SU851794A1 - Состав электродной массы само-СпЕКАющЕгОС элЕКТРОдА - Google Patents

Description

ИзЪбретение относитс  к электрометаллургии стали и сплавов, а им но к составам электродных масс дл  самостгекаклцихс  электродов. Известны электродные массы, состо щие из дробленого антрацита, литейного кокса и св зующих - каменно угольного пека и смолы Ll . Наиболее близкой к предлагаемой  вл етс  электродна  масса 2, содержаща  .термоантрацит, высо|сотемпературный пек и окислы железа, при соотношении ингредиентов, вес.%: Окислы железа1-2 Высокотемпературный пек J5-28 ТермоантрацитОсталь Недостатком указанных составов электродных масс  вл етс  низка  реакционна  способность и низка  пр ность самосЬекагацихс  электродов, изготовленных из этих масс. Цель изобретени  - повышение реак онной способности и прочности электро Поставленна  цель достигаетс  тем, что состав электродной массы самрспе- кающегос  электрода дл  выплавки стали в электродуговой печи, содержащий топливо, св зующее и окислы железа , в качестве топлива и св зук цего введены бурый уголь и битум, окислы железа введены в виде окалины и состав дополнительно содержит известь при следующем соотношении компонентов, вес.%: Битум8-9 Бурый уголь12-14 Известь14-17 Окислы железа в виде окалиш 1Остальное Сущность изобретени  заключаетс  в том, -ЧТО при интенсивном нагревании электродной массы битум и бурый уголь ,к,1дел ют летучие в количестре, достаточном дл  предварительного восстановлени  окислов железа по всей высоте электрода, температура которого измен етс  от 2000°С в зоне плав3 лени , до 200-600 С в зоне его зажим Таким образом, происходит последовательное восстановление окислов железа сначала летучими битума, затем летучими угл  а в зоне высоких температур - твердым закоксовавшимс  углеродом угл  и битума. .В качестве окислов железа используют замасленную окалину :.рокатных цехов, содержащую,%: железо 69-70, примеси около 0,5-1,0: масла и вода 10-20. Дл  «обезвоживани  окалины и повышени  скорости восстановлени  окис лов железа, представленных в основном ъщгнетитом, а также наведени  шлака заданной основности в электрод - jnyro массу ввод т известь. Дл  пв.шог св зывани  и частичного испарени  влаги, а также получени  электрода требуемой прочности ввод т до 17% из вести. Окалину смешивают с обожженной известью в соотношении 1-(0,15-0,2) до полного св зывани  воды, а затем полученную сухую массу подвергают смешиванию с твердым топливом, в качестве которого могут быть использованы ископаемые угли или искусственно полученные его виды. Смесь око ковывают путем нанесени  на гранулы тонкораспыленного битума, нагретого до 100-120 С. Замена пека битумом, используемым в качестве св зующей добавки, обусловлено его неДефицитностью , низкойгстоимостью и высокими св зующими свойствами коксового оста ка. Выход летучих практически одинаков с выходом продуктов пиролиза пека. Полученные окатьшги диаметром 2030 мм загружают в металлический кожух электрода. После расплавлени  шлака и образовани  первых порций расплава нижний конец электрода погр жают в шлак до границы раздела его с металлом. Коксование и упрочнение электродной массы в процессе плавки происходит за счет передачи тепла от нижних горизонтов, приьшкающих к дуге, к вышерасположенным участкам электрод При 200-600 С теплопроводность элек родной массы умены аетс  в св зи с удалением и адсорбцией летучих на поверхности вышележащих слоев окаты шей, а при повышении температуры до 900-1100 С увеличиваетс  в 8-10 раз В этом интервале температур заверша с  процесс формировани  структуры А образовавшегос  кокса с по влением значительного количества металлического железа. Прочность электродов растет как за счет образовани  каркаса металлического железа, так и за счет св зующей способности коксового остатка. При дальнейшем повышении температуры и вследствие каталитического действи  железа по вл ютс  кристаллы игольчатого графита, переплетающиес  в массе металла, что приводит к получению прочной структуры электрода. Летучие битума и угл  проход т через газопроницаемый слой окатьппей и при температуре ниже адсор бируютс  на их поверхности в порах и микротрещинах верхних горизонтов электрода, повьш1а  прочность окатышей в сыром состо нии. Наибольша  степень восстановлени  окислов железа электродной массы в ходе плавки составл ет 89-92% прн содержании летучих в углеродсодержащей композиции 35-50% и обеспечива/ т получение оптимальной прочности электрода. Такое содержание летучих и необходимое количество нелетучего углерода дл  процесса получают при . содержании 8-9% битума и 12-14% угл  в электродной массе. Приход углерода с коксовым остатком из т желых масел, вносимых в электродную массу окалины, составл ет 1,0-1,5%. Его расход идет на довосстановление окислов железа в высокотемпературной зоне и в шлаке. Пример. Дл  проведени  испытаний берут п ть смесей с содержанием битума, бурого угл , извести и окалины соответственно, вес.%: 7,11,13; 8,12,14; 8,5,3,15,5j 9,14,17; 10,15 18, отличающихс  друг от друга содержанием в каждой смеси окислов железа в виде окалины. Опытш 1е. плавки провод т в электродуговой трехфазной рудовосстановительной печи производительностью 5 т/ч в услови х 1ШО Тулачермет. Электроды диаметром 200 и длиной 2000 мм изготовл ют из электродной массы по описанной технологии. В качестве св зукщего используют битум, а в качестве твердого топлива - бурый уголь, Канско-Ачёнского разреза. В таблице приведены физико-химические и механические свойства предлагаемой электродной массы.

Claims (1)

1. Формула изобретения

   Состав электродной массы самоспекающегося электрода для выплавки ста* ли в электродуговой печи, содержащей топливо/ связующее и окислы же; леза, отличающийся тем; что, с целью повышения реакционной способности и прочности электрода, он дополнительно содержит известь, а в качестве топлива - бурый уголь, связующего - битум, окислы железа введены в виде окагшны, при следующем соотношении компонентов, вес.%:

   Бурый уголь12-14

   Битум8-9

   Известь14-17

   Окалина Остальное