PT95840A

PT95840A - Processo para a preparacao de composicoes para revestimento de particulas de borracha humidas e de producao de fardos de borracha friaveis

Info

Publication number: PT95840A
Application number: PT95840A
Authority: PT
Inventors: Lincoln Albert Widmer
Original assignee: Stamicarbon
Priority date: 1989-11-09
Filing date: 1990-11-09
Publication date: 1991-09-13
Also published as: HUT57647A; ATE128159T1; DE69022538D1; JP2929501B2; MX167158B; US5559178A; EP0427339A3; JPH03210335A; HU907066D0; RU2095373C1; EP0427339B1; EP0427339A2; AU6595390A; PL287681A1; BR9005670A; CN1039340C; DE69022538T2; KR940004818B1; KR910009850A; CN1051575A

Description

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MEMóRIA DESCRITIVA A presente invenção refere-se a um processo para o revestimento, durante a extursão e pelotização, de aparas de borracha húmidas, para produzir um produto que possa ser transformado em fardos e seja facilmente friável a partir da forma de fardo ("bale form").

ANTECEDENTES DA INVENCBD A borracha sintética a granel é vendida comercialmente na forma de fardos sólidos, densos, pesando de 20 a 50 quilogramas. Nesta forma, a borracha é fácil e economicamente armazenada e expedida. Estes fardos são convencionalmente processados por trituração ou amassadura ("mastication") dos fardos, que podem ser, então, misturados com outros componentes para vulcanização e fabricação.

Este processo convencional de conversão da borracha em forma de fardos numa forma processável é caro, em termos da energia empregada para triturar ou amassar o fardo. 0 equipamento para realizar esta operação, tal como um misturador Banbury ou um moinho de rolos, também é caro, mas necessário para a conversão da borracha em forma de fardo numa forma adequada para utilização posterior da borracha. A borracha a granel também é fornecida na forma de pelotas ou pó tendo densidade mais baixa e, portanto, maior volume do que a borracha em fardo. 0 volume aumentado resulta num aumento nos custos de armazenamento e expedição. Além disso, sob condiçães comuns de armazenamento, a temperatura e a pressão aumentadas, que resultam do empilhamento dos contentores de borracha em pó, aglutinarão a borracha em massas sólidas densas que ainda requererão processamento antes da fabricação. Assim, a necessidade de Banburies ou dispositivos similares não fica completamente dispensada pela distribuição da borracha a granel na forma pelotizada ou em pó.

Para superar estes problemas, a borracha a granel também é vendida na forma de fardos friáveis. Estes fardos são produzidos

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-3-convencionalmente polvilhando aparas de borracha, seca, granulada, com sais metálicos de ácidos orgânicos ou agentes anti-aglomerantes inorgânicos antes da -formação dos -fardos. Numa variação deste processo, a borracha seca é triturada antes de ser misturada com os agentes anti-aglomerantes. Contudo, devido ao •facto de estes agentes anti-aglomerantes serem rapidamente absorvidos no substrato de borracha a vida em prateleira destes •fardos -friáveis é relativamente curta. Depois da absorção dos agentes anti-aglomerantes, a friabilidade fica reduzida e ainda é necessário triturar ou amassar o fardo antes do processamento. Os agentes anti-aglomerantes de estearato também podem agir como aceleradores durante a vulcanização, limitando dessa forma o controlo do processo de vulcanização em casos em que a quantidade e o tipo do estearato presente são desconhecidos.

Um processo deste tipo para a produção de fardos friáveis encontra-se descrito no pedido de patente U5-A-4 S07 218. De acordo com o processo aí descrito, as partículas de borracha são revestidas com um agente anti-aglomerante escolhido do grupo que consiste em agentes de polvilhação inorgânicos, sais metálicos de ácidos orgSnicos e resinas duras. As partículas de borracha e o agente anti-aglomerante seco são misturados em misturadores convencionais; o agente anti-aglomerante também pode ser fornecido em forma de solução, suspensão ou emulsão. As partículas de borracha são então revestidas por pulverização ou imersão com a solução durante a operação de coagulação e lavagem da borracha. As desvantagens associadas com a absorção do agente anti-aglomerante descritas genericamente acima tornam inadequado o processo apresentado naquele pedido.

Adicionalmente, tais processos não são úteis para borrachas de baixa viscosidade, isto é, particularmente a viscosidade Mooney inferior a 30 CML1+4 (a 100°C)3. Estas borrachas não podem ser secas usando os processos de secagem convencionais, úteis no método precedente de produção de fardos friáveis, uma vez que as borrachas de baixa viscosidade tornam-se pegajosas em secadores

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Ref: 6368 PT -4- convenc ionais. A remoção da humidade -fica prejudicada como consequência deste amolecimento térmico e a borracha aglomera-se no secador e não pode ser -facilmente removida. Problemas similares são apresentados para a produção de -fardos de NBR com alto teor em acrilonitrilo (teor em acrilonitrilo maior do que 40 por cento) e de 5BR com alto teor em estireno (teor em estireno maior do que 35 por cento), destes tipos, pois tais NBR e SBR comportam-se cada vez mais de -forma similar aos termoplásticos, resultando em amolecimento térmico e -fluxo a -frio num secador convencional.

SUMARIO DA INVENOSO É, portanto, um objectivo da presente invenção fornecer um método novo e superior para o revestimento de borracha em partículas para produzir, com o processamento da borracha revestida, fardos friáveis.

Um outro objectivo da invenção é fornecer um tal método para a produção de borracha em forma de fardo friável adequado para ser armazenado por um longo período, sem consequências prejudiciais sobre a friabilidade da borracha em forma de fardo.

Um outro objectivo da invenção é fornecer um método de produção de fardos friáveis de borrachas de baixa viscosidade de NBR tendo um alto teor em acrilonitrilo e de SBR tendo um alto teor em estireno.

Ainda um outro objectivo da invenção é fornecer um novo revestimento para borracha em partículas permitindo a produção de fardas friáveis.

Mais um objectivo da invenção é fornecer um revestimento que possa ser incorporado no substrato de borracha em processamento posterior para produzir características de reforço desejáveis.

Estes objectivos e outros aspectos novos da invenção serão detalhadamente descritos na memória descritiva da invenção apresentada a seguir.

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Ref: 6368 PT -5 A presente invenção, refere-se a uma composição de revestimento a ser aplicada á borracha, compreedendo um agente divisor inorgânico, um reagente espessante e aglutinante, água e um dispersante aniónico hidrossolúvel. A presente invenção também se refere a um método de produção de fardos de borracha friáveis que inclui as etapas de fornecimento de uma borracha húmida e desidratação da borracha húmida passando a borracha através de um extrusor de desidratação para se obter um extrudido de borracha tendo um teor em humidade entre cerca de três e cerca de sete por cento. Depois da etapa de desidratação, o extrudido de borracha é pelotizado cortando-se o extrudido de borracha em pelotas de um tamanho predeterminado eficaz para a obtenção da taxa de secagem e da porosidade do produto, desejáveis.

As pelotas são, então, revestidas com uma composição de revestimento que compreende um agente divisor inorgânico, um reagente espessante e aglutinante, água e um dispersante aniónico hidrossolúvel, à medida que o extrudido de borracha é cortado no extrusor e, então, transportado por ar até um secador. As pelotas revestidas são secas e comprimidas para produzir fardos. Aplica--se, de preferência, um processo de revestimento por aspersão. A presente invenção refere-se ainda a fardos de borracha friáveis feitos pelo processo resumido acima.

BREVE DESCRICSQ DOS DESENHOS A figura 1 é um gráfico ilustrando a densidade aparente de NBR, em forma de fardo, revestido de acordo com a presente invenção. A figura E é um gráfico ilustrando a densidade aparente de pelotas de borracha revestidas e não revestidas, antes e depois da formação de fardos. A figura 3 é um fluxograma do processo ilustrando as etapas

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-6-envolvidas na aplicação da composição de revestimento da presente invenção à borracha, asando-se um processo de revestimento por aspersão. A -figura 4 é um fluxograma do processo ilustrando a porção encerrada na caixa a tracejado da -figura 3. DESCRIçaO DETALHADA DA INVENçad 0 método e a composição da presente invenção saã aplicáveis à produção de fardos friáveis de numerosas borrachas sintéticas, incluindo, de preferência, borracha de nitrilo com até cinquenta por cento em peso de acrilonitrilo, e borracha de estireno-butadieno. A invenção também é aplicável á produção de fardos friáveis de borrachas compostas de elastómeros resultantes da polimerização de uma ou mais diolefinas conjugadas que são homopolimerizáveis para produzir polímeros elastoméricos e misturas das mesmas com monómeros monoetilenicamente insaturados capazes de produzir copolímeros com as mesmas. As borrachas de baixa viscosidade também podem ser tratadas de acordo com a presente invenção para produzir fardos friáveis.

As borrachas convencionais com viscosidade Mooney de 20-125 ML 1+4 a 100°C, às quais a presente invenção é aplicável, são borracha de acrilato-butadieno; borracha de butadieno; borracha de cloropreno; terpolímeros de etileno, propileno e um dieno (com a porção insaturada residual do dieno na cadeia lateral); copolímero de etileno-propileno; copolímero de isobuteno-isopreno; borracha de isopreno; borracha de nitrilo-butadieno; borracha de nitrilo-isopreno; borracha de estireno-butadieno; borracha de nitrilo-butadieno carboxilada; e borracha de estireno-butadieno carboxilada.

Estas borrachas são fabricadas de acordo com processos conhecidos para produzir uma borracha húmida tendo, depois de desidratação mecSnica e pelotização, um teor em humidade de cerca de sete por cento e, mais preferivelmente, entre três e sete por

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cento. A desidratação mecânica da borracha é realizada por um extrusor de desidratação. A borracha húmida desidratada é extrudida e, então, pelotizada por uma lâmina ajustada para produzir pelotas substancialmente planas, porosas. As pelotas têm de preferência cerca de 6 mm de diâmetro e cerca de £ mm de espessura. Pelotas com outros diâmetros e espessuras similares podem ser empregues com êxito no processo da presente invenção, com o tamanho da pelota dependendo da composição da borracha, da viscosidade do produto e da velocidade de secagem desejada, é, contudo, desejável um tamanho fixo de pelota para permitir o controlo da quantidade da composição de revestimento aplicada a cada pelota.

Quando o extrudido está a ser cortado do extrusor de desidratação, aplica-se uma composição de revestimento às pelotas de borracha para produzir pelotas de borracha que, depois da secagem, possam ser comprimidas em fardos friáveis. Aplica-se de preferência um processo de revestimento por aspersão. A composição de revestimento compreende um agente divisor inorgânico, um espessante/aglutinante, água e um dispersante aniónico hidrossolúvel. 0 agente divisor inorgânico é um sal de metal alcalino-terroso, tal como os sais de carbonato, e é, de preferência, um ou mais compostos escolhidos do grupo que consiste em ligC03, CaC03 e ZnC03, e é, mais preferivelmente, MgC03· 0 espessante/aglutinante é um composto escolhido do grupo que consiste em celuloses e hidroxialquil-celulose tais como hidroxieti1-celulose, hidroxipropil-celulose , propilenoglicol-celulose e hidroxipropil-metilcelulose, com os compostos preferidos sendo o propilenoglicol e a hidroxipropiImetil-celulose. Estes compostos são insolúveis no substrato de borracha e não serão absorvidos pela borracha mesmo depois de longos períodos de armazenamento.

Finalmente, o dispersante é um composto escolhido do grupo

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-8-que consiste em sais de metal alcalino (por exemplo, sódio, potássio e amónio) de polielectrólitos carboxilados e sais de sódio de ácido naftalenossulfónico condensado. Prefere-se como dispersante o poli(metacrilato de sódio). A composição de revestimento pode ser feita de acordo com as seguintes etapas. Uma quantidade suficiente de espessante/aglutinante, por exemplo hidroxipropil-metiIcelulose, é dissolvida em água fria para se obter uma concentração de espessante não superior a, e de preferência de cerca de 0,5 por cento em peso. 0 espessante incha na água para produzir uma solução coloidal viscosa, opalescente, límpida. 0 agente divisor inorgânico, de preferência MgC03, é triturado num moinho de esferas até um tamanho de partícula médio de cerca de 1,2 micra. Entende-se, contudo, que tamanhos de partículas da mesma ordem serão utilmente empregues na presente invenção. A solução de espessante é adicionada ao agente divisor triturado a nível entre cerca de 0,1 e cerca de 0,5 partes e, de preferência, de cerca de 0,25 partes, em peso do espessante por 100 partes do agente divisor. 0 agente divisor é envolvido pelo espessante, limitando sua absorção no substrato de borracha. Isto produz uma mistura viscosa (viscosidade de cerca de 2600 cps) , à qual se adicionam 0,25 - 0,50 partes de dispersante por 100 partes de agente divisor. A mistura resultante tem, de preferência, uma viscosidade de cerca de 300 cps. Uma composição típica do revestimento caracteriza-se pelas condiçCes anotadas na Tabela I, que correspondem aos componentes e às quantidades apresentadas na Tabela II. Sólidos (por cento em peso) Densidade relativa Viscosidade Brookfield (cps) 25°C, Rv =2, 20 rpm pH dispersão

Tamanho de partícula (micra)

TABELA I 14,5 - 36,5 1,22- 1,26 150 - 250 9,5 - 11,5 1,0 - 1,4

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TABELft II

Componente

Partes (em peso)

Descrição

Carbonato de magnésio 100

Triturado em moinho de es-feras até 1,2 micra METHQCELr F4M (Dow Chemical) 0,15 h idrox iprop il-metil celulose DARVANR 7 (R.T.Vanderbilt) 0,85 poli(metacrilato de sódio)

Agua 185

5 - 15°C A composição de revestimento é aplicada por qualquer dos processos de revestimento conhecidos, tais como revestimento por imersão ou revestimento por aspersão. Um modo preferido é pela aplicação de um processo de revestimento por aspersão, com a limitação de que a cabeça de aspersão inclua aberturas de tamanho suficiente para acomodar facilmente as partículas do agente divisor triturado. Verificou-se que a quantidade da composição de revestimento aplicada às pelotas de borracha, para alcançar as qualidades desejáveis às quais se dirige a invenção, é de 0,2 -5,0 partes por cem partes de borracha, com uma razão preferida sendo de 2,25 - 3,75 partes de revestimento por cem partes de borracha.

As etapas que acabaram de ser descritas estão ilustradas graficamente para o processo de revestimento por aspersão nas figuras 3 e 4. Com referência primeiro à figura 3, a composição de revestimento por aspersão é convencionalmente fornecida de tanques de líquido 10 para o tanque de alimentação 20, que possui dimensães suficientes para permitir operação contínua. A composição de revestimento por aspersão efluente do tanque de alimentação 20 é transferida através do alimentador-aferidor 30, que afere a taxa de alimentação do revestimento em relação à taxa

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de polímero que está a ser desidratado no extrusor 40. 0 revestimento por aspersão que sai do alimentado»—aferidor 30 é bombeado por bombas de cavidades progressivas 50 até os bocais de aspersão 60, mostrados na figura 4.

Relativamente à figura 4, a composição de revestimento por aspersão da presente invenção é fornecida à borracha pelotizada 70 através de uma pluralidade de bocais de aspersão 60. A borracha é pelotizada à medida em que deixa o extrusor 40 através da cabeça de matriz 80. 0 extrudido encontra a lâmina pelotizadora 90, que corta o extrudido em pelotas de dimenstfes apropriadas.

Conforme indicado na figura 4, substancialmente ao mesmo tempo que a composição de revestimento por aspersão é aplicada à borracha pelotizada, as pelotas de borracha revestidas são transportadas por ar até um secador de ar forçado contínuo (não mostrado). As condiçães do secador são ajustadas para se obter um nível de humidade nas pelotas de borracha def por exemplo, menos do que 0,5 por cento, ou um outro nível de humidade que se deseje no produto final.

Durante o processo de secagem, o espessante na composição de revestimento por aspersão (por exemplo, hidroxipropil-metiIcelulose) também serve como aglutinante para unir o revestimento às pelotas de borracha. Isto impede que o revestimento seco relativamente pesado de agente divisor se desprenda da apara de borracha durante o processamento subsequente. 0 aglutinante também ajuda a reduzir a absorção do agente divisar na borracha em forma de fardo durante o armazenamento.

As pelotas de borracha revestida, aquecidas, são transportadas para unidades formadoras de fardos para produzir um fardo de massa, tamanho e forma desejáveis.

Tipicamente, estes fardos são blocos quadrados ou rectangulares pesando cerca de 85 quilogramas ou mais. Os fardos 71 771

Ref: 6368 PT produzidos por este processo possuem uma friabilidade superior à daqueles produzidos por processos convencionais e não exibem os efeitos prejudiciais (por exempla, perda de friabilidade devido à absorção de agente anti-aglomerante ou divisor) observados, com o decorrer do tempo, em -fardos produzidos por aqueles processos convencionais.

Observa-se também que borrachas de estireno-butadieno de baixa viscosidade C30 - 50 ML 1+4 <100°C)1 são de difícil secagem como consequência do amolecimento térmica e do fluxo a frio nos secadores de abas, conforme descrito acima. Mostrou-se contudo que a aplicação da composição de revestimento de acordo com a presente invenção impede a aglomeração da borracha, resultando em taxas aumentadas de secagem, 5-17 por cento acima das borrachas processadas convencionalmente.

Similarmente, observou-se que borrachas de estireno-butadieno de baixo peso molecular, ou polímeros de viscosidade superior, que foram diluídas com óleos nafténicos ou aromáticos são extremamente pegajosas, sujando as peças do secador e prejudicando a velocidade de produção através do tempo de paralisação do equipamento. A sujidade do secador é reduzida em consequência do tratamento das pelotas de polímero com a composição de revestimento de acordo com a presente invenção. Verificou-se que a sujidade do secador é reduzida pela aplicação, à borracha húmida, de entre 0,1 e 0,5 partes da composição de revestimento por cem partes de hidrocarboneto de borracha e, de preferência, cerca de 0,2 partes da composição de revestimento por cem partes de borracha. 0 efeito de revestir a borracha de nitrilo-butadieno de baixa viscosidade foi estudado curando amostras de borracha numa formulação doadora de enxofre, de acordo com as composiçttes mostradas na Tabela III. A adição à borracha de 0,5 a 3,5 partes da composição de revestimento por cem partes de hidrocarboneto de borracha mostrou 71 771

Refs 6368 PT melhorar as propriedades de envelhecimento da borracha.

TABELA III

Composiçges de Doadores de Enxofre para Vulcanização de NBR

Componente Quantidade (borra- Quantidade (borracha revestida) cha de controlo) NVsynR 33-3 NBR 100 partes 100 partes Negro de carvão N787 75 partes 75 partes Plastificante SC S partes S partes óxido de zinco 0,5 partes 0,5 partes Acido Esteárico 1,0 partes 1,0 partes Resina de Argerite D 1.0 partes 1,0 partes SulfasanR 1,0 partes 1,0 partes Pennac^R 2,0 partes 2,0 partes Mor-fax 1,0 partes 1,0 partes Verificou-se um melhoramento significativo na viscosidade Mooney num teste de envelhecimento em forno (Tabela IV). Mostrou-se (Tabela V) que uma borracha revestida < tinha uma viscosidade Mooney do composto ligeiramente maior , mas leituras dos valores do reómetro e de chamuscamento mínimo equivalentes, o que indica viscosidade equivalente a temperaturas mais elevadas. A Tabela V contém os resultados dos testes de chamuscamento e de esforço e deformação nas borrachas revestidas (controlo). A Tabela VI contém os resultados de testes de imersão com as borrachas revestidas e de controlo.

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Envelhecimento ftcelerado no Forno, de NBR de Baixa Viscosidade

Envelhecimento no -forno Viscosidade Viscosidade a 100°C (212°F) (Dias) Mooney (NBR Mooney (NBR revest ida) de controlo) 0 33 33 3 33 42 5 3S 50 7 36 67 Delta +3 +34

TABELA V

Teste de Chamuscamento e de Es-fordo e Deformação de NBR de Baixa Viscosidade

Teste

Borracha revestida Borracha de controlo

Composto ML 1+4

Chamuscamento Mooney (MS a 130°C (E70°F), minutos para aumentar 5 pt

Leitura mínima

Propriedades reográficas (Modelo 100 188°C (370°F>, motor 6 min.)

Momento de torção mínimo (N.m) Momento de torção máximo (N.m) 76 69 16,7 17,3 21 22 0,8 0,8 5,7 5,8

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TftBELA V (continuação)

Teste Borracha revestida Borracha de controlo ts^ (minutos) 1,2 1,25 t'90 (minutos) 3 2,99

Cura na Prensa a 188°C (370°F) 14369 15540 14679 15644 448 434 410 409 2992 3061 3027 2778 10804 12065 11893 12279 72 71 73 71 35,3 35 307 319 295 318 42(-44°F) -42(-44°F)

Resistência à tracção (kPa) 3' 6'

Elongação (por cento) Módulo a 100’/. (kPa) Módulo a 300’/. (kPa)

Dureza (Shore A)

Deformação e Compressão (70 h a 125°C (257°F) , por cento)

Rasgamento, Matriz "C" (ppi) 3' 6'

Fragilidade a baixa temperatura (°C) 0'

Após envelhecimento no forno 70 h a 125°C (257°F) 6'

-15- 71 771 Re-fs 6368 PT rè-/í ' TABELA V (continuação)

Tensão (kPa) 17595 18346 Alteração percentual · 19,9 17,3 Elongação (por cento) 240 211 Alteração percentual -41 ,5 -48,4 Dureza (Shore A) 77 76 Alteração em pontos -4 -5 TABELA VI Teste de Imersão de NBR de Baixa Viscosidade Teste Borracha revestida Borracha de controL Depois de imersão em < 6leo n° 3, 70 h a 100°C (212°F) 6' Resistência à tracÇão (kPa) 15617 16099 Alteração percentual 6,4 2,9 Elongação (por cento) 319 337 Alteração percentual -22,2 -17,6 Dureza (Shore A) 61 60 Alteração em pontos 12 11 Alteração volumétrica (por cento) 14,5 14,9 Depois de imersão em fuelóleo B, 70 h à temperatura ambiente 6' Resistência à tracção (kPa) 8425 8136 Alteração percentual -42,6 -48 Elongação (por cento) 238 225 Alteração percentual -42 -45 Dureza (Shore A) 47 47 Alteração em pontos 26 24 Alteração volumétrica (por cento) 34,6 39,3

TftBELA VI (continuação)

Teste Borracha revestida Borracha de controlo

Depois de imersão em fuelóleo C, 70 h à temperatura ambiente 6'

Resistência à tracção (kPa) 6833 6681 Alteração percentual -53,5 -57,3 Elongação (por cento) 187 187 Alteração percentual -54,4 -54,3 Dureza (Shore A) 43 45 Alteração em pontos 30 26 Alteração volumétrica (por cento) 56,6 56,7 Depois de imersão em < água, 70 h a 100°C <S12°F) 6' Resistência à tracção (kPa) 16127 15699 Alteração percentual 9,9 0,4 Elongação (por cento) 337 344 Alteração percentual -17,8 -15,9 Alteração volumétrica (por cento) +4,8 +6,3

As propriedades de envelhecimento associadas com a borracha revestida -feita de acordo com a presente invenção -ficam, assim, substancialmente melhoradas em relação às dos -fardos de borracha friáveis feitos de acordo com processos convencionais. Um resultado da aplicação da composição de revestimento de acordo com a presente invenção é que os fardos de borracha friáveis podem ser produzidos com uma densidade aparente da ordem de cerca de 1,8 vezes a densidade aparente da apara solta a partir da qual os fardos são formados. Tais fardos t?m, contudo, densidade aparente significativamente menor do que fardos, de massa comparável, de borracha não revestida. Isto é mostrado na Tabela VII e na figura 1.

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Também é mostrado na Tabela VII e na -figura 2 que a variação da quantidade de revestimento aplicado à borracha pode ser empregue para produzir características desejáveis específicas, tais como densidade aparente e grau de friabi1 idade. Assim, a aplicação de 1,5 partes de revestimento por cem partes de borracha resultou num fardo de densidade aparente menor que a de um fardo de borracha não revestida, porém não friável manualmente à temperatura ambiente. Ao contrário, a aplicação de 3,5 partes de revestimento por cem partes de borracha produziu um fardo de densidade aparente ainda menor, porém desejavelmente friável a mão à temperatura ambiente.

TABELA VII

Densidade Aparente

Borracha em Fardoa*

Borracha (partes) 100 Revestimento (partes) 0 Forma Apara Solta I Densidade aparente (Kg/m3) 485,7 100 100 100 100 0 1,5 3,5 3,5 Fardo Fardo Apara Fardo ! massa Em massa Solta Friável 1035,6 943,9 433,3 644,7 a^ Todos os fardos foram formados num mini-formador de fardos de laboratório a 6895 kPa e 79,5°C (175°F) durante 10 segundos. A presente invenção foi descrita em relação a determinadas concretizaçOes e condiçOes, que não se pretende serem limitativas da invenção e não devem ser interpretadas como tal. Os especialistas na arte entenderão que se podem fazer variaçttes nas concretizaçães e condiçães aqui descritas sem que se saia da invenção conforme reivindicada nas reivindicaçães apensas.

Claims

71 771 Re-f: 6368 PT -18- REIVINDICAQÕES 1 - Processo para a preparação de uma composição para revestimento de partículas de borracha húmidas durante a extrusão e pelotização, que compreende um agente divisor inorgânico, um reagente espessante e aglutinante de celulose, água e um dispersante aniónico hidrossolúvel, caracterizado por compreender as etapas de: trituração, num moinho de es-feras, do agente divisor inorgânico até um tamanho de partículas de cerca de 1,0- -1,4 micron; adição de quantidade su-ficiente de reagente espessante e aglutinante, em solução aquosa, ao agente divisor, para envolver as partículas do agente divisor com a solução de reagente espessante e aglutinante; e, adição do dispersante, em solução aquosa, ao agente divisor e à solução de reagente espessante e aglutinante, em quantidade su-ficiente para reduzir a viscosidade da composição até uma viscosidade adequada para uso num processo de revestimento.
2 - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o agente divisor inorgânico ser escolhido do grupo que consiste em sais de metais alcalino-terrosos.
3 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-2, caracterizado por o agente divisor inorgânico ser escolhido do grupo que consiste em carbonato de magnésio, carbonato de cálcio e carbonato de zinco.
4 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-3, caracterizado por o dispersante aniónico ser escolhida da grupo que consiste em sais de metais alcalinos de polielectrólitos carboxilados e sais de sódio do ácido naftalenossul-fónico condensado.
5 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-4, caracterizado por compreender carbonato de magnésio, hidroxipropil-metiIcelulose e poli(metacrilato de sódio).
6 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações

71 771 Ref: 6368 PT -19- 1-5, caracterizado por a quantidade de espessante ser de cerca de 0,1 a cerca de 0,5 partes em peso por 100 partes em peso do agente divisar.
7 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-6, caracterizado por a quantidade de dispersante ser de 0,25- -0,50 partes em peso por 100 partes em peso do agente divisor.
8 - Processo para a produção de fardos de borracha •friáveis, caracter izado por compreender as etapas des proporcionar uma borracha húmida; desidratar a borracha húmida passando a borracha através de um extrusor de desidratação, para se obter um extrudido de borracha tendo um teor em humidade entre cerca de três e cerca de sete por cento; pelotização do extrudido de borracha por corte do extrudido de borracha em pelotas, revestimento das pelotas com uma composição de acordo com qualquer uma das reivindicaçBes 1-7, à medida que o extrudido de borracha é cortado ao sair do extrusor; transporte aéreo das pelotas até a um secador; secagem das pelotas; e compressão das pelotas para produzir fardos.
9 - Processo de acordo com a reivindicação 8, caracteriza-do por a borracha húmida ser escolhida do grupo que consiste em borracha de acrilato-butadieno; borracha de butadieno; borracha de cloropreno; terpolímeros de etileno, propileno e um dieno (com a porção insaturada residual de dieno na cadeia lateral) ; copolímero de etileno-propileno; copalímero de isabutena- -isopreno, borracha deisopreno, borracha de nitrilo-butadieno; borracha de nitrilo-isopreno; borracha de estireno-butadieno; e borracha de estireno-butadieno carboxilada.
10 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 8-9, caracterizado por a composição de revestimento ser aplicada às pelotas em quantidades de cerca de 0,2 a cerca de 5,0 partes em peso por 100 partes em peso de borracha. uma
11 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindica-çBes 8-10, caracterizado por a borracha húmida ter -20- 71 771 Ref: 6368 PT viscosidade Mooney irvferior a 30 ML 1+4 a 100°C.
12 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindica-çtJes 8-11, caracterizado por a borracha ser escolhida do grupo que consiste de uma borracha de nitrilo-butadieno tendo mais de 40 por cento em peso de acrilonitrilo ligado e uma borracha de estireno-butadieno tendo uma viscosidade Mooney na -faixa de 30-50 ML 1+4 a 100°C.
13 - Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 8-12, caracterizado por as pelotas serem revestidas por um processo de revestimento por aspersSo. Lisboa, -9. mt. 1990 Por STAMICARB0N B.V. - 0 ASENTE OFICIAL-