Изобретение относитс к области химической технологии и может быть широко использовано, например дл окислени двуокиси серы в трехокись серы в производстве серной кислоты контактным методом; Согласно традиционным способам контактного окислени сернистых газов в производстве серной кислоты процесс ведут в стационарно работающих реакторах с несколькими сло ми катализатора и промежуточньм охлаждением газа между ними. В качестве контакта используют ванадиевые катализаторы , выполненные в виде гранул , колеи и др. При этом контактньй узел вл етс довольно сложным и гро моздким сооружением, требующим больших капитальных затрат. Окисление двуокиси серы в нестационарном режиме вл етс более эффективным способом, который позвол е получать высокие степени превращени в одном слое катализатора. По известному способу окисление двуокиси серы в трехокись осуществл ют в реакторе с неподвижным слоем ка тализатора, процесс в котором ведут в нестационарном режиме при цикличес ком попеременном изменении мест ввода и вывода реакционной смеси из сло катализатора. Длительность цикла 10200 мин. Начальную температуру реакционной смеси поддерживают в пределах 20-200 С в зависимости от началь ного состава смеси и требуемой продолжительности цикла. Более подробно известный способ осуществл ют следующим образом. В предварительно разогретый до 400-600°Сслой катализатора подают в одном направлении, например сверху свежую реакционную смесь, имеющую температуру 20-200 С. Окисл емый газ проход через начальный участок разо гретого сверху сло в результате теп лообмена охлаждает его, нагрева сь до температур, превышающих точку ко денсации паров серной кислоты. В сл катализатора происходит окисление двуокиси серы в трехокись серы с вы делением тепла химической реакции. Выделившеес тепло уноситс прореаг ровавшим газовым потоком из реактор Через 10-200 мин направление потока газовой смеси переключают на проти воположное, т.е. снизу вверх. Движе ние потока мен етс на противополож ное и часть тепла- реакции уноситс потоком из реактора, а друга его часть путем теплообмена поглощаетс зернами катализаторами, наход щимис сверху сло , охлажденного окисл емым газом, проход щим в предьщущем полуцикле сверху вниз. Затем через Тот же промежуток времени переключение повтор ют и т.д. В качестве контакта используют ванадиевьй катализатор в форме гранул размером 5 х 12 мм и колец размером 8 х 8 х 3 мм. Через несколько таких переключений в слое катализатора устанавливаетс автотермический нестационарный режим, характеризующийс повтор емостью процессов движени тепловых и концентрационных полей. В таком режиме формируетс падающий по длине сло температурный профиль, что позвол ет приблизитьс к теоретически оптимальному температурному режиму реакции окислени двуокиси серы в трехокись серы и получить высокую (98%) степень превращени в одном слое катализатора без традиционных теплообменных устройств. При этом катализатор, кроме его основного назначени , выступает в роли генератора тепла, т.е. становитс возможным исключить внешний рекуперативный теплообменник. Недостатком известного способа вл етс перегрев катализатора в зоне реакции до температур выше 600 С, что приводит к низким степен м превращени . Основной причиной перегрева катализатора вл етс его форма и размеры зерен. Кроме того, загрузка катализатора указанного размера и формы создает существенное гидравлическое сопротивление сло катализатора . Целью изобретени вл етс снижение возможности перегрева катализатора и уменьшение гидравлического сопротивлени сло катализатора в нестационарных услови х. Поставленна цель достигаетс тем, что процесс окислени двуокиси серы в трехокись ведут при загрузке катализатора в форме полых цилиндров с наружным диаметром 16-40 мм, длиной 16-70 мм и толщиной стенки 3-10 мм. Более чем двухкратное увеличение (до 16 мм) минимального диаметра зерна катализатора необходимо дл заметного понижени максимальной температуры . При диаметре, меньшем 16 мм. эффект от увеличени диаметра оказываетс практически не ощутимым. Максимальный диаметр зерна - 70 мм и минимальна толщина стенки - 3 мм оп ределены такими, чтобы обеспечить до статочную прочность насыпного сло катализатора. При диаметре более 70 мм или толщине стенки менее 3 мм катализатор не обладает необходимой прочностью. Максимальна толщина стенки - 10 мм задана такой, чтобы создать достаточно высокую активност единицы веса катализатора. Высота ци линдра 16-70 мм выбрана равной диаметру или превьшающей его дл того, чтобы обеспечить прочность гранулы и равномерность полей скоростей пото ка в поперечном сечении сло . Сущность способа иллюстрируетс следующими примерами. Пример 1. Реактор окислени двуокиси серы мощностью 30 т/сут с одним слоем катализатора, работающий в нестационарном режиме. Состав исходного газа: 9% 50, 12% 0 и 79 N Температура газа - 60 С. Катализатор СВД в виде колец размером 40 х 25 х X 5 мм, количество 5,5 т. Линейна скорость газа в реакторе - 0,34 м/с. Процесс окислени осуществл ют в услови х переключени направлени подачи исходного газа с входа на выход (и наоборот) с длительностью цикла 2 ч. Средн степень превращени двуокиси серы на выходе из реактора составл ет 92%. Максимальна температура в слое катализатора равна 600 С. Пример 1а (по известному способу дл сравнени ). Услови окислени те же, что в примере 1. Катализатор СВД в виде гранул с размером 5 х X 9 мм. Средн степень превращени 87% . Максимальна температура - 680 С что вл етс недопустимым дл длительной работы катализатора. Гидравлическое сопротивление в 10 раз выще. П р и м е р 2. Аналогичен примеру 1, отличаетс тем, что состав исходного газа: 3% 30,, 15% 0 и 82% N. Катализатор в виде колец с размером 16 X 16 X 3 мм. Максимальна температура в слое составл ет 580°С. Степень превращени - 98%. П р и м е р 2а (по известному способу дл сравнени ). Услови окислени те же, что в примере 2. Катализатор с размером зерен 5x9 мм. Средн степень превращени - 93%, максимальна температура - 635°С, что вл етс недопустимой дл длительной работы катализатора. Гидравлическое сопротивление увеличилось в 7 раз. и м е р 3. Аналогичен примеру 1. Загружен катализатор ИК-1-4 с размером колец 70 х 40 х 10 мм. Состав исходного газа: 13% 0, 8% SO, и 79% N. Максимальна температура в слое составл ет 600°С, степень превращени - 90%. П р и м е р За (по известному способу дл сравнени ). Услови окислени те же, что в примере 3. Катализатор ИК-1-4 в виде колец с размером 8 х 8 х 3 мм. Средн степень превращени - 87%, максимальна температура - 700°С. Гидравлическое сопротивление увеличилось в 10 раз. П р и м е р 4. Аналогичен примеру 2, но катализатор в виде колец с размером 50 х 30 х 6 мм. Максимальна температура в слое - 600 С, степень превращени - 96%. П р и м е р 4а (по известному способу дл сравнени ). То же, что и пример 4, катализатор ИК-1-4 в виде колец 8x8x3 мм. Максимальна температура в слое - 650 С. Степень превращени - 89%. Гидравлическое сопротивление увеличилось в 9 раз. Как видно из приведенных примеров использование катализатора в форме цилиндров с наружным диаметром 1640 мм, длиной 16-70 мм и толщиной стенки 3-10 мм приводит к снижению максимальной температуры в зоне реакции (т.е. максимальна температура не превышает 600°С). При этом гидравлическое сопротивление снизилось в 10 раз, а степень контактировани возросла.