SU856647A1 - Способ прокалки литейных керамических форм,получаемых по выплавл емым модел м - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к отрасли литейного Производства, в часпюсти к получению лйгь  в формах, изготовленных по выплавл емым модел м.

Известен способ прокалки керамических литейных форм, ползп1аемых по выплавл емым модел м путем их в печах, в которых создают окислительную атмосферу fl).

Однако при таком способе цикл врска к  длителен, так как полости форм не венш ируютс , удаление органических остатков затруднено .

близким к предлагаемому  о те нической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ прокалки керамических форм, получаемых по выплавл емым модел м, в печах с окислительной средой, по которому гор чий окислительный газ вдувают в полость керамической формы в течение всего периода прокалки 2.

Однако известный способ прокалки снижает прочность керамических форм в результате возникновеик  не исчезающего до конца прокалки перепада температур между внешней и

внутренней поверхност ми керамической формы , пршкфпжжалыюго разностм температур, .иеч  и вдуваемш-о окислител .

Целью изобретешш  вл етс   овышпше прочности прокалениих форм. . Дл  достижени  поставлашой цели сотласио способу, вк ю шо{цему нагрев керамнчес ких дштейных фо в окислительной qwfle с подачей гор чего октллтетшиго газа в полость литейной формы, подачу гор чего сжислител  с тептературой 300-700°С щхжзвод т в начальный период прокалки, KOTOfHini составл ет 15-40% от общего времеии npOKajmaaни  форм.

На чертеже приведен график, построешшй по результатам (.

Опытную прокалку литейных к шмшесккх форм провод т в лечи с по ачей окислител , имеющего различную температуру в пределах 300-700°С, во внутреннюю полость керами ческих форм. Расход вдуваемого (жислнтел  6,5 м/ч. Температура печи 1050°С.

На графике приведена крива  1, характери зующа  зависимость температуры виешней по (верхности керамической формы от времени прокаливани  Крива  2 характеризует зависимость температуры внутренней поверхности керамической формы от времени прокалива1ш  при вдувании окислител  с температурой 700° С в течение всего периода прокаливани  (согласно известному способу 1). Крива  3 характеризует зависимость температуры внутренней поверхности керамической формы от времени прокаливани  при вдувании окислител  с температурой 300° С в течение всего периода прокаливани , что соответствует услови м согласно способу 2. Крива  4 характе ризует зависимость температуры внутренней поверхности формы от времени прокаливани  при подаче окислител  с температурой 700°С до момента достижени  внутренней поверхностью формы 700° С. Этот момент соответствует подаче дуть  в течение 40% от общей прсдолжительности прокаливани . Крива  5 характеризует зависимость температуры BHJTTренней поверхности формы от времени прокаливани  при кодаче окислител  с температурой 300 С до момента достижени  внутренней i поверхностью формы 300° С. Этот момент наступает при подаче дуть  в течение 15% от общей продолжительности прокаливани . Общее времч прокаливани  дл  форм с четырьм  п тью сло ми покрыти  по предлагаемому способу составл ет 15-20 мшь

Как видно из графика, при подаче окислител  во внутреннюю полость керамических форм по известному способу 2 между внешней и внутренней поверхност ми формы возникает не исчезающий до конца прокалки перепад температур, равный 150° С дл  температуры дуть  700° С и 190° С дл  температуры дуть  300° С. Если окислитель подавать только в начальный период, составл ющий 15-40% от общей продолжительности прокаливани , перепад температур постепенно исчезает. После пре кращени  гор чего дуть  внутренн   поверхность форм)1 нагреваетс  за счет теплопроводности от еевнепшей поверхности и перепад тем ператур между ними исчезает.

Врем  подачи окислител  15-40% от общего времени прокаливани  соответствует температуре дуть  300-700° С. Подача дуть  с температурой меньше 300 С неэффективна, а больше 700° С практически трудно осуществима и требует дополнительных затрат.

Результаты замера прочности керамических образцов, прокаленных согласно предлагаемому способу, в сравнении с известным способом 2 приведены в таблице.

Как следует из таблицы прочность керамических форм, прокаленных по предлагаемому способу, повышаетс  более чем в два раза, а брак по растрескиванию форм снижаетс  на 20%.

Ожидаемый зкономический зффект от внедрени  изобретени  - 120 pj, на тонну шпъ .

Форму л. а изобретени 

Способ прокалки литейных керамических форм, получаемых по выш1авл емьп л модел м, нагревом их в печи с окислительной средой и с подачей гор чего окислительного газа в полость литейной формы, отличающийс  тем, что, с целью повышени  прочности прокаленных керамических форм на кремнеземсодержащем наполнителе и :этш1силикате , подачу гор чего окислител  с температурой 300-700° С производ т в начальный период прокалки, который составл ет 15-40% от общего времени прокаливани  форм.

Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе

1.Шпиндлер С. С. и др. Прокаливание форм отливок по выплавл емым модел м в методических газовых печах, Литейное производство , 1972, N 2.

2.Авторское свидетельство СССР № 199356, кл. В 22 С 9/04, 1966,

Claims (1)

1. Формула изобретения

   Способ прокалки литейных керамических форм, получаемых по выплавляемым моделям, нагревом их в печи с окислительной средой и с подачей горячего окислительного газа в полость литейной формы, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности прокаленных керамических форм на кремнеземсодержащем наполнителе и этилсиликате, подачу горячего окислителя с температурой 300—700° С производят в начальный период прокалки, который составляет 15—40% от общего времени прокаливания форм.