Изобретение относитс к способам получени металлического кобальта Известен способ получени металлического кобсшьта из растворов карбони лов кобальта путем их термического ра ложени 1 1. Недостатком данного способа вл ет с то, что термическое разложение кар бонилов кобальта из органических раст воров до металлического кобашьта происходит при высокой температуре (180220°С ), повышенном давлении водорода (100-300 кгс/см). Дл повышени надежности процесса часто используютс носители - неподвижный (например пемза ) или движущийс (кизельгур). Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ получе .НИН металлического кобальта, включающий обработку органического раствора карбонилов кобальта водородом при повышенной температуре и давлении с последующей фильтрацией металлического кобальта от раствора 2. Цель изобретени - упрочение технологии процесса. Поставленна цель достигаетс тем, что в способе получени металлического кобальта, включающем обработку органического раствора карбонилов кобальта водородом при повышенной температуре и давлении с последующей фильтрацией металлического кобальта от раствора, обработку карбонилов кобальта ведут при 60-130 С в присутствии некарбонильных соединений.кобальта в количестве 0,1-2 моль .кобальта на 1 моль кобальта исходного карбонила . Кроме того, обработку раствора карбонилов кобальта ведут при да лении 5-100 кгс/смЯg Уменьшение температуры ниже 60 С приводит к уменьшению скорости и степени разложени карбонильного кобальта до металлического. При увеличении температуры выше 130°С (как в прототипе) часть металлического кобальта отлагаетс на поверхности аппаратуры и требуетс специальна операци карбонилообразовани дл его извлечени оттуда. Параметры давлени 5-100 кгс/см вл ютс оптимальными дл подобных процессов, ниже .5 кгс/см падает скорость разложени карбонилов кобальта, выше 100 кгс/см - осуществл ть технологию нецелесообразно, так как скорость разложени не увеличиваетс . Врем реакции 15-60 мин определ етс размерами реакционной аппаратуры. Способ осуществл етс следующим образом. Водород и органический раствор карбонилов кобальта подаютс в реактор пр мотоком или противотоком,добавл емое соединение кобальта (масло растворимое или нерастворимое в органическом растворителе) подаетс совместно с органическим раствором карбонилов кобальта или в виде отдельного потока. В качестве добавл емого соединени кобальта,ускор ющего разложение карбонилов кобальта рекомендуетс примен ть .окислы кобальта , гидроокись кобальта, нафтенат кобальта, 2-этилгексанат кобальта , кобальтовые соли кислот Cj.- Cg или ,металлический кобальт и другие соединени . Все примен емые соединени , по возможности , должны быть свободны от примесей других металлов, например, соединений железа, никел и других. В услови х термического разложени карбонилы кобальта практически количественно (больше 98%) превраща ютс в металлический кобальт. Метал лический кобальт отдел етс от орга нического раствора, содержащего ино соединение кобальта, декантацией. фентрифугированием или на электромагнитном сепараторе, после чего ис пользуетс в соответствии с конечны назначением. Добавленное соединение кобальта можно рециркулировать в пр цессе термического- разложени . В качестве органического растворител могут примен тьс алифатичес кие и ароматические у глеводороды, спирты, сложные эфиры, ацетаты, аль гиды и другие, в которых карбонилы кобальта растворимы. В равной степе ни это относитс и к смеси указанны растворителей или к катализатам. органических реакций (например, к к тализатам;.- гидроформилировани оле финов), которые содержат карбонилы кобальта. Пример 1. В реактор емкост 2 л загружают 980 г раствора-карбонилов кобальта в толуоле, содержаще го 10 г карбонилов кобальта (в пере счете на кобальт) , и 13 з СоО (10 г Со) или 1 моль некарбонильного кобальта на 1 моль карбонильного в 50 г толуола и при и давлении кгс/см в реакционную смесь подают 2310 нм водорода в течение 60 мин. Получают суспензию 23 г сме си кобальта и СоО в iooo г толуола, которую пропускают через электромаг нитный сепаратрр; фильтрат в количестве 1010 г, содержащий 13 г окис кобальта, рециркулируют после отгон ки 950 г толуола. Металлический кобальт смывают с фильтра толуолом. Получают суспензию 10 г металлического кобальта в 50 г толуола,которую используют в соответствии с назначением , выход металлического кобальта количественный. П р и м е р 2. Процесс ведут аналогично примеру 1, однако в реактор загружают 10QO г раствора карбонилов кобальта, содержащего 20 г карбонилов (в пересчете на кобальт), в гептане, 10 г нафтената кобальта (в пересчете на кобальт) или 0,5 моль некарбонильного кобальта на 1 моль карбонильного в 200 г гептана и при и давлении 60 кгс/см реакционную смесь обрабатывают 30 нм водорода 40 мин. Получают 1260 г суспензии, содержа-щей 20 г металлического кобальта и 10 г растворимого нафтената кобальта (в пересчете на кобальт),в гептане. После фильтрации не центрифуге получают 22 г порощка, содержащего 20 г металлического кобальта, фильтрат, содержащий 10 г нафтената кобальта, после отгонки гептана рециркулируют в процесс гидрировани . Выход металлического кобальта 100%. Пример 3. Процесс ведут аналогично примеру 1, однаков реакцонную смесь суспензию закиси кобальта не добавл ют. При тех же самых параметрах процесса после фильтрации получают 6 г кобальта в 50 г толуола или 60% кобальта от потенциала. Пример 4. Процесс ведут аналогично примеру 1,однако в-реакционную смесь добавл ют 0,65 г СоО (0,5 г Со) или 0,05 моль некарбонильного кобальта на 1 моль карбонильного . При тех же самых параметрах процесса после фильтрации получают 8 г кобальта в 50 г толуола или 80% кобальта от потенциала. Как видно из примера 4, при уменьшении количества некарбонильных соединений кобальта менее 0,1 моль на моль карбонильного кобальта разложение карбонильного кобальта до металлического неполное. Увеличение количества некарбонильных соединений кобальта выше 2 нецелесообразно по экономическим соображени м - увеличиваютс размеры аппаратуры дл отделени металлического кобальта (затрудн етс фильтраци ) и увеличиваютс механические потери ценных соединений кобальта. П р и м е р 5. Процесс ведут аналогично примеру 1, однако в реактор загружают 1000 г продуктов гидроформилировани пропилена в среде бутиловых спиртов, содержащих 400 г масл ных альдегидов, 560 г бутиловых спиртов, 34 г побочных продуктов реакции гидроформилировани и 2 г карбонилов кобальта (в пересчете на кобальт) и 200 г суспензии металлического кобальта (4 г Со) в бутилоThe invention relates to methods for producing metallic cobalt. A method is known for producing metallic cobalt from cobalt carbonyl solutions by thermally melting them 1-1. A disadvantage of this method is that the thermal decomposition of cobalt carbonyls from organic solutions to metallic cobalt occurs at a high temperature. (180220 ° C), increased pressure of hydrogen (100-300 kgf / cm). To increase the reliability of the process, carriers such as fixed (for example pumice) or moving (kieselguhr) are often used. The closest to the proposed technical essence and the achieved result is the method of obtaining NIN metallic cobalt, which includes treating an organic solution of cobalt carbonyls with hydrogen at elevated temperature and pressure, followed by filtering metallic cobalt from solution 2. The purpose of the invention is to strengthen the process technology. The goal is achieved by the fact that in the method of obtaining metallic cobalt, which includes treating an organic solution of cobalt carbonyls with hydrogen at elevated temperature and pressure, followed by filtering metallic cobalt from the solution, treatment of cobalt carbonyls is carried out at 60-130 ° C in the presence of non-carbonyl compounds. , 1-2 mole of cobalt per mole of cobalt of the original carbonyl. In addition, the treatment of the cobalt carbonyl solution is carried out at a pressure of 5–100 kgf / cm2. A decrease in temperature below 60 ° C leads to a decrease in the rate and degree of decomposition of carbonyl cobalt to metallic. When the temperature rises above 130 ° C (as in the prototype), a part of the cobalt metal is deposited on the surface of the apparatus and a special carbonyl formation step is required to extract it from there. Pressure parameters of 5-100 kgf / cm are optimal for such processes, the decomposition rate of cobalt carbonyls falls below .5 kgf / cm, and the technology is impractical to exceed 100 kgf / cm because the decomposition rate does not increase. The reaction time is 15-60 minutes determined by the size of the reaction apparatus. The method is carried out as follows. Hydrogen and an organic solution of cobalt carbonyls are fed into the reactor in a direct flow or countercurrent, the added cobalt compound (soluble or insoluble oil in an organic solvent) is supplied together with an organic solution of cobalt carbonyls or as a separate stream. As an added cobalt compound, which accelerates the decomposition of cobalt carbonyls, cobalt acids, cobalt hydroxide, cobalt naphthenate, cobalt 2-ethylhexanate, cobalt salts of Cj.-Cg acid or cobalt metal and other compounds are recommended. All compounds used, if possible, should be free from impurities of other metals, for example, compounds of iron, nickel and others. Under the conditions of thermal decomposition, cobalt carbonyls are converted almost quantitatively (more than 98%) into metallic cobalt. Metallic cobalt is separated from the organic solution containing the cobalt foreign compound by decantation. by centrifugation or on an electromagnetic separator, after which it is used in accordance with the final destination. The added cobalt compound can be recycled during thermal decomposition. Aliphatic and aromatic hydrocarbons, alcohols, esters, acetates, aldehydes, and others in which cobalt carbonyls are soluble can be used as an organic solvent. Equally, this applies to a mixture of solvents or catalysts. organic reactions (for example, to talizates; o- hydroformylation of olefin), which contain cobalt carbonyls. Example 1. A reactor with a capacity of 2 liters is loaded with 980 g of a solution of cobalt carbonyls in toluene containing 10 g of cobalt carbonyls (in terms of cobalt counting), and 13 of CoO (10 g of Co) or 1 mole of non-carbonic cobalt per 1 mole of carbonyl in 50 g of toluene and at a pressure of kgf / cm, 2310 nm of hydrogen are fed into the reaction mixture for 60 minutes. A suspension of 23 g of a mixture of cobalt and CoO in iooo g of toluene is obtained, which is passed through an electromagnetic separator; the filtrate in the amount of 1010 g, containing 13 g of cobalt oxide, is recycled after distillation, 950 g of toluene. Metallic cobalt is removed from the filter with toluene. A suspension of 10 g of metallic cobalt in 50 g of toluene is obtained, which is used in accordance with the purpose, and the yield of metallic cobalt is quantitative. PRI mme R 2. The process is carried out analogously to example 1, however, 10QO g of a solution of cobalt carbonyls containing 20 g of carbonyls (in terms of cobalt) in heptane, 10 g of cobalt naphthenate (in terms of cobalt) or 0 are loaded into the reactor. , 5 mol of non-carbonyl cobalt per 1 mol of carbonyl in 200 g of heptane and at a pressure of 60 kgf / cm, the reaction mixture is treated with 30 nm of hydrogen for 40 minutes. 1260 g of a suspension containing 20 g of cobalt metal and 10 g of soluble cobalt naphthenate (in terms of cobalt) are obtained in heptane. After filtration in a non-centrifuge, 22 g of a powder containing 20 g of metallic cobalt are obtained, the filtrate containing 10 g of cobalt naphthenate is recycled to the hydrogenation process after distillation of heptane. The output of metallic cobalt 100%. Example 3. The process is carried out as in Example 1, however, the reaction mixture does not add a suspension of cobalt oxide. With the same process parameters, after filtration, 6 g of cobalt in 50 g of toluene or 60% of cobalt potential are obtained. Example 4. The process is carried out analogously to example 1, however, 0.65 g of CoO (0.5 g of Co) or 0.05 mol of non-carbonyl cobalt per 1 mol of carbonyl is added to the reaction mixture. With the same process parameters, after filtration, 8 g of cobalt in 50 g of toluene or 80% of cobalt potential are obtained. As can be seen from example 4, while reducing the amount of non-carbonyl compounds of cobalt less than 0.1 mol per mole of carbonyl cobalt, the decomposition of carbonyl cobalt to metallic is incomplete. Increasing the amount of non-carbonyl cobalt compounds above 2 is impractical for economic reasons - the size of the apparatus for separating metallic cobalt increases (filtration is difficult) and the mechanical losses of valuable cobalt compounds increase. EXAMPLE 5 The process is carried out analogously to example 1, however, 1000 g of propylene hydroformylation products in butyl alcohols containing 400 g of aldehydes oil, 560 g of butyl alcohols, 34 g of hydroformylation by-products and 2 g of carbonyls are loaded into the reactor. cobalt (in terms of cobalt) and 200 g of the suspension of metallic cobalt (4 g of Co) in butyl