles espaçados mutuamente, perpendicularmente ao plano 4, numa distância superior aquela que separa mutuamente, perpendicularmente a este plano, as faces 26 e 27 da concha 12 na proximidade imediata da sua ligação com a face 24 e as faces 28 e 29 da concha 17 3f 13 na proximidade imediata da sua ligação com a face 25 e a face superior 47 da soleira 14 apresenta de forma solidária, em saliência para cima em relação a ela em cada um dos seus quatro cantos, um maciço respectivo 56, 57, 58, 59; os dois maciços 56 e 57 situados na ligação do lado 50 com os lados 48 e 49, respectivamente, são mutuamente simétricos em relação ao plano 4, da mesma forma que os maciços 58 e 59 situados na ligação do lado 51 com os lados 48 e 49, respectivamente, sendo os maciços 58 e 59 por outro lado simétricos dos maciços 56, 57, respectivamente, em relação ao plano 3. Perpendicularmente a este plano, os maciços 58 e 59 são espaçados dos maciços 56 e 57 duma distância largamente superior à dimensão correspondente dos patins dos carris 1, 2 enquanto que, perpendicularmente ao plano 4, os maciços 56 e 58 são espaçados dos maciços 57 e 59, respectivamente, duma distância sensivelmente igual à dimensão que separa, perpendicularmente ao plano 4, as faces 26 e 27 da concha 12 na proximidade imediata da sua ligação com a face 24, e as faces 28 e 29 da concha 13 na proximidade imediata da sua ligação com a face 25. Assim, as duas conchas 12 e 13 encaixam entre os maciços 56 e 58, por um lado, 57 e 59 por outro, mediante o respeito duma simples folga funcional, e este encaixe assegura uma imobilização contra movimentos relativos perpendicularmente ao plano 4, as faces 26 a 29 vêm encostar-se segundo esta direcção contra os maciços 56 a 59, respectivamente.

Está assim assegurado que a soleira 14 fica correctamente posicionada em relação ao vazio 9 e, por consequência, ao espaço 8 desde que as conchas 12, 13 estejam elas próprias correctamente posicionadas em relação a este graças aos órgãos de centragem 17 e 18.

Evita-se assim qualquer risco de mau posicionamento da soleira 14 susceptível de ocasionar fugas particularmente perigosas de metal de soldadura em fusão.

Poderá notar-se que, para assegurar a homogeneidade da soldadura, é necessário não só que o metal de soldadura em fusão entre em contacto, em condições idênticas, com os dois carris 1,2a soldar, mas também que, se se praticar um pré-aquecimento destes últimos, no vazio 9 do molde, antes de aí introduzir o metal de soldadura em fusão, é além disso importante que este pré-aquecimento se efectue em condições idênticas para os dois carris, quer dizer, que o órgão de aquecimento utilizado para esse efeito, a saber o bico 68 do queimador 16 neste exemplo, seja colocado o mais rigorosamente possível 18 simetricamente em relação aos planos 3, 4 em particular segundo o eixo 5 e de preferência a um nível determinado acima dos carris 1, 2 quando se trata dum bico de queimador, voltado para baixo.

Para este efeito são previstas, complementarmente sobre o queimador 16 e sobre o molde 1, disposições das quais um exemplo não limitativo de realização vai ser descrito agora, sendo entendido que estas disposições poderiam ser transpostas compreendendo as suas variantes, a qualquer tipo de dispositivo de pré-aquecimento.

No modo de realização preferido que foi ilustrado, estas disposições são apropriadas para permitir um encaixe do queimador sobre o molde depois da montagem deste em volta das extremidades dos carris 1,2 a soldar, sendo um tal encaixe particularmente cómodo de realizar, com toda a precisão requerida quanto ao posicionamento do queimador no interior do copo de vazamento, sem no entanto retardar a operação de extracção do queimador depois do pré-aquecimento, quer dizer o vazamento de metal de soldadura em fusão entre e à volta dos carris pré-aquecidos.

Para este efeito, o molde 10 apresenta exteriormente, respectivamente dum lado e do outro do copo de vazamento 15, um suporte de encaixe 60, 61 desembocando na sua face superior, constituído pelas faces superiores 21 e 22 das conchas 12, 13.

Cada um dos suportes 60, 61 é definido por metade por uma das conchas 12, 13 e cavalga simetricamente o plano 3, com simetria mútua dos dois suportes 60, 61 em relação ao plano 4.

Mais precisamente, os dois suportes 60, 61 apresentam um fundo plano respectivo tal como 62, paralelo ao plano 4 e preparado em recuo em direcção a este, respectivamente por metade em cada uma das faces 26 e 28 e por metade em cada uma das faces 27 e 29. Cada um destes fundos tal como 62 é assim voltado para o exterior do molde, no sentido dum afastamento em relação ao plano 4. Os dois fundos tais como 62 ligam-se para cima às faces superiores 21, 22 das conchas 12, 13 e, se se assimila esta ligação a uma aresta rectilínea apesar dum ligeiro defeito de perpendicularidade das faces superiores 21 e 22 em relação ao plano 3, por razões de técnicas de fabrico por moldação como se indicou precedentemente, cada um desses fundos 62 apresenta a I9 forma dum trapézio isósceles estreitando-se de cima para baixo. Esta forma trapezoidal é definida por ligação do fundo tal como 62 a três escoras planas, perpendiculares ao plano 4, a saber uma escora inferior 64, 65 perpendicular ao plano 3 e cavalgando simetricamente este último, para definir a base pequena do trapézio isósceles cuja base grande é definida pela ligação do fundo tal como 62 com as faces superiores 21, 22 das conchas 12,13 e duas escoras 66, 67 mutuamente simétricas em relação ao plano 3 e afastando-se progressivamente deste último para cima, cada uma destas escoras laterais 66, 67 ligando-se para baixo à escora inferior respectiva 64, 65 e para o cimo à face superior 21, 22 de uma das conchas 12, 13, respectivamente correspondente. A escora inferior 64 e as escoras dos flancos 70 correspondendo ao suporte 60 desembocam de resto nas faces 26, 28 em relação às quais o suporte é assim totalmente liberto da «. mesma forma que ele é totalmente liberto para cima, enquanto que a escora inferior 65 e as escoras laterais 67 desembocam, aliás, nas faces 27, 29 das conchas 12, 13, de modo que o suporte 61 é igualmente totalmente liberto no sentido dum afastamento em relação ao plano 4, bem como para cima. Em razão da identidade dos dois suportes 60, 61, da sua simetria respectiva em relação ao plano 3 e da sua simetria mútua em relação ao plano 4, as escoras inferiores 64, 65 são mutuamente coplanares, e cada escora lateral 67 é coplanar duma escora lateral 66 respectiva.

Observar-se-á que os fundos tais como 62 dos dois suportes 60, 61 englobam totalmente as escorvas de ruptura previstas para a preparação dum canal de evacuação do corindo 34, de tal forma que, mesmo que se tenha realizado um tal canal, o que se efectua antes da colocação do queimador de pré-aquecimento, subsiste entre o canal 34 e os suportes bordejando o fundo tal como 62 para baixo e lateralmente uma banda deste fundo, tal como 62, suficiente para oferecer uma contrapartida aos suportes de encaixe solidários ao queimador, os quais vão ser descritos agora com referência à posição que eles ocupam quando o queimador 16 está instalado por seu intermédio sobre o molde 10. Esta posição servirá igualmente de referência à descrição esquemática do queimador 16 ilustrado, sendo entendido que existem numerosos tipos de queimadores utilizáveis para o pré-aquecimento dos topos de carris de caminho de ferro a soldar e que um perito do ramo compreenderá facilmente que, se for caso disso, por meio de algumas modificações dependentes das suas aptidões normais, a montagem que vai ser descrita pode ser adaptada independentemente do tipo de queimador. 20

No exemplo ilustrado, o queimador 16 comporta um tubo rectilíneo 69 de alimentação de gás, disposto horizontalmente, perpendicularmente ao plano 4, acima da face superior 21 da concha 12, sendo bem entendido que a identidade e a simetria mútua dos suportes 60, 61 autorizam igualmente uma montagem na qual o tubo 69 seria disposto acima da face superior 22 da concha 13, de forma não ilustrada. O tubo 69 apresenta duas extremidades assim dispostas respectivamente dum lado e do outro do plano 4, à razão duma extremidade obturada 70 disposta do mesmo lado deste plano que as faces 26 e 28 das conchas 12, 13 e duma extremidade 71 munida duma ligação 72 de chegada de gás, voltada para o mesmo lado que as faces 27 e 29 das conchas 12, 13 em relação ao plano 4 e susceptível de ser virada para o outro lado deste plano, se o tubo 69 for colocado acima da face superior 22 da concha 13, em lugar de ser colocado acima da face superior 21 da concha 12.

Deste tubo 69 deriva um bico 73 de injecção de gás, desembocando no plano 3, na direcção do plano 4 e do mesmo lado deste que a extremidade 71 do tubo 69, no interior dum cone 74 de aspiração de ar ambiente. Este cone 74, apresentando um eixo perpendicular ao plano 4 e situado no plano 3, está situado do mesmo lado do plano 4 que a extremidade 71 do tubo 69 e estreita-se em direcção ao plano 4, até à sua ligação com um tubo 75 apresentando, na sua ligação com o cone 74, um troço rectilíneo, coaxial a este e ao injector 73. O tubo 75, a partir desse troço, é dobrado a 90° para baixo de forma a apresentar um outro troço rectilíneo de eixo 5, penetrando para baixo no interior do copo de vazamento 15 e terminando acima do espaço 8 pelo bico 68, passando ao lado do tubo 69 cujo tubo 75 é tornado solidário por qualquer meio.

Do lado da sua extremidade 71 em relação ao plano 4 e em relação ao troço do tubo 75 que é disposto segundo o eixo 5, o tubo 69 suporta de forma solidária uma placa 76 dobrada em ângulo recto de forma a apresentar uma primeira zona plana 77, perpendicular ao eixo 5 e servindo à fixação sob o tubo 69, a um nível superior ao das faces superiores 21 e 22 das conchas 12, 13, e uma segunda zona 78 orientada paralelamente ao plano 4, descendo a partir da primeira zona 77 e apresentando para baixo uma forma trapezoidal sensivelmente idêntica à do fundo tal como 62 dum dos suportes de encaixe do molde, a saber aqui do suporte de encaixe 61 no qual a zona 78 da placa 76 é encaixada, em apoio em toda a largura em direcção ao plano 4 contra o fundo tal que 62, para baixo contra a escora 65 e no sentido dum afastamento em relação 21 ao plano 3 sobre as escoras 67; isto assegura um escoramento da placa 76, em relação ao molde 10, em direcção ao plano 4, para baixo e no sentido dum afastamento em relação ao plano 3 numa posição correspondendo, para o bico 68 e troço do tubo 75 que se encaixa no copo de vazamento 15, a uma coaxilidade com o eixo 5, a uma simetria em relação aos dois planos 3 e 4 e a um nível pré-determinado do bico 68 em relação aos carris 1 e 2 e ao espaço 8 delimitado pelas faces extremas 6, 7 destes.

Do outro lado do plano 4, na proximidade imediata da sua outra extremidade 70, o tubo 69 leva de maneira solidária uma porca 79 apresentando um eixo 80 perpendicular ao plano 4, no plano 3, e situada a um nível intermédio entre aquele das escoras inferiores 64, 65 dos suportes 60, 61 e aquele das faces superiores 21, 22 das duas conchas 12, 13; por exemplo, o eixo 80 está situado a uma mesma distância do plano geométrico não referenciado, comum às duas escoras 64 e 65, e à intersecção das faces superiores 21 e 22 das conchas 12, 13 com o plano 4. A porca 79 é colocada em face do fundo tal como 62 do suporte 60 quando a parte 78 da placa 76 é encaixada no suporte 61 nas condições descritas anteriormente, quer dizer em apoio a toda largura contra o fundo tal como 62 desse suporte 61, contra a sua escora inferior 65 e as suas escoras laterais 67, e quando o bico 68 e o troço do tubo 75 imediatamente adjacentes a este são dispostos segundo o eixo 5; nesta posição, a porca 79 respeita um espaçamento relativamente ao fundo tal como 62 do suporte 60 e, mais precisamente, ela está desnivelada em relação às faces 26 e 28 das conchas 12 e 13 no sentido dum afastamento em relação ao plano 4; para este efeito, a porca 79 é afastada da zona 78 da placa 76, perpendicularmente ao plano 4, duma distância superior aquela que separa os fundos tais como 62 dos dois suportes 60, 61, perpendicularmente ao plano 4. A porca 79 assim disposta leva interiormente, coaxialmente, um parafuso 81 comportando para este efeito uma haste filetada de eixo 80, presa com o perno 79, e uma cabeça de manobra 82 solidária duma extremidade dessa haste, do lado da porca 79 oposta ao plano 4; actuando sobre essa cabeça 82 em rotação num sentido ou no outro em relação à porca 79, em volta do eixo 80, pode-se enroscar ou desenroscar a haste do parafuso interior da porca 79. No lado oposto à cabeça 82 em relação à porca 79, quer dizer entre esta e o plano 4, ou mais precisamente o suporte 60 no exemplo ilustrado, a haste do 22 parafuso 81 leva de forma solidária em translação segundo o eixo 80 bem como contra qualquer movimento perpendicular a este eixo, mas com possibilidade de rotação relativa em volta deste, uma placa 83 paralela ao plano 4 e apresentando uma forma trapezoidal simétrica em relação ao plano 3, idêntica à do fundo tal como 62 do suporte 60.

Assim, desenroscando o parafuso 81 em relação à porca 79, pode colocar-se a placa 83 a uma distância da zona 78 da placa 76 superior à distância separando mutuamente os fundos tais como 62 dos dois suportes 60 e 61, de forma que o queimador 15 pode ser levantado livremente em relação ao molde 10, se se supuser que inicialmente a placa 76 está em apoio a toda a largura, pela sua zona 78, contra o fundo tal como 62 do suporte 61 e as escoras 65 e 67 deste; pode-se também levar assim livremente o queimador 15 para a sua posição correspondendo a um tal apoio a toda a largura. Quando este apoio é realizado, pode-se, actuando sobre a cabeça 82 do parafuso 81, aparafusar este na porca 79, o que se traduz por uma aproximação da placa 83 em relação à zona 78 da placa 76, segundo o eixo 80, até que a placa 83 venha alojar-se no suporte 60, e apoiar-se a toda a largura contra o fundo tal como 62 deste, por um lado, e contra as escoras 64 e 66 bordejando este fundo, por outro lado, numa posição rigorosamente simétrica da zona 78 da placa 76 em relação ao plano 4, o que imobiliza o queimador 16 numa posição na qual o seu bico 68 e o troço do tubo 75 adjacente a este bico estão dispostos segundo o eixo 5, o que centra o bico 68 em relação ao espaço 8 entre as faces extremas 6, 7 dos dois carris 1,2 a soldar e coloca o bico 68 a um nível perfeitamente determinado em relação aos dois carris 1, 2 de modo que se pode praticar o pré-aquecimento destes últimos em condições não só rigorosamente idênticas, mas igualmente rigorosamente determinadas. Uma vez terminado o pré-aquecimento, é fácil desaparafusar rapidamente o parafuso 81, quer dizer de abrir o molde 10 entre a placa 83 e a zona 78 da placa 76, para retirar o queimador 16 por levantamento antes de colocar no copo de vazamento a peça anteriormente citada, formando chicana, e de efectuar o vazamento do metal de soldadura em fusão no copo de vazamento 15.

Um perito compreenderá facilmente que as disposições que acabam de ser descritas só constituem um exemplo não limitativo de utilização da presente invenção e que se poderá prever numerosas modificações ou variantes sem sair por isso do âmbito da presente invenção. 23

Lisboa, (27 jul. 2000

Por Railtech International

Aree d® Conceição, 3,1?- 1100 LISBOA 24

Claims (10)

1. REIVINDICAÇÕES 1. Molde de soldadura, destinado à união topo a topo de duas peças metálicas (1, 2), tais como carris de caminho de ferro, apresentando um afastamento mútuo determinado de forma a definir um espaço (8) entre elas, o dito molde (10) comportando vários elementos (12, 13, 14) em material refractário, apropriados para se reunirem mutuamente encaixando-se localmente sobre as duas peças (1, 2) e completando-se mutuamente de modo a delimitarem com eles, em volta do dito espaço (8), um vazio de moldação (9) apto a receber um metal de soldadura em fusão, comportando pelo menos um (12, 13) dos ditos elementos (12, 13, 14), no interior do dito vazio (9), pelo menos um órgão de escoramento (17, 18) conformado e dimensionado de tal forma que se possa encaixar no dito espaço (8) se as duas peças (1, 2) apresentarem um afastamento mútuo pelo menos igual ao dito afastamento mútuo determinado, a fim de permitir o encaixe do dito elemento (12, 13) sobre as duas peças (1,2) numa posição relativa determinada e a montagem dos ditos elementos (12, 13, 14) , e que ela não possa encaixar-se no dito espaço (8) se as duas peças (1, 2) apresentarem um afastamento mútuo inferior ao dito afastamento mútuo determinado, a fim de impedir o encaixe do dito elemento (12, 13) sobre as peças (1, 2) na dita posição relativa determinada e a montagem mútua dos ditos elementos (12, 13, 14), caracterizado por o dito órgão de escoramento (17, 18) ser realizado num material degradando-se, sem produção de escórias susceptíveis de prejudicar a soldadura, a uma temperatura determinada inferior à temperatura de fusão das peças (1, 2).
2. 2. Molde segundo a reivindicação 1, caracterizado por a dita temperatura determinada de degradação do órgão de escoramento (17, 18) ser inferior a uma temperatura determinada de pré-aquecimento das peças (1, 2), no interior do vazio (9), previamente à introdução nele do metal de soldadura em fusão.
3. 3. Molde segundo qualquer uma das reivindicações 1 e 2, caracterizado por os ditos elementos (12, 13, 14) comportarem duas conchas (12, 13) laterais mutuamente simétricas em relação a um plano de junção mútua (3) apropriado para coincidir com um plano médio (3) comum às duas peças (1, 2) na dita posição relativa determinada e por cada uma das conchas laterais (12, 13) apresentarem um exemplar (17, 18) de órgão de escoramento. 1
4. 4. Molde segundo qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por os ditos elementos (12, 13, 14) comportarem pelo menos um elemento superior (12, 13) nomeadamente formado por duas conchas laterais (12, 13) mutuamente simétricas em relação a um plano de junção mútua (3) apropriado para coincidir com um plano médio (3) comum às duas peças (1, 2) na dita posição relativa determinada, e um elemento inferior (14) subjacente ao elemento superior em número de pelo menos um (12, 13), nomeadamente uma soleira (14), e por o elemento superior em número de pelo menos um (12, 13) e o elemento inferior apresentarem meios (52 a 59) de encaixe mútuo numa posição relativa determinada.
5. 5. Molde segundo qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado por apresentar um copo de vazamento (15) desembocando para cima no exterior do molde (10) e para baixo no vazio (9) e meios (60, 61, 76 a 83) de posicionamento determinado, no interior do copo de vazamento (15), dum dispositivo (16) de pré-aquecimento das peças (1, 2), no interior do vazio (9), previamente à introdução do metal de soldadura em fusão neste.
6. 6. Molde segundo a reivindicação 5, caracterizado por os meios de posicionamento determinado (60, 61, 76 a 83) comportarem, respectivamente dum lado e do outro do copo de vazamento (15), no exterior do molde (10), um suporte (60, 61) de encaixe, de cima para baixo, dum suporte respectivo (78, 83) preparado complementarmente sobre o dispositivo de pré-aquecimento (16).
7. 7. Molde segundo a reivindicação 6, caracterizado por os suportes de encaixe (60, 61) preparados respectivamente dum lado e do outro do copo de vazamento (15) serem idênticos, mutuamente simétricos em relação a um primeiro plano (4) e respectivamente simétricos em relação a um segundo plano (3) perpendicular ao primeiro plano (4), um dos primeiro e segundo planos (3, 4) sendo apropriados para coincidir com um plano médio comum (3) às duas peças (1, 2) na dita posição relativa determinada e o outro dos primeiro e segundo planos (3, 4) sendo apropriado para coincidir com um plano médio (4) do dito espaço na dita posição relativa determinada.
8. 8. Molde segundo a reivindicação 7, caracterizado por cada um dos suportes de encaixe (60, 61) preparados respectivamente dum lado e do outro do copo de 2 vazamento (15) apresentar um fundo plano (62) virado para o exterior do molde (10) e apresentando a forma dum trapézio isósceles estreitando-se para baixo, sendo os dois fundos (62) mutuamente paralelos e cavalgando o segundo plano (3), e escoras (64 a 67) bordejando o fundo (62) para baixo e no sentido dum afastamento em relação ao segundo plano (3), respectivamente dum e do outro lado deste, enquanto que o fundo (62) é liberto para cima.
9. 9. Dispositivo de pré-aquecimento, tal como um queimador ou maçarico de pré-aquecimento destinado a cooperar com um molde de soldadura segundo a reivindicação 8, comportando um órgão de aquecimento, tal como um bico (68) de saída de gás, destinado a ser encaixado de cima para baixo no copo de vazamento (15) e a ser colocado na intersecção (5) dos primeiro e segundo planos (3, 4), caracterizado por comportar duas placas (78, 83) apresentando cada uma forma trapezoidal sensivelmente idêntica à do fundo (62) dum suporte de encaixe (60, 61) preparado sobre o molde (10) e meios (79 a 82) para colocar as duas placas (78, 83) respectivamente dum e doutro lado do órgão de aquecimento (68), numa posição relativa tal que elas sejam mutuamente paralelas, respectivamente simétricas em relação a um plano médio (3) do órgão de aquecimento (68), destinado a coincidir com o segundo plano (3), mutuamente simétricas em relação a um outro plano médio (4) do órgão de aquecimento (68), destinado a coincidir com o primeiro plano (4), e mutuamente espaçadas duma dimensão sensivelmente idêntica ao espaçamento mútuo dos fundos (62) dos suportes de encaixe (60, 61) preparados sobre o molde (10).
10. 10. Dispositivo segundo a reivindicação 9, caracterizado por uma das placas (76, 83) ser solidária do órgão de aquecimento (68) e a outra placa (83) ser ligada ao órgão de aquecimento (68) por intermédio de meios (79 a 82) de regulação do afastamento em relação à primeira placa (76). >27 JUL. 2009 Lisboa, '27 JUL. 2009 F

    Agente Oficial da Propriedade Industrial Arco da ÇonosiçãOo 301Ϊ-11QQ USBQA 3 RESUMO MOLDE DE SOLDADURA E DISPOSITIVO DE PRÉ-AQUECIMENTO DESTINADO A COOPERAR COM AQUELE A invenção diz respeito a um molde de soldadura, destinado à união topo a topo de duas peças metálicas pelo vazamento de um metal de soldadura em fusão, num vazio definido por um molde. Pelo menos um dos elementos (12, 13) do molde comporta um órgão de escoramento (17, 18) conformado e dimensionado de tal forma que ele só se pode encaixar num espaço (8) entre as duas peças (1, 2) se estas apresentarem um afastamento mútuo pelo menos igual a um afastamento mútuo determinado, para só autorizar nessa condição a união mútua dos elementos (12, 13) do molde (10) em volta das peças (1, 2) a soldar. Aplicação nomeadamente às soldaduras de carris de caminho de ferro, de armaduras para betão e de perfilados metálicos.