UA123366C2 - Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, та брикети, одержані за цим способом - Google Patents

Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, та брикети, одержані за цим способом Download PDF

Info

Publication number
UA123366C2
UA123366C2 UAA201812166A UAA201812166A UA123366C2 UA 123366 C2 UA123366 C2 UA 123366C2 UA A201812166 A UAA201812166 A UA A201812166A UA A201812166 A UAA201812166 A UA A201812166A UA 123366 C2 UA123366 C2 UA 123366C2
Authority
UA
Ukraine
Prior art keywords
briquettes
specified
calcium
composition
iron
Prior art date
Application number
UAA201812166A
Other languages
English (en)
Inventor
Ґійом Кріньєр
Гийом КРИНЬЕР
Мішель Ніспель
Мишель Ниспель
Original Assignee
С.А. Луаст Решерш Е Девелопмен
С.А. Луаст Решерш Э Девелопмен
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=56609627&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=UA123366(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by С.А. Луаст Решерш Е Девелопмен, С.А. Луаст Решерш Э Девелопмен filed Critical С.А. Луаст Решерш Е Девелопмен
Publication of UA123366C2 publication Critical patent/UA123366C2/uk

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
    • C04B14/30—Oxides other than silica
    • C04B14/308—Iron oxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
    • C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B22/00—Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators or shrinkage compensating agents
    • C04B22/06—Oxides, Hydroxides
    • C04B22/062—Oxides, Hydroxides of the alkali or alkaline-earth metals
    • C04B22/064—Oxides, Hydroxides of the alkali or alkaline-earth metals of the alkaline-earth metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B22/00—Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators or shrinkage compensating agents
    • C04B22/06—Oxides, Hydroxides
    • C04B22/066—Magnesia; Magnesium hydroxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
    • C04B35/2683—Other ferrites containing alkaline earth metals or lead
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
    • C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/243—Binding; Briquetting ; Granulating with binders inorganic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
    • C22B1/245—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic with carbonaceous material for the production of coked agglomerates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00732—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for soil stabilisation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00758—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for agri-, sylvi- or piscicultural or cattle-breeding applications
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/0087—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for metallurgical applications
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/0087—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for metallurgical applications
    • C04B2111/00887—Ferrous metallurgy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3206—Magnesium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3208—Calcium oxide or oxide-forming salts thereof, e.g. lime

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Compounds Of Iron (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
  • Magnetic Ceramics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
  • Magnetic Treatment Devices (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Lubricants (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)

Abstract

Композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, яка містить щонайменше одну "швидку" кальцій-магнієву сполуку, і містить сполуку на основі заліза, і спосіб її виготовлення, а також їх застосування.

Description

Цей винахід стосується способу виготовлення композиції у вигляді брикетів, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, сирих брикетів, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і оксид заліза, термічно оброблених брикетів, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію та їх застосування.
Термін "швидка" кальцій-магнієва сполука означає, у сенсі цього винаходу, твердий мінеральний матеріал, хімічна композиція якого в основному складається з оксиду кальцію і/або оксиду магнію. Тому "швидкі" кальцій-магнієві сполуки у сенсі цього винаходу містять негашене вапно (кальцієве вапно), магнієве негашене вапно, доломітове негашене вапно або "швидкий" відпалений доломіт. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки містять домішки, а саме такі сполуки, як- от двоокис кремнію 5іО» або глинозем АГгОз та ін. на рівні декількох відсотків. Слід розуміти, що ці домішки виражаються в вищезгаданих формах, але насправді можуть проявлятися у вигляді різних фаз. Він також зазвичай містити кілька відсотків залишкового СаСОз або МоСоО»з, які називаються недовідпаленими, і декілька відсотків залишкового Са(ОН)»: або Мо(ОН)», що є наслідком часткової гідратації "швидких" продуктів на стадіях охолодження, обробки і/або зберігання.
Негашене вапно, -це твердий мінеральний матеріал, хімічний склад якого в основному це оксид кальцію СаО. Негашене вапно зазвичай одержують шляхом відпалювання (кальцинації) вапняку, який в основному складається з СаСоОз. Негашене вапно містить домішки, зокрема такі сполуки, як оксид магнію МоО, кремнезем 5іО2 або глинозем АЇ2Оз тощо, на рівні декількох відсотків Слід розуміти, що ці домішки виражаються в вищезгаданих формах, але насправді можуть проявлятися у вигляді різних фаз. Вапно також зазвичай містить декілька відсотків залишкового СасСОз, який називається недовідпаленим, і декілька відсотків залишкового
Са(ОнН)», що є наслідком часткової гідратації окису кальцію СаО під час фаз охолодження, обробки і/або зберігання.
Згідно з цим винаходом, термін "брикет" означає компакт (пресований порошок) довгастої форми, масою порядку 5-100 г на брикет, вписаної у сплюснутий або подовжений еліпсоїд обертання ("сплюснутий еліпсоїд обертання" або "витягнутий еліпсоїд обертання"). Як правило, брикети мають форму шматка мила або описуються як "яєчні брикети".
На відміну від таблеток, які, зазвичай, мають форму гранул, як-от від компанії "Пап",
Зо одержуваних пресуванням продукції компанії "Еигоїар". За визначенням, таблетки для промислового застосування мають правильну форму, зокрема у вигляді циліндра невеликої висоти.
Брикети відомі з відомого рівня техніки, див., наприклад, документ М/О2015007661. Згідно з цим документом описуються компакти (тобто брикети або таблетки), що містять частинки кальцій-магнієвої сполуки, яка містить не менше 5095 "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки.
Розкриті компакти (у вигляді брикетів або таблеток) також можуть містити добавки, зокрема оксид заліза.
Згідно з цим документом, міцність при скиданні (механічна міцність при скиданні) вимірюється у випробуванні скиданням. Компакти описані взагалі мають показник випробування скиданням менше 10 95.
Термін "показник випробування скиданням" означає, у сенсі цього винаходу, процентне відношення за масою дріб'язку менше 10 мм, який утворюються після 4 скидань з 2 м висоти від 10 кг продукту. Цей дріб'язок сортували за розміром шляхом просіювання крізь сито з квадратною сіткою 10 мм після 4 скидань з висоти 2 м.
Детальний аналіз прикладів і контрприкладів, наведених у цьому документі, показує, що сирі брикети, які мають підвищену міцність при скиданні, були одержані з використанням не менше 95 "швидких" продуктів і що ці таблетки також демонструють стійкість до старіння у вологій атмосфері. На відміну від цього, коли брикети "швидких" сполук одержують з використанням швидких сполук, показник випробування скиданням, який характеризує механічну міцність, 50 залишається високим (від 13 до 15 95) і необхідно проводити термічну обробку, якщо бажано досягти показника випробування скиданням менше 10 95.
Документ 55186742 розкриває вапняні брикети, які містять від 55 до 85 мас. 95 вапна, від 10 до 40 мас. 95 золи і від 0,1 до 10 мас. 95 волокна паперу, а також за необхідності мастило.
Брикети розкриті в документі 5 5186742 були випробувані на процент незруйнованих при скиданні, який не можна порівнювати з тестом по вимірюванню показника випробування скиданням, і вони мають міцність руйнування між 150 і 300 фунтами, яка відповідає індексу випробування скиданням значно вище 10 95.
Кальцій-магнієві сполуки використовуються у багатьох галузях промисловості, наприклад, в чорній металургії, при очищенні газів, очищенні води і рідких відходів, у сільському господарстві, бо будівництві, комунальному господарстві тощо. Вони можуть бути використані або у вигляді гальки або грудок, або у вигляді дріб'язку (зазвичай не більше 7 мм). Однак, форма гальки є переважною у деякій промисловості.
Наприклад, у чорній металургії при додаванні кальцій-магнієвих сполук у кисневі конвертори або дугові печі.
При виробництві такої гальки і грудок утворюється велика кількість дріб'язку. Цей дріб'язок, як правило, має обмежений потенціал для використання, оскільки його складно транспортувати і обробляти.
Протягом декількох років в ряді секторів ставилася мета перетворити сполуки спочатку у вигляді порошку на брикети для більш легкого і безпечного транспортування, завантаження і використання.
Виробники вапна завжди підтримують баланс між кальцій-магнієвими сполуками у вигляді гальки і дріб'язку, які утворюються до і під час відпалювання, а також під час завантаження і подальших операцій. Проте у деяких випадках утворюється надлишок дріб'язку. Цей дріб'язок потім може бути агломерований разом у вигляді брикетів або подібного, що не лише дозволяє видалити надлишковий дріб'язок, але і збільшити виробництво кальцій-магнієвих сполук у вигляді гальки штучно, шляхом додавання цих брикетів або гальки.
Документ Вагпей та ін. (Прокатне-пресувальне брикетування: ущільнення дріб'язку для зменшення вартості переробки відходів, Рождег апа ВиїкК Епдіпеегіпд, Моі!.24, Мо. 10, Осіорег 2010, 1-6) описує спосіб виготовлення сирих брикетів вапна. Однак у цьому документі нічого не йдеться про умови виробництва, а також про механічні властивості одержаних брикетів.
Брикети на основі надлишкового дріб'язку або подібного, як правило, мають меншу механічну міцність, ніж кальцій-магнієві сполуки у вигляді гальки. Їх стійкість до старіння при зберіганні або завантаженні також значно нижча, ніж у кальцій-магнієвої сполуки у вигляді гальки.
Це пояснює, чому на практиці брикетування дріб'язку із кальцій-магнієвих сполук зараз не використовується. Зважаючи на низьку якість брикетів формованих в такого типу процесах, передбачається, що брикетування забезпечує вихід менше 50 95, внаслідок наявності дуже великої кількості непридатних брикетів наприкінці процесів такого типу, що потребує стадії переробки.
Мастила і сполучні речовини є добавками, які часто використовуються в способах
Зо агломерації у вигляді брикетів або подібного.
Мастила бувають двох видів: внутрішні і зовнішні. Внутрішні мастила ретельно змішують з матеріалами для брикетування. Вони сприяють, з одного боку, плинності суміші при подачі до брикетувальної машини, а з іншого боку перегрупування частинок всередині суміші при стисканні. Зовнішні мастила наносять на поверхні роликів машини брикетування і головним чином вони допомагають звільненню з пресформи. В обох випадках вони зменшують тертя на поверхні і тому зношення. Мастила можуть бути рідинами як-от мінеральні масла, силікони, тощо або твердими тілами як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, тощо. У разі композицій на основі "швидких" кальцієвих сполук магнію, стеарати є переважними, а точніше стеарат кальцію або стеарат магнію.
Сполучні речовини це речовини, які мають здатність до агломерації частинок разом, або мають сили адгезії, або хімічно реагують. Вони можуть бути мінерального походження (цементи, глини, силікати та ін), рослинного або тваринного походження (целюлоза, крохмаль, камедь, альгінат, пектини, клеї та ін), синтетичного походження (полімери, віск та ін). У багатьох випадках їх використовують разом з водою, яка активізує їх агломераційні властивості.
З роками, деякі з цих добавок були використані для збільшення міцності і стійкості брикетів або подібних кальцій-магнієвих сполук (саІсо-тадпевіап), наприклад стеарату кальцію або паперових волокон (див. наприклад О55186742), але і без цього даючи достатнє покращення.
Крім того, у багатьох випадках застосування добавок, які використовуються зараз для інших формованих промислових виробів, є обмеженим, як це має місце, зокрема, при виробництві брикетів сполук кальцій-магнію або тому, що сполуки кальцій-магнію бурхливо реагують з водою, або через потенційно негативний вплив цих домішок на кінцеве використання брикетів сполук кальцій-магнію.
У багатьох процесах рафінування в чорній металургії у конвертор додається композиція "швидких" кальцій-магнієвих сполук, як-от негашене вапно і/або "швидкий" доломіт, а також залізний металобрухт, для контролю кінетики і хімічної реакції утворення шлаку, що полегшує видалення домішок і захищає вогнетривку футеровку печі від надмірного зносу. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки вводять для плавання у ванні з гарячого металу, утворюючи таким чином границю поділу.
Під час рафінування, розплавлений метал введений у посудину, до якого може також бути 60 доданий залізний металобрухт.
Розплавлений метал, одержаний в результаті плавлення сполук металів, має початковий вміст вуглецю зазвичай від 40 до 45 кг на тонну розплавленого металу і початковий вміст фосфору від 0,7 до 1,2 кг на тонну розплавленого металу. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки вводяться і плавають над ванною розплавленого металу.
Кисень продувають всередині у наперед визначений період часу для випалювання вуглецю і окислювання, прямо і/або непрямо, фосформістких сполук і кремнію. Під час дуття, сполуки кальцій-магнію занурені у ванну розплавленого металу і повільно розчиняються/плавляться на границі поділу з розплавленим металом, сполуки кальцію-магнію завжди плавають.
Шлак це шар окисів, які плавають у верхній частині ванни, і походить від формування системи 51О»2 за рахунок окислення кремнію, з утворенням твердих оксидів (Мпо і Ред) під час дуття, з додаванням "швидких" кальцій-магнієвих сполук для нейтралізації дії 5іОг» на вогнетривку футеровку і для розрідження і активації шлаку, і від МОО від зношення вогнетривкої футеровки.
Фактично, в процесі конверсії відбувається реакція метал/газ, в якій вуглець спалюється з утворенням газоподібних СО і СО». Наприкінці заданого часу продування вміст вуглецю знижується приблизно до 0,5 кг на тонну розплавленого металу, що становить близько 500 ррт.
На границі поділу між розплавленим металом і плаваючими кальцій-магнієвимисполуками відбувається реакція метал/шлак, яка призначена для видалення фосфору з розплавленого металу. По закінченні реакції між шлаком і металом, вміст фосфору становить близько 0,1 кг на тонну розплавленого металу, тобто близько 100 ррт або менше.
Якщо метал це залізо, а кальцій-магнієвоюсполукою є кальцієве вапно, хімічна реакція виглядає так:
БРеОз4Сабл2Р4бао РгО5-5Ее
ЕеО (окис заліза) і фосфор виведені з гарячого металу, тоді як Сао доданий у конвертор. Ця реакція екзотермічна і її мета посунути рівновагу праворуч. Це може бути досягнуто шляхом зниження температури, якомога більшогорозрідження шлаку, гомогенізації металевої ванни (проводиться шляхом продування аргону і азоту у більшості випадків внизу), підтримання показника основності Саб/з5іО» між З і 6 (вагове відношення оксиду кальцію до кремнезему, яке має кислу реакцію), підтримання рівня магнезитуу шлаку менше 9 95, а також утворення достатньої кількості шлаку.
Магнезит типово присутній у шлаку і походить від вогнетривкої футеровки, і який може бути зменшений контрольованим додаванням "швидкого" доломіту. Однак для покращення кінетики реакції в шлаку рівень магнезиту має бути нижчим 9 95.
Як буде зрозуміло, рафінування гарячого металу не таке просте і його необхідно оптимізувати для одержання заданої кількості рідкого металу шляхом впливу на масову рівновагу металу, задану хімічним аналізом, впливом на масову рівновагу кисню (реакція окиснення) і заданої температури наприкінці вдування (вплив на теплову рівновагу).
Складність покращення дефосфорації при рафінуванні гарячого металу зумовлена, в тому числі, одночасним наглядом за трьома рівновагами.
Такий спосіб дефосфорації при рафінуванні відомий на відомому рівні техніки з документа "Спосіб дефосфорації сталі у конверторі Гіп2ОЮопам/й; (конвертор ВОЕ) додаванням гальки" (ІМО1412МИ2006 А).
Даний патент спрямований на покращення процесу дефосфорації у конверторі шляхом охолодження шлаку у другій половині процесу.
Однак, на жаль, розкритий спосіб потребує додаткового етапу в способі, - введення гірських порід у конвертор після завантаження мінеральних добавок і стандартного теплоносія. Це відповідно збільшує час процесу, що не є прийнятним рішенням для рафінування у промисловості, оскільки кожна секунда під час такого процесу рафінування є дуже коштовною.
Інший спосіб видалення фосфору відомий з документа "Шлакоутворювальні Способи і
Матеріали", патент 05 З 771 999. Даний патент, спрямований на покращення дефосфорації у способі з використанням конвертора, шляхом використання продуктів на основі вапна в брикетах, які містять від 0,5 до 15 95 СасСіг, Масі, КСІ і/або Маг».
Крім того, додавання до вапна, флюсів, як-от оксиди заліза, оксиди марганцю, вуглецю,
Сан» і оксиду бору, в ході рафінування, яке було знайдено на попередньому рівні техніки, для підвищення якості процесів рафінування, наприклад для дефосфорації рідкого металу.
Однак додавання таких флюсів зазвичай створює додаткову складність процесу рафінування.
Тому необхідно поставляти "швидкі" кальцій-магнієві сполуки, які містять флюси, зокрема оксид заліза. 60 Відомі брикети "швидких" кальцій-магнієвих сполук, за необхідності, містять флюси. Однак у відомих кальцій-магнієвих сполук, які містять флюси, також спостерігається ефект ефлоресценції, що є проблематичним, оскільки дуття зумовлює ефлоресценцію у гази (див.0О5 3649248). Крім того, виявилося, що при додаванні оксиду заліза в якості флюсу його необхідно перетворити на ферит, який потім відіграє роль у прискоренні утворення шлаку.
Однак, хоча це здається простим на папері, кількість оксиду заліза, перетвореного на ферит, досить часто залишається мізерною і не виконує потім свою роль у прискоренні утворення шлаку, що призводить до того, що сталевари додають вапно, з одного боку, за необхідності з залізом і з іншого боку ферит, за необхідності з вапном.
Утворення феритів кальцію потребує відносно високих температур (зазвичай 1200-1250 С) і досить тривалого часу термічної обробки (див. також ОЗ 3649248). Тому, брикети на основі негашеного вапна (доломітового) і оксиду заліза, описані на відомому рівні техніки не призводять до простого утворення феритів кальцію.
Так, проведення зазначеної термічної обробки перед конвертором має несприятливий вплив з техніко-економічної точки зору (спеціальна піч, енерговитрати, втрата виробничої потужності, часткове спікання, тобто зменшення питомої площі поверхні і зменшення об'єму пор).
При проведенні термічної обробки іп-5йи в конверторі, кінетика утворення феритів кальцію надто повільна і має несприятливий вплив на продуктивність цих брикетів для дефосфорації.
Отже, зараз ще немає простого у використанні, не дуже обмежувального продукту, який би мінімізував втрати вапна.
Цей винахід направлений на вирішення цих недоліків, щонайменше частково, шляхом надання способу, який дозволяє значно знизити втрати вапна і підвищити ефективність вапна при шлакосутворенні.
Для вирішення цього завдання надається спосіб відповідний винаходу для виготовлення кальцій-магнієвої композиції у вигляді брикетів, який включає наступні етапи:
І. надання однорідної пилоподібної суміші, яка містить, щонайменше, одну "швидку" кальцій - магнієву сполуку, зазначена суміш містить не менше 40 мас. 96 в перерахунку на еквівалент
СабяМоо за масою зазначеної композиції і має молярне відношення Са/Ма більше або рівне 1, переважно більше або рівне 2, більш конкретно більше або рівне 3;
ІЇ. подачу до роликового преса зазначеної однорідної пилоподібної суміші,
Зо І. стискання зазначеної однорідної пилоподібної суміші у роликовому пресі і одержання кальцій-магнієвої сполуки у вигляді сирих брикетів, і
ІМ. збирання зазначених сирих брикетів.
Спосіб, який відрізняється тим, що зазначена однорідна порошкоподібна суміш додатково містить сполуку на основі заліза, присутню з вмістом, щонайменше 12 мас. 95, більш переважно, щонайменше 20 мас. 95, переважно, щонайменше 30 мас. 95, більш переважно, щонайменше 35 мас. 95 у перерахунку на еквівалент РегОз за масою зазначеного композиції, зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром д5о меншим 100 мкм, переважно меншим 50 мкм, а також розміром доо меншим 200 мкм, переважно меншим 150 мкм, переважно меншим 130 мкм, більш переважно меншим 100 мкм і тим, що ролики роликового пресу розвивають лінійні швидкості на периферії роликів від 10 до 100 см/с, переважно між 20 і 80 см/с і лінійний тиск між 60 їі 160 кН/см, переважно між 80 і 140
КН/см, навіть ще більш переважно між 80 і 120 кН/с.
У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена пилоподібна суміш містить не більше 97 мас. 95, переважно не більше 90 мас. 95, переважно не більше 88 95, в деяких варіантах не більше 60 мас. 95 в перерахунку на еквівалент СадОяМодо за масою зазначеної композиції.
За необхідності, в способі згідно з цим винаходом, етап (І. здійснюється за наявності сполучного або мастильного матеріалу, переважно у вигляді порошку або концентрованої водної суспензії, більш конкретно, обраних із групи, яка складається із сполучних речовин мінерального походження, наприклад, як-от цементи, глини, силікатихссполучних речовин рослинного чи тваринного походження, як-от целюлоза, крохмаль, камедь альгінати, пектини, клеї; сполучних речовин синтетичного походження, як-от полімерів, восків; рідкого мастила, як- от мінеральні олії або силікони; тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема стеарат кальцію, стеарат магнію і їх сумішей, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію із вмістом від 0,1 до 1 мас. 95, переважно від 0,15 до 0,6 мас. 95, більш переважно від 0,2 до 0,5 мас. 95 по відношенню до загальної маси зазначених брикетів.
Відсотки за масою в перерахунку на еквівалент СаО-МооО, а також ЕРегОз, були визначені методом рентгенівської флуоресцентної спектрометрії (ХКЕ) як описано у стандарті ЕМ 15309.
Напівкількісний хімічний аналіз методом ХКЕ для визначення відносної концентрації за масою елементів, атомна маса яких становить від 16 (кисень) до 228 (уран), проводиться, для зразків, бо подрібнених до 80 мкм і сформованих у гранули. Зразки вводилися у прилад
РАМаїунсайМадіХРго РУУ2540, який працює на довжині хвилі режимі дисперсійного режиму.
Вимірювання виконано за потужності 50 кВ і 80 мА, з дуплексним детектором (Юиріехаєїтесіог).
Результати аналізу надають вміст кальцію, магнію і заліза і ці вимірювання приведені у перерахунку на масу еквівалента Сас і Моо і на масу еквівалента РегОз.
У відповідності з цим винаходом, як було дійсно виявлено, що на відміну від відомих композицій, в брикетах відповідних цьому винаходу, з одного боку, завдяки тому, що утворюється однорідна суміш, але з іншого боку, також завдяки великій кількості сполуки на основі заліза, наявної у вигляді оксиду заліза, велика кількість оксиду заліза після термічної обробки перетворювалася на ферит кальцію.
Однак, хоча це було виявлено для відомих композицій, що гранулометричний склад оксиду заліза не був адаптований і часто був занадто не точним, спеціалісту в цій галузі техніки також відомо, що використання дрібно дисперсних порошків в процесах формування брикетуванням суперечить відомій практиці фахівців в цій галузі, оскільки вони погіршують властивості текучості суміші і, отже, завантаженню пресів.
Гранулометричний склад використовуваної в цьому способі сполуки на основі заліза визначається методом лазерної гранулометрії. Таким чином, вимірювання засноване на дифракції світла і відповідно теоріям Фраунгофера і Мі.
Зокрема, вважається, що частинки є сферичними, непористими і непрозорими. Вимірювання проводиться відповідно до стандарту ІБО 13320 в метанолі, без ультразвукового дослідження.
Більш того, згідно з цим винаходом було продемонстровано, що не лише гранулометрія уможливлює досягнення достатнього ступеня перетворення після термічної обробки або у конверторах, а скоріше, щоб це було необхідним для одержання оксиду заліза, який активний, коли він використовується з "швидкими" кальцієво-магнієвими сполуками у вигляді брикетів.
Термін "сполуки на основі заліза" означає, наприклад, сполуку на основі заліза, переважно на основі оксиду заліза, яка має середній розмір д5о менше 100 мкм, переважно 50 мкм, а також розмір доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм. Ми можемо описати цей оксид заліза як активне залізо, що передбачає зокрема, що відносно загальної кількості оксиду заліза, наявного в сполуці на основі заліза, не менше 40 95 цього оксиду заліза наявного у периферійному шарі зерен сполуки
Зо на основі заліза, зазначеного периферійного шару з визначеною товщиною З мкм. Таким чином, визначення об'ємної частки оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза, які здатні реагувати для перетворення на ферит під час термічної обробки або ж безпосередньо у конверторі.
Згідно винаходу передбачається також, що сполука на основі заліза у вигляді суміші сполук на основі заліза, причому, зазначена суміш сполук на основі заліза може містити один або більше оксидів заліза, які в свою чергу складаються з 50 мас. 95, переважно 60 мас. 95, переважно 70 мас. 95 активного оксиду заліза по відношенню до загальної маси зазначеної сполуки на основі заліза.
Гранулометричний склад сполуки на основі заліза в композиції у вигляді брикетів визначається методами растрової електронної мікроскопії і рентгенівського картування у поєднанні з аналізом зображень.
Вимірювання грунтується на властивості частинок сполуки на основі заліза випромінювати рентгенівські промені конкретної енергії (6,398 КеВ) коли вони піддані високоенергетичному опромінюванню (наприклад, електронним пучком високої інтенсивності). Реєстрація цього випромінювання у поєднанні з точним знанням положення електронного пучка в кожній точці спостереження дозволяє скласти конкретну карту розподілу частинок сполуки на основі заліза.
Кожна ідентифікована частка потім характеризується діаметром на еквівалентній площі поверхні (Ха,), як це визначено в стандарті ІБО 13322-1. Частинки класифікуються за фракціями гранулометричного розміру частинок.
За зазначених вище конкретних умов частка активного заліза в сенсі винаходу знаходиться у периферійному шарі кожної частинки сполуки на основі заліза, у зовнішньому шарі товщиною
З мкм. Тому для кожної гранулометричної фракції, а отже, для кожного розміру частинок можна розрахувати частку заліза у периферійному шарі за формулою:
Зо Єасіїе/рапісіє - (Мех-Міп)/Мехі де Мех - об'єм частинки сполуки на основі заліза, а Мі - об'єм в ядрі частинки на відстані більше З мкм від поверхні, тобто об'єм, відповідний сферичній частинці з радіусом, зменшеним на З мкм.
З огляду на те, що частинки мають ідеальну сферичну форму, то для частинок діаметром більше 6 мкм одержана наступна формула:
де Юех - діаметр частинки, виражений в мкм, або розмір частинки в сенсі лазерної гранулометрії.
Для частинок діаметром менше 6 мкм одержана наступна формула:
Б і :
Таким чином, частина загального активного заліза в сенсі винаходу являє собою суму всіх гранулометричних фракцій від частини активного заліза, помноженої на відсоток кожної гранулометричної фракції, одержаний методом лазерної гранулометрії
ЗК дскв що У світе латів" ЗЕ Є дствувінантіств
Отже, для одержання достатньої кількості активного оксиду заліза в сполуці на основі заліза, наявної в брикетах, одержуваних способом за цим винаходом, відсоток активного заліза має бути не менше 40 95.
Як можна бачити, згідно з цим винаходом недостатньо мати тонку гранулометрію, фактично необхідно досягти такого процентного вмісту активного оксиду заліза в сполуці на основі заліза, наявної в брикетах, який уможливлює досягнення достатнього перетворення на ферит при попередній термічній обробці або у конверторі.
Крім того, в способі за цим винаходом встановлено, що зазначений активний оксид заліза не має негативного впливу на механічну міцність формованих брикетів навіть при високому вмісті 60 мас. 95 по відношенню до загальної маси сирих брикетів.
Крім того, формування цих сирих брикетів з високим вмістом оксиду заліза надає брикети, які одночасно забезпечують флюси, як-то оксид заліза (БегОз), але також і необхідні ферити, тому що навіть якщо сирі брикети не містять феритів безпосередньо, ферити можуть бути утворені безпосередньо на місці, наприклад, у конверторах, в яких використовуються ці брикети.
Спосіб за цим винаходом дозволяє одержати брикети з кальцій-магнієвою сполукою, механічна міцність яких не погіршується при додаванні флюсів, навіть без термічної обробки, вміст оксиду заліза менше 40 мас. 95 композиції сирого брикету, в якому оксид заліза має дуже тонкий гранулометричній склад характеризується середнім розміром Яд95о менше 100 мкм, переважно 50 мкм, а також розмір до менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм, і який більш того, є дуже гнучким і має хороші експлуатаційні якості, без вищезгаданих обмежень.
У сенсі цього винаходу зазначена сполука на основі заліза може бути утворена з однієї або декількох сполук на основі заліза із загальним вмістом в композиції не менше 12 мас. 95, більш переважно не менше 20 мас. 95, переважно не менше 30 мас. 95, більш переважно не менше 35 мас. 95.
В іншому варіанті реалізації згідно винаходу зазначена сполука на основі заліза має гранулометричний склад, який характеризується д5о менше або рівним 80 мкм, переважно менше або рівним 60 мкм.
У сенсі цього винаходу, якщо не вказано інше, позначення 4х являє собою діаметр, виражений в мкм, виміряний методом лазерної гранулометрії в метанолі без ультразвукового дослідження, який означає, що х об. 95 виміряних частинок мають діаметр менше або рівнийа.
У конкретному варіанті спосіб здійснення у відповідності 3 цим винаходом додатково включає термічну обробку зазначених сирих брикетів, зібраних при температурі між 900 "С і 1200 "С, переважно між 1050 С і 1200 "С включно, більш переважно між 1100 С і 1200 С включно. Термічна обробка проводиться переважно протягом заданого часу від З до 20 хвилин, переважно більше або рівно 5 хвилин і менше або рівно 15 хвилин, з утворенням і виробництвом термічно оброблених брикетів, в яких зазначений оксид заліза був перетворений на ферит кальцію, тобто термічно оброблених брикетів, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка містить, щонайменше, ферит кальцію, сполуку заліза, яка включає, щонайменше, ферит кальцію, які присутній у складі, щонайменше 12 95, більш переважно, щонайменше 20 95, переважно, щонайменше 30 95, більш переважно, щонайменше 35 95 у перерахунку на ЕРегОз еквівалент.
Коли термічна обробка проводиться в "багатошарових" умовах, тобто коли брикети виконані у вигляді нерухомого шару брикетів певної товщини, то зрозуміло, що час термічної обробки може бути збільшений, щоб надати можливість теплу проникнути в середину шару брикетів. За умов температури менше або рівної 1200 "С термічна обробка дозволяє одержувати термічно оброблені брикети, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка містить ферит кальцію, з незначною або нульовою зміною пористості і питомої площі поверхні, механічна міцність яких покращена. Іншими словами, при цих температурах вдається уникнути явища спікання брикетів. Ці відносно високі характеристики пористості дозволяють швидко розчиняти термічно оброблені брикети в шлаку в процесі рафінування у металургії.
Таким чином, було відзначено, що брикети, одержані способом за цим винаходом, не лише мають досить високий вміст фериту кальцію, але маютьї особливо цікаву механічну міцність за показником випробування скиданням.
Насправді, в деяких варіантах способу у відповідності з цим винаходом термічно оброблені брикети мають показник випробування скиданням менше 8 95, іноді менше 6 95, менше 4 95, менше 3 95 або навіть близько 2 95.
Це означає, що у відповідності з цим винаходом, ми були взмозі виробляти дуже міцні брикети, втрати, яких через руйнування брикетів або через утворення дріб'язку під час перевезення значно зменшується, тобто так можна подолати недоліки відомих брикетів, які нерідко мають втрати більше 2095 негашеного вапна з утворенням дріб'язку під час транспортування до сталеплавильного цеху і внаслідок перевантаження і транспортування всередині сталеплавильного цеху.
У ще одному особливо вигідному варіанті зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука являє собою слабо або середньо відпалену кальцій-магнієву сполуку, переважно слабо відпалену.
Фактично, в способі за цим винаходом, сприятливим є те, коли кальцій-магнієва сполука поставляється у вигляді однорідної суміші і, також сама по собі є досить реактивною, на стільки, щоб після термічної обробки утворити зчеплені брикети зі сполукою на основі заліза. Більш того, для використання у конверторах для формування шлаку вигідно, щоб "швидка" кальцій- магнієва сполука була достатньо реактивною. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки, як-от негашене вапно, виробляються промисловим способом шляхом відпалювання природних вапняків у різних типах печей, як-от шахтні печі (двопотокові регенеративні печі, кільцеві печі відпалювання, стандартні шахтні печі тощо) або обертові печі. Якість кальцій-магнієвої сполуки, наприклад, негашеного вапна, зокрема його реакційна здатність з водою і консистенція за такої якості, частково пов'язані з типом використовуваної печі, умовами роботи печі, природою вапняку, з якого сама по собі походить "швидка" кальцій-магнієва сполука або ж природою і кількістю використовуваного палива. Таким чином, теоретично можливе одержання цілого ряду "швидких" кальцій-магнієвих сполук, наприклад негашеного вапна з реакційною здатністю з водою від самої вибухової до самої повільної.
Вигідно, щоб зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука була негашеним вапном.
В цілому, одержання негашеного вапна при м'який випічці (9000-1000 С) є можливість одержати досить реакційне вапно, тоді як виробництво вапна низької реакційної здатності передбачає перегорання при більш високій температурі (1200-1400 "С). Перегорання нерідко призводить до одержання негашеного вапна менш стабільної якості з точки зору реакційної здатності з водою, оскільки операція прожарювання проводиться в термічній зоні, де структурне утворення негашеного вапна досить чутливе. Більш того, це перепалене негашене вапно дорожче у виробництві, більш м'якого негашеного вапна, оскільки не лише потребує застосування більш високих температур, але і ще тому, що для цього використовують виділені печі, виробництво цього перепаленого негашеного вапна призводить до пауз у виробничих процесах для зміни на виробництво м'якого негашеного вапна, яке використовується частіше, що теж має проблеми стабілізації умов прожарювання і таким чином проблем стабільності якості.
Негашене вапно одержане м'яким випіканням, як правило, має питому поверхню, виміряну за манометрією адсорбованого азоту після вакуумної дегазації при температурі 190 "С протягом не менше 2 годин, розраховану за багато точковим ВЕТ методом (метод Брунауера-Еммета-
Теллера), як описано у стандарті ІБО 9277:2010Е, вище 1 мг/г, у той час як перепалене негашене вапно, як правило, має площу поверхні значно менше 1 м/г.
В контексті цього винаходу, реакційна здатність вапна вимірюються за допомоги тестів реактивності з водою за європейським стандартом ЕМ 459-2:2010 Е. В якому 150 г негашеного вапна додають при перемішуванні у циліндричну посудину Дькара ємністю 1,7 дму, яка містить 600 см3 деіонізованої води при температурі 20 "С. Негашене вапно подається у вигляді дріб'язку розміром від 0 до 1 мм. При перемішуванні зі швидкістю 250 обертів на хвилину, яке здійснюється спеціальною лопаткою. Зміна температури вимірюється як функція часу, що 60 дозволяє побудувати криву реактивності. Значення їсо, яке прийнятне для досягнення 60 "с,
можна визначити за цією кривою.
Реактивність відпаленого доломіту вимірювали використовуючи таке саме випробування реактивності. В цьому випадку 120 г відпаленого доломіту додавали при перемішуванні у циліндричну посудину Дьюара ємністю 7 дм, яка містить 400 см" деіонізованої води при 40 "С.
Відпалений доломіт надається у вигляді дріб'язку розміром між 0 ії 1 мм. При перемішуванні зі швидкістю 250 обертів на хвилину, яке здійснюється спеціальною лопаткою. Зміна температури вимірюється як функція часу, що дозволяє побудувати криву реактивності. Значення ї7о, яке прийнятне для досягнення 70 "С, можна визначити за цією кривою.
Композиція за цим винаходом містить м'яко або середньо відпалену кальцій-магнієву сполуку, переважно м'яко відпалену, яка має необхідну відносну реактивність для забезпечення реактивності брикетів.
У відповідності з цим винаходом, м'яке або середнє відпалювання кальцій-магнієвої сполуки, переважно м'яке відпалювання, характеризується значенням їєо менше 10 хв., переважно 8 хв., переважно б хв., і більш переважно 4 хв.для кальцій-магнієвої сполуки негашеного вапна і значення їго менше 10 хв., переважно 8 хв., переважно 6 хв.і більш переважно 4 хв., якщо кальцій-магнієвою сполукою є відпалений доломіт.
У конкретному втіленні способу відповідному цьому винаходу, спосіб включає в себе, раніше згадане постачання порошкоподібної суміші:
І. завантаження міксера "швидкою" кальцій-магнієвою сполукою з вмістом, щонайменше 40 мас. о, визначеним в перерахунку на еквівалент СаО-Мдо за масою зазначеної композиції, щонайменше 12 мас. 95, більш переважно, щонайменше 20 мас. 95, переважно, щонайменше 30 мас. 9юо, більш переважно, щонайменше 35 мас.9о сполук на основі заліза, визначених у перерахунку на еквівалент Рег2Оз за масою зазначеної композиції, причому зазначена сполука на основі заліза, яка має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром дохо менше 100 мкм, переважно 50 мкм, а також розмір доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм; і
ІЇ. змішування зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки із зазначеною сполукою на основі заліза протягом наперед заданого проміжку часу, достатнього для одержання приблизно однорідної пилоподібної суміші, зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і зазначеної
Зо сполуки на основі заліза.
Більш конкретно, у способі за цим винаходом, хоча сполучний матеріал і мастило можуть бути додані безпосередньо на етапі завантаження роликового преса, щоб зазначений сполучний матеріал або мастило були додані у міксер, причому сполучний матеріал або мастило вже включені до складу однорідної порошкоподібної суміші.
В іншому конкретному варіанті способу згідно з цим винаходом зазначена кальцій-магнієва сполука містить не менше 10 мас. 956 негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок за масою зазначеної композиції.
Доцільно, щоб зазначена кальцій-магнієва сполука згідно з цим винаходом містила, щонайменше 40 мас. 9о, переважно, щонайменше 50 мас. 95, переважно, щонайменше 60 мас. ую, особливо щонайменше 65 мас.95, зокрема щонайменше 70 мас. 95, переважно, щонайменше 80 мас. 95, переважно, щонайменше 90 мас. 95 або навіть 100 мас. 95 негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок за масою зазначеної композиції.
Термін "негашене вапно у вигляді подрібнених частинок" стосується вапняного дріб'язку, який утворюється в результаті подрібнення негашеного вапна і в наслідок відповідного зменшення розміру вапняку. Подрібнення може здійснюватися як виходячи з несортованого матеріалу, який виходить з печі і/або бункера, так і виходячи з несортованого попередньо просіяного матеріалу, який виходить з печі і/або бункера. Подрібнення може здійснюватися за допомогою різних видів дробарок (ударна дробарка, молоткова дробарка, подвійна роликова дробарка, конічна дробарка тощо), як з прямим контуром (без циклу переробки), так і з замкненим контуром (циклом переробки).
Негашене вапно у вигляді подрібнених частинок (зване також подрібненим вапном) відрізняється від просіяного вапна. Просіяне вапно означає дріб'язок вапна одержаний в результаті просіювання вапна. Гранулометрія задається розміром сита. Наприклад, вапно просіяне крізь З мм сито дає 0-3 мм просіяного вапна. Таким чином, просіювання несортованого матеріалу, який виходить з печі, надає "первинне" просіяне вапно. Просіювання несортованого матеріалу, який виходить з бункера надає "вторинне" просіяне вапно.
У сенсі цього винаходу негашене вапно у вигляді подрібнених частинок означає вапняний дріб'язок, який, зазвичай, містить більш дрібні частинки, ніж вапняний дріб'язок після просіювання. Так, якщо ми розглядаємо, наприклад, дріб'язок розміром 0-3 мм, дріб'язок 60 негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок то, зазвичай, він буде містити, щонайменше
30 мас. 95, найбільш часто, щонайменше 40 мас. 95 або навіть, щонайменше 50 мас. 95 дуже дрібних частинок менших 100 мкм, в той час як просіяний вапняний дріб'язок часто містить не більше 25 мас. 95 або навіть не більше 15 мас. 95 дуже дрібних частинок менше 100 мкм.
Хімічний склад подрібненого вапна, як правило, більш однорідний, ніж у просіяного вапна.
Таким чином, якщо ми розглядаємо, наприклад, 10-50 мм відпаленого вапна з паливом, яке генерує золу, як-от вугілля (буре або кам'яне вугілля, антрацит тощо) або ще, нафтовий кокс і дріб'язок розміром 0-3 мм, одержаний в результаті подрібнення і просіювання вапняку, то буде встановлено, що 0-200 мкм фракція дріб'язку 0-3 мм, одержаного подрібненням, має хімічний склад подібний до 200 мкм-3 мм фракції дріб'язку, в той час як 0-200 мкм фракція дріб'язку 0-3 мм, одержаного в результаті просіювання міститься більше домішок, ніж у фракції 200 мкм-3
ММ.
Дріб'язок подрібненого вапна взагалі більш реактивний ніж просіяний дріб'язок вапна. Таким чином, для м'яко відпаленого негашеного вапна, якщо ми вимірюємо реакційну здатність з водою дріб'язку 0-3 мм (стандарт ЕМ459), дріб'язок від подрібнення зазвичай має значення їво менше 5 хв., тоді як дріб'язок від первинного просіювання часто має значення їво більше 5 хв.
Насправді, як це не дивно, зараз неможливо пояснити, чому додавання негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок в концентрації не менше 10 мас. 95 за масою брикетів дозволило одержати значно покращену міцність скидання. Вміст, обмежений 10 мас. 956 дозволяє одержати значне покращення механічної міцності, хоча вміст подрібнених частинок може досягати 100 мас. 95.
Зокрема, зазначене, негашене вапно у вигляді подрібнених частинок являє собою м'яко відпалене або середньо відпалене негашене вапно, переважне м'яко відпалене, зазначене, негашене вапно у вигляді подрібнених частинок, яке характеризується значенням їво менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше 6 хв., і більш переважно менше 4 хв.
У переважному втіленні способу згідно з цим винаходом, спосіб додатково включає один етап попередньої обробки брикетів у захисній атмосфері, яка містить, щонайменше 2 об. 95600» і не більше 30 об. 956002, переважно не більше 25 об. 9620», переважно не більше 20 об. 95СО», більш переважно не більше 15 об. 950202, ще більш переважно не більше 10 об. 956002 по відношенню до модифікованої атмосфери.
Дійсно, у відповідності з цим винаходом встановлено, що попередня обробка в такий модифікованій атмосфері, яка містить такий 95 СО» по відношенню до об'єму модифікованої атмосфери, дозволяє підвищити механічну міцність брикетів.
Інші варіанти реалізації способу за винаходом представлені у доданій формулі винаходу.
Винахід стосується композиції у вигляді сирих брикетів, яка містить, щонайменше одну, "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка відрізняється тим, що композиція містить, щонайменше 40 мас. 95, в еквіваленті САО-МОдО за масою зазначеної композиції, зазначена композиція має молярне відношення Са/Мо, яке більше або дорівнює 1, переважно більше або дорівнює 2, більш переважно більше або дорівнює З і характеризується тим, що зазначена сполука на основі заліза присутня у кількості не менше 12 мас. 95, більш переважно, щонайменше 20 масою, переважно, щонайменше 30 мас. 95, більш переважно, щонайменше 35 мас. 95 у перерахунку на еквівалент Бег2Оз за масою зазначеної композиції, причому зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром д5о менше 100 мкм, переважно менш 50 мкм і розміром дво менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм, зазначена композиція, має показник випробування скиданням, який менше або дорівнює 20 95 при вмісті оксиду заліза менше 40 95.
Ця механічна міцність, яка оцінювалась шляхом випробування скиданням, для сирих брикетів з вмістом сполуки на основі заліза менше 40 95, є особливо цікавими, оскільки ці сирі брикети можуть згодом піддаватися термічній обробці в роторній печі згідно з одним з варіантів виконання, в якому ці брикети піддають повторюваним скиданням.
У сенсі цього винаходу зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить одну або декілька "швидких" кальцій-магнієвих сполук. "Швидку" кальцій-магнієву сполуку вибирають із групи, яка складається з негашеного вапна (кальцієвого вапна), магнієвого вапна, відпаленого доломітового негашеного вапна, відпаленого доломіту та їх сумішей, переважно у вигляді частинок, одержаних у результаті просіювання після подрібнення, пилу з фільтрів і їх сумішей.
Зазначену "швидку" кальцій-магнієву сполуку тому можна розглядати як кальцій-магнієвий компонент композиції для брикетів, які можуть містити інші сполуки.
У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена пилоподібна суміш містить не більше 97 мас. 95, переважно не більше 90 мас. 95, переважно не більше 88 95, в деяких варіантах не бо більше 60 мас. 95 в перерахунку на еквівалент СадОяМодо за масою зазначеної композиції.
Цей винахід також стосується композиції у вигляді термічно оброблених брикетів, яка містить, щонайменше одну сполуку на основі заліза, зазначена композиція містить, щонайменше 40 мас. 95 в перерахунку на еквівалент СабО-Модо за масою зазначеної композиції і яка має молярне відношення Са/Мо, яке більше або дорівнює 1, переважно більше або дорівнює 2, більш переважно більше або дорівнює 3, яка відрізняється тим, що зазначена сполука на основі заліза присутня у кількості, щонайменше 12 мас. 95, більш переважно, щонайменше 20 мас. 95, переважно, щонайменше 30 масо, більш переважно, щонайменше 35 мас. 95 у перерахунку на еквівалент БегОз за масою зазначеної композиції, причому зазначена сполука на основі заліза містить, щонайменше 4095, переважно, щонайменше 60 95, переважно, щонайменше 80 95 і навіть більш переважно, щонайменше 90 95 фериту кальцію, вираженого за масою в перерахунку на Рег2Оз еквівалент, по відношенню до загальної маси зазначеної сполуки на основі заліза, вираженої за масою в перерахунку на РегОз еквівалент.
Ферит кальцію представлений наступними формулами: СагБегОх і/або СагЕРегО5.
У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена пилоподібна суміш містить не більше 97 мас. 95, переважно не більше 90 мас. 95, переважно не більше 88 мас. 95, в деяких варіантах не більше 60 мас. 96 СаО-Моо еквівалента за масою зазначеної композиції.
У конкретному варіанті здійснення цього винаходу, коли композиція знаходиться у вигляді термічно оброблених брикетів, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить, щонайменше 10 мас. 95, переважно 20 мас. 95, більш переважно 30 мас. 95, більш переважно 40 мас. 9о в СаО-МооО еквіваленті відносно загальної маси зазначеної композиції.
Переважно, композиція є композицією у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука складається з дрібних частинок кальцій-магнієвої сполуки, яка вибирається з дрібних частинок відхилених при просіюванні при виробництві гальки з зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, кальцій-магнієвого пилу з фільтрів у концентрації від О мас. 95 до 90 мас. 95 відносно загальної маси зазначеної "швидкої" кальцій- магнієвої сполуки і від 10 до 100 мас. 95 негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок, по відношенню до загальної маси зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки.
Переважно, будь то композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить від О до 100 мас. 95 негашеного вапна у
Зо вигляді частинок подрібненої гальки з зазначеної кальцій-магнієвої сполуки.
У переважному варіанті цього винаходу, будь то композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить від 0 до 90 мас. 95 дрібних частинок відхилених при просіюванні при виробництві гальки з зазначеної кальцій- магнієвої сполуки і від 10 до 100 мас. 95 негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок, по відношенню до загальної маси зазначеної кальцій-магнієвої сполуки.
Переважно, в сирих або термічно оброблених брикетах, зазначене негашене вапно у вигляді подрібнених частинок присутнє в концентрації не менше 15 мас. 956, зокрема не менше 20 мас. 96, більш переважно не менше 30 мас. 95, особливо переважно не менше 40 мас. 95 за масою композиції.
Більш конкретно, будь то композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука є м'яко або середньо відпаленою кальцій- магнієвою сполукою, переважно м'яко відпаленою.
Коли присутнє негашене вапно у вигляді подрібнених частинок, зазначене негашене вапно у вигляді подрібнених частинок являє собою м'яко або середньо відпалене або негашене, переважно м'яко відпалене.
Більш конкретно, згідно 3 цим винаходом, якщо композиція виконана у вигляді сирих брикетів, зазначена композиція має ВЕТ питому площу поверхні, більшу або рівну 1 мг/г, переважно більшу або рівну 1,2 мг/г, переважно більшу або рівну 1,4м2/г.
Переважно, згідно з цим винаходом, якщо композиція є композицією у вигляді сирих брикетів зазначена композиція має пористість більшу або рівну 20 95, переважно більшу або рівну 22 95, переважно більшу або рівну 24 95.
Термін "пористість композиції у вигляді брикетів" означає, в сенсі цього винаходу, загальний об'єм пор за ртуттю, визначений за допомоги ртутної проникної порозиметрії відповідно до частини 1 стандарту ІЗО 15901-1:2005Е, яка складається з ділення різниці між скелетною густиною, виміряною при 30000 рзіа (фунтів на квадратний дюйм абсолютних) і об'ємною густиною, виміряною на рівні 0,51 рзіа на скелетну густину.
Крім того, пористість також може бути виміряна за допомоги гасової проникної порозиметрії.
Щільність і пористість брикетів визначалася за проникненням гасу, згідно з протоколом вимірювання виведеним зі стандарту ЕМ ІЗО 5017. Вимірювання проводили на 5 брикетах. бо Щільність брикетів розраховували за формулою ті/(т3-ітп2)хОр, а відсоток пористості за формулою (т3-т3! )/(т3-таг)х100. де т! маса цих 5 брикетів, іт2 маса цих 5 брикетів занурених у гас і т3 маса цих 5 "вологих" брикетів, тобто просочених гасом. Ор це щільність гасу.
Більш конкретно, згідно з цим винаходом, коли композиція знаходиться у вигляді сирих брикетів і кальцій-магнієва сполука являє собою в основному негашене вапно, зазначена сполука має значення реакційної здатності їво менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше 6 хв. і ще більш переважно менше 4 хв. Щоб врахувати вміст у складі сполуки на основі заліза, в тесті на реакційну здатність додають трохи більше 150 г зазначеної композиції, щоб одержати еквівалент 150 г негашеного вапна.
Переважно, згідно з цим винаходом, якщо композиція є композицією у вигляді сирих брикетів і кальцій-магнієва сполука в основному це відпалений доломіт, зазначена композиція має значення реакційної здатності ї7о менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше 6 хв. і ще більш переважно менше 4 хв. Щоб враховувати вміст сполуки на основі заліза, трохи більше 120 г зазначеної композиції додають в тест реактивності, щоб одержати еквівалент 120 г відпаленого доломіту.
Більш конкретно, згідно з цим винаходом, якщо композиція є композицією у вигляді термічно оброблених брикетів, зазначена композиція має ВЕТ питому площу поверхні, більшу або рівну 0,4 мг/г, переважно більшу або рівну 0,6 м"/г, переважно більшу або рівну 0,8 мг/г.
Переважно, згідно з цим винаходом, якщо композиція знаходиться у вигляді термічно оброблених брикетів, зазначена композиція має пористість більшу або рівну 20 95, переважно більшу або рівну 22 95, переважно більшу або рівну 24 95.
Більш конкретно, згідно з цим винаходом, коли композиція є композицією у вигляді термічно оброблених брикетів і кальцій-магнієва сполука являє собою в основному негашене вапно, зазначена сполука має значення їво менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше б хв.і ще більш переважно менше 4 хв. Щоб врахувати вміст у складі сполуки на основі заліза, в тесті на реакційну здатність додають трохи більш 150 г зазначеної композиції, щоб одержати еквівалент 15 г "вільного" негашеного вапна. "Вільне" негашене вапно означає негашене вапно, яке ще не вступало в реакцію з оксидом заліза з утворенням феритів кальцію СагБегОх і/або
Са» РегО5.
Зо У переважному варіанті виконання цього винаходу, будь то композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, зазначена щонайменше одна кальцій-магнієва сполука утворюється з частинок менше 7 мм. Крім того, зазначена, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука утворюється з часток менше 5 мм. В іншому варіанті за цим винаходом, зазначена, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука утворюється з часток менше З мм.
Ще в одному варіанті цього винаходу, будь то композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, зазначено, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука являє собою суміш частинок розміром менше 7 мм і/або частинок розміром менше 5 мм і/або частинок розміром менше З мм.
В одному варіанті винаходу композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів додатково містить сполучний матеріал або мастило, зокрема обрані із групи, яка складається з сполучних речовин мінерального походження, як-от цементи, глини, силікати; сполучних речовин рослинного або тваринного походження, наприклад, целюлоза, крохмаль, камедь, альгінати, пектини, клеї;сполучні речовини синтетичного походження, як-от полімери, воски, рідкі мастильні матеріали, як-от мінеральні олії або силікони, тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема, стеарат кальцію, стеарат магнію і їх суміші, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію у кількості від 0,1 до 1 мас. 95, переважно від 0,15 до 0,6 мас. 95, переважно від 0,2 до 0,5 мас. 95 по відношенню до загальної маси композиції.
Композиція за цим винаходом являє собою композицію сирих або термічно оброблених брикетів, які виробляються в промислових обсягах і упаковані в контейнерах, які мають об'єм, який перевищує 1 му, як-от великі мішки, контейнери, силоси тощо, переважно герметичні.
Переважно брикети композиції у вигляді сирих брикетів мають показник випробування скиданням менше 10 95 при вмісті оксиду заліза менше 20 мас. 95 композиції.
Переважно брикети композиції у вигляді термічно оброблених брикетів мають показник випробування скиданням менше 8 95, більш конкретно менше 6 95, незалежно від вмісту сполуки на основі заліза.
Вигідно, якщо композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, зазначені брикети мають найбільший розмір не більше 50 мм, переважно не більше 40 мм, більш переважно не більше 30 мм. Це означає, що брикети композиції у вигляді брикетів проходять крізь сито з квадратними отворами зі стороною, відповідно, 50 мм, переважно 40 мм, і зокрема бо 30 мм.
Переважно, щоб зазначені сирі або термічно оброблені брикети мали найбільший розмір не менше 10 мм, переважно не менше 15 мм, більш переважно не менше 20 мм.
Термін "максимальний розмір" означає характерний розмір сирого або термічно обробленого брикету, який є найбільшим, будь то діаметр, довжина, ширина, товщина, переважно у поздовжньому напрямку брикету довгастої форми.
Переважно, щоб композиція у вигляді сирих брикетів або термічно оброблених, зазначеної, щонайменше однієї кальцій-магнієвої сполуки була "швидким" доломітом.
Альтернативно, будь то композиція у вигляді сирих брикетів або термічно оброблених, брикетів, щоб зазначена, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука була негашеним вапном.
Переважно, щоб зазначені сирі або термічно оброблені брикети мали середню масу на брикет не менше 5 г, переважно не менше 10 г, більш переважно не менше 12 г, і зокрема не менше 15 г.
Згідно з цим винаходом, зазначені сирі або термічно оброблені брикети мають середню масу одного брикету, яка менше або дорівнює 100 г, переважно менше або дорівнює 60 г, більш переважно менше або дорівнює 40 г, а зокрема менше або дорівнює 30 г.
Переважно зазначені сирі або термічно оброблені брикети мали об'ємну густину від 2 г/см до 3,0 г/см, переважно від 2,2 г/см3 до 2,8 г/см3.
Інші варіанти виконання композиції у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів за винаходом представлені у доданій формулі винаходу.
Винахід стосується застосування композиції у вигляді сирих брикетів або у вигляді термічно оброблених брикетів згідно з цим винаходом в чорній металургії, зокрема в кисневих конверторах або в дугових печах.
Зокрема, сирі або термічно оброблені брикети у відповідності 3 цим винаходом використовуються в кисневих конверторах або в дугових печах, змішаних з брикетами із "швидких" кальцій-магнієвих сполук або з галькою з "швидких" кальцій-магнієвих сполук.
Насправді, протягом перших хвилин процесу рафінування в реакційній посудині недостатньо шлаку для ефективного початку реакції дефосфорації методами відомого рівня техніки. Застосування композиції за цим винаходом, тобто з домішкою флюсів, які плавляться швидше, ніж вапняк, допомагає утворювати рідкий шлак, раніше на початку процесу, у
Зо порівнянні з традиційними способами, завдяки однорідному змішуванню і формуванню цієї однорідної суміші, що уможливлює прискорення процесу утворення шлаку і навіть, мінімізацію утворення компонентів шлаку з високою температурою плавлення, як-от силікати кальцію, які зазвичай утворюються у вищезазначений спосіб на попередньому рівні техніки.
Винахід відноситься також до використання композиції у вигляді сирих брикетів або у вигляді термічно оброблених брикетів в технологічному процесі рафінування розплавленого металу, зокрема дефосфорації розплавленого металу і/або десульфурації розплавленого металу і/або зниження втрат рафінованого металу в шлаку.
Використання композиції у вигляді сирих брикетів або у вигляді термічно оброблених брикетів у відповідності з цим винаходом в процесі рафінування розплавленого металу включає - щонайменше один етап введення гарячого металу і, за необхідності залізного металобрухту у посудину, - не менше одного етапу введення композиції у вигляді сирих брикетів або у вигляді термічно оброблених брикетів у відповідності з цим винаходом, переважно у вигляді термічно оброблених брикетів у відповідності з цим винаходом, - щонайменше, один етап продувки кисню в посудині, - не менше одного етапу утворення шлаку із брикетів зазначеної композиції в зазначеній посудині, - щонайменше, один етап одержання рафінованого металу, який має знижений вміст сполук фосфору і/або сірки і/або підвищений вміст рафінованого металу, виходячи з гарячого металу, шляхом дефосфорації і/або десульфурації, і - щонайменше, один етап вивантаження зазначеного рафінованого металу зі зниженим вмістом фосфоровмісних і/або сірковмісних компонентів і/або підвищеним вмістом рафінованого металу.
Використання у відповідності 3 цим винаходом додатково включає стадію додавання негашеного вапна, переважно негашеного вапна в грудках або негашеного вапна в компактах, зокрема, негашеного вапна в таблетках або брикетах.
Інші форми використання за винаходом наведені в доданій формулі винаходу.
Інші особливості, деталі і переваги винаходу стануть зрозумілі з наведеного опису, який не є обмежувальним і стосується прикладів і фігур. бо Фіг. 1 показує кореляцію між показником випробування скиданням і силою стискання на різних зразках брикетів кальцій-магнієвої сполуки і, за необхідності, сполуки на основі заліза.
Фіг. 2 це графік ВЕТ площі питомої поверхні і об'єму пор за методом ВУН (метод розрахунку розподілу пор за розміром) в залежності від вмісту еквівалента РегОз в брикетах відповідно до цього винаходу.
Фіг. З являє собою графік показника випробування скиданням (ПВС) в залежності від вмісту еквівалента РегОз в термічно оброблених і сирих брикетах у відповідності з цим винаходом.
Фіг. 4 це графік процентного вмісту ГегОз, перетвореного на ферити кальцію в залежності від вмісту еквівалента РегОз в термічно оброблених брикетах згідно з цим винаходом.
Фіг. 5 це графік зміни вмісту феритів кальцію, виражений в еквіваленті Бег2Оз в термічно оброблених брикетах в залежності від вмісту оксиду заліза, вираженого в еквіваленті БегОз в сирих брикетах перед термічною обробкою.
Цей винахід стосується способу брикетування дрібно дисперсних частинок кальцій- магнієвих сполук, сполуки на основі заліза, причому зазначена сполука на основі заліза, має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром д5о менше 100 мкм, переважно менш 50 мкм, а також розміром дао менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм.
Спосіб брикетування, згідно винаходу, який включає забезпечення приблизно однорідної порошкоподібної суміші, яка містить, щонайменше 40 мас. 95 в еквіваленті СаО-Мадо "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і, щонайменше 12 мас. 95, більш переважно, щонайменше 20 мас. 9, переважно, щонайменше 30 мас. 95, білош переважно, щонайменше 35 мас. 95 сполуки на основі заліза, вираженої у перерахунку на еквівалент БегОз за масою зазначеної композиції.
У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена пилоподібна суміш містить не більше 97 мас. 95, переважно не більше 90 мас. 95, переважно не більше 88 95, в деяких варіантах не більше 60 мас. 95 в СаО-МооО еквіваленті за масою зазначеної композиції.
Однорідна суміш, в якій сполука на основі заліза рівномірно розподіляється і подається у роликовій прес, який ще іноді називають тангенціальним пресом, наприклад прес Котагек, запиїКопгеиг, НозоКау"аВерех, або прес Коррегп. У роликовому пресі, приблизно однорідну порошкоподібну суміш пресують, за необхідності в присутності сполучної речовини або мастила, яку зокрема, вибирають із групи, яка складається з сполучних речовин мінерального походження, як-от цементи, глини, силікати; зв'язувальні речовини рослинного або тваринного походження, наприклад, целюлоза, крохмаль, камедь, альгінати, пектини, клеї; зв'язувальні речовини синтетичного походження, як-от полімери, воски; рідкі мастильні матеріали, як-от мінеральні олії або силікони; тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема стеарат кальцію, стеарат магнію і їх суміші, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію у кількості від 0,1 до 1 мас. 95, переважно від 0,15 до 0,6 мас. 95, переважно від 0,2 до 0,5 мас. 95 на загальну масу зазначених брикетів.
В процесі експлуатації ролики роликового преса розвивають лінійні швидкості на периферії роликів від 10 до 100 см/с, переважно від 20 до 80 см/с, і лінійний тиск від 60 до 160 кН/см, переважно від 80 до 140 кН/см, і ще більш переважно між 80 і 120 кН/см.
Якщо припустити кут Ж градуса, при якому лінійний тиск прикладений до поверхні обручів, поверхневий тиск можна вирахувати, він дорівнює лінійному тиску розділеному на (».л.ЮБ)/360, де О - діаметр обручів в см. Поверхневий тиск становить від 300 до 500 МПа, переважно від 300 до 450 Мпа і більш переважно від 350 до 450 МПа.
Після пресування одержують кальцій-магнієву композицію у вигляді сирих брикетів, які збирають.
У переважному варіанті здійснення способу у відповідності з цим винаходом зібрані сирі брикети піддають термічній обробці при температурі від 900 "С до 1200 С, переважно між 1050С ї 1200 С, більш переважно між 1100" і 1200С включно. Термічна обробка здійснюється переважно у протягом заданого часу від З до 20 хвилин, одержані термічно оброблені брикети, в яких зазначений оксид заліза перетворюється на ферит кальцію, тобто термічна обробка брикетів, які містить "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку фериту кальцію у кількості, щонайменше 12 95, більш переважно, щонайменше 20 95, переважно, щонайменше 30 95, більш переважно, щонайменше 35 95 у перерахунку на РегОз еквівалент.
В одному з варіантів реалізації винаходу зазначену термічну обробку сирих брикетів проводять в обертовій печі при високій температурі. Переважно для термічної обробки брикетів, які містять оксид заліза у кількості менше 40 95 використовують роторну піч.
Альтернативно, термічну обробку проводять в горизонтальній печі, наприклад в тунельній печі, в прохідній печі, в печі автомобільного типу, в роликовій печі або печі з сітковою стрічкою.
В якості варіанту може використовуватися будь-який інший тип звичайної печі за умови, що це бо не призводить до зміни цілісності компактів, наприклад, в результаті надмірного стирання.
Охолодження може здійснюватися як традиційно, в нижній частині печі або зовні печі, наприклад у вертикальному охолоджувачі в зустрічних потоках охолоджувального повітря або ще в охолоджувачі з рідким шаром з охолоджувальним повітрям як у випадку загартування.
У конкретному варіанті виконання, охолодження наприкінці термічної обробки проводять швидко, менше ніж за 15 хв., переважно менш ніж за 10 хв., в охолоджувачі з рідким шаром з охолоджувальним повітрям.
У переважному варіанті виконання згідно з цим винаходом спосіб включає, перед зазначеною подачею, однорідної пилоподібної суміші,
І. завантаження змішувача порошку із вмістом, щонайменше 40 мас. ов еквіваленті
СаО-Модо "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і з, щонайменше 1295, більш переважно, щонайменше 20 95, переважно, щонайменше 3095, більш переважно, щонайменше 35 95 сполуки на основі заліза, в перерахунку на БегОз еквівалент, яка має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром д5о менше 100 мкм, переважно менш 50 мкм, а також розміром дзо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм;
ІЇ. змішування зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки із зазначеною сполукою на основі заліза протягом наперед заданого проміжку часу, достатнього для одержання приблизно однорідної пилоподібної суміші, зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і зазначеної сполуки на основі заліза.
У варіанті винаходу кальцій-магнієва сполука містить не менше 10 мас. 95 подрібнених частинок негашеного вапна, переважно не менше 20 мас. 95, зокрема не менше 30 мас. 95 їі не більше 100 мас. 95 по відношенню до загальної маси зазначеної кальцій-магнієвої сполуки. "Сирі" брикети засновані на негашеному вапні (за необхідності доломітовому) і ультра дисперсних частинок оксиду заліза. Які характеризуються вмістом заліза за масою не менше 12 мас. 9», більш переважно не менше 20 мас.95, переважно не менше 30 мас. 95, більш переважно не менше 35 мас.95, вираженими в еквіваленті Бег2Оз. Сирі брикети також характеризуються вмістом за масою кальцій і магнію не менше 40 мас. 95, вираженим в Сас і
МОО еквіваленті. Хімічний аналіз виконувався на флуоресцентному рентгенівському (ХКЕ) спектрометрі згідно стандарту ЕМ 15309.
Напівкількісний хімічний аналіз методом ХКЕ для визначення відносної концентрації за масою елементів, атомна маса яких становить від 16 (кисень) до 228 (уран), проводять, починаючи від зразків подрібнених до 80 мкм і гранульованих. Зразок збуджувався високоенергетичним джерелом (первинним рентгенівським) і при поверненні до свого вихідного стану збудження, зразок випромінює вторинне рентгенівське випромінення, яке характерне для хімічних елементів, які містить зразок.
Зразки поміщають в апарат РАМа|місайМадіхХРго РУУ2540, який працює в режимі дисперсії довжин хвиль. Вимірювання виконані за потужності 50 кВ і 80 мА, з дуплексним детектором (Оирієхае!есіог).
Результати аналізу дають вміст кальцію, магнію і заліза і ці вимірювання наведені за масою в еквіваленті Сас і МОО, і маси в еквіваленті БГегОз.
Напівкількісний аналіз сполук на основі заліза (оксидів заліза БегОз, БезОлз, феритів кальцію
СагБегОз, СагЕег2О5) виконаний на основі рентгенівської дифракційної картини за методом
Рітвельда.
Цей спосіб полягає в моделюванні дифракційної картини з використанням кристалографічної моделі зразка, а потім у коригування параметрів цієї моделі так, щоб модельована дифракційна картина була якомога ближча до експериментальної дифракційної картини. Наприкінці напівкількісного аналізу перевірялося, що загальна кількість заліза, виражена в еквіваленті РегОз, відрізняється не більш ніж на 10 95 відносно значень, одержаних методом ХКЕ. Процентний вміст загального заліза у вигляді феритів кальцію одержують простим діленням (Ре в феритах ділять на Ре у всіх сполуках на основі заліза).
Для сирих брикетів також характерна ВЕТ площа питомої поверхні, яка перевищує або дорівнює 1 м"/г, переважно 1,2 м?/г, переважно 1,4 ме/г.
Пористість сирих брикетів більше або дорівнює 20 95, переважно 22 95, переважно 24 95.
Сирі брикети мають об'ємну щільність між 2,0 і 3,0 і переважно між 2,2 і 2,8.
Брикети мають хорошу стійкість до старіння. Так, при взаємодії їх з вологою атмосферою, яка містить, наприклад, від 5 до 15 г/м" абсолютної вологості, погіршення їх механічних властивостей (ПВС) відбувається лише після 1,595 збільшення маси, переважно 2 95 збільшення маси, і більш переважно 2,5 95 збільшення маси, після реакції гідратації негашеного вапна Сас на гашене вапно Са(ОнН)». 60 Термічно оброблені брикети складаються з кальцій-магнієвої сполуки, наприклад негашеного вапна (доломітового) і сполуки на основі заліза, яка містить ультра дисперсні частинки оксиду заліза і феритів кальцію СаБегОх і/або СагРегО5.
Термічно оброблені брикети характеризуються вмістом заліза за масою не менше 12 мас. 9», більш переважно не менше 20 мас.95, переважно не менше 30 мас. 95, більш переважно не менше 35 мас. 95 в еквіваленті РегОз. Вони також характеризуються вмістом за масою кальцію і магнію не менше 40 мас. 956, вираженим в Сао і МоО еквіваленті. Хімічний аналіз проводиться методом ХЕ, як вже згадувалося вище.
Щонайменше 40 95, переважно, щонайменше 50 95, переважно, щонайменше 60 95 і більш переважно, щонайменше 70 95 відзагального заліза у вигляді феритів кальцію.
Кількісне визначення феритів кальцію проводиться методом ХКО/Кієїме|й аналізу після подрібнення брикетів, так само як і для сирих брикетів.
Термічно оброблені брикети цього винаходу мають показник випробування скиданням ("ПВС", тобто процентний вміст дрібних фракцій менших 10 мм після 4 скидань з 2 м) менше 6 95, незалежно від вмісту сполук на основі заліза.
Вони також характеризуються питомою площею поверхні, яка перевищує або дорівнює 0,4 ме/г, переважно 0,5 м"/г, переважно 0,6 мг/г.
Пористість більша або дорівнює 20 95, переважно 22 95, переважно 24 95.
Термічно оброблені брикети мають об'ємну щільність від 2,0 до 3,0 і переважно від 2,2 до 2,8.
Термічно оброблені брикети мають хорошу стійкість до старіння. Так, при взаємодії їх з вологою атмосферою, яка містить, наприклад, від 5 до 15 г/м? абсолютної вологості, погіршення їх механічних властивостей (ПВС) відбувається лише після 4 95 збільшення маси, переважно 4,595 збільшення маси, і більш переважно 595 збільшення маси, після реакції гідратації негашеного вапна Сас на гашене вапно Са(ОнН)».
Приклади
Приклад 1 - Брикети з негашеного вапна і оксиду заліза
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення м'яко відпаленої грудки вапна, одержаного у паралельній регенеративній печі відпалювання. Подрібнення здійснюється у молотковій дробарці оснащеній 2-міліметровим ситом і циклічним контуром переробки для розмірів більше 2 мм. Цей дріб'язок негашеного вапна після подрібнення містить 71 95 частинок більших 90 мкм, 37 95 частинок більших 500 мкм, 21 95 частинок більших 1 мм і 1 95 частинок між 2 і З мм.
Значення їєо тесту реактивності з водою становить 0,9 хв. ВЕТ площа питомої поверхні (виміряної методом адсорбційної азотної манометрії після вакуумної дегазації при 1907 протягом не менше двох годин і розрахована за багатоточковим методом ВЕТ, який описаний в стандарті ІЗО 9277:2010ЄЕ) становить 1,7 мг/м. Цей дріб'язок негашеного вапна після подрібнення містить 95,7 95 Сао і 0,8 956 МдО за масою.
Дріб'язок оксиду заліза одержували від подрібненої залізної руди типу магнетиту БезОх, яку пропускали крізь сито 125 мкм і досліджували на лазерному гранулометрі Культера (Сошпег) при до 8 мкм, д5о 52 мкм і доо 126 мкм. Цей дріб'язок оксиду заліза містить 66,4 95 Ев.
Змішувач порошку марки Сегіске ЗСМ450 був використаний, з ємністю 10 дм3, обладнаною стандартними лопатями радіусом 7 см, які оберталися зі швидкістю 350 об./хв. (тобто 2,6 м/с).
Цей змішувач використовується у безперервному режимі для приготування суміші, яка складається з: - 89,75 мас. 95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 10 мас. 95 зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас. 95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Повна витрата потоку порошку становила 300 кг/год. і час перебування 3,5 с.
Одержана суміш є дуже однорідною. Це означає, що вміст заліза в різних зразках по 10 г, взятих з готової суміші, завжди становив плюс/мінус 5 95 від середнього значення.
Використовувався тангенціальний прес, оснащений обручами діаметром 604 мм і шириною 145 мм для виготовлення брикетів з теоретичним об'ємом 7,2 см3 у формі бруска мила (4 набори по 67 кишень на обруч, або 268 кишень на обруч), здатний розвивати лінійний тиск до 120 кН/см.
Починаючи від 10 тонн суміші, тангенціальний прес завантажується і проводиться ущільнення зі швидкістю 12 об./хв. (тобто лінійна швидкість 38 см/с) при лінійному тиску 120
КН/см (або розрахунковому поверхневому тиску 455 МПа під кутом 0,5 град.).
Були одержані майже 8,5 тонн брикетів, які мали середній об'єм 8,4 см3, середню масу 21,4 г і середню густину 2,4. Ці брикети мають довжину близько 3б мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,8 мм. Ці брикети мали ВЕТ питому площу поверхні 1,6 мг/г і загальний бо об'єм пор за ртуттю 26 95 (визначається за ртутною проникною порозометрією відповідно до частини 1 стандарту ІЗО 15901-1:2005Е, яка полягає в діленні різниці між скелетною густиною, виміряною при 30000 рвіа, і об'ємною густиною, виміряною при 0,51 рвіа на скелетну густину).
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20 "с. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення ївєо становить 1 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 4,6 95.
Гранулометричний склад частинок на основі заліза в композиції в брикетній формі визначається методами растрової електронної мікроскопії і рентгенівського картування у поєднанні з аналізом зображень. Результати представлені в Таблиці 1. Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза становить 54 95. Так порошок оксиду заліза містить 54 9о активного оксиду заліза.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100 7С (гаряче завантаження/вивантаження) для 3-х брикетів, наприкінці з цих брикетів готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів, а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу
Рітвельда. 52 95 з загального заліза були у вигляді феритів кальцію СаБе2О4 або Са»ЕРегОб5 і 48 95 все ще були у вигляді РегОз.
Приклад 2 - Брикети з негашеного вапна і оксиду заліза
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Дріб'язок оксиду заліза одержували з подрібненої залізної руди типу магнетиту, БезО4 пропускали крізь сито 150 мкм і досліджували методом лазерної гранулометрії Культера (СошКег) при а:о 9 мкм, д5о 37 мкм і доо 102 мкм. Цей дріб'язок оксиду заліза містить 67,1 90 Ев.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 89,75 мас. 95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 10 мас. 95 зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас. 95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Було одержано 8,6 тонн брикетів із середнім об'ємом 8,4 см3, середньою масою 20,3 г і середньою щільністю 2,4. Ці брикети мали довжину близько Збмм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,6 мм. Ці брикети мали ВЕТ площу питому поверхні 1,6 мг/г і загальний об'єм пор ртуті 26 95.
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20 "с. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення їєо становило 0,9 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 4,5 95.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетої форми становила 63 95.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100 7С (гаряче завантаження/вивантаження) для 3-х брикетів, наприкінці з цих брикетів готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів, а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу
Рітвельда. 61 95 з загального заліза були у вигляді феритів кальцію СаБе2О4 або Са»ЕРегОб5 і 39 95 все ще були у вигляді ГегОз або Резох.
Приклад З - Брикети з негашеного вапна і оксиду заліза
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Дріб'язок оксиду заліза одержували з подрібненої залізної руди типу магнетиту, БегОз пропускали крізь сито 150 мкм і досліджували методом лазерної гранулометрії Культера (СошНег) при ад:чо 0,5 мкм, д5о 12,3 мкм і доо 35,7 мкм. Цей дріб'язок оксиду заліза містить 64,6 95 Ев.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 89,75 мас. 95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 10 мас. 95 зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас. 95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Було одержано 8,3 тонни брикетів із середнім об'ємом 8,5 см3, середньою масою 20,1 г і середньою щільністю 2,4.
Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,7 мм. Ці брикети мають ВЕТ питому площу поверхні 1,7 ме/г і загальний об'єм пор за ртуттю 26 95. 60 Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20 "С. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення їєо становило 0,9 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 3,7 95.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетої форми становила 88 95.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100 7С (гаряче завантаження/вивантаження) для 3-х брикетів, наприкінці з цих брикетів готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів, а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу
Рітвельда. 84 95 з загального заліза були у вигляді феритів кальцію СаБе2О4 або Са»ЕРегОб5 і 16 95 все ще були у вигляді РегОз.
Приклад 4 - Термічно оброблені брикети негашеного вапна і оксиду заліза
Виходячи з 1 тонни брикетів з прикладу 1, розташованих в боксах так, щоб товщина шару брикетів становила 100 мм, проводили термічну обробку протягом 20 хв.при 1100 "С, зі швидкістю температури підвищення і падіння 50 "С/хв.
Брикети одержували з середнім об'ємом 8,2 см3, середньою масою 19 г і середньою щільністю 2,4. Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,5 мм. Ці брикети мали ВЕТ площу питому поверхні 1,2 м3/г і загальний об'єм пор за ртуттю 27 б.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 1,6 95.
Гранулометричний склад частинок на основі заліза в композиції в брикетній формі визначається методами растрової електронної мікроскопії і рентгенівського картування у поєднанні з аналізом зображень.
Результати представлені в Таблиці 1.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза становить 43 95. Так
Зо порошок оксиду заліза містить 43 95 активного оксиду заліза.
Виходячи з 30-ти з цих термічно оброблених брикетів, одержують порошок з гранулометрією менше 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів, а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 54 95 з загального заліза були у вигляді феритів кальцію СаБе2гО: або СагРегО5 і 46 95 все ще були у вигляді ГегОз або
ЕезОл4.
Реакційна здатність з водою брикетів визначалася шляхом додавання до 174,2 г цих брикетів, попередньо подрібнених на дріб'язок розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20 "С. 174,2 г брикетів відповідає 150 г вільного негашеного вапна (тобто не у вигляді феритів кальцію). Значення їво становило 4,7 хв.
Приклад 5 - Термічно оброблені брикети негашеного вапна і оксиду заліза
Виходячи з 1 тонни брикетів з прикладу 3, розташованих в боксах так, щоб товщина шару брикетів становила 100 мм, проводили термічну обробку протягом 20 хв.при 1100 С, зі швидкістю температури підвищення і падіння 50 "С/хв.
Одержувані брикети з середнім об'ємом 8,5 сму, середньою масою 20,0 г і середньою щільністю 2,4. Ці брикети мають довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,7 мм. Ці брикети мають ВЕТ площу питомої поверхні 0,9 м2/г і загальний об'єм пор за ртуттю 27 б.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 1,4 95.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза становить 84 95. Так порошок оксиду заліза містить 84 95 активного оксиду заліза.
Виходячи з 30 з цих термічно оброблених брикетів, одержують порошок з гранулометрією менше 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів, а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 91 95 з загального заліза були у вигляді феритів кальцію СаБегО» або СагРегОб5 і 9 95 все ще були у вигляді БегОз.
Реакційна здатність брикетів з водою визначається шляхом додавання до 179,4 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20 76. 179,4 г брикетів відповідає 150 г вільного негашеного вапна (тобто не у вигляді феритів бо кальцію). Значення їво становить 3,8 хв.
Приклад 6 - Брикети з негашеного вапна і оксиду заліза
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Просіяний дріб'язок негашеного вапна одержувався після того, як несортований матеріал на виході з обертової печі, оснащеної попереднім підігрівачем, просіювався крізь З мм сито. Цей просіяний дріб'язок негашеного вапна містить 74 95 частинок більших 90 мкм, 60 95 частинок більших 500 мкм, 47 95 частинок більших 1 мм і 18 95 частинок розміром від 2 до З мм. Значення їво в тесті реактивності з водою становить 4 хв. ВЕТ площа питомої поверхні становить 1,2 м"/г. Цей просіяний дріб'язок негашеного вапна містить 97,1 95 Са і 0,7 95 МодО за масою. Дріб'язок оксиду заліза був таким самим як і у прикладі 3.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 44,75 мас. 95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 45 95 від зазначених просіяних наповнювачів негашеного вапна, - 10 мас. 95 зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас. 95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Були одержані з 8,6 тонн брикетів, які мали середній об'єм 8,6 см", середню масу 20,3 г і середню щільність 24. Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,7 мм. Ці брикети мають ВЕТ питому площу поверхні 1,4 мг/г і загальний об'єм пор за ртуттю 26 95.
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20 "С. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення їєо становило 1,6 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 4,4 95.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетої форми становила 86 95.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100 "С (гаряче завантаження/вивантаження) на 3-х з цих брикетів, наприкінці якого готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів, а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 83 95 з загального заліза були у вигляді феритів кальцію СаБегО4 або СагЕегОб5 і 17 95 все ще були у вигляді БегОз.
Приклад 7 - Брикети з негашеного вапна і оксиду заліза
Просіяний дріб'язок негашеного вапна був таким самим, що і у прикладі 6. Дріб'язок оксиду заліза був таким самим як і у прикладі 3.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 89,75 мас. 95 від зазначеного наповнювача негашеного вапна, - 10 мас. 95 зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас. 95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Були одержані 8,1 тонн брикетів, які мали середній об'єм 8,5 сму, середню масу 20,0 г і середню щільність 24. Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,6 мм. Ці брикети мали ВЕТ питому площу поверхні 1,3 мг/г і загальний об'єм пор за ртуттю 26 95.
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20 "С. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення їєо становить 3,7 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 11,6 95.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетної форми становила 87 95.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100 7С (гаряче завантаження/вивантаження) для 3-х брикетів, наприкінці з цих брикетів готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів, а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу
Рітвельда. 81 95 з загального заліза були у вигляді феритів кальцію СаБе2О4 або Са»ЕРегОб5 і 19 95 все ще були у вигляді РегОз.
Приклад 8 - Брикети доломітового негашеного вапна і оксиду заліза
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Дріб'язок 60 відпаленого доломіту, після подрібнення, одержували, виходячи з відпалених грудок доломіту,
одержаного у паралельній регенеративній печі. Подрібнення здійснювалося у молотковій дробарці. Цей відпалений дріб'язок доломіту після подрібнення містив 91 95 частинок більше 90 мкм, 44 95 частинок більше 500 мкм, 31 95 частинок більше 1 мм і 17 95 частинок розміром понад 2 мм і 8 95 частинок від З до 5 мм. Значення ї7о тесту реактивності з водою становило 3,1 хв.
ВЕТ площа питомої поверхні становила 2,8 м?/г. Цей дріб'язок відпаленого доломіту після подрібнення містив 58,5 95 Сао і 38,4 95 МдО за масою. Дріб'язок оксиду заліза був таким самим як і у прикладі 3.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 64,75 мас. 95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 25 мас. 95 зазначеного дріб'язку відпаленого доломіту після подрібнення, - 10 мас. 95 зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас. 95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Було одержано 8,3 тонни брикетів із середнім об'ємом 8,4 см3, середньою масою 19,9 г і середньою щільністю 2,4.
Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,5 мм. Ці брикети мали ВЕТ питому площу поверхні 2,1 мг/г і загальний об'єм пор за ртуттю 25 9.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 5,3 95.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетної форми становила 86 95.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100 7С (гаряче завантаження/вивантаження) для 3-х брикетів, наприкінці з цих брикетів готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів, а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу
Рітвельда. 84 95 з загального заліза були у вигляді феритів кальцію СаБе2О: або Са»ЕРегОб5 і 16 95 все ще були у вигляді РегОз.
Порівняльний приклад 1 - Брикети негашеного вапна і оксиду заліза низької активності
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Дріб'язок
Зо оксиду заліза одержували від подрібнення залізної руди магнетиту типу, ГезО« просіювали крізь сито 250 мкм, але відсіювали ситом 125 мкм, досліджували методом лазерної гранулометрії
Культера (Сошпег) для до з 140 мкм, для йо з 227 мкм їі доо змкм. Цей дріб'язок оксиду заліза містив близько 67 95 Ев.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 89,75 мас. 95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 10 мас. 95 зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас. 95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Були одержані 8,2 тонни брикетів, які мали середній об'єм 8,5 см3, середню масу 20,5 г і середню щільність 2,4. Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,8 мм. Ці брикети мали ВЕТ питому площу поверхні 1,6 мг/г і загальний об'єм пор за ртуттю 26 9.
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20 с. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення їєо становить 1,0 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 4,9 95.
Гранулометричний склад частинок на основі заліза в композиції в брикетній формі визначається методами растрової електронної мікроскопії і рентгенівського картування у поєднанні з аналізом зображень. Результати представлені в Таблиці 1. Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетної форми становила 24 95.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100 "С (гаряче завантаження/вивантаження) на 3-х з цих брикетів, наприкінці якого готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів, а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 16 95 з загального заліза були у вигляді феритів кальцію СаБег2О4 або СагРегО5 і 84 95 все ще були у вигляді РегОзабо ГРезОх.
Порівняльний приклад 2 - Брикети негашеного вапна і оксиду заліза низької активності
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Дріб'язок бо оксиду заліза одержаного після подрібнення залізної руди типу магнетиту БезО»х, просіювали,
так що він проходив крізь сито 500 мкм, але не проходив крізь сито 250 мкм, досліджували методом лазерної гранулометрії Культера (СошКег) для до з 282 мм, до з 417 мкм і доо з 663 мкм. Цей дріб'язок оксиду заліза містив близько 67 95 Ее.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 89,75 мас. 95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 10 мас. 95 зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас. 95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Було одержано 8,5 тонн брикетів із середнім об'ємом 8,4 сму, середньою масою 20,3 г і середньою щільністю 2,4. Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,7 мм. Ці брикети мали ВЕТ питому площу поверхні 1,6 мг/г і загальний об'єм пор за ртуттю 26 95.
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20 "с. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення їєо становило 0,9 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 4,8 95.
Гранулометричний склад частинок на основі заліза в композиції в брикетній формі визначається методами растрової електронної мікроскопії і рентгенівського картування у поєднанні з аналізом зображень. Результати представлені в Таблиці 1. Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетної форми становила 10 95.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100 7С (гаряче завантаження/вивантаження) для 3-х брикетів, наприкінці з цих брикетів готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів, а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу
Рітвельда. 11 95 з загального заліза були у вигляді феритів кальцію СаБе2О4 або Са»ЕРегОб5 і 89 95 все ще були у вигляді ГегОз або ЕезОх.
Порівняльний приклад З - Термічно оброблені брикети негашеного вапна і оксиду заліза низької активності
Зо Виходячи з 1 тонни брикетів з порівняльного прикладу 2, розташованих в боксах так, що товщина шару брикетів становить 100 мм, термічну обробку проводять протягом 2 годин при 1200 "С, зі швидкістю температури підвищення і падіння 50 "С/хв.
Було одержано брикети, які мали середній об'єм 7,2 см3, середню масу 20,1 г і середню щільність 2,4. Ці брикети мали товщину близько 15,4 мм. Ці брикети мали ВЕТ питому площу поверхні 0,4 мг/г і загальний об'єм пор за ртуттю 23 95.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 1,5 95.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза становить 9 95. Так порошок оксиду заліза містить 9 9о активного оксиду заліза.
Виходячи з 30 з цих термічно оброблених брикетів, одержують порошок з гранулометрією менше 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів, а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 16 95 з загального заліза у вигляді феритів кальцію СаБег2О»5 або СагРегОб5, і 84 95 все ще у вигляді РегОз або РезоОх.
Реакційна здатність з водою брикетів визначається шляхом додавання до 169,0 г цих брикетів, попередньо подрібнених на дріб'язок розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20 "С. 169,0 г брикетів відповідає 150 г вільного негашеного вапна (тобто не у вигляді феритів кальцію). Значення їво становить 13 хв.
Таблиця 1
Гранулометричний склад (виражений у відсотках площі поверхні по перерізу брикетів) досліджувався методом сканувальної електронної мікроскопії і рентгенівського картування частинок заліза в брикетах у поєднанні з аналізом зображень 11111111 пр.ї. | пр.4. | СЕТ | СЕ З х2амм 77777777 77117100. 00. | юЮюЮЦОб 177700. 2 «їомм» 77777777 7717100. |. ..ю.00. | ЮК 00.1.ю.ю7ю700. 2 «бБімм» 77777777 | 77100. |. ..ЮД00..Ю.Ю.| 6 юЮБК00. 1700. 2 «ЗІ15-500мкм» | 00. | 00.2. | ЮюЮщОб. | 00. 2
Таблиця 1 (продовження) 11111110 пр.ї. | пр4. | СЕТ | СЕ 250-315мкм» | 00. | .-ЮД00...Ю.. | .ЮБрИ00. .1рюЮюрюр156.2 «200-250мкм» | 00. | (00. | 00. 1.ю.ю7ю77798. щ з( «160-200мкм» | 00. | (00. | -.00...Ю.Ю.1.юЮюр 484 2щ «125-160мкм» | 00. | .-.ЮД00..Ю.Ю.| 2 ЮЙРБЬ0б.1777171711с200...ЮШщЩ «90125мкм» | 00. |. ..ЮД00... | 2 ЮЙБЦЧ00. 11111777. «80-90мкм» | 00. | 00... | 404. | 700. 2 «б380мкм» | 7 00. | 00. | 360. |. 00. 2 -5063мкм» | 00. | 00. | 119. | ющф бе. ДФ -ен" «45-50мкм» | 00. | 7134. | 00. р 00. 2 «4045мкм» 7 | 77100. |. ..Ю.00. | лом. 17777701 «За4бмкм» | 446. | 234. | 00. 1.7.7 00.2 «20-3амкм» | 378. | 374. | 12. | 00. г «1020мкм» 777 | 771129. | 21. | 04 що гФ / «51Омкм» 777 | 77738 | 37 | 00 щ | (00 г ФГ «25МКМ» 7 | 107 | що | .ЮБф00ю 177700 гу «їоамкм» 7 | 17100 | 2 щющ00 | 6 щфщ00 | 7 ющ(00 г гФ / хїмкм 77777777 17117100 | щющ00 1 2 Ююжф жьюо0 1 00 г гФ
Приклади з 9 по 16
Сирі брикети одержували згідно до винаходу з подрібненого негашеного вапна, яке містить частинки розміром від 0 до 2 мм, але має різні гранулометричні профілі і вміст оксиду заліза, виражений в еквіваленті РегОз в межах від 10 95 до 60 95. Оксид заліза, який використовується в цих прикладах, характеризується йо 0,5 мкм, до 12,3 мкм їі део 35,7 мкм. У кожному прикладі частинки негашеного вапна розміром від 0 до 2 мм містять не менше 30 95 частинок розміром менше 90 мкм.
Сирі брикети однакової композиції піддавали термічній обробці при 1100 "С або 12007 протягом 20 хв.для одержання термічно оброблених брикетів, які мають різний вміст негашеного вапна і сполук на основі заліза. Композиція брикетів і проведені термічні обробки представлені в Таблиці 2. Кілька випробувань були проведені на цих сирих і термічно оброблених брикетах, і описані нижче за допомогою фіг. 1-4.
Фіг. 2 це графік, який показує: - зміну ВЕТ площі питомої поверхні в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, виражену в еквіваленті РегОз, для сирих брикетів; - зміна пористості в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, виражена в еквіваленті
ЕегОз, для сирих брикетів; - зміна ВЕТ площі питомої поверхні залежно від вмісту сполуки на основі заліза, виражена в еквіваленті ГегОз, для термічно оброблених брикетів, які пройшли термічну обробку 1100 С протягом 20 хв.; і - зміна пористості в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, виражена в еквіваленті
ЕегОз, для термічно оброблених брикетів, які пройшли термічну обробку 1100 "С протягом 20
ХВ.
Як видно, ці зміни пористості і питомої площі поверхні демонструють незначне лінійне зменшення вмісту сполуки на основі заліза для сирих і термічно оброблених брикетів. Термічно оброблені брикети мають меншу питому площу поверхні, ніж сирі брикети, в той же час вони мають більш високу пористість при однаковому вмісті сполук на основі заліза.
Зо Фіг. З це графік, який показує: - зміна показника випробування скиданням для сирих брикетів в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, вираженого в еквіваленті БегОз; і - зміна показника випробування скиданням для термічно оброблених брикетів, які пройшли термічну обробку при температурі 1100 "С протягом 20 хвилин, в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, вираженого в еквіваленті БегОз.
Як видно, показники випробування скиданням менше 20 95 для сирих брикетів, які містять сполуки на основі заліза, виражені в еквіваленті Бе2Оз менше 40 95, тоді як для термічно оброблених брикетів всі випробування скиданням складають менш 10 95 або навіть 6 95.
Фіг. 4 - графік, який показує зміну виходу сполуки на основі заліза (оксиду заліза), перетвореного на ферит кальцію, залежно від вмісту оксиду заліза, вираженого в еквіваленті
ЕегОз.
Як видно, вихід в перерахунку на ферит кальцію починає знижуватися при вмісті оксиду заліза, вираженому в еквіваленті ГегОз вище 40 95.
Фіг. 5 показує зміну вмісту феритів кальцію, виражену в еквіваленті Бег2Оз в термічно оброблених брикетах в залежності від вмісту оксиду заліза, вираженого в еквіваленті БегОз в сирих брикетах перед термічною обробкою.
Як видно, вміст феритів кальцію в термічно оброблених брикетах збільшується із збільшенням вмісту оксиду заліза в сирих брикетах. Однак ця зміна проходить через максимум при 50 95-ному вмісті феритів кальцію при вмісті оксиду заліза в сирих брикетах в діапазоні від 40 до 45 95, а потім зменшується до вмісту феритів кальцію приблизно на 40 95 для вмісту оксиду заліза в сирих брикетах на 60 95.
Тим не менш, це можливо, щоб підвищити вихід перетворення оксиду заліза на ферити кальцію більше 90 95 і одержати вміст феритів кальцію в термічно оброблених брикетів більше 50 95 і, навіть більше 7095, наприклад, при збільшенні температури термічної обробки до 1200 7С або шляхом оптимізації подрібнення негашеного вапна так, щоб збільшити частку частинок вапна розміром менше 90 мкм, або комбінації з двох. Було наведено кілька прикладів, а результати вимірювань представлені в Таблиці 2.
Таблиця 2 оо . .
Температура Фо феритів кальцію о
Приклади ї В Гегоз термічної Тип СаО перетворення у брикеті після еквіваленті на ферити т обробки . термічної обробки кальцію. 50 (сао «2 мм, із
Пр. 13 50 95 1100С ЗО 95 « 90 мкм) ж 50 95 90 о 65 до
Сао « 90 мкм
Пр. 14 ї10ос 100 9(СаО « 90 мкм) 50 (сао «2 мм, із
Пр. 15 50 95 12000 ЗО 95 « 90 мкм) ж 50 95 99 96 76 9о
Сао « 90 мкм
МКМ
Порівняльний приклад 4
Показники випробування скиданням порівнювали з силою стискання на декількох зразках сирих брикетів, щоб встановити кореляцію між показником випробування скиданням і силою стискання. Випробувані сирі брикети являли собою негашене вапно з розміром частинок від 0 до З мм з різним вмістом оксиду заліза від 0 до 60 мас. 95 і різним вмістом мастильного матеріалу від 0,125 до 0,5 мас.95 по відношенню до загальної маси брикетів. Параметри процесу брикетування також були змінені для забезпечення достатнього розміру вибірки для визначення кореляції.
Як видно на фіг. 1, сила стискання над 144 кг, відповідність до 317,5 фунтів, необхідна для брикетів з показником випробування скиданням менше 10 95.
Зо Зрозуміло, що цей винахід жодним чином не обмежується описаними вище варіантами реалізації, і в нього можуть бути внесені багато змін, залишаючись при цьому в рамках доданої формули винаходу.

Claims (27)

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ
1. Спосіб виготовлення кальцій-магнієвої композиції у вигляді брикетів, який включає наступні етапи:
її постачання однорідної пилоподібної суміші, яка містить щонайменше одну "швидку" кальцій-магнієву сполуку, зазначена суміш містить не менше 40 мас. 95 в перерахунку на еквівалент СабО-МодО відносно маси зазначеної композиції і має молярне відношення Са/Ма більше або рівне 1, переважно більше або рівне 2, більш конкретно більше або рівне 3; ії) подачу до роликового преса зазначеної однорідної пилоподібної суміші, ії) стискання зазначеної пилоподібної суміші в зазначеному роликовому пресі для одержання кальцій-магнієвої композиції у вигляді сирих брикетів, і їм) збирання зазначених сирих брикетів; причому зазначений спосіб характеризується тим, що однорідна порошкоподібна суміш додатково містить сполуку на основі заліза, яка наявна у кількості щонайменше 12 95, переважно щонайменше 20 95, переважно щонайменше 30 95, більш переважно щонайменше З5 мас. 956, у перерахунку на еквівалент Бег2Оз за масою зазначеної композиції, причому зазначена сполука, на основі заліза, має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром дзо менше 100 мкм, переважно менш 50 мкм, а також розміром доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм, а також тим, що ролики роликового преса розвивають лінійні швидкості на периферії роликів від 10 до 100 см/с, переважно між 20 і 80 см/с, і лінійний тиск між 60 і 160 кН/см, переважно між 80 і 140 кН/см і, навіть, більш переважно між 80 і 120 кН/см.
2. Спосіб за п.1, в якому зазначений етап стискання здійснюють у присутності сполучної речовини або мастила, а конкретно, вибраних із групи, яка складається із сполучних речовин мінерального походження, як-от цементи, глини, силікати; сполучних речовин рослинного або тваринного походження, як-от целюлоза, крохмаль, камедь, альгінати, пектини, клеї; сполучних речовин синтетичного походження, як-от полімери, воски; рідких мастил, як-от мінеральні олії або силікони; твердих мастил, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема стеарат кальцію, стеарат магнію і їх суміші, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію при вмісті від 0,1 до 1 мас. 95, переважно від 0,15 до 0,6 мас. 95, переважно від 0,2 до 0,5 мас. 95 відносно загальної маси зазначених брикетів.
3. Спосіб за будь-яким з пп. 1 або 2, який додатково включає термічну обробку зазначених сирих брикетів при температурі від 900 до 1200 "С, переважно між 1050 і 1200 "С, більш Зо переважно між 1100 і 1200 "С.
4. Спосіб за будь-яким з пп. 1-3, який включає етап термічної обробки зазначених сирих брикетів з наперед заданою тривалістю від З до 20 хвилин, переважно більше або рівною 5 хвилин і менше або рівною 15 хвилин.
5. Спосіб за будь-яким з пп. 1-4, в якому зазначеною "швидкою" кальцій-магнієвою сполукою є негашене вапно.
6. Спосіб за будь-яким з пп. 1-5, який додатково, перед зазначеним постачанням однорідної пилоподібної суміші, включає етапи: ї) завантаження у змішувач "швидкої" кальцій-магнієвої суміші, яка містить щонайменше 40 мас. до в еквіваленті СабО-МодО за масою зазначеної композиції, щонайменше 12 мас. 95, більш переважно щонайменше 20 мас. 95, переважно щонайменше 30 мас. 95, більш переважно щонайменше 35 мас. 95, у перерахунку на еквівалент РегОз, сполуки на основі заліза за масою зазначеної композиції, причому зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром й5о менше 100 мкм, переважно менше 50 мкм, а також розміром део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм; ії) перемішування зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки із зазначеною сполукою на основі заліза протягом наперед заданого проміжку часу, достатнього для одержання приблизно однорідної пилоподібної суміші, зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і зазначеної сполуки на основі заліза.
7. Спосіб за п. б, в якому зазначена сполучна речовина або мастило додається у змішувач, причому зазначена сполучна речовина або мастило включені до складу однорідної порошкоподібної суміші.
8. Спосіб за будь-яким з пп. 1-7, в якому зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить не менше 10 мас. 95 негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок.
9. Спосіб за будь-яким з пп. 1-8, який додатково включає етап попередньої обробки брикета в захисній атмосфері, яка містить щонайменше 2 об. 95 СО?» і не більше 30 об. 95 СО», переважно не більше 25 об. 95 СО», переважно не більше 20 об. 95 СО», більш переважно не більше 15 об. Чо СО», ще більш переважно не більше 10 об. 95 СО»: відносно об'єму захисної атмосфери.
10. Композиція у вигляді сирих брикетів, яка включає щонайменше одну "швидку" кальцій- бо магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка характеризується тим, що ця композиція містить щонайменше 40 мас. 95 в еквіваленті СабО-МдоО за масою зазначеної композиції, зазначена композиція має молярне відношення Са/Мо, яке більше або дорівнює 1, переважно більше або дорівнює 2, ще більш переважно більше або дорівнює 3, і характеризується тим, що зазначена сполука на основі заліза присутня у кількості щонайменше 12 мас. 95, більш переважно щонайменше 20 мас. 9565, переважно щонайменше 30 мас. 95, більш переважно щонайменше З5 мас. 95 у перерахунку на еквівалент Бе2Оз за масою зазначеної композиції, причому зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром до менше 100 мкм, переважно менше 50 мкм, а також розміром доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм.
11. Композиція у вигляді сирих брикетів за п. 10, в якій зазначена кальцій-магнієва сполука є негашеним вапном.
12. Композиція у вигляді сирих брикетів за п. 10 або 11, в якій зазначена "швидка" кальцій- магнієва сполука містить: - дрібні частинки кальцій-магнієвої сполуки, відібрані з дрібних частинок, відхилених при просіюванні у виробництві гальки зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і кальцій- магнієвого пилу з фільтрів, в концентрації від 0 до 90 мас. 95 відносно загальної маси зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, і - від 10 до 100 мас. 95 негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок відносно загальної маси зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки.
13. Композиція у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 10-12, в якій площа питомої поверхні за ВЕТ більше або дорівнює 1 м-/г, переважно більше або дорівнює 1,2 мг/г, переважно більше або дорівнює 1,4 мг/г.
14. Композиція у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 10-13, в якій пористість більше або дорівнює 20 95, переважно більше або дорівнює 22 95, ще більш переважно більше або дорівнює 24 95.
15. Композиція у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 10-14, яка має високу реакційну здатність з водою, яка визначається величиною їбво менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше 6 хв. і більш переважно менше 4 хв.
16. Композиція у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 10 або 15, яка додатково містить сполучний матеріал або мастило, більш конкретно, вибрані із групи, яка складається із сполучних речовин мінерального походження, як-от цементи, глини, силікати; сполучних речовин рослинного або тваринного походження, як-от целюлоза, крохмаль, камедь, альгінати, пектини, клеї; сполучних речовин синтетичного походження, як-от полімери, воски; рідких мастил, як-от мінеральні олії або силікони; твердих мастил, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема стеарат кальцію і/або стеарат магнію і їх суміші, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію при вмісті від 0,1 до 1 мас. 95, переважно від 0,15 до 0,6 мас. 95, переважно від 0,2 до 0,5 мас. 95 відносно загальної маси зазначених брикетів.
17. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів, яка містить щонайменше одну сполуку на основі заліза, причому зазначена композиція містить щонайменше 40 мас. 9о в еквіваленті СабяМоо за масою зазначеної композиції і має молярне відношення Са/Ма більше або рівне 1, переважно більше або рівне 2, більш переважно більше або рівне 3, яка характеризується тим, що сполука на основі заліза присутня з вмістом не менше 12 мас. 95, білош переважно щонайменше 20 мас. 96, переважно щонайменше 30 мас. 95, більш переважно щонайменше З5 мас. 956, у перерахунку на еквівалент Бе2Оз за масою зазначеної композиції, причому зазначена сполука на основі заліза містить не менше 40 96 фериту кальцію, вираженого за масою у перерахунку на еквівалент РегОз, відносно зазначеної маси зазначеної сполуки на основі заліза, представленої за масою у перерахунку на еквівалент БегОз.
18. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за п. 17, в якій зазначена сполука на основі заліза містить не менше 50 95, переважно не менше 60 95 і ще більш переважно не менше 70 мас. 95 фериту кальцію відносно загальної маси зазначеної сполуки на основі заліза.
19. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 17 або 18, яка має питому площу поверхні за ВЕТ більше або рівну 0,4 м"/г, переважно більше або рівну 0,6 ме/г, переважно більше або рівну 0,8 м/г.
20. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 17-19, яка має пористість більше або рівну 20 95, переважно більше або рівну 22 95, переважно більше або рівну 24 95.
21. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 17-20, яка має високу реакційну здатність з водою, яка визначається величиною їєо менше 10 хв., переважно менше бо 8 хв., переважно менше 6 хв. і більш переважно менше 4 хв.
22. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 17-21, в якій термічно оброблені брикети мають показник випробування скиданням менше 8 95, переважно менше 6 95, переважно менше 4 95 і більш переважно менше 3 95, зокрема менше 2 95, зазначений показник випробування скиданням є відсотком за масою дріб'язку, розміром до 10 мм, утвореного після 4 скидань з 2 м, починаючи від 10 кг продукту, причому маса дріб'язку визначається шляхом просіювання крізь сито з квадратними отворами 10 мм після 4 скидань з 2 м.
23. Застосування композиції у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 10-16 або у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 17-22 в чорній металургії, зокрема в кисневих конверторах і в дугових печах.
24. Застосування за п. 23, в кисневих конверторах або в дугових печах, змішаних з брикетами "швидких" кальцій-магнієвих сполук або з галькою "швидких" кальцій-магнієвих сполук.
25. Застосування композиції у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 10-16 або у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 17-22 в процесі рафінування розплавленого металу, зокрема для дефосфорації рідкого металу і/або десульфурації розплавленого металу, і або для зниження втрат рафінованого металу в шлаку.
26. Застосування за п. 25, яке включає: - щонайменше один етап введення гарячого металу і, за необхідності, залізного металобрухту у посудину, - щонайменше один етап введення композиції у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 10-16 або у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 17-22 у зазначену посудину, переважно у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 17-22, - щонайменше один етап продування кисню в посудині, - щонайменше один етап утворення шлаку із брикетів зазначеної композиції в зазначеній посудині, - одержання рафінованого металу, який має знижений вміст сполук фосфору і/або сполук сірки, які виходять з гарячого металу шляхом дефосфорації і/або десульфурації і/або підвищений вміст рафінованого металу, - щонайменше один етап вивантаження зазначеного рафінованого металу зі зниженим вмістом фосфоровмісних і/або сірковмісних компонентів, і/або підвищеним вмістом рафінованого Зо металу.
27. Застосування за п.26б, яке додатково включає етап додавання негашеного вапна, переважно негашеного вапна або грудок негашеного вапна, зокрема таблеток негашеного вапна або брикетів. ОБ пн нн нн ни нн нн нн нн м о МНН НК НО НК;
ЩО. пІШШІрЮ Ішли ще шт т пр тт їЕ Що ст тА о п що пт тт тт т тт тт тт Я пошив Адрес ен В Енн Б шинки нини ши ни жи ж ж 5 ж дЕВЕЕЕЕЕВ Енн - шили ХВ НН НН НН М М МИ М А На М НЕ, їоою пн ння та пон сннх нен ння он ни мн нн нн ння зн ний вини Най пф ; ЕК нок зни зм В Ек) 5а ка ї5а юю 20 Сила стискання, кг Фіг
UAA201812166A 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, та брикети, одержані за цим способом UA123366C2 (uk)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BE20165575A BE1023884B1 (fr) 2016-07-08 2016-07-08 Procédé de fabricatrion de briquettes contenant de l'oxyde de fer actif, et briquettes ainsi obtenues
PCT/EP2017/067165 WO2018007629A1 (fr) 2016-07-08 2017-07-07 Procede de fabrication de briquettes contenant un compose calco-magnesien et un compose a base de fer, et briquettes ainsi obtenues

Publications (1)

Publication Number Publication Date
UA123366C2 true UA123366C2 (uk) 2021-03-24

Family

ID=56609627

Family Applications (3)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA201901237A UA123517C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, і брикети, одержані за цим способом
UAA201812166A UA123366C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, та брикети, одержані за цим способом
UAA201812173A UA123511C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Термічно оброблені брикети, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію та спосіб їх виготовлення

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA201901237A UA123517C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, і брикети, одержані за цим способом

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA201812173A UA123511C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Термічно оброблені брикети, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію та спосіб їх виготовлення

Country Status (24)

Country Link
US (5) US10851017B2 (uk)
EP (5) EP3356295B1 (uk)
JP (6) JP6633781B2 (uk)
KR (5) KR102022213B1 (uk)
CN (4) CN109641756A (uk)
AR (2) AR108988A1 (uk)
AU (5) AU2017294107B2 (uk)
BE (8) BE1023884B1 (uk)
BR (5) BR112018075593A2 (uk)
CA (4) CA3027025A1 (uk)
CL (4) CL2018003655A1 (uk)
ES (3) ES2766858T3 (uk)
FR (7) FR3053677A1 (uk)
MX (4) MX2019000315A (uk)
PE (4) PE20190305A1 (uk)
PH (4) PH12018502566A1 (uk)
PL (3) PL3481774T3 (uk)
PT (3) PT3481774T (uk)
SG (4) SG11201810909QA (uk)
TR (1) TR201908317T4 (uk)
TW (2) TW201834970A (uk)
UA (3) UA123517C2 (uk)
WO (7) WO2018007635A1 (uk)
ZA (3) ZA201808204B (uk)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE1023884B1 (fr) * 2016-07-08 2017-09-04 Lhoist Rech Et Developpement Sa Procédé de fabricatrion de briquettes contenant de l'oxyde de fer actif, et briquettes ainsi obtenues
EP3693478A1 (en) 2019-02-06 2020-08-12 S.A. Lhoist Recherche Et Developpement Process for refining steel and dephosphorization agent used in said process
EP3812475A1 (en) * 2019-10-23 2021-04-28 Carmeuse Research And Technology Compacted calcium-based granules
JP7348519B2 (ja) * 2019-12-17 2023-09-21 日本製鉄株式会社 溶銑の脱りん方法
RU2718838C1 (ru) * 2020-01-28 2020-04-14 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева" (НГТУ) Брикет для производства чугуна в вагранке
DE102020111459A1 (de) * 2020-04-27 2021-10-28 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zur Kreislaufführung metallurgischer Schlacken
CN112645705B (zh) * 2020-12-31 2023-03-14 中钢天源(马鞍山)通力磁材有限公司 一种提高永磁铁氧体磁瓦器件抗折极限的工艺方法
CN112892544B (zh) * 2021-01-18 2022-07-05 山东大学 一种高活性CaO基双功能材料及其制备方法与应用
CN115572817A (zh) * 2022-10-24 2023-01-06 中南大学 一种用于强化高FeO尖晶石型铁精矿氧化及球团焙烧固结的多功能添加剂
EP4516934A1 (en) * 2023-09-01 2025-03-05 S.A. Lhoist Recherche et Développement Composition for use in a steel making process
WO2025068733A1 (en) * 2023-09-26 2025-04-03 S.A. Lhoist Recherche Et Développement Stabilized agglomerated compositions made using byproducts from steelmaking operations

Family Cites Families (47)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1450161A (en) 1914-06-22 1923-03-27 Metallurg Lab Inc Spelter furnace
US1994378A (en) * 1933-03-17 1935-03-12 Battelle Memorial Institute Iron-bearing briquette and method of making the same
GB917967A (en) 1959-12-16 1963-02-13 Knapsack Ag Process for briquetting quicklime
US3309196A (en) 1964-10-28 1967-03-14 Wyandotte Chemicals Corp Fluxing agent
US3519471A (en) 1967-06-30 1970-07-07 Mcdowell Wellman Eng Co Process for producing coated lime product
US3649248A (en) * 1968-10-28 1972-03-14 Yawata Iron & Steel Co Process for producing a calcium ferrite for making steels
DE1955869A1 (de) 1968-11-12 1970-06-18 Yawata Iron & Steel Co Schlackenbildner fuer die Stahlerzeugung sowie Verfahren zur Herstellung dieses Schlackenbildners
US3721548A (en) 1968-12-23 1973-03-20 Republic Steel Corp Treatment of iron-containing particles
US3645719A (en) 1969-10-15 1972-02-29 Corson G & W H Slagging in basic steel-making process and compositions therefor
DE2019553A1 (de) 1970-04-23 1971-11-04 Rwk Rhein Westfael Kalkwerke Verfahren zur Herstellung von Kalk-Flussmittel-Briketts fuer metallurgische Zwecke
US3771999A (en) 1970-12-03 1973-11-13 Republic Steel Corp Slag-making methods and materials
JPS51133200A (en) * 1975-05-15 1976-11-18 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd The manufacturing technique of the granular calcium ferrite
JPS5798616A (en) * 1980-12-09 1982-06-18 Denki Kagaku Kogyo Kk Dephosphorizing agent for molten iron
JPS5836046B2 (ja) * 1981-04-08 1983-08-06 電気化学工業株式会社 石灰系脱燐剤
JPS59159945A (ja) * 1983-03-04 1984-09-10 Yoshizawa Sekkai Kogyo Kk ドロマイトより金属マグネシウム及びカルシウム・フエライトを製造する方法
JPS6135938A (ja) 1984-07-30 1986-02-20 Sintokogio Ltd 厚層状繊維質成形層体の製造方法
JPH0598359A (ja) 1991-08-21 1993-04-20 Kobe Steel Ltd 焼結鉱の製造方法
US5362471A (en) * 1991-09-27 1994-11-08 Air Products And Chemicals, Inc. Process for producing gypsum flake from flue gas desulfurization
US5186742A (en) * 1991-11-27 1993-02-16 Chemical Lime Company Method and composition for use in recycling metal containing furnace dust
FR2760003B1 (fr) 1997-02-25 2001-11-16 Council Scient Ind Res Laitier riche en fer, ciment hydraulique et leur procede de preparation
US5908801A (en) 1997-05-23 1999-06-01 Servicios Industriales Penoles, S.A. De C.V. Process for the production of synthetic dolomite
JPH11209817A (ja) 1998-01-28 1999-08-03 Mitsuo Hanada 製鋼用フラックス、その製造方法およびそれを使用する製鋼方法
JP2000248309A (ja) * 1999-03-02 2000-09-12 Nkk Corp 溶鉄精錬用カルシウムフェライトの製造方法
JP2000256731A (ja) 1999-03-09 2000-09-19 Nkk Corp 溶鉄精錬用カルシウムフェライトの製造方法
RU2175987C1 (ru) 2000-05-15 2001-11-20 Открытое акционерное общество "Уральский институт металлов" Способ производства высокоосновного агломерата
JP3985471B2 (ja) 2001-02-06 2007-10-03 住友金属工業株式会社 精錬処理後のスラグの製造方法
AUPR678301A0 (en) * 2001-08-02 2001-08-23 Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation Iron ore briquetting
BR0215975B1 (pt) * 2002-12-02 2012-02-22 processo para briquetagem e peletização a frio de minérios ferrosos ou não ferrosos ou finos de minério, briquete e pelota produzidos de acordo com o mesmo.
US7896963B2 (en) * 2003-09-23 2011-03-01 Hanqing Liu Self-reducing, cold-bonded pellets
JP4625952B2 (ja) * 2005-04-22 2011-02-02 国立大学法人名古屋大学 酸化触媒の製造方法
JP4781807B2 (ja) 2005-12-21 2011-09-28 新日本製鐵株式会社 焼結機を用いた製鋼用脱リン剤の製造方法
WO2008046452A1 (de) 2006-10-20 2008-04-24 Arcelormittal Bremen Gmbh Calciumferrit-sinter, ihre herstellung und verwendung
JP2009074158A (ja) * 2007-08-27 2009-04-09 Nakayama Sekkai Kogyo Kk 鉄含有層で被覆した生石灰粉粒体
JP5194667B2 (ja) * 2007-09-14 2013-05-08 ソニー株式会社 可変抵抗素子および記憶装置
JP5160848B2 (ja) * 2007-09-18 2013-03-13 株式会社神戸製鋼所 油分含有製鉄所ダストを用いた炭材内装ブリケットの製造方法
FR2938530B1 (fr) * 2008-11-19 2011-07-29 Kerneos Clinker magnesien poreux, procede de fabrication et utilisation comme flux pour le traitement des laitiers d'acierie
KR101008694B1 (ko) 2010-02-12 2011-01-17 쌍용양회공업(주) 제철용 칼슘페라이트 소결체의 제조방법
JP5729256B2 (ja) * 2011-10-20 2015-06-03 新日鐵住金株式会社 非焼成溶銑脱りん材および非焼成溶銑脱りん材を用いた溶銑の脱りん方法
CN102912085B (zh) * 2012-11-09 2014-08-06 四川金广技术开发有限公司 提高气氧精炼转炉和LF炉渣MgO含量的不锈钢冶炼方法
CZ2013531A3 (cs) * 2013-07-08 2015-02-04 Ecofer, S.R.O. Tavidlo pro aglomeraci, způsob výroby tavidla, aglomerační směs pro výrobu aglomerátu a použití strusek sekundární metalurgie jako tavidel pro přípravu aglomerační směsi
FR3008405A1 (fr) * 2013-07-15 2015-01-16 Lhoist Rech & Dev Sa Composition comprenant un ou des composes calco-magnesiens sous forme de compacts
US20150115076A1 (en) * 2013-10-28 2015-04-30 General Electric Company Waste disposal with external rotor configuration and shaftless cutter plate connection
PT2878685E (pt) 2013-12-02 2016-02-15 Refractory Intellectual Prop Método para condicionar uma escória em metal derretido a partir do processamento de ferro e aço num recipiente metalúrgico
BE1023414B1 (fr) * 2015-01-09 2017-03-13 S.A. Lhoist Recherche Et Developpement Composition comprenant un ou plusieurs composes de calcium et de magnesium sous forme de compacts
EP3042965A1 (en) 2015-01-09 2016-07-13 S.A. Lhoist Recherche Et Developpement Process for dephosphorization of molten metal during a refining process
BE1023887B1 (fr) * 2016-07-08 2017-09-04 Lhoist Recherche Et Developpement Sa Composition sous forme de briquettes comprenant des composes calco-magnesiens vifs, son procede d'obtention et leur utilisation
BE1023884B1 (fr) * 2016-07-08 2017-09-04 Lhoist Rech Et Developpement Sa Procédé de fabricatrion de briquettes contenant de l'oxyde de fer actif, et briquettes ainsi obtenues

Also Published As

Publication number Publication date
AU2017294107B2 (en) 2019-11-21
WO2018007629A1 (fr) 2018-01-11
BE1024902A1 (fr) 2018-08-08
US20190144336A1 (en) 2019-05-16
US20190292626A1 (en) 2019-09-26
KR102022214B1 (ko) 2019-09-17
UA123517C2 (uk) 2021-04-14
FR3053679A1 (fr) 2018-01-12
JP2019527176A (ja) 2019-09-26
CL2019000054A1 (es) 2019-03-29
US20190345066A1 (en) 2019-11-14
WO2018007607A1 (fr) 2018-01-11
CA3027109A1 (en) 2018-01-11
CA3027017A1 (en) 2018-01-11
ES2766858T3 (es) 2020-06-15
EP3481772A1 (fr) 2019-05-15
JP2019522112A (ja) 2019-08-08
US20190337847A1 (en) 2019-11-07
WO2018007636A9 (fr) 2018-06-07
FR3053678A1 (fr) 2018-01-12
CA3027025A1 (fr) 2018-01-11
EP3481774B1 (fr) 2020-09-30
BE1024901A1 (fr) 2018-08-08
WO2018007636A1 (fr) 2018-01-11
JP2019525880A (ja) 2019-09-12
PE20190862A1 (es) 2019-06-18
BR112018075553A2 (pt) 2019-03-19
PH12018502589A1 (en) 2019-09-30
BR112018075593A2 (pt) 2019-03-26
AU2019284111B2 (en) 2021-05-27
ES2841328T3 (es) 2021-07-08
PE20190537A1 (es) 2019-04-11
BE1023884B1 (fr) 2017-09-04
BE1024907B1 (fr) 2018-08-16
PH12018502566A1 (en) 2019-10-28
AR108989A1 (es) 2018-10-17
JP2020073437A (ja) 2020-05-14
CN110023243A (zh) 2019-07-16
TW201834970A (zh) 2018-10-01
MX2019000010A (es) 2019-05-06
CN109982971A (zh) 2019-07-05
ES2730811T3 (es) 2019-11-12
KR102022213B1 (ko) 2019-09-17
SG11201811051SA (en) 2019-01-30
US10851017B2 (en) 2020-12-01
KR102037023B1 (ko) 2019-10-25
CN109843805A (zh) 2019-06-04
AU2017294107A1 (en) 2019-02-21
AU2017294559A1 (en) 2019-02-21
AU2017294559B2 (en) 2019-09-12
TW201821366A (zh) 2018-06-16
MX2019000315A (es) 2019-06-17
PL3356296T3 (pl) 2020-05-18
CL2019000055A1 (es) 2019-03-29
BR112018075560A2 (pt) 2019-03-19
US20190337846A1 (en) 2019-11-07
EP3481774A1 (fr) 2019-05-15
PH12018502591A1 (en) 2019-10-14
PL3481774T3 (pl) 2021-04-06
WO2018007639A9 (fr) 2018-03-22
BE1024911A1 (fr) 2018-08-08
JP6633781B2 (ja) 2020-01-22
EP3356296B1 (fr) 2019-10-16
KR20190026664A (ko) 2019-03-13
PT3356296T (pt) 2020-01-21
WO2018007635A9 (fr) 2018-03-29
KR20190007014A (ko) 2019-01-21
BE1024907A1 (fr) 2018-08-08
SG11201811053WA (en) 2019-01-30
MX2018015790A (es) 2019-04-24
CN109982971B (zh) 2020-07-24
JP2019522111A (ja) 2019-08-08
WO2018007607A9 (fr) 2018-03-29
FR3053676A1 (fr) 2018-01-12
EP3356295A1 (fr) 2018-08-08
BR112018075623A2 (pt) 2019-04-09
EP3481775A1 (fr) 2019-05-15
BE1024910A1 (fr) 2018-08-08
KR20190007012A (ko) 2019-01-21
MX2019000314A (es) 2019-08-29
CN109641756A (zh) 2019-04-16
BE1024903B1 (fr) 2018-08-16
JP2019519686A (ja) 2019-07-11
PT3356295T (pt) 2019-06-12
WO2018007637A9 (fr) 2018-05-11
WO2018007639A1 (fr) 2018-01-11
PE20190775A1 (es) 2019-06-06
EP3356295B1 (fr) 2019-03-13
JP6744434B2 (ja) 2020-08-19
ZA201808210B (en) 2020-07-29
FR3053681A1 (fr) 2018-01-12
ZA201808204B (en) 2020-10-28
EP3481775B1 (fr) 2020-06-24
BE1024903A1 (fr) 2018-08-08
FR3053673A1 (fr) 2018-01-12
AU2019284111A1 (en) 2020-01-23
CL2018003655A1 (es) 2019-01-25
SG11201810995TA (en) 2019-01-30
JP6663517B2 (ja) 2020-03-11
CL2018003686A1 (es) 2019-02-01
FR3053677A1 (fr) 2018-01-12
KR20190021233A (ko) 2019-03-05
ZA201808206B (en) 2020-03-25
BR112018075537A2 (pt) 2019-03-19
PT3481774T (pt) 2021-01-05
WO2018007638A9 (fr) 2018-04-26
KR102038246B1 (ko) 2019-10-29
BE1024911B1 (fr) 2018-08-16
SG11201810909QA (en) 2019-01-30
WO2018007635A1 (fr) 2018-01-11
BE1024908B1 (fr) 2018-08-16
CA3027003A1 (fr) 2018-01-11
EP3356296A1 (fr) 2018-08-08
US10947157B2 (en) 2021-03-16
PH12018502590A1 (en) 2019-10-14
AU2017294109A1 (en) 2019-02-21
BE1024902B1 (fr) 2018-08-16
BE1024901B1 (fr) 2018-08-16
BE1024908A1 (fr) 2018-08-08
AU2017294103B2 (en) 2019-05-23
PE20190305A1 (es) 2019-03-01
TR201908317T4 (tr) 2019-06-21
KR20190007010A (ko) 2019-01-21
PL3356295T3 (pl) 2019-09-30
AR108988A1 (es) 2018-10-17
FR3053680A1 (fr) 2018-01-12
BE1024910B1 (fr) 2018-08-16
WO2018007637A1 (fr) 2018-01-11
UA123511C2 (uk) 2021-04-14
WO2018007638A1 (fr) 2018-01-11
AU2017294103A1 (en) 2019-02-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
UA123366C2 (uk) Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, та брикети, одержані за цим способом
US10718034B2 (en) Composition in the form of briquettes comprising burnt calcium-magnesium compounds, method for obtaining same, and use thereof