UA123517C2 - Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, і брикети, одержані за цим способом - Google Patents

Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, і брикети, одержані за цим способом Download PDF

Info

Publication number
UA123517C2
UA123517C2 UAA201901237A UAA201901237A UA123517C2 UA 123517 C2 UA123517 C2 UA 123517C2 UA A201901237 A UAA201901237 A UA A201901237A UA A201901237 A UAA201901237 A UA A201901237A UA 123517 C2 UA123517 C2 UA 123517C2
Authority
UA
Ukraine
Prior art keywords
calcium
specified
briquettes
composition
iron
Prior art date
Application number
UAA201901237A
Other languages
English (en)
Inventor
Ґійом Кріньєр
Гийом КРИНЬЕР
Мішель Ніспель
Мишель Ниспель
Original Assignee
С.А. Луаст Решерш Е Девелопмен
С.А. Луаст Решерш Э Девелопмен
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=56609627&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=UA123517(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by С.А. Луаст Решерш Е Девелопмен, С.А. Луаст Решерш Э Девелопмен filed Critical С.А. Луаст Решерш Е Девелопмен
Publication of UA123517C2 publication Critical patent/UA123517C2/uk

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
    • C04B14/30—Oxides other than silica
    • C04B14/308—Iron oxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
    • C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B22/00—Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators or shrinkage compensating agents
    • C04B22/06—Oxides, Hydroxides
    • C04B22/062—Oxides, Hydroxides of the alkali or alkaline-earth metals
    • C04B22/064—Oxides, Hydroxides of the alkali or alkaline-earth metals of the alkaline-earth metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B22/00—Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators or shrinkage compensating agents
    • C04B22/06—Oxides, Hydroxides
    • C04B22/066—Magnesia; Magnesium hydroxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
    • C04B35/2683—Other ferrites containing alkaline earth metals or lead
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
    • C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/243—Binding; Briquetting ; Granulating with binders inorganic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
    • C22B1/245—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic with carbonaceous material for the production of coked agglomerates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00732—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for soil stabilisation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00758—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for agri-, sylvi- or piscicultural or cattle-breeding applications
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/0087—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for metallurgical applications
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/0087—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for metallurgical applications
    • C04B2111/00887—Ferrous metallurgy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3206—Magnesium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3208—Calcium oxide or oxide-forming salts thereof, e.g. lime

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Compounds Of Iron (AREA)
  • Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Magnetic Ceramics (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
  • Magnetic Treatment Devices (AREA)
  • Lubricants (AREA)

Abstract

Композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, яка містить принаймні одну "швидку" кальцій-магнієву сполуку, яка містить сполуку на основі заліза, і спосіб її виготовлення, а також їхнє застосування.

Description

(57) Реферат:
Композиція у вигляді сирих або термічно оброблених брикетів, яка містить принаймні одну "швидку" кальцій-магнієву сполуку, яка містить сполуку на основі заліза, і спосіб її виготовлення, а також їхнє застосування.
Цей винахід стосується способу виготовлення композиції у вигляді брикетів, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, сирих брикетів, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і оксид заліза, термічно оброблених брикетів, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію та їх застосування.
Термін "швидка" кальцій-магнієва сполука означає, у сенсі цього винаходу, твердий мінеральний матеріал, хімічна композиція якого в основному складається з оксиду кальцію і/або оксиду магнію. Тому "швидкі" кальцій-магнієві сполуки у сенсі цього винаходу містять негашене вапно (кальцієве вапно), магнієве негашене вапно, доломітове негашене вапно або "швидкий" відпалений доломіт. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки містять домішки, а саме такі сполуки, як- от двоокис кремнію 5іО» або глинозем АГгОз та ін. на рівні декількох відсотків. Слід розуміти, що ці домішки виражаються в вищезгаданих формах, але насправді можуть проявлятися у вигляді різних фаз. Він також зазвичай містити кілька відсотків залишкового СаСОз або МоСоО»з, які називаються недовідпаленими, і декілька відсотків залишкового Са(ОН)»: або Мо(ОН)», що є наслідком часткової гідратації "швидких" продуктів на стадіях охолодження, обробки і/або зберігання.
Негашене вапно, - це твердий мінеральний матеріал, хімічний склад якого в основному це оксид кальцію СаО. Негашене вапно зазвичай одержують шляхом відпалу (кальцинації) вапняку, який в основному складається з СаСоОз. Негашене вапно містить домішки, зокрема такі сполуки, як оксид магнію МоО, кремнезем 5іО2 або глинозем АЇ2Оз тощо, на рівні декількох відсотків. Слід розуміти, що ці домішки виражаються в вищезгаданих формах, але насправді можуть проявлятися у вигляді різних фаз. Воно також зазвичай містить декілька відсотків залишкового СасСОз, який називається недовідпаленим, і декілька відсотків залишкового
Са(ОнН)», що є наслідком часткової гідратації окису кальцію СаО під час фаз охолодження, обробки і/або зберігання.
Згідно з цим винаходом, термін "брикет"означає компакт (пресований порошок) довгастої форми, масою порядку 5-100 г на брикет, вписаної у сплюснутий або подовжений еліпсоїд обертання ("сплюснутий еліпсоїд обертання "або"витягнутий еліпсоїд обертання"). Як правило, брикети мають форму шматка мила або описуються як "яєчні брикети".
На відміну від таблеток, які, як правило мають форму гранул, як наприклад, від компанії
Зо "Ткап", одержуваних пресуванням продукції компанії "Епгоїаб". За визначенням, таблетки для промислового застосування мають правильну форму, зокрема у вигляді циліндра невеликої висоти.
Брикети, відомі з відомого рівня техніки, див., наприклад, документ УМО2015007661. Згідно з цим документом описуються компакти (тобто брикети або таблетки), що містять частинки кальцій-магнієвої сполуки, яка містить не менше 5095 "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки.
Розкриті компакти (у вигляді брикетів або таблеток) також можуть містити добавки, зокрема оксид заліза.
Згідно з цим документом, міцність при скиданні (механічна міцність при скиданні) вимірюється у випробуванні скиданням. Компакти описані взагалі мають показник випробування скиданням менше 10965.
Термін "показник випробування скиданням" означає, у сенсі цього винаходу, процентне відношення за масою дріб'язку менше 10 мм, який утворюється після 4 скидань з 2 м висоти від 10 кг продукту. Цей дріб'язок сортували за розміром шляхом просіювання крізь сито з квадратною сіткою 10 мм після 4 скидань з висоти 2 м.
Детальний аналіз прикладів і контрприкладів, наведених у цьому документі, показує, що сирі таблетки, які мають підвищену міцність при скиданні, були одержані з використанням не менше 5095 "швидких" продуктів і що ці таблетки також демонструють стійкість до старіння у вологій атмосфері. На відміну від цього, коли брикети "швидких"сполук одержують з використанням швидких сполук, показник випробування скиданням, який характеризує механічну міцність, залишається високим (від 13 до 1595) і необхідно проводити термічну обробку, якщо бажано досягти показника випробування скиданням менше 1095.
Документ 55186742 розкриває вапняні брикети, які містять від 55 до 85 мас.95 вапна, від 10 до 40 мас.9уо золи і від 0,1 до 10 мас.уо волокна паперу, а також за необхідності мастило.
Брикети розкриті в документі О5 5186742 були випробувані на процент незруйнованих при скиданні, який не можна порівнювати з тестом по вимірюванню показника випробування скиданням, і вони мають міцність руйнування між 150 і 300 фунтами, яка відповідає індексу випробування скиданням значно більше 1095.
Кальцій-магнієві сполуки використовуються у багатьох галузях промисловості, наприклад, в чорній металургії, при очищенні газів, очищенні води і рідких відходів, у сільському господарстві, бо будівництві, комунальному господарстві тощо. Вони можуть бути використані або у вигляді гальки або грудок, або у вигляді дріб'язку (зазвичай не більше 7 мм). Однак, форма гальки є переважною у деяких галузях промисловості.
Наприклад, у чорній металургії при додаванні кальцій-магнієвих сполук у кисневі конвертори або дугові печі.
При виробництві такої гальки і грудок утворюється велика кількість дріб'язку. Цей дріб'язок, як правило, має обмежений потенціал для використання, оскільки його складно транспортувати і обробляти.
Протягом декількох років в ряді секторів ставилася мета перетворити сполуки спочатку у вигляді порошку на брикети для більш легкого і безпечного транспортування, завантаження і використання.
Виробники вапна завжди підтримують баланс між кальцій-магнієвими сполуками у вигляді гальки і дрібнотою, яка утворюються до і під час відпалу, а також під час завантаження і подальших операцій. Проте у деяких випадках утворюється надлишок дріб'язку. Цей дріб'язок потім може бути агломерований разом у вигляді брикетів або подібного, що не лише дозволяє видалити надлишковий дріб'язок, але і збільшити виробництво кальцій-магнієвих сполук у вигляді гальки штучно, шляхом додавання цих брикетів або гальки.
В документі Вагпей та ін. (Прокатне-пресувальне брикетування: ущільнення дріб'язку для зменшення вартості переробки відходів, Рождег апа ВиїкК Епдіпеегіпд, Моі!.24, Мо. 10, Осіорег 2010, 1-6). Однак у цьому документі нічого не йдеться про умови виробництва, а також про механічні властивості одержаних брикетів. Брикети на основі надлишкового дріб'язку або подібного, як правило, мають меншу механічну міцність, ніж кальцій-магнієві сполуки у вигляді гальки. Їх стійкість до старіння при зберіганні або завантаженні також значно нижча, ніж у кальцій-магнієвої сполуки у вигляді гальки.
Це пояснює, чому на практиці брикетування дріб'язку із кальцій-магнієвих сполук зараз не використовується. Зважаючи на низьку якість брикетів формованих в такого типу процесах, передбачається, що брикетування забезпечує вихід менше 5095, внаслідок наявності дуже великої кількості непридатних брикетів наприкінці процесів такого типу, що потребує етапу переробки.
Мастила і сполучні речовини є добавками, які часто використовуються в способах
Зо агломерації у вигляді брикетів або подібного.
Мастила бувають двох видів: внутрішні і зовнішні. Внутрішні мастила ретельно змішують з матеріалами для брикетування. Вони сприяють, з одного боку, плинності суміші при подачі до брикетувальної машини, а з іншого боку перегрупування частинок всередині суміші при стисканні. Зовнішні мастила наносять на поверхні роликів машини брикетування і головним чином вони допомагають звільненню з пресформи. В обох випадках вони зменшують тертя на поверхні і тому зношення. Мастила можуть бути рідинами як-от мінеральні масла, силікони, тощо або твердими тілами як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, тощо. У разі композицій на основі "швидких" кальцієвих сполук магнію, стеарати є переважними, а точніше стеарат кальцію або стеарат магнію.
Сполучні речовини це речовини, які мають здатність до агломерації частинок разом, або мають сили адгезії, або хімічно реагують. Вони можуть бути мінерального походження (цементи, глини, силікати та ін), рослинного або тваринного походження (целюлоза, крохмаль, камедь, альгінат, пектини, клеї та ін), синтетичного походження (полімери, віск та ін). У багатьох випадках їх використовують разом з водою, яка активізує їх агломераційні властивості.
З роками, деякі з цих добавок були використані для збільшення міцності і стійкості брикетів або подібних кальцій-магнієвих сполук (саІсо-тадпевіап), наприклад стеарату кальцію або паперових волокон (див. наприклад О55186742), але і без цього даючи достатнє покращення.
Крім того, у багатьох випадках застосування добавок, які використовуються зараз для інших формованих промислових виробів, є обмеженим, як це має місце, зокрема, при виробництві брикетів сполук кальцій-магнію або тому, що сполуки кальцій-магнію бурхливо реагують з водою, або через потенційно негативний вплив цих домішок на кінцеве використання брикетів сполук кальцій-магнію.
У багатьох процесах рафінування в чорній металургії у конвертор додається композиція "швидких" кальцій-магнієвих сполук, як-от негашене вапно і/або "швидкий" доломіт, а також залізний металобрухт, для контролю кінетики і хімічної реакції утворення шлаку, що полегшує видалення домішок і захищає вогнетривку футеровку печі від надмірного зносу. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки вводять для плавання у ванні з гарячого металу, утворюючи таким чином границю поділу.
Під час рафінування, розплавлений метал введений у посудину, до якого може також бути 60 доданий залізний металобрухт.
Розплавлений метал, одержаний в результаті плавлення сполук металів, має початковий вміст вуглецю зазвичай від 40 до 45 кг на тонну розплавленого металу і початковий вміст фосфору від 0,7 до 1,2 кг на тонну розплавленого металу. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки вводяться і плавають над ванною розплавленого металу.
Кисень продувають всередині у наперед визначений період часу для випалювання вуглецю і окислювання, прямо і/або непрямо, фосформістких сполук і кремнію. Під час дуття, сполуки кальцій-магнію занурені у ванну розплавленого металу і повільно розчиняються/плавляться на границі поділу з розплавленим металом, сполуки кальцію-магнію завжди плавають.
Шлак це шар окисів, які плавають у верхній частині ванни, і походить від формування системи 51О»2 за рахунок окислення кремнію, з утворенням твердих оксидів (Мпо і Ред) під час дуття, з додаванням "швидких" кальцій-магнієвих сполук для нейтралізації дії 5іОг» на вогнетривку футеровку і для розрідження і активації шлаку, і від МОО від зношення вогнетривкої футеровки.
Фактично, в процесі конверсії відбувається реакція метал/газ, в якій вуглець спалюється з утворенням газоподібних СО і СО». Наприкінці заданого часу продування вміст вуглецю знижується приблизно до 0,5 кг на тонну розплавленого металу, що становить близько 500 ррт.
На границі поділу між розплавленим металом і плаваючими сполуками кальцій-магнію відбувається реакція метал/шлак, яка призначена для видалення фосфору з розплавленого металу. По закінченні реакції між шлаком і металом, вміст фосфору становить близько 0,1 кг на тонну розплавленого металу, тобто близько 100 ррт або менше.
Якщо метал це залізо, а сполукою кальцій-магнію є кальцієве вапно, хімічна реакція виглядає так: 5 БеО 4 СаО 4 2Р -4 баб Роб 45 Ее
ЕеО (оксид заліза) і фосфор виведені з гарячого металу, тоді як СаО доданий у конвертор.
Ця реакція екзотермічна і її мета посунути рівновагу праворуч. Це може бути досягнуто шляхом зниження температури, розрідження шлаку якомога більше, гомогенізації металевої ванни (проводиться шляхом продування аргону і азоту у більшості випадків внизу), підтримання показника основності Саб/з5іО» між З і 6 (вагове відношення оксиду кальцію до кремнезему, яке має кислу реакцію), підтримання рівня магнезиту менше 995 у шлаку, а також утворення достатньої кількості шлаку.
Магнезит типово присутній у шлаку і походить від вогнетривкої футеровки, і який може бути зменшений контрольованим додаванням "швидкого" доломіту. Однак для покращення кінетики реакції в шлаку рівень магнезиту має бути нижчим 995.
Як буде зрозуміло, рафінування гарячого металу не таке просте, і його необхідно оптимізувати для одержання заданої кількості рідкого металу шляхом впливу на масову рівновагу металу, задану хімічним аналізом, впливом на масову рівновагу кисню (реакція окиснення) і заданої температури наприкінці вдування (вплив на теплову рівновагу).
Складність покращення дефосфорації при рафінуванні гарячого металу зумовлена, в тому числі, одночасним наглядом за трьома рівновагами.
Такий спосіб дефосфорації при рафінуванні відомий на відомому рівні техніки з документа "Спосіб дефосфорації сталі у конверторі іп; Юопам/й7 (конвертор ВОЕ) додаванням гальки" (ІМО1412МИ2006 А).
Даний патент спрямований на покращення процесу дефосфорації у конверторі шляхом охолодження шлаку у другій половині процесу.
Однак, на жаль, розкритий спосіб потребує додаткового етапу в способі введення гірських порід у конвертор після завантаження мінеральних добавок і стандартного теплоносія. Це відповідно збільшує час процесу, що не є прийнятним рішенням для рафінування у промисловості, оскільки кожна секунда під час такого процесу рафінування є дуже коштовною.
Інший спосіб видалення фосфору відомий з документа Шлакоутворювальні Способи і
Матеріали, патент 05 З 771 999. Даний патент, спрямований на покращення дефосфорації у способі з використанням конвертора, шляхом використання продуктів на основі вапна в брикетах, які містять від 0,5 до 1595 Сасі», масі, КСІ і/або Май».
Крім того, додавання до вапна, флюсів, як-от оксиди заліза, оксиди марганцю, вуглецю,
Сагг і оксиду бору, в ході рафінування, був знайдений на попередньому рівні техніки, для підвищення якості процесів рафінування, наприклад для дефосфорації рідкого металу.
Однак додавання таких флюсів зазвичай створює додаткову складність процесу рафінування.
Тому необхідно поставляти "швидкі" кальцій-магнієві сполуки, які містять флюси, зокрема оксид заліза. 60 Відомі брикети "швидких" кальцій-магнієвих сполук, за необхідності, містять флюси. Однак у відомих сполук кальцій-магній, які містять флюси, також спостерігається ефект ефлоресценції, що є проблематичним, оскільки дуття зумовлює ефлоресценцію у гази (див.О5 3649248). Крім того, виявилося, що при додаванні оксиду заліза в якості флюсу його необхідно перетворити на ферит, який потім відіграє роль у прискоренні утворення шлаку.
Однак, хоча це здається простим на папері, оксид заліза, перетворений на ферит, досить часто залишається незначним, і не виконує потім свою роль у прискоренні утворення шлаку, що призводить до того, що сталевари додають вапно, з одного боку, за необхідності з залізом і з іншого боку ферит, за необхідності з вапном.
Утворення феритів кальцію потребує відносно високих температур (зазвичай 1200-1250) і досить тривалого часу термічної обробки (див. також 05 3649248). Тому,брикети на основі негашеного вапна (доломітового) і оксиду заліза, описані на відомому рівні техніки не призводять до простого утворення феритів кальцію.
Так, проведення зазначеної термічної обробки перед конвертором має несприятливий вплив з техніко-економічної точки зору (спеціальна піч, енерговитрати, втрата виробничої потужності, часткове спікання, тобто зменшення питомої площі поверхні і зменшення об'єму пор).
При проведенні термічної обробки /п 5Ли в конверторі, кінетика утворення феритів кальцію надто повільна і має несприятливий вплив на продуктивність цих брикетів для дефосфорації.
Отже, зараз ще немає простого у використанні, не дуже обмежувального продукту, який би мінімізував втрати вапна.
Цей винахід направлений на вирішення цих недоліків, принаймні частково, шляхом надання способу, який дозволяє значно знизити втрати вапна і підвищити ефективність вапна при шлакоутворенні.
Для вирішення цього завдання надається спосіб відповідний винаходу для виготовлення кальцій-магнієвої композиції у вигляді брикетів, який включає наступні етапи: і постачання порошкоподібної суміші, яка містить, щонайменше одну "швидку" кальцій- магнієву сполуку, зазначена суміш містить щонайменше 40 мас.9о в перерахунку на еквівалент бСаО-МаО по відношенню до маси зазначеної композиції і має молярне відношення Са/Ма більше або рівне 1, переважно більше або рівне 2, більш конкретно, більше або рівне 3; і. подачу до роликового преса зазначеної однорідної суміші,
Зо ії. стискання зазначеної пилоподібної суміші в зазначеному тиску роликовому пресі, одержання кальцій-магнієвої композиції у вигляді сирих брикетів, і їм. збирання зазначених сирих брикетів, які характеризується тим, що зазначена порошкоподібна суміш містить сполуку на основі заліза, яка присутня у кількості, щонайменше
З мас.уо, переважно, щонайменше 12 мас.Уо, більш переважно, щонайменше 20 мас.95, переважно, щонайменше 30 мас.9о, більш переважно, щонайменше 35 мас.95 у перерахунку на
ЕегОз еквівалент за масою зазначеної композиції, зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром д5о менше 100 мкм, переважно менше 50 мкм, а також розміром део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм, причому, зазначена, щонайменше одна "швидка" кальцій-магнієва сполука, яка містить, щонайменше 40 мас.9о в еквіваленті
СаО-Мд9оО, яка містить фракцію частинок кальцій-магнієвої сполуки з розміром частинок х 90 мкм, у кількості, щонайменше 20 мас.9о в Сао еквіваленті за масою зазначеної порошкоподібної суміші, ії тим, що зазначена сполука на основі заліза містить, щонайменше 50 мас.уо, переважно, щонайменше 60 мас.95, більш переважно, щонайменше 7 мас.9У5, ще більш переважно, щонайменше 80 мас.95 і, зокрема, більше 95 мас.95 оксиду заліза у вигляді гематиту БегОз відносно загальною маси сполуки на основі заліза і тим, що ролики роликового преса розвивають лінійні швидкості на периферії роликів від 10 до 100 см/с, переважно від 20 до 80 см/с, а лінійний тиск між 60 і 160 кН/см, переважно від 80 до 140 кН/см, і навіть більш переважно від 80 до 120 кН/см.
У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена пилоподібна суміш містить не більше 97 мас.9о, переважно не більше 90 мас.9о, переважно не більше 8895, в деяких варіантах не більше 60 мас.95 в перерахунку на еквівалент СаОі-Модо за масою зазначеної композиції.
За бажанням, в способі згідно з цим винаходом, етап і. здійснюється за наявності сполучного або мастильного матеріалу, переважно у вигляді порошку або концентрованої водної суспензії, зокрема, обраного із групи, яка складається із сполучних речовин мінерального походження, наприклад, як-от цемент, глина, силікат або сполучних речовин рослинного чи тваринного походження, як-от целюлоза, крохмаль, камедь альгінат, пектин, клеї, сполучних речовини синтетичного походження, як-от полімери, воск, рідкого мастила, як-от мінеральні олії або силікони, тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема стеарат кальцію, бо стеарат магнію і їх сумішей, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію із вмістом від 0,1 до 1 мас.9у5, переважно від 0,15 до 0,6 мас.956, білош переважно від 0,2 до 0,5 мас.9ю по відношенню до загальної маси зазначених брикетів.
Відсотки за масою в перерахунку на еквівалент СаО-МооО, а також ЕРегОз, були визначені методом рентгенівської флуоресцентної спектрометрії (ХКЕ) як описано у стандарті ЕМ 15309.
Напівкількісний хімічний аналіз методом ХКЕ для визначення відносної концентрації за масою елементів, атомна маса яких становить від 16 (кисень) до 228 (уран), проводиться, для зразків, подрібнених до 80 мкм і сформованих у гранули. Зразки вводилися у прилад РАМаїуїсаї/Мадіх
Рго РУМ2540, який працює на довжині хвилі режимі дисперсійного режиму. Вимірювання виконано за потужності 50 кВ і 80 мА, з дуплексним детектором (Юиріех деїесіог).
Результати аналізу надають вміст кальцію, магнію і заліза і ці вимірювання приведені у перерахунку на масу еквівалента Сас і Моо і на масу еквівалента РегОз.
Відповідно до цього винаходу було встановлено, що на відміну від відомих композицій брикетів згідно з цим винаходом, з одного боку, внаслідок того, що утворена суміш є однорідною, а з іншого боку, також завдяки кількості сполуки на основі заліза, яка присутня у вигляді оксиду заліза з дуже тонким розподілом за розміром частинок, а також присутності фракції частинок кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок х 90 мкм у "швидкій" кальцій-магнієвій сполуці, причому остання має, щонайменше 20 мас.9У5 в Сао еквіваленті по відношенню маси зазначеної порошкоподібної суміші, після термічної обробки значна кількість оксиду заліза перетворюється на ферит кальцію. Крім того, наявність основної фракції оксиду заліза у вигляді гематиту ГегОоз дозволяє покращити утворення, під час термічної обробки, фериту монокальцію і контролювати відношення фериту монокальцію і фериту дикальцію, які обидва у будь-якому випадку присутні в термічно обробленій сполуці але це можна контролювати. Одним з параметрів, що дозволяє впливати на баланс в бік фериту монокальцію є, серед іншого, значна присутність гематиту в сполуці на основі заліза.
Дійсно, у деяких застосуваннях ферит монокальцію буде переважним.
Однак, хоча це було виявлено для відомих композицій, що гранулометричний склад оксиду заліза не був не адаптований і часто був занадто не точним, спеціалісту в цій галузі техніки також відомо, що використання дрібно дисперсних порошків кальцій -магнієвої сполуки і сполуки на основі заліза в процесах формування брикетуванням суперечить відомій практиці фахівців в
Зо цій галузі, оскільки вони погіршують властивості текучості суміші і, отже, завантаженню пресів.
Гранулометричний склад використовуваної в цьому способі сполуки на основі заліза визначається методом лазерної гранулометрії. Таким чином, вимірювання засноване на дифракції світла і відповідно теоріям Фраунгофера і Мі.
Зокрема, вважається, що частинки є сферичними, непористими і непрозорими. Вимірювання проводиться відповідно до стандарту ІБО 13320 в метанолі, без ультразвукового дослідження.
Більш того, згідно з цим винаходом було продемонстровано, що це не лише гранулометрія уможливлює досягнення достатнього ступеня перетворення після термічної обробки або у конверторах, а скоріше, щоб це було необхідним для одержання оксиду заліза, який активний завдяки складу частинок за розміром, таким, що він є активним коли використовується із "швидкими" кальцій-магнієвими сполуками при формуванні брикетів.
Термін "сполука на основі заліза", "сполука на основі заліза з дуже тонким складом за розміром частинок" означає, наприклад, сполуку на основі заліза, переважно на основі оксиду заліза, яка має середній розмір д5о менше 100 мкм, переважно 50 мкм, а також розмір део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм. Ми можемо описати цей оксид заліза як активне залізо, що передбачає зокрема, що відносно загальної кількості оксиду заліза, наявного в сполуці на основі заліза, не менше 4095 цього оксиду заліза наявного у периферійному шарі зерен сполуки на основі заліза, зазначеного периферійного шару з визначеною товщиною 3 мкм. Таким чином, визначення об'ємної частки оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза, які здатні реагувати для перетворення на ферит під час термічної обробки або ж безпосередньо у конверторі.
Згідно винаходу передбачається також, що сполука на основі заліза у вигляді суміші сполук на основі заліза, причому, зазначена суміш сполук на основі заліза може містити один або більше оксидів заліза, які в свою чергу складаються з 50 мас.95о, переважно 60 мас.95, переважно 70 мас.9Уо активного оксиду заліза по відношенню до загальної маси зазначеної сполуки на основі заліза.
Гранулометричний склад сполуки на основі заліза в композиції у вигляді брикетів визначається методами растрової електронної мікроскопії і рентгенівського картування у поєднанні з аналізом зображень.
Вимірювання грунтується на властивості частинок сполуки на основі заліза випромінювати бо рентгенівські промені конкретної енергії (6,398 КеВ) коли вони піддані високоенергетичному опромінюванню (наприклад, електронним пучком високої інтенсивності). Реєстрація цього випромінювання у поєднанні з точним знанням положення електронного пучка в кожній точці спостереження дозволяє скласти конкретну карту розподілу частинок сполуки на основі заліза.
Кожна ідентифікована частка потім характеризується її діаметром на еквівалентній площі поверхні (Хай), як це визначено в стандарті ІЗО 13322-1. Частинки класифікують за фракціями гранулометричного розміру частинок.
За зазначених вище конкретних умов частка активного заліза в сенсі винаходу знаходиться у периферійному шарі кожної частинки сполуки на основі заліза, у зовнішньому шарі товщиною
З мкм. Тому для кожної гранулометричної фракції і, отже, для кожного розміру частинок можна розрахувати частку заліза у периферійному шарі за формулою:
Чо Резсіме/рапісів - (Мехі- Мп)/ Мехі де Мех - об'єм частинки сполуки на основі заліза, а Мі - об'єм в ядрі частинки на відстані більше З мкм від поверхні, тобто об'єм, відповідний сферичній частинці з радіусом, зменшеним на З мкм.
З огляду на те, що частинки мають ідеальну сферичну форму, то для частинок діаметром більше 6 мкм одержана наступна формула: де Юех - діаметр частинки, виражений в мкм, або розмір частинки в сенсі лазерної гранулометрії.
Для частинок діаметром менше 6 мкм одержана наступна формула: ок е потіє воктісьвсадмх - ї905
Таким чином, частина загального активного заліза в сенсі винаходу являє собою суму всіх гранулометричних фракцій від частини активного заліза, помноженої на відсоток кожної гранулометричної фракції, одержаний методом лазерної гранулометрії ке пет У Мото ватітв: ЗО декітєїт шикісіє --і
Отже, для одержання достатньої кількості активного оксиду заліза в сполуці на основі заліза, наявного в брикетах, одержуваних способом за цим винаходом, відсоток активного заліза має бути не менше 4095.
Як можна бачити, згідно з цим винаходом недостатньо мати тонку гранулометрію, фактично
Зо необхідно досягти такого процентного вмісту активного оксиду заліза в сполуці на основі заліза, наявному в брикетах, який уможливлює досягнення достатнього перетворення на ферит при попередній термічній обробці або у конверторі.
Крім того, в способі за цим винаходом встановлено, що зазначений активний оксид заліза не має негативного впливу на механічну міцність формованих брикетів навіть при високому вмісті 60 мас.95 по відношенню до загальної маси сирих брикетів.
Крім того, формування цих сирих брикетів з високим вмістом оксиду заліза надає брикети, які одночасно забезпечують флюси, як-то оксид заліза (БегОз), але також і необхідні ферити, тому що навіть якщо сирі брикети не містять феритів безпосередньо, ферити можуть бути утворені безпосередньо на місці, наприклад, у конверторах, в яких використовуються ці брикети.
Спосіб за цим винаходом дозволяє одержати брикети кальцій-магнієвої сполуки, механічна міцність яких не обов'язково погіршується при додаванні флюсів, навіть без термічної обробки вміст оксиду заліза менше 40 мас.9о композиції зеленого брикету, в якому оксид заліза має дуже тонкий гранулометричній склад характеризується середнім розміром йзо менше 100 мкм, переважно 50 мкм, а також розмір део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм, і який більш того, є дуже гнучким і має хороші експлуатаційні якості, без вищезгаданих обмежень.
У сенсі цього винаходу зазначена сполука на основі заліза може бути утворена з однієї або декількох сполук на основі заліза із загальним вмістом в композиції щонайменше З мабс.9б5, щонайменше 12 мас.9У5, більш переважно, щонайменше 20 мас.95о, переважно, щонайменше
ЗО мас.95, більш переважно, щонайменше 35 мас.95.
В іншому варіанті реалізації згідно винаходу зазначена сполука на основі заліза має гранулометричний склад, який характеризується доо менше або рівним 80 мкм, переважно менше або рівним 60 мкм.
У сенсі цього винаходу, якщо не вказано інше, позначення 4х являє собою діаметр, виражений в мкм, виміряний методом лазерної гранулометрії в метанолі без ультразвукового дослідження, який означає, що х 06.95 виміряних частинок мають діаметр менше або рівний.
У випадку "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, зокрема негашеного вапна, метод вимірювання розподілу за розміром частинок здійснюється шляхом просіювання, а не лазерною дифракцією.
У конкретному варіанті здійснення спосіб згідно з цим винаходом додатково включає термічну обробку при температурі менше або рівній 1150"С, переважно менше або рівній 1100"С, більш переважно більше або рівній 900"С, ще більш переважно згідно з правилом (наперед визначена тривалість)//температура термічної обробки - 10007) » 576.
Термічна обробка проводиться переважно протягом заданого часу від З до 20 хвилин, переважно більше або рівно 5 хвилин і менше або рівно 15 хвилин, з утворенням і виробництвом термічно оброблених брикетів, в яких зазначений оксид заліза був перетворений на ферит кальцію, зокрема у вигляді фериту монокальцію, тобто термічно оброблених брикетів, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка містить, щонайменше, ферит кальцію, сполуку заліза, яка включає, щонайменше, ферит кальцію, які присутні у складі, щонайменше 395, щонайменше 1295, більш переважно, щонайменше 2095, переважно, щонайменше 3095, більш переважно, щонайменше 3595 у перерахунку на РегОз еквівалент.
Коли термічна обробка проводиться в "багатошарових" умовах, тобто коли брикети виконані у вигляді нерухомого шару брикетів певної товщини, то зрозуміло, що час термічної обробки може бути збільшений, щоб надати можливість теплу проникнути в центр шару брикетів. За умов температури менше або рівної 1200"С термічна обробка дозволяє одержувати термічно оброблені брикети, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка містить ферит кальцію, з незначною або нульовою зміною пористості і питомої площі поверхні, механічна міцність яких покращена. Іншими словами, при цих температурах удається уникнути явища спікання брикетів. Ці відносно високі характеристики пористості дозволяють швидко розчиняти термічно оброблені брикети в шлаку в процесі рафінування у металургії.
Таким чином, було відзначено, що брикети, одержані способом за цим винаходом, не лише мають досить високий вміст фериту кальцію, але і мають особливо цікаву механічну міцність за показником випробування скиданням.
Насправді, в деяких варіантах способу у відповідності з цим винаходом термічно оброблені брикети мають показник випробування скиданням менше 895, іноді менше 695, менше 495,
Зо менше 395 або навіть близько 295.
Це означає, що у відповідності з цим винаходом, ми були в змозі виробляти дуже міцні брикети, втрати, яких через руйнування брикетів або через утворення дріб'язку під час перевезення значно зменшується, і так можна подолати недоліки відомих брикетів, які нерідко породжують втрати більше 2095 негашеного вапна з утворенням дріб'язку під час
З5 транспортування до сталеплавильного цеху і внаслідок перевантаження і транспортування всередині сталеплавильному цеху.
У ще одному особливо вигідному варіанті зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука яка являє собою слабо або середньо відпалену кальцій-магнієву сполуку, переважно слабо відпалену.
Фактично, в способі за цим винаходом, сприятливим є те, коли кальцій-магнієва сполука поставляється у вигляді однорідної суміші і, також сама по собі є досить реактивною, на стільки, щоб після термічної обробки утворити зчеплені брикети зі сполукою на основі заліза. Більш того, для використання у конверторах для формування шлаку вигідно, щоб "швидка" кальцій- магнієва сполука була достатньо реактивною. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки, як-от негашене вапно, виробляються промисловим способом шляхом відпалу природних вапняків у різних типах печей, як-от шахтні печі (двопотокові регенеративні печі, кільцеві печі відпалу, стандартні шахтні печі тощо) або обертові печі. Якість кальцій-магнієвої сполуки, наприклад, негашеного вапна, зокрема її реакційна здатність з водою і консистенція за такої якості, частково пов'язані з типом використовуваної печі, умовами роботи печі, природою вапняку, з якого сама по собі походить "швидка" кальцій-магнієва сполука або ж природою і кількістю використовуваного палива. Таким чином, теоретично можливе одержання цілого ряду "швидких" кальцій-магнієвих сполук, наприклад негашеного вапна з реакційною здатністю з водою від самої вибухової до самої повільної.
Вигідно, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука є негашеним вапном.
В цілому, одержання негашеного вапна при легкій випічці (900-10007С) є можливість одержати досить реакційне вапно, тоді як виробництво вапна низької реакційної здатності передбачає перегорання при більш високій температурі (1200-14007С). Перегорання нерідко призводить до одержання негашеного вапна менш стабільної якості з точки зору реакційної бо здатності з водою, оскільки операція прожарювання проводиться в термічній зоні, де структурне утворення негашеного вапна досить чутливе. Більш того, це перепалене негашене вапно дорожче у виробництві, більш м'якого негашеного вапна, оскільки не лише потребує застосування більш високих температур, але і ще тому, що, для цього використовують виділені печі, виробництво цього перепаленого негашеного вапна призводить до пауз у виробничих процесах для зміни на виробництво м'якого негашеного вапна, яке використовуються частіше, що теж має проблеми стабілізації умов прожарювання і таким чином проблем стабільності якості.
Негашене вапно одержане м'яким випіканням, як правило, має питому поверхню, виміряну за манометрією адсорбованого азоту після вакуумної дегазації при температурі 1907С протягом не менше 2 годин, розрахованих за багато точковим ВЕТ методом (метод БрунауЕра-Еммета-
Теллера), як описано у стандарті ІБО 9277:2010Е, вище 1 м-/г, у той час як перепалене негашене вапно, як правило, має площу поверхні значно менше 1 м3/г.
В контексті цього винаходу, реакційна здатність вапна вимірюються за допомоги тестів реактивності з водою за європейським стандартом ЕМ 459-2:2010 Е. В якому 150 г негашеного вапна додають при перемішуванні у циліндричну посудину Дьюара ємністю 1,7 дмуУ, яка містить 600 см3 деіонізованої води при температурі 20"С. Негашене вапно подається у вигляді дріб'язку розміром від 0 до 1 мм. При перемішуванні зі швидкістю 250 обертів на хвилину, яке здійснюється спеціальною лопаткою. Зміна температури вимірюється як функція часу, що дозволяє побудувати криву реактивності. Значення їсо, яке прийнятне для досягнення 60С, можна визначити за цією кривою.
Реактивність відпаленого доломіту вимірювали використовуючи таке саме випробування реактивності. В цьому випадку 120 г відпаленого доломіту додавали при перемішуванні у циліндричну посудину Дьюара ємністю 7 дму, яка містить 400 см деіонізованої води при 40"С.
Відпалений доломіт надається у вигляді дріб'язку розміром між 0 і 1 мм. При перемішуванні зі швидкістю 250 обертів на хвилину, яке здійснюється спеціальною лопаткою. Зміна температури вимірюється як функція часу, що дозволяє побудувати криву реактивності. Значення ї7о, яке прийнятне для досягнення 70"С, можна визначити за цією кривою.
Композиція за цим винаходом містить м'яко або середньо відпалену кальцій-магнієву сполуку, переважно м'яко відпалену, яка є необхідною відносно реактивною для забезпечення
Зо реактивності брикетів.
У відповідності з цим винаходом, м'який або середній відпал кальцій-магнієвої сполуки, переважно м'який відпал, характеризується значенням їєс менше 10 хв., переважно 8 хв., переважно 6 хв., і більш переважно 4 хв. для кальцій-магнієвої сполуки негашеного вапна і значення ї7го менше 10 хв., переважно 8 хв., переважно б хв. і більш переважно 4 хв., якщо кальцій-магнієвою сполукою є відпалений доломіт.
У конкретному втіленні способу відповідному цьому винаходу, спосіб включає в себе, раніше згадане постачання порошкоподібної суміші: і. подачу у змішувач "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки яка містить, щонайменше 40 мас.9о
СаоОо-Моо в еквіваленті за масою зазначеної композиції і щонайменше З мас.9о, переважно, щонайменше 12 мас.9У5, більш переважно, щонайменше 20 мас.95о, переважно, щонайменше 25 масо, переважно, щонайменше 30 мас.У5ю, білош переважно, щонайменше 35 мас.95 у перерахунку на Бег2Оз еквівалент сполуки на основі заліза за масою зазначеної композиції, причому, зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром до менше 100 мкм, переважно менше 50 мкм, а також розміром доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно, менше 100 мкм; причому, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука, яка містить, щонайменше 40 мас.9юо СабО-Моо в еквіваленті, має також, щонайменше фракцію частинок кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок х 90 мкм, причому остання додатково містить 20 мас.9о Сас в еквіваленті за масою порошкоподібної суміші, а зазначена сполука на основі заліза містить, щонайменше 50 мас.у56, переважно, щонайменше 60 мас.95, більш переважно, щонайменше 70 мас.9о, більш переважно, щонайменше 80 мас.9о, зокрема, більше 95 мас.9у5 оксиду заліза у вигляді гематиту БГег2Оз відносно загальної маси сполуки на основі заліза і, і змішування зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки з зазначеною сполукою на основі заліза протягом наперед заданого проміжку часу, достатнього для одержання приблизно однорідної порошкоподібної суміші зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і зазначеної сполуки на основі заліза.
Переважно, згідно з цим винаходом, зазначена фракція частинок кальцій-магнієвої сполуки має розмір частинок х 90 мкм, причому останній містить, щонайбільше, 60 мас.95 в еквіваленту 60 Сао по відношенню до маси порошкоподібної суміші.
Більш конкретно, у способі за цим винаходом, хоча сполучний матеріал і мастило можуть бути додані безпосередньо на етапі завантаження роликового преса, щоб зазначений сполучний матеріал або мастило були додані у міксер, причому сполучний матеріал або мастило вже включені до складу зазначеної порошкоподібної суміші, переважно однорідної.
В іншому конкретному варіанті способу згідно з цим винаходом зазначена кальцій-магнієва сполука містить не менше 10 мас.9о негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок за масою зазначеної композиції.
Доцільно, зазначена кальцій-магнієва сполука згідно з цим винаходом містить, щонайменше 40 мас.9о, переважно, щонайменше 50 мас.9юо, переважно, щонайменше 60 мас.95, особливо щонайменше 65 мас.9Уо, зокрема щонайменше 70 мас.9о, переважно, щонайменше 80 мабс.Оо, переважно, щонайменше 90 мас.9У5 або навіть 100 масо негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок за масою зазначеної композиції.
Термін "негашене вапно у вигляді подрібнених частинок" стосується вапняного дріб'язку, який утворюється в результаті подрібнення негашеного вапна і, в наслідок, відповідного зменшення розміру вапняку. Подрібнення може здійснюватися як виходячи з некласифікованого матеріалу, який виходить з печі і/або бункера, так і виходячи з некласифікованого матеріалу, який виходить з печі і/або бункера, попередньо просіяного. Подрібнення може здійснюватися за допомогою різних видів дробарок (ударна дробарка, молоткова дробарка, подвійна роликова дробарка, конічна дробарка тощо), як з прямим контуром (без циклу переробки), так і з замкненим контуром (контуром переробки).
Негашене вапно у вигляді подрібнених частинок (зване також подрібненим вапном) відрізняється від просіяного вапна. Просіяне вапно означає дріб'язок вапна одержаний в результаті просіювання вапна. Гранулометрія задається розміром сита. Наприклад, вапно просіяне крізь Змм сито дає 0-3мм просіяного вапна. Таким чином, просіювання некласифікованого матеріалу, який виходить з печі, надає "первинне" просіяне вапно.
Просіювання не сортованого матеріалу, який виходить з бункера надає "вторинне" просіяне вапно.
У сенсі цього винаходу негашене вапно у вигляді подрібнених частинок означає вапняний дріб'язок, який, зазвичай, містить більш дрібні частинки, ніж вапняний дріб'язок після просіювання. Так, якщо ми розглядаємо, наприклад, дріб'язок розміром 0-3 мм, дріб'язок негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок то, зазвичай, він буде містити, щонайменше
ЗО мас.9о, найбільш часто, щонайменше 40 мас.95 або навіть, щонайменше 50 мас.95 дуже дрібних частинок менших 100 мкм, в той час як просіяний вапняний дріб'язок часто містить не більше 25 мас.95 або навіть не більше 15 мас.9о дуже дрібних частинок менше 100 мкм.
Хімічний склад подрібненого вапна, як правило, більш однорідний, ніж у просіяного вапна.
Таким чином, якщо ми розглядаємо, наприклад, 10-50 мм відпаленого вапна з паливом, яке генерує золу, як-от вугілля (буре або кам'яне вугілля, антрацит тощо) або ще, нафтовий кокс і дріб'язок розміром 0-3 мм, одержаний в результаті подрібнення і просіювання вапняку, то буде встановлено, що 0-200 мкм фракція дріб'язку 0-3 мм, одержаного подрібненням, має хімічний склад подібний до 200 мкм-3 мм фракції дріб'язку, в той час як 0-200 мкм фракція дріб'язку 0-
З мм, одержаного в результаті просіювання міститься більше домішок, ніж у фракції 200 мкм-
З мм.
Дріб'язок подрібненого вапна взагалі більш реактивний ніж просіяний дріб'язок вапна. Таким чином, для м'яко відпаленого негашеного вапна, якщо ми вимірюємо реакційну здатність з водою дріб'язку 0-3 мм (стандарт ЕМ459), дріб'язок від подрібнення зазвичай має значення їво менше 5 хв., тоді як дріб'язок від первинного просіювання часто має значення ївєо більше 5 хв.
Насправді, як це не дивно, зараз неможливо пояснити, чому додавання негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок в концентрації не менше 10 мас.95 за масою брикетів дозволило одержати значно покращену міцність скидання. Вміст, обмежений 10 мас.9о дозволяє одержати значне покращення механічної міцності, хоча вміст подрібнених частинок може досягати 100 мабс.9о.
Зокрема, зазначене, негашене вапно у вигляді подрібнених частинок являє собою м'яко відпалене або середньо відпалене негашене вапно, переважне м'яко відпалене, зазначене, негашене вапно у вигляді подрібнених частинок, яке характеризується значенням їво менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше 6 хв., і більш переважно менше 4 хв.
У переважному втіленні способу згідно з цим винаходом, спосіб додатково включає один етап попередньої обробки брикетів у захисній атмосфері, яка містить, щонайменше 2 об.95 СО», і не більше 30 об.95 СО», переважно не більше 25 об.96СО», переважно не більше 20 об.95СО», більш переважно не більше 15 06.9562О:2, ще більш переважно не більше 10 06.950О2 по 60 відношенню до модифікованої атмосфери.
Дійсно, у відповідності 3 цим винаходом встановлено, що попередня обробка в такий модифікованій атмосфері, яка містить такий СО 95 по відношенню до модифікованій атмосфери, дозволяє підвищити механічну міцність брикетів.
У вигідному варіанті цього винаходу зазначена порошкоподібна суміш містить менше 1095 частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок 2 90 мкм і х 5 мм відносно загальної ваги порошкоподібної суміші.
Завдяки цьому, брикети, які одержані за способом згідно з цим винаходом, мають відносну однорідність розміру частинок, тобто, коли розрізують брикет, він має композицію гранул у більшій частині свого об'єму. Таким чином, можна спостерігати безперервну фазу, утворену феритом кальцію, кальцій-магнієвою сполукою, як-от, негашене вапно, і необов'язково, сполукою на основі заліза, як-от оксид заліза, залежно від початкового вмісту в зеленому брикеті, кальцій-магнієва сполука, кальцієва компонента, остання із сполуки на основі заліза.
Вищезгадана відмінність робить переріз брикету на основі бетону згідно з винаходом за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії. Це забезпечує візуалізацію в двох вимірах (поверхня перерізу) початково тривимірного об'єкта (брикету), а також частинок, які складають цей брикет. Отже, частки кальцій-магнієвої сполуки також проявляються у двох вимірах у площині перерізу.
Оскільки прийнято порівнювати такі частинки в трьох вимірах зі сферами і визначати їх розмір як діаметр еквівалентної сфери ("тривимірний" розмір), в цьому винаході поверхня зрізу частинки порівнюється з еквівалентним диском, а її "двовимірний" розмір з еквівалентним діаметром цього диску. Точніше, об'ємні розміри обчислюються за програмою, яка знаходить, для кожної частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, диспергованої у безперервну матрицю фериту кальцію, суму найменшого і її найбільшого розміру на поверхні зрізу поділену на два. Ця сума, поділена на два, являє собою діаметр еквівалентного диска.
У цьому припущенні вважається, що частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки розплавляються або зливаються в зазначену матрицю (безперервна фаза) ферит кальцію, коли зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають двовимірний розмір менше бЗ мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з енергетичним дисперсійним аналізом, у перерізі брикету.
Зо У цьому припущенні вважається, що частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки вплавляються або вливаються в зазначену матрицю (безперервна фаза) фериту кальцію, якщо зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають двовимірний розмір менше бЗ мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з енергетичним дисперсійним аналізом, у перерізі брикету.
Більше того, вважається, що включення "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки присутні в матриці на основі фериту кальцію, якщо частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають двомірний розмір більше 63 мкм, але менше 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з енергетичним дисперсійним аналізом, у перерізі брикету, покривають, щонайменше 2095 площі зазначеного перерізу.
Також вважається, що якщо частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають двовимірний розмір більше 63 мкм, але менше 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з енергетичним дисперсійним аналізом, у перерізі брикету, але покривають менше 2095, зокрема менше 1095 площі поверхні зазначеного розділу, істинні включення "швидких" кальцій-магнієвих сполук відсутні і скоріше частинки "швидких" кальцій- магнієвих сполук присутні випадково, що виникає внаслідок недосконалості процесу виготовлення, зокрема термічної обробки брикету.
Отже, брикети феритів кальцію без значної присутності включень "швидких" кальцій- магнієвих сполук застосовуються в чорної металургії, зокрема в конверторах для очищення розплавленого металу і полегшення утворення шлаків. Тому такі брикети мають явну перевагу у прискоренні утворення шлаку і збільшенні його текучості.
Однак самі по собі ферити кальцію не дозволяють рафінування розплавленого металу, а саме захоплення його домішок. Це лише кальцій-магнієва сполука, зокрема негашене вапно може забезпечити цю функцію. Тому, наприклад, можливо додавати грудки або брикети негашеного вапна, одночасно з брикетами на основі феритів кальцію згідно з винаходом.
В іншому переважному варіанті цього винаходу зазначена порошкоподібна суміш містить від 10 до 6095 частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок 2 90 мкм і « 5 мм по відношенню до загальної маси порошкоподібної суміші.
Вигідною альтернативою згідно з винаходом є забезпечення включень "швидких" кальцій - магнієвих сполук, зокрема негашеного вапна, диспергованих у безперервну фазу (матрицю) бо фериту кальцію, як описано вище. По суті, "швидка" кальцій-магнієва сполука потім доступна /п
5йи у місці, де ферити кальцію сприяють утворенню шлаку, діючи як флюс для того щоб дозволити "швидкій" кальцій-магнієвій сполуці діяти миттєво.
У цьому вигідному варіанті способу, як було визначено після розрізання термічно обробленого брикету за цим винаходом, площина перерізу містить розподілені включення кальцій-магнієвої сполуки і/або негашене вапно, що дозволяє останньому не реагувати з утворенням феритів кальцію під дією негашеного вапна і які все ще доступні для використання в формі негашене вапна, наприклад, такого як у сталеплавильному виробництві, наприклад, для утворення шлаку. Вміст цих включень кальцій-магнієвої сполуки може бути більш-менш важливим, як було роз'яснено тут вище в розділі, який стосується термічно оброблених брикетів відповідно до цього винаходу.
Більш конкретно, в способі згідно з цим винаходом зазначено, щонайменше, одна сполука на основі заліза присутня у кількості, яка більше або дорівнює 20 мас.956, переважно, щонайменше 25 мас.Уо, більш переважно, щонайменше 30 мас.95ю, зокрема, щонайменше 35 мас.95 відносно загальної маси порошкоподібної суміші.
Коли вміст сполуки на основі заліза, зокрема, оксиду заліза з дуже дрібним складом за розміром частинок, становить, щонайменше 20 мас.уо за масою порошкоподібної суміші, а також коли присутність СаО в кальцій-магнієвій сполуці у формі дуже дрібних частинок (дзо «90 мкм) становить, щонайменше 20 мас.уюо, покращується не лише утворення фериту кальцію і вихід перетворення оксиду заліза на ферит кальцію близько 9095, але також баланс між феритами монокальцію і феритами дикальцію переважним є ферит дикальцію, зокрема, коли кількості в еквіваленті СаО і ГегОз збалансовані. Насправді було встановлено, що може бути цікаво мати можливість контролювати співвідношення феритів дикальцію у порівнянні з одним із феритів монокальцію залежно від потреб і навпаки.
У переважному варіанті здійснення способу згідно з цим винаходом, масовий 95 еквіваленту
Сао у фракції "швидкої" кальцій-магнієва сполука, яка має розмір часток « 90 мкм у порівнянні із загальною масою в 9о вапна у фракції кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір часток « 90 мкм, та еквівалент» еквіваленті Еє2Оз сполуки на основі заліза, яка має дуже тонкий склад часток становить « 4095, переважно « 3895, більш переважно, « 3695 і більше, 2095; переважно більше 2295, переважно 2495.
Зо Фактично було виявлено, що переважно мати можливість впливати і контролювати пропорції фериту монокальцію і фериту дикальцію під час термічної обробки брикетів шляхом регулювання відсотка за масою зазначених частинок негашеного вапна, які мають розмір часток «90 мкм відносно загального мас.уо за масою зазначених частинок негашеного вапна, але також діючи на походження оксиду заліза з дуже тонким складом за розміром частинок, який використовується в способі згідно з цим винаходом.
Коли відсоток за масою в еквіваленті Сас у фракції "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір часток « 90 мкм у порівнянні із загальним відсотком масового вмісту вапна в фракції кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір частинок « 90 мкм і відсоток у перерахунку на БегОз еквівалент зазначеної сполуки на основі заліза з дуже тонким гранулометричним складом становить « 4095, переважно « 3895, більш переважно « 3695 і більше 2095, переважно більше 2295, переважно більше 2495, термічна обробка брикетів теж сприятиме формуванню фериту монокальцію (СагБегОзх).
Це означає, що якщо:
Р1 являє собою процентний вміст у порошкоподібної суміші, призначеної для брикетування, частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, розмір яких становить менше 90 мкм (фракція кальцій-магнієвої сполуки з розміром частинок « 90 мкм),
Р2 являє собою відсоток у порошкоподібної суміші, призначеної для брикетування, частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, розмір яких перевищує 90 мкм,
РЗ відсоток сполуки на основі заліза (з дуже тонким гранулометричним складом) у порошкоподібній суміші, призначеній для брикетування,
С1 являє собою відсоток в Сас еквіваленті частинках "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, розмір яких становить менше 90 мкм,
С2 являє собою відсоток в Сас еквіваленті частинках "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, розмір яких більше 90 мкм,
СЗ являє собою відсоток у перерахунку наРегОз еквівалент сполуки на основі заліза.
Масове співвідношення "РІ /(РІ--РЗ)У є ключовим параметром, який необхідно контролювати для переважного утворення феритів монокальцію або переважного утворення феритів дикальцію, і загалом масове співвідношення "Р11.С1 / (РІ.С1 - РЗ.СЗ)у'є однією з можливостей переважного попереднього утворення фериту монокальцію або переважаючого бо утворення фериту дикальцію.
Відсоток Р2 є ключовим параметром, який необхідно контролювати для формування брикетів з включеннями або без включень "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, яка має двовимірний розмір більше 63 мкм.
Цей винахід також стосується спосіб виготовлення кальцій-магнієвої композиції у вигляді брикетів, який включає наступні етапи: і. надання порошкоподібної суміші, яка містить, щонайменшу одну "швидку" кальцій-магнієву сполуку, зазначена суміш містить, щонайменше 40 мас.9о в еквіваленті Саб-Мдо за масою зазначеної композиції і має молярне відношення Са/Мо, яке більше або дорівнює 1, переважно більше або дорівнює 2, більш переважно більше або дорівнює З і характеризується тим, що зазначена сполука на основі заліза присутня у кількості, щонайменше 12 мас.95, більш переважно, щонайменше 20 мас.у56, переважно, щонайменше 30 мас.9о, більш переважно, щонайменше 35 мас.9о у перерахунку на еквівалент Бег2Оз за масою зазначеної композиції, причому зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром дзо менше 100 мкм, переважно менш 50 мкм, а також розміром доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм. і. подачу до роликового преса зазначеної однорідної суміші, ії. стискання зазначеної порошкоподібної суміші в зазначеному роликовому пресі ролики якого розвивають лінійні швидкості на периферії роликів від 10 до 100 см/с, переважно від 20 до 80 см/с, і лінійні тиски від 60 до 160 кН/см, переважно від 80 до 140 кН/см, і ще більш переважно між 80 і 120 кН/см і їм. збирання зазначених сирих брикетів, в яких, зазначена, щонайменше одна "швидка" кальцій-магнієва сполука, яка містить щонайменше 40 мас.9о в еквіваленті СаО-Модо, має фракцію частинок з кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок х 90 мкм і мають, щонайменше 20 мабс.95 від маси зазначеної порошкоподібної суміші, і в якій зазначена сполука на основі заліза містить, щонайменше, 50 мас.9у5ю, переважно, щонайменше 60 мас.95, більш переважно, щонайменше 70 мас.9о, більш переважно, щонайменше 80 мас.95 і, зокрема, більше 95 мас.95 оксиду заліза у вигляді магнетиту БезО4 відносно загальної маси сполуки на основі заліза.
Зо У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена пилоподібна суміш містить не більше 97 мас.9о, переважно не більше 90 мас.9о, переважно не більше 8895, в деяких варіантах не більше 60 мас.95 в перерахунку на еквівалент СаОі-Модо за масою зазначеної композиції.
За бажанням, в способі згідно з цим винаходом, етап і. здійснюється за наявності сполучного або мастильного матеріалу, переважно у вигляді порошку або концентрованої водної суспензії, зокрема, обраного із групи, яка складається із сполучних речовин мінерального походження, наприклад, як-от цемент, глина, силікат або сполучних речовин рослинного чи тваринного походження, як-от целюлоза, крохмаль, камедь альгінат, пектин, клеї, сполучних речовини синтетичного походження, як-от полімер, воски, рідкого мастила, як-от мінеральні олії або силікони, тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема стеарат кальцію, стеарат магнію і їх сумішей, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію із вмістом від 0,1 до 1 мас.9у5, переважно від 0,15 до 0,6 мас.956, білош переважно від 0,2 до 0,5 мас.9ю по відношенню до загальної маси зазначених брикетів.
Відсотки за масою в перерахунку на еквівалент СаО-МооО, а також ЕРегОз, були визначені методом рентгенівської флуоресцентної спектрометрії (ХКЕ) як описано у стандарті ЕМ 15309.
Напівкількісний хімічний аналіз методом ХКЕ для визначення відносної концентрації за масою елементів, атомна маса яких становить від 16 (кисень) до 228 (уран), проводиться, для зразків, подрібнених до 80 мкм і сформованих у гранули. Зразки вводилися у прилад РАМаїуїсаї/Мадіх
Рго РУМ2540, який працює на довжині хвилі режимі дисперсійного режиму. Вимірювання виконано за потужності 50 кВ і 80 мА, з дуплексним детектором (Юиріех деїесіог).
Результати аналізу надають вміст кальцію, магнію і заліза і ці вимірювання приведені у перерахунку на масу еквівалента Сас і Моо і на масу еквівалента ЕРегОз.
Відповідно до цього винаходу було встановлено, що на відміну від відомих композицій брикетів згідно з цим винаходом, з одного боку, внаслідок того, що утворена суміш є однорідною, а з іншого боку, також завдяки кількості сполуки на основі заліза, яка присутня у вигляді оксиду заліза з дуже тонким розподілом за розміром частинок, а також присутності фракції частинок кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок х 90 мкм у "швидкій" кальцій-магнієвій сполуці, причому остання має, щонайменше 20 мас.9У5 в Сао еквіваленті по відношенню маси зазначеної порошкоподібної суміші, після термічної обробки значна кількість оксиду заліза перетворюється на ферит кальцію. Крім того, наявність основної фракції оксиду бо заліза у вигляді гематиту БегОоз дозволяє покращити утворення, під час термічної обробки,
фериту монокальцію і контролювати відношення фериту монокальцію і фериту дикальцію, які обидва у будь-якому випадку присутні в термічно обробленій сполуці але це можна контролювати. Одним з параметрів, що дозволяє впливати на баланс в бік фериту дикальцію є, серед іншого, переважна присутність магнетиту в сполуці на основі заліза.
Дійсно, в деяких застосуваннях ферит дикальцію буде переважним.
Однак, хоча це було виявлено для відомих композицій, що гранулометричний склад оксиду заліза не був не адаптований і часто був занадто не точним, спеціалісту в цій галузі техніки також відомо, що використання дрібно дисперсних порошків кальцій -магнієвої сполуки і сполуки на основі заліза в процесах формування брикетуванням суперечить відомій практиці фахівців в цій галузі, оскільки вони погіршують властивості текучості суміші і, отже, завантаженню пресів.
Більш того, згідно з цим винаходом було продемонстровано, що це не лише гранулометрія уможливлює досягнення достатнього ступеня перетворення після термічної обробки або у конверторах, а скоріше, щоб це було необхідним для одержання оксиду заліза, який активний завдяки складу частинок за розміром, таким, що він є активним коли використовується із "швидкими" кальцій-магнієвими сполуками при формуванні брикетів.
Згідно винаходу передбачається також, що сполука на основі заліза у вигляді суміші сполук на основі заліза, причому, зазначена суміш сполук на основі заліза може містити один або більше оксидів заліза, які в свою чергу складаються з 50 мас.95о, переважно 60 мас.95, переважно 70 мас.9Уо активного оксиду заліза по відношенню до загальної маси зазначеної сполуки на основі заліза.
Спосіб за цим винаходом дозволяє одержати брикети з кальцій-магнієвої сполуки, механічна міцність яких не обов'язково погіршується при додаванні флюсів, навіть без термічної обробки вміст оксиду заліза менше 40 мас.9о композиції зеленого брикету, в якому оксид заліза має дуже тонкий гранулометричній склад характеризується середнім розміром йзо менше 100 мкм, переважно 50 мкм, а також розмір део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм, і який більш того, є дуже гнучким і має хороші експлуатаційні якості, без вищезгаданих обмежень.
У сенсі цього винаходу зазначена сполука на основі заліза може бути утворена з однієї або декількох сполук на основі заліза із загальним вмістом в композиції щонайменше З мабс.9б5,
Зо щонайменше 12 мас.9У5, більш переважно, щонайменше 20 мас.95о, переважно, щонайменше
ЗО мас.95, більш переважно, щонайменше 35 мас.95.
В іншому варіанті реалізації згідно винаходу зазначена сполука на основі заліза має гранулометричний склад, який характеризується доо менше або рівним 80 мкм, переважно менше або рівним 60 мкм.
У конкретному варіанті здійснення, спосіб згідно з цим винаходом додатково включає термічну обробку при температурі більше або рівній 11007"С, переважно, більше або рівній 1150?С, більш переважно, менше або рівній 1200"С, переважно відповідно до правила (наперед визначена тривалість)/ (температура термічної обробки - 10007) » 576.
Термічна обробка проводиться переважно протягом заданого часу від З до 20 хвилин, переважно більше або рівно 5 хвилин і менше або рівно 15 хвилин, з утворенням і виробництвом термічно оброблених брикетів, в яких зазначений оксид заліза був перетворений на ферит кальцію, зокрема у вигляді фериту монокальцію, тобто термічно оброблених брикетів, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка містить, щонайменше, ферит кальцію, сполуку заліза, яка включає, щонайменше, ферит кальцію, який присутній у складі, щонайменше 395, щонайменше 1295, більш переважно, щонайменше 20965, переважно, щонайменше 3095, більш переважно, щонайменше 3595 у перерахунку на РегОз еквівалент.
Коли термічна обробка проводиться в "багатошарових" умовах, тобто коли брикети виконані у вигляді нерухомого шару брикетів певної товщини, то зрозуміло, що час термічної обробки може бути збільшений, щоб надати можливість теплу проникнути в центр шару брикетів. За умов температури менше або рівної 1200"С термічна обробка дозволяє одержувати термічно оброблені брикети, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка містить ферит кальцію, з незначною або нульовою зміною пористості і питомої площі поверхні, механічна міцність яких покращена. Іншими словами, при цих температурах удається уникнути явища спікання брикетів. Ці відносно високі характеристики пористості дозволяють швидко розчиняти термічно оброблені брикети в шлаку в процесі рафінування у металургії.
Таким чином, було відзначено, що брикети, одержані способом за цим винаходом, не лише мають досить високий вміст фериту кальцію, але і мають особливо цікаву механічну міцність за показником випробування скиданням. бо Насправді, в деяких варіантах способу у відповідності з цим винаходом термічно оброблені брикети мають показник випробування скиданням менше 895, іноді менше 695, менше 4905, менше 395 або навіть близько 295.
Це означає, що у відповідності з цим винаходом, ми були в змозі виробляти дуже міцні брикети, втрати, яких через руйнування брикетів або через утворення дріб'язку під час перевезення значно зменшується, і так можна подолати недоліки відомих брикетів, які нерідко породжують втрати більше 2095 негашеного вапна з утворенням дріб'язку під час транспортування до сталеплавильного цеху і внаслідок перевантаження і транспортування всередині сталеплавильному цеху.
У ще одному особливо вигідному варіанті зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука являє собою слабо або середньо відпалену кальцій-магнієву сполуку, переважно слабо відпалену.
Фактично, в способі за цим винаходом, сприятливим є те, коли кальцій-магнієва сполука поставляється у вигляді однорідної суміші і, також сама по собі є досить реактивною, на стільки, щоб після термічної обробки утворити зчеплені брикети зі сполукою на основі заліза. Більш того, для використання у конверторах для формування шлаку вигідно, щоб "швидка" кальцій- магнієва сполука була достатньо реактивною. "Швидкі" кальцій-магнієві сполуки, як-от негашене вапно, виробляються промисловим способом шляхом відпалу природних вапняків у різних типах печей, як-от шахтні печі (двопотокові регенеративні печі, кільцеві печі відпалу, стандартні шахтні печі тощо) або обертові печі. Якість кальцій-магнієвої сполуки, наприклад, негашеного вапна, зокрема її реакційна здатність з водою і консистенція за такої якості, частково пов'язані з типом використовуваної печі, умовами роботи печі, природою вапняку, з якого сама по собі походить "швидка" кальцій-магнієва сполука або ж природою і кількістю використовуваного палива. Таким чином, теоретично можливе одержання цілого ряду "швидких" кальцій-магнієвих сполук, наприклад негашеного вапна з реакційною здатністю з водою від самої вибухової до самої повільної.
Вигідно, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука є негашеним вапном.
В цілому, одержання негашеного вапна при легкій випічці (900-10007С) є можливість одержати досить реакційне вапно, тоді як виробництво вапна низької реакційної здатності
Зо передбачає перегорання при більш високій температурі (1200-14007С). Перегорання нерідко призводить до одержання негашеного вапна менш стабільної якості з точки зору реакційної здатності з водою, оскільки операція прожарювання проводиться в термічній зоні, де структурне утворення негашеного вапна досить чутливе. Більш того, це перепалене негашене вапно дорожче у виробництві, більш м'якого негашеного вапна, оскільки не лише потребує застосування більш високих температур, але і ще тому, що, для цього використовують виділені печі, виробництво цього перепаленого негашеного вапна призводить до пауз у виробничих процесах для зміни на виробництво м'якого негашеного вапна, яке використовуються частіше, що теж має проблеми стабілізації умов прожарювання і таким чином проблем стабільності якості.
Негашене вапно одержане м'яким випіканням, як правило, має питому поверхню, виміряну за манометрією адсорбованого азоту після вакуумної дегазації при температурі 1907С протягом не менше 2 годин, розрахованих за багато точковим ВЕТ методом (метод Брунауера-Еммета-
Теллера), як описано у стандарті ІЗО 9277:2010Е, вище 1 м-/г, у той час як перепалене негашене вапно, як правило, має площу поверхні значно менше 1 м3/г.
В контексті цього винаходу, реакційна здатність вапна вимірюються за допомоги тестів реактивності з водою за європейським стандартом ЕМ 459-2:2010 Е. В якому 150 г негашеного вапна додають при перемішуванні у циліндричну посудину Дьюара ємністю 1,7 дм3, яка містить 600 см3 деіонізованої води при температурі 20"С. Негашене вапно подається у вигляді дріб'язку розміром від 0 до 1 мм. При перемішуванні зі швидкістю 250 обертів на хвилину, яке здійснюється спеціальною лопаткою. Зміна температури вимірюється як функція часу, що дозволяє побудувати криву реактивності. Значення їсо, яке прийнятне для досягнення 60С, можна визначити за цією кривою.
Реактивність відпаленого доломіту вимірювали використовуючи таке саме випробування реактивності. В цьому випадку 120 г відпаленого доломіту додавали при перемішуванні у циліндричну посудину Дьюара ємністю 7 дм, яка містить 400 смУ деіонізованої води при 40"С.
Відпалений доломіт надається у вигляді дріб'язку розміром між 0 і 1 мм. При перемішуванні зі швидкістю 250 обертів на хвилину, яке здійснюється спеціальною лопаткою. Зміна температури вимірюється як функція часу, що дозволяє побудувати криву реактивності. Значення їо, яке прийнятне для досягнення 70"С, можна визначити за цією кривою. бо Композиція за цим винаходом містить м'яко або середньо відпалену кальцій-магнієву сполуку, переважно м'яко відпалену, яка є необхідною відносно реактивною для забезпечення реактивності брикетів.
У відповідності з цим винаходом, м'який або середній відпал кальцій-магнієвої сполуки, переважно м'який відпал, характеризується значенням їєс менше 10 хв., переважно 8 хв., переважно 6 хв., і більш переважно 4 хв. для кальцій-магнієвої сполуки негашеного вапна і значення ї7го менше 10 хв., переважно 8 хв., переважно б хв. і більш переважно 4 хв., якщо кальцій-магнієвою сполукою є відпалений доломіт.
У конкретному втіленні способу відповідному цьому винаходу, спосіб включає в себе, раніше згадане постачання порошкоподібної суміші: і подача у змішувач, щонайменше 40 мас.бо в Саб-МодоО еквіваленті "швидкої" кальцій- магнієвої сполуки за масою зазначеної композиції і, щонайменше З мас.9о, переважно, щонайменше 12 мас.9о, більш переважно, щонайменше 20 мас.9оюо, переважно, щонайменше 25 масо, переважно, щонайменше 30 мас.У5ю, білош переважно, щонайменше 35 мас.95 у перерахунку на РегОз еквівалент від сполуки на основі заліза за масою зазначеної композиції, причому, зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром до менше 100 мкм, переважно менше 50 мкм, а також розміром доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно, менше 100 мкм; причому зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука, яка містить, щонайменше 40 мас.95о в СаО-МооО еквіваленту, включає також, щонайменше фракцію частинок кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок х 90 мкм, причому останній містить додатковий 20 мас.Уо в еквівалент СаО відносно маси порошкоподібної суміші, а зазначена сполука на основі заліза містить, щонайменше, 50 мас.9о, переважно, щонайменше 60 мабс.9б, більш переважно, щонайменше 70 мас.95, більш переважно, щонайменше 80 мас.95, зокрема, більше 95 масово. оксиду у вигляді магнетиту РезО4 відносно загальної маси сполуки на основі заліза і, і. змішування зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки із зазначеною сполукою на основі заліза протягом наперед заданого проміжку часу, достатнього для одержання приблизно однорідної пилоподібної суміші, зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і зазначеної сполуки на основі заліза.
Зо Переважно, згідно з цим винаходом, зазначена фракція частинок кальцій-магнієвої сполуки має розмір частинок «х 90 мкм, причому останній містить, щонайбільше, 60 мас.9о в еквіваленту
Сао по відношенню до маси порошкоподібної суміші.
Більш конкретно, у способі за цим винаходом, хоча сполучний матеріал і мастило можуть бути додані безпосередньо на етапі завантаження роликового преса, щоб зазначений сполучний матеріал або мастило були додані у міксер, причому сполучний матеріал або мастило вже включені до складу зазначеної порошкоподібної суміші, переважно однорідної.
В іншому конкретному варіанті способу згідно з цим винаходом зазначена кальцій-магнієва сполука містить не менше 10 мас.9о негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок за масою зазначеної композиції.
Доцільно, зазначена кальцій-магнієва сполука згідно з цим винаходом містить, щонайменше 40 мас.9о, переважно, щонайменше 50 мас.9юо, переважно, щонайменше 60 мас.95, особливо щонайменше 65 мас.9уо, зокрема щонайменше 70 мас.9о, переважно, щонайменше 80 мабс.95, переважно, щонайменше 90 мас.9У5 або навіть 100 масо негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок за масою зазначеної композиції.
Термін "негашене вапно у вигляді подрібнених частинок" стосується вапняного дріб'язку, який утворюється в результаті подрібнення негашеного вапна і, в наслідок, відповідного зменшення розміру вапняку. Подрібнення може здійснюватися як виходячи з некласифікованого матеріалу, який виходить з печі і/або бункера, так і виходячи з некласифікованого матеріалу, який виходить з печі і/або бункера, попередньо просіяного. Подрібнення може здійснюватися за допомогою різних видів дробарок (ударна дробарка, молоткова дробарка, подвійна роликова дробарка, конічна дробарка тощо), як з прямим контуром (без циклу переробки), так і з замкненим контуром (контуром переробки).
Негашене вапно у вигляді подрібнених частинок (зване також подрібненим вапном) відрізняється від просіяного вапна. Два типи вапна визначені вище.
Насправді, як це не дивно, зараз неможливо пояснити, чому додавання негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок в концентрації не менше 10 мас.95 за масою брикетів дозволило одержати значно покращену міцність скидання. Вміст, обмежений 10 мас.9о дозволяє одержати значне покращення механічної міцності, хоча вміст подрібнених частинок може досягати 100 мабс.9о. 60 Зокрема, зазначене, негашене вапно у вигляді подрібнених частинок являє собою м'яко відпалене або середньо відпалене негашене вапно, переважно м'яко відпалене, зазначене, негашене вапно у вигляді подрібнених частинок, яке характеризується значенням ївоюо менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше 6 хв., і більш переважно менше 4 хв.
У переважному втіленні способу згідно з цим винаходом, спосіб додатково включає один етап попередньої обробки брикетів у захисній атмосфері, яка містить, щонайменше 2 об.95Со», і не більше 30 об.956С2О»2, переважно не більше 25 0о6б.95620»2, переважно не більше 20 об.95СО», більш переважно не більше 15 06.9562О:2, ще більш переважно не більше 10 06.950О2 по відношенню до модифікованої атмосфери.
Дійсно, у відповідності з цим винаходом встановлено, що попередня обробка в такий модифікованій атмосфері, яка містить такий 95СО2 по відношенню до модифікованій атмосфери, дозволяє підвищити механічну міцність брикетів.
У вигідному варіанті цього винаходу зазначена порошкоподібна суміш містить менше 10905 частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок 2 90 мкм і х 5 мм відносно загальної ваги порошкоподібної суміші.
Завдяки цьому, брикети, які одержані за способом згідно з цим винаходом, мають відносну однорідність розміру частинок, тобто, коли розрізують брикет, він має композицію гранул у більшій частині свого об'єму. Таким чином, можна спостерігати безперервну фазу, утворену феритом кальцію, кальцій-магнієвою сполукою, як-от, негашене вапно, і необов'язково, сполукою на основі заліза, як-от оксид заліза, залежно від початкового вмісту в зеленому брикеті, кальцій-магнієва сполука, кальцієва компонента, остання із сполуки на основі заліза.
Вищезгадана відмінність робить переріз брикету на основі бетону згідно з винаходом за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії. Це забезпечує візуалізацію в двох вимірах (поверхня перерізу) початково тривимірного об'єкта (брикету), а також частинок, які складають цей брикет. Отже, частки кальцій-магнієвої сполуки також проявляються у двох вимірах у площині перерізу.
Оскільки прийнято порівнювати такі частинки в трьох вимірах зі сферами і визначати їх розмір як діаметр еквівалентної сфери ("тривимірний" розмір), в цьому винаході поверхня зрізу частинки порівнюється з еквівалентним диском, а її "двовимірний" розмір з еквівалентним діаметром цього диску. Точніше, об'ємні розміри обчислюються за програмою, яка знаходить,
Зо для кожної частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, диспергованої у безперервну матрицю фериту кальцію, суму найменшого і її найбільшого розміру на поверхні зрізу поділену на два. Ця сума, поділена на два, являє собою діаметр еквівалентного диска.
У цьому припущенні вважається, що частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки розплавляються або зливаються в зазначену матрицю (безперервна фаза) ферит кальцію, коли зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають двовимірний розмір менше бЗ мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з енергетичним дисперсійним аналізом, у перерізі брикету.
У цьому припущенні вважається, що частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки вплавляються або вливаються в зазначену матрицю (безперервна фаза) фериту кальцію, якщо зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають двовимірний розмір менше бЗ мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з енергетичним дисперсійним аналізом, у перерізі брикету.
Більше того, вважається, що включення "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки присутні в матриці на основі фериту кальцію, якщо частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають двомірний розмір більше 63 мкм, але менше 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з енергетичним дисперсійним аналізом, у перерізі брикету, покривають, щонайменше 2095 площі зазначеного перерізу.
Також вважається, що якщо частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають двовимірний розмір більше 63 мкм, але менше 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з енергетичним дисперсійним аналізом, у перерізі брикету, але покривають менше 2095, зокрема менше 1095 площі поверхні зазначеного розділу, істинні включення "швидких" кальцій-магнієвих сполук відсутні і скоріше частинки "швидких" кальцій - магнієвих сполук присутні випадково, що виникає внаслідок недосконалості процесу виготовлення, зокрема термічної обробки брикету.
Отже, брикети феритів кальцію без значної присутності включень "швидких" кальцій- магнієвих сполук застосовуються в чорній металургії, зокрема в конверторах для очищення розплавленого металу і полегшення утворення шлаків. Тому такі брикети мають явну перевагу у прискоренні утворення шлаку і збільшенні його текучості.
Однак самі по собі ферити кальцію не дозволяють рафінування розплавленого металу, а бо саме захоплення його домішок. Це лише кальцій-магнієва сполука, зокрема негашене вапно може забезпечити цю функцію. Тому, наприклад, можливо додавати грудки або брикети негашеного вапна, одночасно з брикетами на основі феритів кальцію згідно з винаходом.
В іншому переважному варіанті цього винаходу зазначена порошкоподібна суміш містить від 10 до 6095 частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок 2 90 мкм і « 5 мм по відношенню до загальної маси порошкоподібної суміші.
Вигідною альтернативою згідно з винаходом є забезпечення включень "швидких" кальцій - магнієвих сполук, зокрема негашених вапна, диспергованих у безперервну фазу (матрицю) фериту кальцію, як описано вище. По суті, "швидка" кальцій-магнієва сполука потім доступна /п 5йи у місці, де ферити кальцію сприяють утворенню шлаку, діючи як флюс для того щоб дозволити "швидкій" кальцій-магнієвій сполуці діяти миттєво.
У цьому вигідному варіанті способу, як було визначено після розрізання термічно обробленого брикету за цим винаходом, площина перерізу містить розподілені включення кальцій-магнієвої сполуки і/або негашеного вапна, що дозволяє останньому не реагувати з утворенням феритів кальцію під дією негашеного вапна і яка все ще доступна для використання в формі негашеного вапна, наприклад, такого як у сталеплавильному виробництві, наприклад, для утворення шлаку. Вміст цих включень кальцій-магнієвої сполуки може бути більш-менш важливим, як пояснюється вище в розділі, який стосується термічно оброблених брикетів відповідно до цього винаходу.
Більш конкретно, в способі згідно з цим винаходом зазначено, щонайменше, одна сполука на основі заліза присутня у кількості, яка більше або дорівнює 20 мас.9У5, переважно, щонайменше 25 мас.Уо, більш переважно, щонайменше 30 мас.9ою, зокрема, щонайменше 35 мас.95 відносно загальної маси порошкоподібної суміші.
Коли вміст сполуки на основі заліза, зокрема, оксиду заліза з дуже дрібним складом за розміром частинок, становить, щонайменше 20 мас.уо за масою порошкоподібної суміші, а також коли присутність СаО в кальцій-магнієвій сполуці у формі дуже дрібних частинок (дзо «90 мкм) становить, щонайменше 20 мас.уюо, покращується не лише утворення фериту кальцію і вихід перетворення оксиду заліза на ферит кальцію близько 9095, але також баланс між феритами монокальцію і феритами дикальцію переважним є ферит дикальцію, зокрема, коли кількості в еквіваленті СаО і ГегОз збалансовані. Насправді було встановлено, що може
Зо бути цікаво мати можливість контролювати співвідношення феритів дикальцію у порівнянні з одним із феритів монокальцію залежно від потреб і навпаки.
У переважному варіанті здійснення способу згідно з цим винаходом, вміст у мас.9Уо в еквіваленті СаО фракції "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір частинок « 90 мкм по відношенню до загальною маси в 9овміст вапна у фракції кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір часток « 90 мкм, і 9Фовміст в еквіваленті Гегоз сполуки на основі заліза з дуже тонким складом частинок за розміром 2 3095, переважно 2 3295, більш переважно 2 3495, і особливо переважно 2 З3боб.
Фактично було виявлено, що переважно мати можливість впливати і контролювати пропорції фериту монокальцію і фериту дикальцію під час термічної обробки брикетів шляхом регулювання відсотка за масою зазначених частинок негашеного вапна, які мають розмір часток «90 мкм відносно загального мас.уо за масою зазначених частинок негашеного вапна, але також діючи на походження оксиду заліза з дуже тонким складом за розміром частинок, який використовується в способі згідно з цим винаходом.
Коли відсоток масового вмісту в еквіваленті СаО у фракції "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір часток « 90 мкм у порівнянні із загальним відсотком масового вмісту вапна у фракції кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір частинок « 90 мкм, а відсоток у перерахунку на БегОз еквівалент зазначеної сполуки на основі заліза з дуже тонким гранулометричним складом становить 2 3095, переважно 2 3295, більш переважно г 34, особливо переважно 2 3695, термічна обробка брикетів, швидше за все, сприятиме утворенню фериту дикальцію (СагЕегобв).
Це означає, що якщо:
Р1 являє собою процентний вміст у порошкоподібної суміші, призначеної для брикетування, частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, розмір яких становить менше 90 мкм (фракція кальцій-магнієвої сполуки з розміром частинок « 90 мкм),
Р2 являє собою відсоток у порошкоподібної суміші, призначеної для брикетування, частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, розмір яких перевищує 90 мкм,
РЗ відсоток сполуки на основі заліза (з дуже тонким гранулометричним складом) у порошкоподібній суміші, призначеній для брикетування,
С1 являє собою відсоток в Сас еквіваленті частинках "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, бо розмір яких становить менше 90 мкм,
С2 являє собою відсоток в Сас еквіваленті частинках "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, розмір яких більше 90 мкм,
СЗ являє собою відсоток у перерахунку наРегОз еквівалент сполуки на основі заліза.
Масове співвідношення "РІ /(РІ--РЗ)У є ключовим параметром, який необхідно контролювати для переважного утворення феритів монокальцію або переважного утворення феритів дикальцію, і загалом масове співвідношення "Р11.С1 / (РІ.С1 - РЗ.СЗ)у'є однією з можливостей переважного попереднього утворення фериту монокальцію або переважаючого утворення фериту дикальцію.
Відсоток Р2 є ключовим параметром, який необхідно контролювати для формування брикетів з включеннями або без включень "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, яка має двовимірний розмір більше 63 мкм.
Інші варіанти реалізації способу за винаходом представлені у доданій формулі винаходу.
Винахід стосується композиції у вигляді сирих брикетів, яка містить, щонайменше одну, "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка характеризується тим, що композиція містить, щонайменше 40 мас.9Уо, в еквіваленті САОЖ-МОдО за масою зазначеної композиції, зазначена композиція має молярне відношення Са/Мо, яке більше або дорівнює 1, переважно більше або дорівнює 2, більш переважно більше або дорівнює З і характеризується тим, що зазначена сполука на основі заліза присутня у кількості, щонайменше З мабс.95, переважно, щонайменше 12 мас.У5, більш переважно, щонайменше 20 масу», переважно, щонайменше 30 мас.95, більш переважно, щонайменше 35 мас.95 у перерахунку на еквівалент
ЕегОз за масою зазначеної композиції, зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром й5о менше 100 мкм, переважно менш 50 мкм і розміром део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм, в якій зазначена, щонайменше одна "швидка" кальцій-магнієва сполука містить, щонайменше 40 мас.бо в еквіваленті СабО-МдаоО містить фракцію частинок кальцій-магнієвої сполуки розміром «х 90 мкм, містить, щонайменше 20 мас.9о в еквіваленті Сао за масою зазначеної композиції, і в якій зазначена сполука на основі заліза містить, щонайменше 50 мас.уо, переважно, щонайменше 60 мас.9о, більш переважно, щонайменше 70 мас.9о, ще більш переважно, щонайменше 80 мас.» і зокрема більше 95 мас.9о
Зо оксиду заліза у вигляді гематиту БГегОз за загальною масою сполуки на основі заліза, причому зазначена композиція, має показник випробування скиданням, який менше або дорівнює 2095 при вмісті оксиду заліза менше 4095.
Ця механічна міцність, яка оцінювалась шляхом випробування скиданням, для сирих брикетів з вмістом сполуки на основі заліза менше 4095, є особливо цікавими, оскільки ці сирі брикети можуть згодом піддаватися термічній обробці згідно з одним з варіантів скидань.
У сенсі цього винаходу зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить одну або декілька "швидких" кальцій-магнієвих сполук. "Швидку" кальцій-магнієву сполуку вибирають із групи, яка складається з негашеного вапна (кальцієвого вапна), магнієвого вапна, відпаленого доломітового негашеного вапна, відпаленого доломіту та їх сумішей, переважно у вигляді частинок, одержаних у результаті просіювання після подрібнення, пилу з фільтрів і їх сумішей.
Таким чином, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука може містити дрібні частинки кальцій-магнієвої сполуки вибрані з дрібних частинок після просіювання у виробництві гальки зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і кальцій-магнієвого пилу з фільтрів у концентрації від О мас.бо до 90 мас.9о відносно загальної маси зазначеної "швидкої" кальцій- магнієвої сполуки, і
Від 10 до 100 мас.9о негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок, відносно загальної маси зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки.
Зазначену "швидку" кальцій-магнієву сполуку тому можна розглядати як кальцій-магнієвий компонент композиції брикетів, яка потім може містити інші сполуки.
У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена композиція у вигляді сирих брикетів згідно до цього винаходу містить не більше 97 мас.9о, переважно не більше 90 мабс.9бо, переважно не більше 8895, в деяких варіантах не більше 60 мас.95 в перерахунку на еквівалент
СаоОо-Моо за масою зазначеної композиції.
У переважному варіанті втілення композиція у вигляді сирих брикетів згідно з цим винаходом містить менше 1095 часток "швидкої "кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір частинок 2 90 мкм і х 5 мм відносно загальної маси композиції.
В іншому переважному втіленні, композиція у вигляді сирих брикетів згідно з цим винаходом містить від 10 до 609о часток "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, що має розмір частинок 60 2 90 мкм і х 5 мм відносно загальної маси композиції.
Крім того, переважно, композиція у вигляді сирих брикетів згідно з цим винаходом містить, щонайменше, 50 мас.9о, переважно, щонайменше, 60 мас.95, більш переважно, щонайменше, 70 мас.9о, більш переважно, щонайменше, 80 мас.95, зокрема більш 95 мас.95 оксиду заліза у вигляді магнетиту РезО4 відносно загальної маси сполуки на основі заліза, вираженої в еквіваленті ГегОз.
В іншому переважному варіанті втілення мас.9уо в еквіваленті СаО у фракції "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір часток « 90 мкм відносно загального процентного вмісту вапна у фракції кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір частинок « 90 мкм і відсотковий вміст в еквіваленті на ГегОз сполуки на основі заліза, які мають дуже тонкий склад за розміром часток, який становить «4095, переважно « 3895, більш переважно «3695 і більше, 20905, переважно більше 2295, більш переважно більше 2495
Винахід стосується композиції у вигляді сирих брикетів, яка містить, щонайменше одну, "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка характеризується тим, що композиція містить, щонайменше 40 мас.9У5, в еквіваленті Саб-МоаО за масою зазначеної композиції, зазначена композиція має молярне відношення Са/Ма, яке більше або дорівнює 1, переважно більше або дорівнює 2, більш переважно більше або дорівнює З і характеризується тим, що зазначена сполука на основі заліза присутня у кількості, щонайменше 3 мабс.9бо, щонайменше 12 мас.95, більш переважно, щонайменше 20 мас.95, переважно, щонайменше
ЗО мас.9о, більш переважно, щонайменше 35 мас.9У5 у перерахунку на еквівалент ЕегОз за масою зазначеної композиції, зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром бо менше 100 мкм, переважно менш 50 мкм і розміром део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм, в якій зазначена, щонайменше одна "швидка" кальцій-магнієва сполука складається з, щонайменше 40 мас.9о в СабО-МодоО еквіваленті за масою зазначеної композиції, яка містить фракцію частинок розміром «х 90 мкм, складається з, щонайменше 20 мас.95 в еквіваленті СаО за масою зазначеної композиції і в якій, зазначена сполука на основі заліза містить, щонайменше 50 мас.9о, переважно, щонайменше 60 мабс.9о, більш переважно, щонайменше 70 мас.95, переважно, щонайменше 80 мас.95 і зокрема більше 95 мас.9о оксиду заліза у вигляді магнетиту ГезО« по відношенню до загальної маси композиції, зазначена композиція, має показник випробування скиданням, який менше або дорівнює 2095 при вмісті оксиду заліза менше 4095.
Ця механічна міцність, яка оцінювалась шляхом випробування скиданням, для сирих брикетів з вмістом сполуки на основі заліза менше 4095, є особливо цікавими, оскільки ці сирі брикети можуть згодом піддаватися термічній обробці згідно з одним з варіантів скидань.
У сенсі цього винаходу зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить одну або декілька "швидких" кальцій-магнієвих сполук. "Швидку" кальцій-магнієву сполуку вибирають із групи, яка складається з негашеного вапна (кальцієвого вапна), магнієвого вапна, відпаленого доломітового негашеного вапна, відпаленого доломіту та їх сумішей, переважно у вигляді частинок, одержаних у результаті просіювання після подрібнення, пилу з фільтрів і їх сумішей.
Таким чином, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука може містити дрібні частинки кальцій-магнієвої сполуки вибрані з дрібних частинок після просіювання у виробництві гальки зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і кальцій-магнієвого пилу з фільтрів у концентрації від О мас.бо до 90 мас.9о відносно загальної маси зазначеної "швидкої" кальцій- магнієвої сполуки, і - від 10 до 100 мас.95 негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок, відносно загальної маси зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки.
Зазначену "швидку" кальцій-магнієву сполуку тому можна розглядати як кальцій-магнієвий компонент композиції брикетів, яка потім може містити інші сполуки.
У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена композиція у вигляді сирих брикетів згідно до цього винаходу містить не більше 97 мас.9о, переважно не більше 90 мабс.9бо, переважно не більше 88 мас.9о, в деяких варіантах не більше 60 мас.9о в перерахунку на еквівалент СабО-Моо за масою зазначеної композиції.
У переважному варіанті втілення композиція у вигляді сирих брикетів згідно з цим винаходом містить менше 1095 часток "швидкої "кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір частинок 2 90 мкм і х 5 мм відносно загальної маси композиції.
В іншому переважному втіленні, композиція у вигляді сирих брикетів згідно з цим винаходом містить від 10 до 609о часток "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, що має розмір частинок 2 90 мкм і х 5 мм відносно загальної маси композиції. бо В іншому переважному варіанті втілення мас.бо в еквіваленту СаО у фракції "швидкої"
кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір часток « 90 мкм відносно загального процентного вмісту вапна у фракції кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір частинок « 90 мкм і відсотковий вміст в еквіваленті Ре2Оз сполуки на основі заліза з дуже тонким складом за розміром частинок 2 3095, переважно 2 3295, більш переважно 2 3495, а особливо переважно 2 369.
Крім того, переважно, композиція у вигляді сирих брикетів згідно з цим винаходом містить, щонайменше 50 мас.9юо, переважно, щонайменше 60 мас.9о, більш переважно, щонайменше, 70 мас.уою, ще більш переважно, щонайменше, 80 мас.9о і зокрема більше 95 мас.9Уо оксиду заліза у вигляді магнетиту ГезОх4 відносно загальної маси сполуки на основі заліза, вираженої в еквіваленті ЕегОз.
Цей винахід також стосується композиції у вигляді термічно оброблених брикетів, яка містить, щонайменше одну сполуку на основі заліза, зазначена композиція містить, щонайменше 40 мас.95 в перерахунку на еквівалент Саб-МодоО за масою зазначеної композиції і яка має молярне відношення Са/Ма, яке більше або дорівнює 1, переважно більше або дорівнює 2, більш переважно більше або дорівнює 3, яка характеризується тим, що зазначена сполука на основі заліза присутня у кількості, щонайменше 12 мас.95, більш переважно, щонайменше 20 мас.9о, переважно, щонайменше 30 мас.95, більш переважно, щонайменше 35 мас.95 у перерахунку на еквівалент РегОз за масою зазначеної композиції, зазначена сполука на основі заліза містить щонайменше 4095, переважно, щонайменше 6095, переважно, щонайменше 8095 і навіть більш переважно, щонайменше 9095 фериту кальцію, вираженого за масою в перерахунку на ЕегОз еквівалент, по відношенню до загальної маси зазначеної сполуки на основі заліза, вираженої за масою в перерахунку на ЕРегОз еквівалент, причому, щонайменше 40 масо, переважно 50 мас.бо зазначеного фериту кальцію присутнє у формі фериту монокальцію СаБегОх.
Ферит кальцію представлений наступними формулами: СаБегО»х (ферит монокальцію) і/або СагРегО5 (ферит дикальцію).
У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена порошкоподібна суміш містить не більше 97 мас.9у5, переважно не більше 90 мас.У56, переважно не більше 88 мас.95, в деяких варіантах не більше 60 мас.96 СаО-Моо еквівалента за масою зазначеної композиції.
Переважно, будь то композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить від О до 100 мас.9о негашеного вапна у вигляді частинок подрібненої гальки з зазначеної кальцій-магнієвої сполуки.
У переважному варіанті цього винаходу, будь то композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить від 0 до 90 мас.9о дрібних частинок відхилених при просіюванні при виробництві гальки з зазначеної кальцій- магнієвої сполуки і від 10 до 100 мас.9о негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок, по відношенню до загальної маси зазначеної кальцій-магнієвої сполуки.
Переважно, в зелених або термічно оброблених брикетах, зазначене негашене вапно у вигляді подрібнених частинок присутнє в концентрації щонайменше 15 мас.9ою, зокрема щонайменше 20 мас.9У», більш переважно, щонайменше 30 мас.9Уюо, особливо переважно, щонайменше 40 мас.9о за масою композиції.
Більш конкретно, будь то композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука є м'яко або середньо відпаленою кальцій- магнієвою сполукою, переважно м'яко відпаленою.
Коли присутнє негашене вапно у вигляді подрібнених частинок, зазначене негашене вапно у вигляді подрібнених частинок являє собою м'яко або середньо відпалене або негашене, переважно м'яко відпалене.
Більш конкретно, згідно 3 цим винаходом, якщо композиція виконана у вигляді сирих брикетів, зазначена композиція має ВЕТ площу питомої поверхні, більшу або рівну 1 ме/г, переважно більшу або рівну 1,2 ме/г, переважно більшу або рівну 1,4м2/г.
Переважно, згідно з цим винаходом, якщо композиція є композицією у вигляді сирих брикетів зазначена композиція має пористість більшу або рівну 2095, переважно більшу або рівну 2295, переважно більшу або рівну 24965.
Термін "пористість композиції у вигляді брикетів" означає, в сенсі цього винаходу, загальний об'єм пор за ртуттю, визначений за допомоги ртутної проникної порозиметрії відповідно до частини 1 стандарту ІБО 15901-1:2005Е, яка складається з ділення різниці між скелетною густиною, виміряною при 30000 рхіа (фунтів на квадратний дюйм абсолютних) і об'ємною густиною, виміряною на рівні 0,51 рзіа на скелетну густину.
Крім того, пористість також може бути виміряна за допомоги гасової проникної порозиметрії.
Щільність і пористість брикетів визначалася за проникненням гасу, згідно з протоколом 60 вимірювання виведеним зі стандарту ЕМ ІБО 5017. Вимірювання проводили на 5 брикетах.
Щільність брикетів розраховували за формулою ті! / (т3-тг2) х Ор, а відсоток пористості за формулою (т3-ті) / (т3-т2) х 100. де т! маса цих 5 брикетів, т2 маса цих 5 брикетів занурених у гас і т3 маса цих 5 "вологих" брикетів, тобто просочених гасом. Ор це щільність гасу.
Більш конкретно, згідно з цим винаходом, коли композиція знаходиться у вигляді сирих брикетів і кальцій-магнієва сполука являє собою в основному негашене вапно, зазначена сполука має значення реакційної здатності їєс менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше 6 хв. і ще більш переважно менше 4 хв. Щоб врахувати вміст у складі сполуки на основі заліза, в тесті на реакційну здатність додають трохи більше 150 г зазначеної композиції, щоб одержати еквівалент 150 г негашеного вапна.
Переважно, згідно з цим винаходом, якщо композиція є композицією у вигляді сирих брикетів і кальцій-магнієва сполука в основному це відпалений доломіт, зазначена композиція має значення реакційної здатності ї7о менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше б хв. і ще більш переважно менше 4 хв. Щоб враховувати вміст сполуки на основі заліза, трохи більше 120 г зазначеної композиції додають в тест реактивності, щоб одержати еквівалент 120 г відпаленого доломіту.
Більш конкретно, згідно з цим винаходом, якщо композиція є композицією у вигляді термічно оброблених брикетів, зазначена композиція має ВЕТ площу питомої поверхні, більшу або рівну 0,4 мг/г, переважно більшу або рівну 0,6 м"/г, переважно більшу або рівну 0,8 ме/г.
Переважно, згідно з цим винаходом, якщо композиція знаходиться у вигляді термічно оброблених брикетів, зазначена композиція має пористість більшу або рівну 2095, переважно більшу або рівну 2295, переважно більшу або рівну 2495.
Більш конкретно, згідно з цим винаходом, коли композиція є композицією у вигляді термічно оброблених брикетів і кальцій-магнієва сполука являє собою в основному негашене вапно, зазначена сполука має значення ївсо менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше б хв. і ще більш переважно менше 4 хв. Щоб врахувати вміст у складі сполуки на основі заліза, в тесті на реакційну здатність додають трохи більш 150 г зазначеної композиції, щоб одержати еквівалент 15 г "вільного" негашеного вапна. "Вільне" негашене вапно означає негашене вапно, яке ще не вступало в реакцію з оксидом заліза з утворенням феритів кальцію СаБегОх і/або
Са» РегО5.
У переважному варіанті виконання цього винаходу, будь то композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначена, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука утворюється з частинок менше 7 мм. Крім того, зазначена, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука утворюється з часток менше 5 мм. В іншому варіанті за цим винаходом, зазначена, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука утворюється з часток менше З мм.
Ще в одному варіанті цього винаходу, будь то композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначено, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука являє собою суміш частинок розміром менше 7 мм і/або частинок розміром менше 5 мм і/або частинок розміром менше З мм
В одному варіанті винаходу композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів додатково містить сполучний матеріал або мастило, зокрема обрані із групи, яка складається з сполучних речовин мінерального походження, як-от цемент, глина, силікати, сполучні речовини рослинного або тваринного походження, наприклад, целюлоза, крохмаль, камедь, альгінат, пектин, клеї, зв'язувальні речовини синтетичного походження, як-от полімери, воски, рідкі мастильні матеріали, як-от мінеральні олії або силікони, тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема, стеарат кальцію, стеарат магнію і їх суміші, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію у кількості від 0,1 до 1 мас.95, переважно від 0,15 до 0,6 мас.9б, переважно від 0,2 до 0,5 мас.9о по відношенню до загальної маси композиції.
Композиція за цим винаходом являє собою композицію зелених або термічно оброблених брикетів, які виробляються в промислових обсягах і упаковані в контейнерах, які мають об'єм, який перевищує 1 му, як-от великі мішки, контейнери, силоси тощо, переважно герметичні.
Переважно брикети композиції у вигляді сирих брикетів мають показник випробування скиданням менше 1095 при вмісті оксиду заліза менше 20 мас.9о композиції.
Переважно брикети композиції у вигляді термічно оброблених брикетів мають показник випробування скиданням менше 8595, більш конкретно менше 695, незалежно від вмісту сполуки на основі заліза.
Вигідно, якщо композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначені брикети мають найбільший розмір не більше 50 мм, переважно не більше 40 мм, більш переважно не більше 30 мм. Це означає, що брикети композиції у вигляді брикетів проходять 60 крізь сито з квадратними отворами зі стороною, відповідно 50 мм, переважно 40 мм, і зокрема
ЗО мм.
Переважно, щоб зазначені зелені або термічно оброблені брикети мали найбільший розмір, щонайменше 10 мм, переважно, щонайменше 15 мм, більш переважно, щонайменше 20 мм.
Термін "максимальний розмір" означає характерний розмір зеленого або термічно обробленого брикету, який є найбільшим, будь то діаметр, довжина, ширина, товщина, переважно у поздовжньому напрямку брикету довгастої форми.
Переважно, щоб композиція у вигляді сирих брикетів або термічно оброблених, зазначеної, щонайменше однієї кальцій-магнієвої сполуки була "швидким" доломітом.
Альтернативно, будь то композиція у вигляді сирих брикетів або термічно оброблених брикетів, щоб зазначена, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука була негашеним вапном.
Переважно, щоб зазначені зелені або термічно оброблені брикети мали середню масу на брикет, щонайменше 5 г, переважно, щонайменше 10 г, більш переважно, щонайменше 12 гі зокрема, щонайменше 15 г.
Згідно з цим винаходом, зазначені зелені або термічно оброблені брикети мають середню масу одного брикету, яка менше або дорівнює 100 г, переважно менше або дорівнює 60 г, більш переважно менше або дорівнює 40 г, а зокрема менше або дорівнює 30 г.
Переважно зазначені зелені або термічно оброблені брикети мали об'ємну густину від 2 г/см? до 3,0 г/см3, переважно від 2,2 г/см3 до 2,8 г/см3.
У переважному втіленні термічно оброблені брикети згідно з цим винаходом містять частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, переважно частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки з двовимірним розміром менше 63 мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету і покривають, щонайменше 2095 площі зазначеного перерізу.
У ще одному переважному втіленні термічно оброблені брикети згідно 3 цим винаходом також містять частинки "швидкої" сполуки кальцію-магнію, переважно частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки двовимірних розмірів більше 63 мкм і до 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету і покривають не більше 2095 площі зазначеного перерізу і переважно, не більше 1095 площі зазначеного перерізу.
Більш конкретно відповідно до цього винаходу, термічно оброблені брикети додатково містять частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, переважно частинки "швидкої" кальцій- магнієвої сполуки двовимірний розмір яких більше 63 мкм і менше 5 мм, за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету і покривають, щонайменше 2095 площі зазначеного перерізу і переважно не більше 6095 площі зазначеного перерізу.
Переважно термічно оброблені брикети згідно з цим винаходом містять, щонайменше 20 мас.уо фериту кальцію за масою композиції у вигляді термічно оброблених брикетів, причому, зазначений ферит кальцію утворює матрицю, в яку дисперговані частинки "швидкої" кальцій- магнієвої сполуки.
Зазначена матриця повинна розумітись як безперервна фаза на основі фериту кальцію, в яку дисперговані частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, зокрема негашеного вапна.
Різниця між випадком, коли зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають малий розмір так, щоб вони були помітно вплавлені в матрицю на основі фериту кальцію, і випадком, коли частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають більші розміри і з'являються як включення "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки в зазначену матрицю.
Вищезгадана відмінність робить переріз брикету на основі бетону згідно з винаходом за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії. Це забезпечує візуалізацію в двох вимірах (поверхня перерізу) початково тривимірного об'єкта (брикету), а також частинок, які складають цей брикет. Отже, частки кальцій-магнієвої сполуки також проявляються у двох вимірах у площині перерізу.
Оскільки прийнято порівнювати такі частинки в трьох вимірах зі сферами і визначати їх розмір як діаметр еквівалентної сфери ("тривимірний" розмір), в цьому винаході поверхня зрізу частинки порівнюється з еквівалентним диском, а її "двовимірний" розмір з еквівалентним діаметром цього диску. Точніше, об'ємні розміри обчислюються за програмою, яка знаходить, для кожної частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, диспергованої у безперервну матрицю фериту кальцію, суму найменшого і її найбільшого розміру на поверхні зрізу поділену на два. Ця сума, поділена на два, являє собою діаметр еквівалентного диска.
У цьому припущенні вважається, що частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки розплавляються або зливаються в зазначену матрицю (безперервна фаза) ферит кальцію, коли бо зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають двовимірний розмір менше бЗ мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з енергетичним дисперсійним аналізом, у перерізі брикету.
Більш конкретно, термічно оброблені брикети згідно з цим винаходом містять, щонайменше 40 мас.9о, переважно, щонайменше 50 мас.бо фериту кальцію у вигляді фериту монокальцію.
Цей винахід також стосується композиції у вигляді термічно оброблених брикетів, яка містить, щонайменше одну сполуку на основі заліза, зазначена композиція містить, щонайменше 40 мас.95 в перерахунку на еквівалент СабО-МодоО за масою зазначеної композиції і яка має молярне відношення Са/Мо, яке більше або дорівнює 1, переважно більше або дорівнює 2, більш переважно більше або дорівнює 3, яка характеризується тим, що зазначена сполука на основі заліза присутня у кількості, щонайменше З мас.9о, щонайменше 12 мабс.9о, більш переважно, щонайменше 20 мас.уюо, переважно, щонайменше 30 мас.9У5, більш переважно, щонайменше 35 мас.9о у перерахунку на еквівалент БегОз за масою зазначеної композиції, зазначена сполука на основі заліза містить, щонайменше 4095, переважно, щонайменше 6095, переважно, щонайменше 8095 і навіть більш переважно, щонайменше 90965 фериту кальцію, вираженого за масою в перерахунку на РегОз еквівалент, по відношенню до загальної маси зазначеної сполуки на основі заліза, вираженої за масою в перерахунку на БегОз еквівалент, в якому, щонайменше 40 мас.9о, переважно 50 мас.9о зазначеного фериту кальцію є феритом дикальцію СагЕего5.
Ферит кальцію представлений наступними формулами: СаБегО»х (ферит монокальцію) і/або
СагРегО5 (ферит дикальцію).
У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена порошкоподібна суміш містить не більше 97 мас.9у5, переважно не більше 90 мас.9У56, переважно не більше 88 мас.95, в деяких варіантах не більше 60 мас.96 СаО-Моо еквівалента за масою зазначеної композиції.
Переважно, будь то композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить від О до 100 мас.9о негашеного вапна у вигляді частинок подрібненої гальки з зазначеної кальцій-магнієвої сполуки.
У переважному варіанті цього винаходу, будь то композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить від 0 до 90 мас.9о дрібних частинок відхилених при просіюванні при виробництві гальки з зазначеної кальцій- магнієвої сполуки і від 10 до 100 мас.9о негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок, по відношенню до загальної маси зазначеної кальцій-магнієвої сполуки.
Переважно, в зелених або термічно оброблених брикетах, зазначене негашене вапно у вигляді подрібнених частинок присутнє в концентрації щонайменше 15 мас.9ою, зокрема щонайменше 20 мас.9У», більш переважно, щонайменше 30 мас.9уюо, особливо переважно, щонайменше 40 мас.9о за масою композиції.
Більш конкретно, будь то композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука є м'яко або середньо відпаленою кальцій- магнієвою сполукою, переважно м'яко відпаленою.
Коли присутнє негашене вапно у вигляді подрібнених частинок, зазначене негашене вапно у вигляді подрібнених частинок являє собою м'яко або середньо відпалене або негашене, переважно м'яко відпалене.
Більш конкретно, згідно 3 цим винаходом, якщо композиція виконана у вигляді сирих брикетів, зазначена композиція має ВЕТ площу питомої поверхні, більшу або рівну 1 ме/г, переважно більшу або рівну 1,2 мг/г, переважно більшу або рівну 1,4 ме/г.
Переважно, згідно з цим винаходом, якщо композиція є композицією у вигляді сирих брикетів зазначена композиція має пористість більшу або рівну 2095, переважно більшу або рівну 2295, переважно більшу або рівну 24965.
Більш конкретно, згідно з цим винаходом, якщо композиція є композицією у вигляді термічно оброблених брикетів, зазначена композиція має ВЕТ площу питомої поверхні, більшу або рівну 0,4 м/г, переважно більшу або рівну 0,6 ме/г, переважно більшу або рівну 0,в8м2/г.
Переважно, згідно з цим винаходом, якщо композиція знаходиться у вигляді термічно оброблених брикетів, зазначена композиція має пористість більшу або рівну 2095, переважно більшу або рівну 2295, переважно більшу або рівну 2495.
Більш конкретно, згідно з цим винаходом, коли композиція є композицією у вигляді термічно оброблених брикетів і кальцій-магнієва сполука являє собою в основному негашене вапно, зазначена сполука має значення ївсо менше 10 хв., переважно менше 8 хв., переважно менше б хв. і ще більш переважно менше 4 хв. Щоб врахувати вміст у складі сполуки на основі заліза, в тесті на реакційну здатність додають трохи більш 150 г зазначеної композиції, щоб одержати еквівалент 15 г "вільного" негашеного вапна. "Вільне" негашене вапно означає негашене вапно, 60 яке ще не вступало в реакцію з оксидом заліза з утворенням феритів кальцію СаБегОх і/або
Са» РегО5.
У переважному варіанті виконання цього винаходу, будь то композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначена, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука утворюється з частинок менше 7 мм. Крім того, зазначена, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука утворюється з часток менше 5 мм. В іншому варіанті за цим винаходом, зазначена, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука утворюється з часток менше З мм.
Ще в одному варіанті цього винаходу, будь то композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначено, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука являє собою суміш частинок розміром менше 7 мм і/або частинок розміром менше 5 мм і/або частинок розміром менше З мм
В одному варіанті винаходу композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів додатково містить сполучний матеріал або мастило, зокрема обрані із групи, яка складається з сполучних речовин мінерального походження, як-от цемент, глина, силікати, сполучні речовини рослинного або тваринного походження, наприклад, целюлоза, крохмаль, камедь, альгінат, пектин, клеї, зв'язувальні речовини синтетичного походження, як-от полімери, воски, рідкі мастильні матеріали, як-от мінеральні олії або силікони, тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема, стеарат кальцію, стеарат магнію і їх суміші, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію у кількості від 0,1 до 1 мас.95, переважно від 0,15 до 0,6 мас.9б, переважно від 0,2 до 0,5 мас.9о по відношенню до загальної маси композиції.
Композиція за цим винаходом являє собою композицію зелених або термічно оброблених брикетів, які виробляються в промислових обсягах і упаковані в контейнерах, які мають об'єм, який перевищує 1 му, як-от великі мішки, контейнери, силос тощо, переважно герметичні.
Переважно брикети композиції у вигляді сирих брикетів мають показник випробування скиданням менше 1095 при вмісті оксиду заліза менше 20 мас.9о композиції.
Переважно брикети композиції у вигляді термічно оброблених брикетів мають показник випробування скиданням менше 855, більш конкретно менше 695, незалежно від вмісту сполуки на основі заліза.
Вигідно, якщо композиція у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів, зазначені брикети мають найбільший розмір не більше 50 мм, переважно не більше 40 мм, більш
Зо переважно не більше 30 мм. Це означає, що брикети композиції у вигляді брикетів проходять крізь сито з квадратними отворами зі стороною, відповідно 50 мм, переважно 40 мм, і зокрема
ЗО мм.
Переважно, щоб зазначені зелені або термічно оброблені брикети мали найбільший розмір, щонайменше 10 мм, переважно, щонайменше 15 мм, більш переважно, щонайменше 20 мм.
Термін "максимальний розмір" означає характерний розмір зеленого або термічно обробленого брикету, який є найбільшим, будь то діаметр, довжина, ширина, товщина, переважно у поздовжньому напрямку брикету довгастої форми.
Переважно, щоб композиція у вигляді сирих брикетів або термічно оброблених, зазначеної, щонайменше однієї кальцій-магнієвої сполуки була "швидким" доломітом.
Альтернативно, будь то композиція у вигляді сирих брикетів або термічно оброблених, брикетів, щоб зазначена, щонайменше одна кальцій-магнієва сполука була негашеним вапном.
Переважно, щоб зазначені зелені або термічно оброблені брикети мали середню масу на брикет, щонайменше 5 г, переважно, щонайменше 10 г, більш переважно, щонайменше 12 гі зокрема, щонайменше 15 г.
Згідно з цим винаходом, зазначені зелені або термічно оброблені брикети мають середню масу одного брикету, яка менше або дорівнює 100 г, переважно менше або дорівнює 60 г, більш переважно менше або дорівнює 40 г, а зокрема менше або дорівнює 30 г.
Переважно зазначені зелені або термічно оброблені брикети мали об'ємну густину від 2 г/см? до 3,0 г/см3, переважно від 2,2 г/см3 до 2,8 г/см3.
У переважному втіленні термічно оброблені брикети згідно з цим винаходом містять частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, переважно частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки з двовимірним розміром менше 63 мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету і покривають, щонайменше 2095 площі зазначеного перерізу.
У ще одному переважному втіленні термічно оброблені брикети згідно з цим винаходом також містять частинки "швидкої" сполуки кальцію-магнію, переважно частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки двовимірних розмірів більше 63 мкм і до 5 мм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету і покривають не більше 2095 площі зазначеного перерізу і переважно, не бо більше 1095 площі зазначеного перерізу.
Більш конкретно відповідно до цього винаходу, термічно оброблені брикети додатково містять частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, переважно частинки "швидкої" кальцій- магнієвої сполуки двовимірний розмір яких більше 63 мкм і менше 5 мм, за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету і покривають, щонайменше 2095 площі зазначеного перерізу і переважно не більше 6095 площі зазначеного перерізу.
Переважно термічно оброблені брикети згідно з цим винаходом містять, щонайменше 20 мас.уо фериту кальцію за масою композиції у вигляді термічно оброблених брикетів, причому, зазначений ферит кальцію утворює матрицю, в яку дисперговані частинки "швидкої" кальцій- магнієвої сполуки.
Зазначена матриця повинна розумітись як безперервна фаза на основі фериту кальцію, в яку дисперговані частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, зокрема негашеного вапна.
Різниця між випадком, коли зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають малий розмір так, щоб вони були помітно вплавлені в матрицю на основі фериту кальцію, і випадком, коли частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають більші розміри і з'являються як включення "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки в зазначену матрицю.
Вищезгадана відмінність робить переріз брикету на основі бетону згідно з винаходом за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії. Це забезпечує візуалізацію в двох вимірах (поверхня перерізу) початково тривимірного об'єкта (брикету), а також частинок, які складають цей брикет. Отже, частки кальцій-магнієвої сполуки також проявляються у двох вимірах у площині перерізу.
Оскільки прийнято порівнювати такі частинки в трьох вимірах зі сферами і визначати їх розмір як діаметр еквівалентної сфери ("тривимірний" розмір), в цьому винаході поверхня зрізу частинки порівнюється з еквівалентним диском, а її "двовимірний" розмір з еквівалентним діаметром цього диску. Точніше, об'ємні розміри обчислюються за програмою, яка знаходить, для кожної частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, диспергованої у безперервну матрицю фериту кальцію, суму найменшого і її найбільшого розміру на поверхні зрізу поділену на два. Ця сума, поділена на два, являє собою діаметр еквівалентного диска.
У цьому припущенні вважається, що частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки
Зо розплавляються або зливаються в зазначену матрицю (безперервна фаза) ферит кальцію, коли зазначені частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки мають двовимірний розмір менше бЗ мкм за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з енергетичним дисперсійним аналізом, у перерізі брикету.
Більш конкретно термічно оброблені брикети згідно з цим винаходом містять, щонайменше мас.уо, переважно, щонайменше 50 мас.9о фериту кальцію у вигляді фериту дикальцію
Са» РегО5.
Інші варіанти виконання композиції у вигляді зелених або термічно оброблених брикетів за винаходом представлені у доданій формулі винаходу.
Винахід стосується застосування композиції у вигляді сирих брикетів або у вигляді термічно 40 оброблених брикетів згідно з цим винаходом в чорній металургії, зокрема в кисневих конверторах або в дугових печах.
Зокрема, зелені або термічно оброблені брикети у відповідності з цим винаходом використовуються в кисневих конверторах або в дугових печах, змішаних з брикетами із "швидких" кальцій-магнієвих сполук або з галькою з "швидких" кальцій-магнієвих сполук.
Насправді, протягом перших хвилин процесу рафінування в реакційній посудині недостатньо шлаку для ефективного початку реакції дефосфорації методами відомого рівня техніки. Застосування композиції за цим винаходом, тобто з домішкою флюсів, які плавляться швидше, вапняк, допомагає утворювати рідкий шлак, раніше на початку процесу, у порівнянні з традиційними способами, завдяки однорідному змішуванню і формуванню цієї однорідної суміші, що уможливлює прискорення процесу утворення шлаку і навіть, мінімізацію утворення компонентів шлаку з високою температурою плавлення, як-от силікати кальцію, які зазвичай утворюються у вищезазначений спосіб на попередньому рівні техніки.
Винахід відноситься також до використання композиції у вигляді сирих брикетів або у вигляді термічно оброблених брикетів в технологічному процесі рафінування розплавленого металу, зокрема дефосфорації розплавленого металу і/або десульфурації розплавленого металу і/або зниження втрат рафінованого металу в шлаку.
Використання композиції у вигляді сирих брикетів або у вигляді термічно оброблених брикетів у відповідності з цим винаходом в процесі рафінування розплавленого металу включає - щонайменше один етап введення гарячого металу і, за необхідності залізного (516) металобрухту у посудину,
- щонайменше один етап введення композиції у вигляді сирих брикетів або у вигляді термічно оброблених брикетів у відповідності з цим винаходом, переважно у вигляді термічно оброблених брикетів у відповідності з цим винаходом, - щонайменше, один етап продувки кисню в посудині, - щонайменше один етап утворення шлаку з брикетами з зазначеної композиції в зазначеній посудині, - щонайменше, один етап одержання рафінованого металу, який має знижений вміст сполук фосфору і/або сірки і/або підвищений вміст рафінованого металу, виходячи з гарячого металу, шляхом дефосфорації і/або десульфурації, і - щонайменше, один етап вивантаження зазначеного рафінованого металу зі зниженим вмістом фосфоровмісних і/або сірковмісних компонентів і/або підвищеним вмістом рафінованого металу.
Використання у відповідності 3 цим винаходом додатково включає стадію додавання негашеного вапна, переважно негашеного вапна в грудках або негашеного вапна в компактах, зокрема, негашеного вапна в таблетках або брикетах.
Інші форми використання за винаходом наведені в доданій формулі винаходу.
Інші особливості, деталі і переваги винаходу стануть зрозумілі з наведеного опису, який не є обмежувальним і стосується прикладів і фігур.
Фіг. 1 це графік ВЕТ площі питомої поверхні і пористості за методом інтрузії гасу в залежності від вмісту еквівалента БегОз в брикетах відповідно до цього винаходу.
Фіг. 2 являє собою графік показника випробування скиданням (ПВС) в залежності від вмісту еквівалента РегОз в термічно оброблених і зелених брикетах у відповідності з цим винаходом.
Фіг. 3 це графік процентного вмісту РегОз, перетвореного на ферити кальцію в залежності від вмісту еквівалента РегОз в термічно оброблених брикетах згідно з цим винаходом.
Фіг. 4 це графік зміни вмісту феритів кальцію, виражений в еквіваленті БГегОз в термічно оброблених брикетах в залежності від вмісту оксиду заліза, вираженого в еквіваленті БегОз в зелених брикетах перед термічною обробкою.
Фіг. 5 показує фотографії перерізів брикетів відповідних прикладам 9-16.
Цей винахід стосується способу брикетування дрібно дисперсних частинок кальцій-
Зо магнієвих сполук, сполуки на основі заліза, причому зазначена сполука на основі заліза, має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром д5о менше 100 мкм, переважно менш 50 мкм, а також розміром део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм.
Спосіб брикетування згідно з винаходом включає подачу приблизно однорідної порошкоподібної суміші, яка містить, щонайменше 40 мас.95 в еквіваленті СаО-Мао "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і, щонайменше, З мас.9о, переважно, щонайменше 12 мас.95, більше переважно, щонайменше 20 мас.у56, переважно, щонайменше 30 мас.9о, більш переважно, щонайменше 35 мас.бо сполуки на основі заліза, виражені в еквіваленті Бег2Оз за масою зазначеної композиції, причому зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить, щонайменше, 40 мас.9о в еквіваленті СаО-МОоО і додатково містить фракцію частинок, кальцій - магнієвої сполуки, яка має розмір частинок х 90 мкм, причому остання додатково містить, щонайменше, 20 мас.9»5 в Сас еквіваленті відносно маси порошкоподібної суміші.
У конкретному варіанті здійснення винаходу зазначена порошкоподібна суміш містить не більше 97 мас.95, переважно не більше 90 мас.95, переважно не більше 8895, в деяких варіантах не більше 60 мас.95 в СаО-МооО еквіваленті за масою зазначеної композиції.
Однорідна суміш, в якій сполука на основі заліза рівномірно розподіляється і подається у роликовій прес, який ще іноді називають тангенціальним пресом, наприклад прес Котагек, запи! Копгешиг, НозоКамжа Верех, або прес Кбррегп. У роликовому пресі, приблизно однорідну порошкоподібну суміш пресують, за необхідності в присутності сполучної речовини або мастила, яку зокрема, вибирають із групи, яка складається із сполучних речовин мінерального походження, як-от цемент, глина, силікати, зв'язувальні речовини рослинного або тваринного походження, наприклад, целюлоза, крохмаль, камедь, альгінат, пектин, клеї, зв'язувальні речовини синтетичного походження, як-от полімери, воски, рідкі мастильні матеріали, як-от мінеральні олії або силікони, тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафіни, стеарати, зокрема стеарат кальцію, стеарат магнію і їх суміші, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію у кількості від 0,1 до 1 мас.9о, переважно від 0,15 до 0,6 мас.9о, переважно від 0,2 до 0,5 мас.У на загальну масу зазначених брикетів.
В процесі експлуатації ролики роликового преса розвивають лінійні швидкості на периферії роликів від 10 до 100 см/с, переважно від 20 до 80 см/с, і лінійні тиску від 60 до 160 кН/см, 60 переважно від 80 до 140 кН/см, і ще більш переважно між 80 і 120 кН/см.
Якщо припустити кут 72 градуса, при якому лінійний тиск прикладений до поверхні обручів, поверхневий тиск можна вирахувати, він дорівнює лінійному тиску розділеному на (7».л.Ю)/360, де О - діаметр обручів в см. Поверхневий тиск становить від 300 до 500 МПа, переважно від 300 до 450 Мпа і більш переважно від 350 до 450 МПа.
Після пресування одержують кальцій-магнієву композицію у вигляді сирих брикетів, які збирають.
У переважному варіанті здійснення способу у відповідності з цим винаходом зібрані сирі брикети піддають термічній обробці при температурі від 9007"С до 1200"С, переважно між 10507С ії 12007С, більш переважно між 11007Сб і 1200"С включно. Термічна обробка здійснюється переважно у протягом заданого часу від З до 20 хвилин, одержані термічно оброблені брикети, в яких зазначений оксид заліза перетворюється на ферит кальцію, тобто термічна обробка брикетів, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і сполуку фериту кальцію у кількості, щонайменше 395, щонайменше 1295, більш переважно, щонайменше 2095, переважно, щонайменше 3095, більш переважно, щонайменше 3595 у перерахунку на РегОз еквівалент.
В одному з варіантів реалізації винаходу зазначену термічну обробку сирих брикетів проводять в обертовій печі при високій температурі. Переважно для термічної обробки брикетів, які містять оксид заліза у кількості менше 4095 використовують роторну піч.
Альтернативно, термічну обробку проводять в горизонтальній печі, наприклад в тунельній печі, в прохідній печі, в печі автомобільного типу, в роликовій печі або печі з сітковою стрічкою.
В якості варіанту може використовуватися будь-який інший тип звичайної печі за умови, що це не призводить до зміни цілісності компактів, наприклад, в результаті надмірного стирання.
Охолодження може здійснюватися як традиційно, в нижній частині печі або зовні печі, наприклад у вертикальному охолоджувачі в зустрічних потоках охолоджувального повітря або ще в охолоджувачі з рідким шаром з охолоджувальним повітрям як у випадку загартування.
У конкретному варіанті виконання, охолодження наприкінці термічної обробки проводять швидко, менше ніж за 15 хв., переважно менш ніж за 10 хв. в рідкому шарі охолоджувальним повітрям.
У переважному варіанті виконання згідно з цим винаходом спосіб включає, перед зазначеною подачею, однорідної порошкоподібної суміші, і завантаження змішувача порошком із вмістом, щонайменше 40 мас.9Уо в еквіваленті
СаО-МдаоО "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і порошком, який містить щонайменше 3965, щонайменше 1295, більш переважно, щонайменше 2095, переважно, щонайменше 3095, більш переважно, щонайменше 3595 сполуки на основі заліза, в перерахунку на БегОз еквівалент, яка має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром д5о менше 100 мкм, переважно менш 50 мкм, а також розміром део менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм; зазначена кальцій- магнієва сполука містить, щонайменше 40 мас.уо в СаО-МодоО еквіваленті додатково містить, щонайменше фракцію частинок кальцій-магнієвої сполуки з розміром частинок х 90 мкм, причому остання додатково містить, щонайменше, 20 мас.9о в Сас еквіваленті відносно маси порошкоподібної суміші. і. змішування зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки із зазначеною сполукою на основі заліза протягом наперед заданого проміжку часу, достатнього для одержання приблизно однорідної порошкоподібної суміші, зазначеної "швидкої" кальцій -магнієвої сполуки і зазначеної сполуки на основі заліза.
У варіанті винаходу кальцій-магнієва сполука містить, щонайменше 10 мас.95 подрібнених частинок негашеного вапна, переважно, щонайменше 20 мас.Уо, зокрема щонайменше
ЗО мас.95 і не більше 100 мас.9о по відношенню до загальної маси зазначеної кальцій-магнієвої сполуки.
Сирі брикети засновані на негашеному вапні (за необхідності доломітовому) і ультрадисперсних частинок оксиду заліза. Які характеризуються вмістом заліза, щонайменше
З масо, щонайменше 12 мас.уо, більш переважно, щонайменше 20 мас.9ою, переважно, щонайменше 30 мас.9о, більш переважно, щонайменше 35 мас.9о, вираженими в еквіваленті
ЕегОз. Сирі брикети також характеризуються вмістом за масою кальцій і магнію щонайменше 40 масо, вираженим в СаО і Модо еквіваленті. Хімічний аналіз виконувався на флуоресцентному рентгенівському (ХКЕ) спектрометрі згідно стандарту ЕМ 15309.
Напівкількісний хімічний аналіз методом ХКЕ для визначення відносної концентрації за масою елементів, атомна маса яких становить від 16 (кисень) до 228 (уран), проводять, починаючи від зразків подрібнених до 80 мкм і гранульованих. Зразок збуджувався бо високоенергетичним джерелом (первинним рентгенівським) і при поверненні до свого вихідного стану збудження, зразок випромінює вторинне рентгенівське випромінення, яке характерне для хімічних елементів, які містить зразок.
Зразки поміщають в апарат РАМаїуїсаїМавдіх Рго РУУ2540, який працює в режимі дисперсії довжин хвиль. Вимірювання виконані за потужності 50 кВ ії 80 мА, з дуплексним детектором (Оирієх деїесіог).
Результати аналізу дають вміст кальцію, магнію і заліза і ці вимірювання наведені за масою в еквіваленті Сас і МОО, і маси в еквіваленті БГегОз.
Напівкількісний аналіз сполук на основі заліза (оксидів заліза ГегОз, БезОл, феритів кальцію
СагБегОз, СагЕег2О5) виконаний на основі рентгенівської дифракційної картини за методом
Рітвельда.
Цей спосіб полягає в моделюванні дифракційної картини з використанням кристалографічної моделі зразка, а потім коригування параметрів цієї моделі так, щоб модельована дифракційна картина була якомога ближча до експериментальної дифракційної картини. Наприкінці напівкількісного аналізу перевірялося, що загальна кількість заліза, виражена в еквіваленті РегОз, відрізняється не більш ніж на 1095 відносно значень, одержаних методом ХКЕ. Процентний вміст загального заліза у вигляді феритів кальцію одержують простим діленням (Ре в феритах ділять на Ее у всіх сполуках на основі заліза).
Для сирих брикетів також характерна ВЕТ площа питомої поверхні, яка перевищує або дорівнює 1 м"/г, переважно 1,2 м"/г, переважно 1,4 ме/г.
Пористість сирих брикетів більше або дорівнює 2095, переважно 2295, переважно 2495.
Сирі брикети мають об'ємну густину між 2,0 і 3,0 і переважно між 2,2 і 2,8.
Брикети мають хорошу стійкість до старіння. Так, при взаємодії їх з вологою атмосферою, яка містить, наприклад, від 5 до 15 г/м3 абсолютної вологості, погіршення їх механічних властивостей (ПВС) відбувається лише після 1,595 збільшення маси, переважно 295 збільшення маси, і більш переважно 2,595 збільшення маси, після реакції гідратації негашеного вапна СаО на гашене вапно Са(ОнН)».
Термічно оброблені брикети складаються з кальцій-магнієвої сполуки, наприклад негашеного вапна (доломітового) і сполуки на основі заліза, яка містить ультрадисперсні частинки оксиду заліза і феритів кальцію СаБегОх і/або СагРегО5.
Зо Термічно оброблені брикети характеризуються вмістом заліза за масою, щонайменше
З масо щонайменше 12 мас.9уюо, більш переважно, щонайменше 20 мас.95, переважно, щонайменше 30 мас.9о, більш переважно, щонайменше 35 мас.9о в еквіваленті Бег2Оз. Вони також характеризуються вмістом за масою кальцію і магнію, щонайменше 40 мас.9о, виражених в Сас і МоО еквіваленті. Хімічний аналіз проводиться методом ХЕ, як вже згадувалося вище.
Щонайменше 4095, переважно, щонайменше 5095, переважно, щонайменше 6095 і більш переважно, щонайменше 7095 з повного заліза у вигляді феритів кальцію.
Кількісне визначення феритів кальцію проводиться методом ХКО/КівїмеЇїй аналізу після подрібнення брикетів, так само як і для сирих брикетів.
Термічно оброблені брикети цього винаходу мають показник випробування скиданням (ПвеС", тобто процентний вміст дрібних фракцій менших 10 мм після 4 скидань з 2 м) менше 695, незалежно від вмісту сполук на основі заліза.
Вони також характеризуються питомою площею поверхні, яка перевищує або дорівнює 0,4 ме/г, переважно 0,5 м-/г, переважно 0,6 м3/г.
Пористість більша або дорівнює 2095, переважно 2295, переважно 2495.
Термічно оброблені брикети мають об'ємну густину від 2,0 до 3,0 і переважно від 2,2 до 2,8.
Термічно оброблені брикети мають хорошу стійкість до старіння. Так, при взаємодії їх з вологою атмосферою, яка містить, наприклад, від 5 до 15 г/м? абсолютної вологості, погіршення їх механічних властивостей (ПВС) відбувається лише після 495 збільшення маси, переважно 4,595 збільшення маси, і більш переважно 595 збільшення маси, після реакції гідратації негашеного вапна Сас на гашене вапно Са(ОнН)».
Приклади.
Приклад 1. Брикети з негашеного вапна і оксиду заліза
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення м'яко відпаленої грудки вапна, одержаного у паралельній регенеративній печі відпалу. Подрібнення здійснюється у молотковій дробарці оснащеній 2-міліметровим ситом і циклічним контуром переробки для розмірів більше 2 мм. Цей дріб'язок негашеного вапна після подрібнення містить 2995 частинок розміром менше 90 мкм (дзо« 90 мкм), містить 7195 частинок більших 90 мкм, 3795 частинок більших 500 мкм, 2195 частинок більших 1 мм і 195 частинок між 2 і З мм. Значення їво тесту реактивності 3 водою становить 0,9 хв. ВЕТ площа питомої поверхні (виміряна методом адсорбційної азотної бо манометрії після вакуумної дегазації при 1907С протягом щонайменше двох годин і розрахована за багатоточковим методом ВЕТ, який описаний в стандарті ІБО 9277:2010Е) становить 1,7 м2/г.
Цей дріб'язок негашеного вапна після подрібнення містить 95,795 Сас і 0,895 МодО за масою.
Дріб'язок оксиду заліза одержували від подрібненої залізної руди типу магнетиту БезОх, яку пропускали крізь сито 125 мкм і досліджували на лазерному гранулометрі Культера (Сошцег) при йо 8 мкм, д5о 52 мкм і доо 126 мкм. Цей дріб'язок оксиду заліза містить 66,495 Ее.
Змішувач порошку Сегіске ЗСМ450 був використаний, з ємністю 10 дм", обладнаною стандартними лопатями радіусом 7 см, які оберталися зі швидкістю 350 об./хв. (тобто 2,6 м/с).
Цей змішувач використовується у безперервному режимі для приготування суміші, яка складається з: - 89,75 мас.95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 10 мас.9о зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас.95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Повна витрата потоку порошку становила 300 кг/год і час перебування 3,5 с.
Одержана суміш є дуже однорідною. Це означає, що вміст заліза в різних зразках по 10 г, взятих з готової суміші, завжди становив плюс/мінус 595 від середнього значення.
Використовується тангенціальний прес, оснащений обручами діаметром 604 мм і шириною 145 мм для виготовлення брикетів з теоретичним об'ємом 7,2 см3 у вигляді бруска мила (4 набори по 67 кишень на обруч, або 268 кишень на обруч), здатний розвивати лінійний тиск до 120 кН/см.
Починаючи від 10 тонн суміші, тангенціальний прес завантажується і проводиться ущільнення зі швидкістю 12 об./хв. (тобто лінійна швидкість 38 см/с) при лінійному тиску 120 кН/см (або розрахунковому поверхневому тиску 455 МПа під кутом 0,5 град.).
Були одержані майже 8,5 тонн брикетів, які мали середній об'єм 8,4 см3, середню масу 21,4г і середню густину 2,4. Ці брикети мають довжину близько 3б мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,8 мм. Ці брикети мали ВЕТ площу питомої поверхні 1,6 ме/г і загальний об'єм пор за ртуттю 2695 (визначається за ртутною проникною порозометрією відповідно до частини 1 стандарту ІЗО 15901-1:2005Е, яка полягає в діленні різниці між скелетною густиною, виміряною при 30000 рбіа, і об'ємною густиною, виміряною при 0,51 рзіа на скелетну густину).
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7г цих брикетів,
Зо попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20"С. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення їво становить 1 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 4,695.
Гранулометричний склад частинок на основі заліза в композиції в брикетній формі визначається методами растрової електронної мікроскопії і рентгенівського картування у поєднанні з аналізом зображень. Результати представлені в Таблиці 1. Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза становить 5495. Так порошок оксиду заліза містить 5495 активного оксиду заліза.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100" (гаряче завантаження/вивантаження) на 3-х з цих брикетів, наприкінці якого готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів,а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 5295 з повного заліза були у вигляді феритів кальцію СаБегОх або СагЕегОб5 і 4895 все ще були у вигляді ЕБегОз.
Приклад 2. Брикети з негашеного вапна і оксиду заліза
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Дріб'язок оксиду заліза одержували з подрібненої залізної руди типу магнетиту, БезО4 пропускали крізь сито 150 мкм і досліджували методом лазерної гранулометрії Культера (СошКег) при й:о 9 мкм,
БО до 37 мкм і дою 102 мкм. Цей дріб'язок оксиду заліза містить 67,195 Ее.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 89,75 мас.95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 10 мас.9о зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас.95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Було одержано 8,6 тонн брикетів із середнім об'ємом 8,4 сму, середньою масою 20,3 г і середньою щільністю 24. Ці брикети мали довжину близько Збмм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,6 мм. Ці брикети мали ВЕТ площу питому поверхню 1,6 м2/г і загальний об'єм пор ртуті 2695.
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7г цих брикетів, бо попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20"С.
166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення їєо становило 0,9 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 4,595.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетної форми становила 63965.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100" (гаряче завантаження/вивантаження) на 3-х з цих брикетів, наприкінці якого готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів,а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 6195 відзагального заліза були у вигляді феритів кальцію СаБег2О4 або СагРегО5 і 3995 все ще були у вигляді РегОз або Резох.
Приклад 3. Брикети з негашеного вапна і оксиду заліза
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Дріб'язок оксиду заліза одержували з подрібненої залізної руди типу магнетиту, БегОз пропускали крізь сито 150 мкм і досліджували методом лазерної гранулометрії Культера (СошПег) при а:о 0,5 мкм, д5о 12,3 мкм і доо 35,7 мкм. Цей дріб'язок оксиду заліза містить 64,695 Ге.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 89,75 мас.95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 10 мас.9о зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас.95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Було одержано 8,3 тонни брикетів із середнім об'ємом 8,5 сму, середньою масою 20,1 г і середньою щільністю 2,4. Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,7 мм.
Ці брикети мають ВЕТ площу питомої поверхні 1,7 ме/г і загальний об'єм пор за ртуттю 2695.
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20"С. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення ївєо становило 0,9 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних
Зо скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 3,790.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетної форми становила 8895.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100"7С (гаряче завантаження/вивантаження) на 3-х з цих брикетів, наприкінці якого готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів,а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 8495 з повного заліза були у вигляді феритів кальцію СаБегОх або СагЕРегОб5 і 1695 все ще були у вигляді БегОз.
Приклад 4. Термічно оброблені брикети негашеного вапна і оксиду заліза
Виходячи з 1 тонни брикетів з прикладу 1, розташованих в боксах так, щоб товщина шару брикетів становила 100 мм, проводили термічну обробку протягом 20 хв. при 11002С, зі швидкістю температури підвищення і падіння 50"С/хв.
Брикети одержували з середнім об'ємом 8,2 см3, середньою масою 19г і середньою щільністю 2,4. Ці брикети мали довжину близько 3б мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,5 мм. Ці брикети мали ВЕТ площу питому поверхню 1,2 м3/г і загальний об'єм пор за ртуттю 27965.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 1,695.
Гранулометричний склад частинок на основі заліза в композиції в брикетній формі визначається методами растрової електронної мікроскопії і рентгенівського картування у поєднанні з аналізом зображень.
Результати представлені в Таблиці 1.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза становить 4395. Так порошок оксиду заліза містить 4395 активного оксиду заліза.
Виходячи з 30 з цих термічно оброблених брикетів, одержують порошок з гранулометрією менше 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів,а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 5495 з повного заліза були 60 у вигляді феритів кальцію СаБегОх або Са»РегО5 і 4695 все ще були у вигляді РегОз або РезОх.
Зо
Реакційна здатність з водою брикетів визначалася шляхом додавання до 174,2 г цих брикетів, попередньо подрібнених на дріб'язок розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20"С. 174,2 г брикетів відповідає 150 г вільного негашеного вапна (тобто не у вигляді феритів кальцію). Значення їво становило 4,7 хв.
Приклад 5. Термічно оброблені брикети негашеного вапна і оксиду заліза
Виходячи з 1 тонни брикетів з прикладу 3, розташованих в боксах так, щоб товщина шару брикетів становила 100 мм, проводили термічну обробку протягом 20 хв. при 11002С, зі швидкістю температури підвищення і падіння 50"С/хв.
Одержувані брикети з середнім об'ємом 8,5 см3, середньою масою 20,0 г і середньою щільністю 2,4. Ці брикети мають довжину близько 3б мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,7 мм. Ці брикети мають ВЕТ площу питомої поверхню 0,9 мг/г і загальний об'єм пор за ртуттю 27965.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 1,495.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза становить 8495. Так порошок оксиду заліза містить 8495 активного оксиду заліза.
Виходячи з 30 з цих термічно оброблених брикетів, одержують порошок з гранулометрією менше 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променіва кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 9195 з повного заліза були у вигляді феритів кальцію СаБРегОх або СагЕРегОб5 і 995 все ще були у вигляді БегОз.
Реакційна здатність брикетів з водою визначається шляхом додавання до 179,4 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 2076. 179,4 г брикетів відповідає 150 г вільного негашеного вапна (тобто не у вигляді феритів кальцію). Значення їво становить 3,8 хв.
Приклад 6. Брикети з негашеного вапна і оксиду заліза
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Просіяний дріб'язок негашеного вапна одержувався після того, як не сортований матеріал на виході з обертової печі, оснащеної попереднім підігрівачем, просіювався крізь З мм сито. Цей просіяний
Зо дріб'язок негашеного вапна містить 2695 частинок розміром менше 90 мкм, 7495 частинок більше 90 мкм, 6095 частинок більше 500 мкм, 4795 частинок більше 1 мм і 1895 частинок розміром від 2 до З мм. Значення їво в тесті реактивності з водою становить 4 хв. ВЕТ площа питомої поверхні становила 1,2 мг/г. Цей просіяний дріб'язок негашеного вапна містить 97,195 Сай і 0,795 МодО за масою. Дріб'язок оксиду заліза був таким самим як і у прикладі 3.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 44,75 мас.95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 4595 від зазначених просіяних наповнювачів негашеного вапна, - 10 мас.9о зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас.95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Були одержані 8,6 тонн брикетів, які мали середній об'єм 8,6 см3, середню масу 20,3 г і середню щільність 2,4. Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,7 мм. Ці брикети мають ВЕТ площу питомої поверхні 1,4 ме/г і загальний об'єм пор за ртуттю 2695.
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20"С. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення ївєо становило 1,6 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 4,495.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетної форми становила 86965.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100" (гаряче завантаження/вивантаження) на 3-х з цих брикетів, наприкінці якого готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів,а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 8395 з повного заліза були у вигляді феритів кальцію СаБегОх або СагЕегОб5 і 1795 все ще були у вигляді БегОз.
Приклад 7. Брикети з негашеного вапна і оксиду заліза
Просіяний дріб'язок негашеного вапна був таким самим, що і у прикладі 6. Дріб'язок оксиду бо заліза був таким самим як і у прикладі 3.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 89,75 маб.95 від зазначеного наповнювача негашеного вапна, - 10 мас.9о зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас.95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Були одержані 8,1 тонн брикетів, які мали середній об'єм 8,5 см", середню масу 20,0 г і середню щільність 2,4. Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,6 мм. Ці брикети мали ВЕТ площу питомої поверхні 1,3 м"/г і загальний об'єм пор за ртуттю 2695.
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20"С. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення ївєо становить 3,7 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 11,695.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетної форми становила 87965.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100" (гаряче завантаження/вивантаження) на 3-х з цих брикетів, наприкінці якого готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів,а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 8195 з повного заліза були у вигляді феритів кальцію СаБегОх або СагЕегОб5 і 1995 все ще були у вигляді БегОз.
Приклад 8. Брикети доломітового негашеного вапна і оксиду заліза
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Дріб'язок відпаленого доломіту, після подрібнення, одержували, виходячи з відпалених грудок доломіту, одержаного у паралельній регенеративній печі. Подрібнення здійснювалося у молотковій дробарці. Цей відпалений дріб'язок доломіту після подрібнення містив 9195 частинок більше 90 мкм, 4495 частинок більше 500 мкм, 3195 частинок більше 1 мм і 1795 частинок розміром понад 2 мм і 895 частинок від З до 5 мм. Значення 17о тесту реактивності з водою становило 3,1
Зо хв. ВЕТ площа питомої поверхні становила 2,8 м"/г. Цей дріб'язок відпаленого доломіту після подрібнення містив 58,595 Сас і 38,495 МдО за масою. Дріб'язок оксиду заліза був таким самим як і у прикладі 3.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 64,75 мас.95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 25 мас.9о зазначеного дріб'язку відпаленого доломіту після подрібнення, - 10 мас.9о зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас.95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Було одержано 8,3 тонни брикетів із середнім об'ємом 8,4 см", середньою масою 19,9 г і середньою щільністю 2,4.
Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,5 мм. Ці брикети мали ВЕТ площу питомої поверхні 2,1 м-/г і загальний об'єм пор за ртуттю 25965.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 5,395.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетної форми становила 86965.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100" (гаряче завантаження/вивантаження) на 3-х з цих брикетів, наприкінці якого готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів,а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 8495 з повного заліза були у вигляді феритів кальцію СаБегОх або СагЕегОб5 і 1695 все ще були у вигляді БегОз.
Порівняльний приклад 1. Брикети негашеного вапна і оксиду заліза низької активності
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Дріб'язок оксиду заліза одержували від подрібнення залізної руди магнетиту типу, ГезОх« просіювали крізь сито 250 мкм, але відсіювали ситом 125 мкм, досліджували методом лазерної гранулометрії
Культера (Сошег) для йо з 140 мкм, для дво з 227 мкм і доо з 318 мкм. Цей дріб'язок оксиду заліза містив близько 6795 Ге.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: 60 - 89,75 мас.95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення,
- 10 мас.9о зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас.95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Були одержані 8,2 тонни брикетів, які мали середній об'єм 8,5 см3, середню масу 20,5 г і середню щільність 2,4. Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,8 мм. Ці брикети мали ВЕТ площу питомої поверхні 1,6 м-/г і загальний об'єм пор за ртуттю 2695.
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20"С. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення ївєо становить 1,0 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 4,995.
Гранулометричний склад частинок на основі заліза в композиції в брикетній формі визначається методами растрової електронної мікроскопії і рентгенівського картування у поєднанні з аналізом зображень. Результати представлені в Таблиці 1. Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетної форми становила 2495.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100" (гаряче завантаження/вивантаження) на 3-х з цих брикетів, наприкінці якого готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів,а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 1695 з повного заліза були у вигляді феритів кальцію СаБегО» або Са»РегОб5 і 8495 все ще були у вигляді ГегОз або Резох.
Порівняльний приклад 2. Брикети негашеного вапна і оксиду заліза низької активності
Дріб'язок негашеного вапна після подрібнення був таким самим, що і у прикладі 1. Дріб'язок оксиду заліза одержаного після подрібнення залізної руди магнетиту типу, БезО»х, просіювали, так що він проходив крізь сито 500 мкм, але не проходив крізь сито 250 мкм, досліджували методом лазерної гранулометрії Культера (СоцМег) для йо з 282 мм, дзо з 417 мкм і дво з 663 мкм. Цей дріб'язок оксиду заліза містив близько 6795 Ее.
Суміш, приготована за методом, наведеним у прикладі 1, складається з: - 89,75 мас.95 зазначеного дріб'язку негашеного вапна після подрібнення, - 10 мас.9о зазначеного дріб'язку оксиду заліза, - 0,25 мас.95 порошкоподібного стеарату кальцію.
Брикети вироблялися з цієї суміші за методом, наведеним у прикладі 1. Було одержано 8,5 тонн брикетів із середнім об'ємом 8,4 сму, середньою масою 20,3 г і середньою щільністю 24. Ці брикети мали довжину близько 36 мм, ширину близько 26 мм і товщину близько 15,7 мм. Ці брикети мали ВЕТ площу питомої поверхні 1,6 ме/г і загальний об'єм пор за ртуттю 2695.
Реакційна здатність брикетів визначається шляхом додавання 166,7 г цих брикетів, попередньо подрібнених до дрібної фракції розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20"С. 166,7 г брикетів відповідає 150 г негашеного вапна. Значення їєо становило 0,9 хв.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 4,895.
Гранулометричний склад частинок на основі заліза в композиції в брикетній формі визначається методами растрової електронної мікроскопії і рентгенівського картування у поєднанні з аналізом зображень. Результати представлені в Таблиці 1. Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза у композиції брикетної форми становила 1095.
Брикети також досліджувалися шляхом проведення термічної обробки протягом 10 хв. при 1100" (гаряче завантаження/вивантаження) на 3-х з цих брикетів, наприкінці якого готували порошок з гранулометричним розміром 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів,а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 1195 з повного заліза були у вигляді феритів кальцію СаБегО» або Са»РегОб5 і 8995 все ще були у вигляді ГегОз або Резох.
Порівняльний приклад 3. Термічно оброблені брикети негашеного вапна і оксиду заліза низької активності
Виходячи з 1 тонни брикетів з порівняльного прикладу 2, розташованих в боксах так, що товщина шару брикетів становить 100 мм, термічну обробку проводять протягом 2 годин при 12002С, зі швидкістю температури підвищення і падіння 50"С/хв.
Було одержано брикети, які мали середній об'єм 7,2 см3, середню масу 20,1 г ії середню щільність 2,4. Ці брикети мали товщину близько 15,4 мм. Ці брикети мали ВЕТ площу питомої 60 поверхні 0,4 мг/г і загальний об'єм пор за ртуттю 23965.
Випробування скиданням виконували на 10 кг цих брикетів, виконуючи 4 послідовних скидання з 2 м. Кількість утвореного дріб'язку менше 10 мм наприкінці цих 4 скидань зважувався. Одержаний показник випробування скиданням 1,595.
Об'ємна частка оксиду заліза на поверхні частинок оксиду заліза становить 995. Так порошок оксиду заліза містить 995 активного оксиду заліза.
Виходячи з 30 з цих термічно оброблених брикетів, одержують порошок з гранулометрією менше 80 мкм. Останній досліджували за допомоги дифракції рентгенівських променів,а кількісне визначення фази здійснюється методом аналізу Рітвельда. 1695 з повного заліза у вигляді феритів кальцію СаБег2О»5 або СагРегОб5, і 8495 все ще у вигляді БегОз або РезОх.
Реакційна здатність з водою брикетів визначається шляхом додавання до 169,0 г цих брикетів, попередньо подрібнених на дріб'язок розміром від 0 до 1 мм, 600 мл води при 20"С. 169,0 г брикетів відповідає 150 г вільного негашеного вапна (тобто не у вигляді феритів кальцію). Значення їво становить 13 хв.
Таблиця 1. Гранулометричний склад (виражений у відсотках площі поверхні по перерізу брикетів) досліджувався методом сканувальної електронної мікроскопії і рентгенівського картування частинок заліза в брикетах у поєднанні з аналізом зображень
Таблиця 1 11111111 |пр.. | пр4. | СЕїЇ | СЕ хймм 77777777 11117100 | щ00 11 00 1 00 " «Тбемм» 77777777 17117100 | 00 | щ00 1 южфюЮ00 о «бБімм» 777777 717100 | 00 | щ 00 1 ющюжфюф00 «315-600 мкм» 7 | 00 | 00 | 00 1БюжффКю002 «250-315 мкм» 7 | 00 | 00 | Дю 000 | 156 о «200-250мкм» | 00 | 00 | 00 | 79 о «160-200мкм» 7 | 100 | 00 | 2 щ ф00 | 484 «125 16Омкм» 7 | 00 | 00 | 6 ющ 00 1 4 щ200 «905 мкм» 7 |Ї7100 | 00 | Ююжфю00 1 77 о «8090мкм» 7777 | 00 | 00 | 404 | 00 о «б3ЗвОмкм» 77777 |77100 | 00 | 360 | 00 « «5063мкм» 77777 |77100 | 00 | щю19 | 02 «455Омкм» 77777 |77100 | 134 | 00 | ющД ж сло «4б4бмкм» 7 |Ї7717100 | 00 | 1 | 0 «За4бмкм» 777 | 17446 | 234 | 00 | 00 «20Замкм» 7777777 17117378 | 374 | 12 | 00 «1б2бмкм» 77777 17117129 | 211 | 04 1юЮДюжю00 «Біб мкм» 77777777 1771738 | 2 3/ | 00 1 ющД 00 «2 БМкм» 777777 |Ї717107 | 09 | 00 1БюБж 00 «Темкм» 777777 |Ї717100 | 00 | щ00 1 южфюкю00
І «їмкм 77777777 | 1100 | 00 | 00 1 щ 00
Приклади з 9 по 16
Сирі брикети одержували згідно до винаходу з подрібненого негашеного вапна, яке містить частинки розміром від 0 до 2 мм, але має різні гранулометричні профілі і вміст оксиду заліза, у вигляді гематиту виражений в еквіваленті Гег2Оз в межах від 1095 до 60 мас.95. Оксид заліза, який використовується в цих прикладах, характеризується йо 0,5 мкм, дво 12,3 мкм і дво 35,7 мкм. У кожному прикладі частинки негашеного вапна розміром від О до 2 мм містять, щонайменше 3095 частинок розміром менше 90 мкм. Кожен зелений брикет містить також 0,25 мас.9о стеарату кальцію в якості мастила.
Сирі брикети однакової композиції піддавали термічній обробці при 11007С або 1200"7С протягом 20 хв. для одержання термічно оброблених брикетів, які мають різний вміст негашеного вапна і сполук на основі заліза. Композиція брикетів і проведені термічні обробки
Зо представлені в Таблиці 2. Кілька випробувань були проведені на цих зелених і термічно оброблених брикетах, і описані далі за допомоги Фіг. 1-4.
Фіг. 1 це графік, який показує: - зміну ВЕТ площі питомої поверхні в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, виражену в еквіваленті РегОз, для сирих брикетів; - зміна пористості в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, виражена в еквіваленті
ЕегОз, для сирих брикетів; - зміна ВЕТ площі питомої поверхні залежно від вмісту сполуку на основі заліза, виражена в еквіваленті ГегОз, для термічно оброблених брикетів, які пройшли термічну обробку 11007С протягом 20 хв.; і - зміна пористості в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, виражена в еквіваленті
ЕегОз, для термічно оброблених брикетів, які пройшли термічну обробку 11007С протягом 20 хв.
Як видно, ці зміни пористості і питомої площі поверхні демонструють незначне лінійне зменшення вмісту сполуки на основі заліза для зелених і термічно оброблених брикетів.
Термічно оброблені брикети мають меншу питому площу поверхні ніж сирі брикети, в той же час вони мають більш високу пористість при однаковому вмісті сполук на основі заліза.
Фіг. 2 це графік, який показує: - зміна показника випробування скиданням для сирих брикетів в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, вираженого в еквіваленті Еег2Оз; і - зміна показника випробування скиданням для термічно оброблених брикетів, які пройшли термічну обробку при температурі 11007С протягом 20 хвилин, в залежності від вмісту сполуки на основі заліза, вираженого в еквіваленті БегОз.
Як видно, показники випробування скиданням менше 2095 для сирих брикетів, які містять сполуки на основі заліза, виражені в еквіваленті Бє2Оз менше 4095, тоді як для термічно оброблених брикетів всі випробування скиданням складають менш 10595 або навіть 695.
Фіг. З графік, який показує зміну виходу сполуки на основі заліза (оксиду заліза), перетвореного на ферит кальцію, залежно від вмісту оксиду заліза, вираженого в еквіваленті
ЕегОз, а також кількість оксиду заліза перетвореного на ферит монокальцію і ферит дикалцію.
Термічна обробка проводилася в статичному шарі протягом 20 хв. при 1100"С у тунельній печі для брикетів 100 мм завтовшки.
Як видно, вихід в перерахунку на ферит кальцію починає знижуватися при вмісті оксиду заліза, вираженому в еквіваленті БегОз більше 4095. Відсоток феритів монокальцію проходить максимум за кількістю оксиду заліза 4095. Відсоток утворення феритів дикальцію зменшується за вмістом окису заліза.
Зо Фіг. 4 показує зміну вмісту феритів кальцію, виражену в еквіваленті БегОз в термічно оброблених брикетах в залежності від вмісту оксиду заліза, вираженого в еквіваленті БегОз в зелених брикетах перед термічною обробкою.
Як видно, вміст феритів кальцію в термічно оброблених брикетах збільшується із збільшенням вмісту оксиду заліза в зелених брикетах. Однак ця зміна проходить через максимум при 5095-ному вмісті феритів кальцію при вмісті оксиду заліза в зелених брикетах в діапазоні від 40 до 4595, а потім зменшується до вмісту феритів кальцію приблизно на 4095 для вмісту оксиду заліза в зелених брикетах на 6095.
Тим не менш, це можливо, щоб підвищити вихід перетворення оксиду заліза на ферити кальцію більше 9095 і одержати вміст феритів кальцію в термічно оброблених брикетів більше 5095 і, навіть більше 7095, наприклад, при збільшенні температури термічної обробки до 12007 або шляхом оптимізації подрібнення негашеного вапна так, щоб збільшити частку частинок вапна розміром менше 90 мкм, або комбінації з двох. Було наведено кілька прикладів, а результати вимірювань представлені в Таблиці 2.
Таблиця 2 о; пере- Чо феритів й й су; Єе2Оз Темпе- творе- кальцію у о баБегО»л |У ба»РегО5
Прик- : ратура брикеті | замасою | за масою лади еквіва- термічної Тип Сао ння на після фериту фериту лент ферити нище : . обробки - | термічної | кальцію кальцію кальцію обробки 90 мкм 90 мкм 90 мкм
ПЕС ЕСЕ во вЯ СІ НЕСУН НИЄ УСЕ 90 мкм о; пере- Чо феритів су; Єе2Оз Темпе- творе- кальцію у Чо СаБегО» |9У5 СагЕегов
Прик- : ратура брикеті | замасою | за масою лади еквіва: термічної Тип Са ння на після фериту фериту лент ферити нище : . обробки - | термічної | кальцію кальцію кальцію обробки
БОсь (Сас « 2 мм, із 3095
Пр.13| 5095 | 110070 |« 90 мкм) - 5095 СаО «і 9095 б5ою 30,1 90 мкм
БОсь (Сас « 2 мм, із 3095
Пр.15| 5095 | 120070 |« 90 мкм) - 5095 СаО «і 9995 7690 43,9 56,1 90 мкм ї о трясти | 1
Як видно з таблиці 2, можна оптимізувати різні параметри: відсоток оксиду заліза, температуру термічної обробки, гранулометрію негашеного вапна, щоб одержати вихід при перетворенні оксиду заліза на ферит кальцію більше 7095, переважно більше 8095, більш переважно більше 9095, щонайменше 40 мас.9о феритів кальцію у вигляді феритів монокальцію.
У прикладі 11 термічно оброблені брикети мають вихід у перетворенні на ферит кальцію 98905 і містять 55,3 мас.9о фериту монокальцію відносно кількості феритів кальцію, утворених після термічної обробки при 12007С протягом 20 хвилин у зелених брикетах, які містять приблизно 40 мас.95 гематиту і 60 мас.9о негашеного вапна в якому до7 дорівнює 2 мм, а зо дорівнює 90 мкм, за винятком присутності 0,25 мас.9о стеарату кальцію відносно загальної маси сирих брикетів.
У прикладі 13 термічно оброблені брикети мають вихід у перетворенні на ферит кальцію 9095 і містять 69,9 мас.9юо фериту монокальцію відносно кількості феритів кальцію, утворених після термічної обробки при 11007С протягом 20 хвилин у зелених брикетах, які містять приблизно 50 мас.95 гематиту і 25 мас.9о негашеного вапна в якому до7 дорівнює 2 мм, а зо дорівнює 90 мкм, за винятком присутності 0,25 мас.9о стеарату кальцію відносно загальної маси сирих брикетів.
У прикладі 14 термічно оброблені брикети мають вихід у перетворенні на ферит кальцію 9690 і містять 47,2 мас.уо фериту монокальцію відносно кількості феритів кальцію, утворених після термічної обробки при 11007С протягом 20 хвилин у зелених брикетах, які містять приблизно 50 мас.9Уо гематиту і 50 мас.9о негашеного вапна в якому до7 дорівнює 90 мкм, за винятком присутності 0,25 мас.95 стеарату кальцію відносно загальної маси сирих брикетів.
У прикладі 15 термічно оброблені брикети мають вихід у перетворенні на ферит кальцію 9990 і містять 43,9 мас.уо фериту монокальцію відносно кількості феритів кальцію, утворених після термічної обробки при 12007С протягом 20 хвилин у зелених брикетах, які містять приблизно 50 мас.95 гематиту і 25 мас.9о негашеного вапна в якому до7 дорівнює 2 мм, а зо дорівнює 90 мкм, за винятком присутності 0,25 мас.9о стеарату кальцію відносно загальної маси сирих брикетів. Вихід фериту монокальцію можна збільшити, зменшивши температуру термічної
Ко) обробки до 11007С.
У прикладі 16 термічно оброблені брикети мають вихід у перетворенні на ферит кальцію 6195 і містять 82,6 мас.уо фериту монокальцію відносно кількості феритів кальцію, утворених після термічної обробки при 11007С протягом 20 хвилин у зелених брикетах, які містять приблизно 50 мас.95 гематиту і 50 мас.9о негашеного вапна в якому до7 дорівнює 2 мм, а зо дорівнює 90 мкм, за винятком присутності 0,25 мас.9о стеарату кальцію відносно загальної маси сирих брикетів. Вихід фериту монокальцію можна збільшити за рахунок збільшення маси негашеного вапна з де рівним 90 мкм.
У процесі переробки металів може бути переважним, мати кількість фериту монокальцію більше 40 мас.95, оскільки ферит монокальцію має нижчу температуру плавлення ніж ферит дикальцію і це може прискорити розчинення брикетів у шлаку.
Також можна оптимізувати різні параметри: відсоток оксиду заліза, температуру термічної обробки, гранулометрію негашеного вапна, з тим щоб одержати вихід при перетворенні оксиду заліза на ферит кальцію більше 7095, переважно більше 8095, більш переважно більше 90905 при, щонайменше 4095 феритів кальцію у вигляді феритів дикальцію. Хоча, як і в прикладі 14, при температурі 11007" протягом 20 хвилин можна одержувати 52,895 феритів дикальцію у
Зб порівнянні з кількістю феритів кальцію, більшість інших прикладів показують, що утворення, щонайменше 4095 феритів дикальцію відносно кількості феритів кальцію сприяють, коли брикети піддають термічній обробці 12007 протягом 20 хвилин.
Можливо, вигідніше піддавати сирі брикети термічній обробці при 1200"С, щоб максимізувати вихід перетворення оксиду заліза на ферити кальцію.
На Фіг. 5 показані фотографії перерізів брикетів прикладів 9-16. Структури термічно оброблених брикетів прикладів 9-16 за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії шляхом підготовки перерізу брикетів шляхом просочення цих брикетів смолою і полірування поверхні перерізу. Ці аналізи дають змогу побудувати карту розподілу кожного елемента по перерізу брикетів. Використовуючи програмне забезпечення аналізу зображень, можна поєднати одержані карти для кожного елемента і вимірювати розподіл за розмірами і відносне покриття кожного елемента.
Таким чином, для брикетів прикладів 9-16 було показано, що ферит кальцію утворює матрицю (або безперервну фазу), в яку дисперговані частинки негашеного вапна (дискретна фаза). Матрицю фериту кальцію можна одержати після термічної обробки протягом 20 хвилин при температурі від 9007С до 1200"С, переважно від 10507 до 1200"С, сирих брикетів, які містять щонайменше 20 мас.Уо частинок кальцій-магнієвої сполуки, переважно у вигляді негашеного вапна і щонайменше 20 мас.9о оксиду заліза, який має деоо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, більш переважно, менше 100 мкм і д5оо менше 50 мкм. Двомірні розміри частинок вапна, диспергованих у матрицю, розраховуються за допомогою програми, яка знаходить середнє значення найменшого і найбільшого розміру кожної частки негашеного вапна у матриці фериту кальцію. Частинки класифікуються, - в першій групі частинки, двомірні розміри яких менше 63 мкм і більше межі виявлення вимірювального обладнання, а в другій групі частинки,двомірні розміри яких більше 63 мкм. У Таблиці З нижче показано, що для брикетів прикладів 9-16 відносне покриття матриці феритів кальцію, частинками негашеного вапна менше 63 мкм і частинками негашеного вапна більше 63 мкм по перерізу кожного брикету.
Таблиця З 77771711... |Пр.9 |Пр.ло |Пр.ї1 |Пр.ї2 |Пр.13 |Пр.14 |Пр.15 |Пр. 16 варт кою нт юю він поверхні
Если ШЕ НЕТ НЕТНО ВЕНИ ПОС ПОСТ НОЕЗН НІЕЗНИ покриття поверхні)
Шен 11 ||| ен покриття поверхні)
Зо Відсоткова частка поверхневого покриття частинками негашеного вапна більше 63 мкм становить менше 2595 для термічно оброблених брикетів, які мають вміст феритів кальцію більше 60 мас.95 в композиції.
Приклад 17
Сирі брикети були виготовлені з 38,8595 оксиду заліза у вигляді магнетиту БезОх, який має де; 150 мкм і дово 40 мкм з 60,9 мас.95 негашене вапна з де»; менше 2 мм і дзо менше 90 мкм, а також 0,25 мас.уо стеарату кальцію за масою брикету. Термічна обробка проводилася на статичному шарі з трьох шарів брикетів протягом 20 хв. при 11007С для одержання термічно оброблених брикетів, а відсоток за масою заліза, перетвореного на ферит монокальцію становив 890, тоді як відсоток заліза, перетвореного на ферит дикальцію становить 82965.
Приклад 18
Сирі брикети були виготовлені з 39,9 мас.9о оксиду заліза у вигляді гематиту БегОз, який характеризується йо 0,5 мкм, дво 12,3 мкм їі део 35,7 мкм і 59,85 мас.9о негашене вапна з до? менше 2 мм і дзо менше 90 мкм і 0,25 мас.95 стеарату кальцію за масою брикету. Одержані сирі брикети термічно обробляли за тих самих умов, що і в прикладі 17 при одержанні термічно оброблених брикетів. У цьому випадку відсоток заліза, перетвореного на ферит монокальцію, становить 65 мас.9б5, а відсоток заліза, перетвореного на ферит дикальцію, становить 24 мабс.9б.
Приклади від 19 до 35. Попередня обробка в модифікованій атмосфері, яка містить СО2 відповідно до випробувань 1 - 17 з Таблиці 4
У наступних прикладах випробування на міцність при стисканні проводилися на брикетах, використовуючи РПагтаїсоп Мийневі 50, одна з пластин якої обладнана міткою. Наявність мітки зменшує силу, необхідну для того, щоб утворити розрив брикетів відповідно до випробування на міцність на стискання, проведене без мітки. 10 сирих брикетів, які містять 59,85 масово. негашеного вапна, аналогічного використаного у прикладі 1, 39,9956Бе2Оз з прикладу 11 і 0,2595 стеарату кальцію були піддані цьому випробуванню на стискання. Середнє значення становило 33 кг-сили.
Були випробувані декілька попередніх обробок, змінюючи параметри, зазначені у Таблиці 4, кожного разу завантажували 10 нових сирих брикетів у 11-літрову електричну муфельну піч. Всі ці попередні обробки здійснювалися між 207 і 4507С в потоці швидкістю 10 літрів на хвилину газової суміші, утвореної з М2, Н2О і СО». Швидкість підвищення температури становила від 2 до 10"С/хв.
Концентрація за об'ємом НгО в газі становила від 3,9 до 20,195. Концентрації за об'ємом СО» у газі становила від 0,9 до 9,190.
Наприкінці попередньої обробки для кожного випробування 10 брикетів піддавали випробуванням на міцність при стискуванні. Крім того, всі 10 попередньо оброблених брикетів були проаналізовані для визначення приросту маси, пов'язаного з гідратацією дм(НгО)/м, і для карбонізацією дм(СОг)/м. Всі результати представлені в Таблиці 4.
Як видно, у газі, який утворює модифіковану атмосферу, і містить понад 2 06.96», попередня обробка призводить до консолідації брикетів. | навпаки, менше 2 об.96СО», брикети стають менш консолідованими.
Таблиця 4 ості во 1605 бтсогіт |отебуті слот смнау тест
Сс/мтіп) . домо! домо! Фо Фо Ка-їогсе) | руйнування (бо
Евва! | 30 | 60 | 20 | 074 | 073 | 55 | 67
Евва2 | 90 | 60 | 20 | 043 | 044 | 50 | 52
Евва4 | 90 | 1850 | 20 | 042 | 70 | 3 | її
Евваї5 | 30 | 60 | 80 | 223 | 02го | 60 | 82
Евваб | 90 | 60 | 80 | ї26 | 024 | 49 | 48
Евваї7 | 30 | 1850 | 80 | 251 | 090 | 5 | 55
Евва8 | 90 | 1850 | 80 / ї08 | 087 | 44 | з
Евваї9 | 1.9 | 120 | 50 | 329 | 059 | 60 | 83
Евваїто| 101 | 120 | 50 | 077 | 069 | 46 | 4
Евваїї!| 60 | 39 | 50 | ї08 | 024 | 49 | 4
Евват2| 60 | гол | 50 | тї2і | 707 | 49 | 4
Еввайї3| 60 | 120 | 09 | из | 732 | 9 | -4
Евваї14| 60 | 120 | 91 | 182 | 046 | 60 | 8
Еввай15| 60 | 120 | 50 | 103 | 064 | 45 | 36
Еввай1б| 60 | 120 | 50 | 11 | 051 | 49 | 48
Евваї17| 60 | 120 | 50 | ї25 | 068 | 57 | 74
Легенда Евзаі-тест
Порівняльний приклад 4
Показники випробування скиданням порівнювали з силою стискання на декількох зразках сирих брикетів, щоб встановити кореляцію між показником випробування скиданням і силою стискання. Випробувані сирі брикети являли собою негашене вапно з розміром частинок від 0 до З мм з різним вмістом оксиду заліза від 0 до 60 мас.9о і різним вмістом мастильного матеріалу від 0,125 до 0,5 мас.у5 по відношенню до загальної маси брикетів. Параметри процесу брикетування також були змінені для забезпечення достатнього розміру вибірки для
Зо визначення кореляції.
Як видно на Фіг. 1, сила стискання більше 144 кг, що відповідає 317,5 фунтам, необхідна для брикетів з показником випробування скиданням менше 1095.
Зрозуміло, що цей винахід жодним чином не обмежується описаними вище варіантами реалізації, і в нього можуть бути внесені значно більше змін, залишаючись при цьому в рамках доданої формули винаходу.

Claims (34)

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ
1. Спосіб виготовлення кальцій-магнієвої композиції у вигляді брикетів, який включає наступні етапи: ї) постачання порошкоподібної суміші, яка містить щонайменше одну "швидку" кальцій-магнієву сполуку, зазначена суміш містить щонайменше 40 мас. 95 в перерахунку на еквівалент СабОя-Моо відносно маси зазначеної композиції і має молярне співвідношення Са/Мо більше або рівне 1, переважно більше або рівне 2, більш конкретно більше або рівне 3; і) подачу до роликового преса зазначеної однорідної суміші, ії) стискання зазначеної порошкоподібної суміші в зазначеному роликовому пресі, для одержання кальцій-магнієвої композиції у вигляді сирих брикетів, і їм) збирання зазначених сирих брикетів, який відрізняється тим, що зазначена порошкоподібна суміш містить сполуку на основі заліза, яка присутня у кількості щонайменше З мас. 9о, переважно щонайменше 12 мас. 95, переважно щонайменше 20 мас. 95, переважно щонайменше 30 95, більш переважно щонайменше 35 мас. до, у перерахунку на РегОз еквівалент за масою зазначеної композиції, зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром доо менше 100 мкм, переважно менше 50 мкм, а також розміром доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм, причому, зазначена щонайменше одна "швидка" кальцій-магнієва сполука містить щонайменше 40 мас. 95 в еквіваленті Саб-МаооО і містить фракцію частинок кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок «90 мкм, і яка містить щонайменше 20 мас. 96 в еквіваленті Сао за масою зазначеної порошкоподібної суміші, причому зазначена сполука на основі заліза містить щонайменше 50 мас. 95, переважно щонайменше 60 мас. 95, більш переважно щонайменше 70 мас. 95, більш переважно щонайменше 80 мас. 95 і, зокрема, більше 95 мас. 95, оксиду заліза у вигляді гематиту Рег2Оз відносно загальної маси сполуки на основі заліза, і тим, що ролики роликового преса розвивають лінійні швидкості на периферії роликів від 10 до 100 см/с, переважно від 20 до 80 см/с, і лінійний тиск становить між 60 їі 160 кН/см, переважно від 80 до 140 кН/см, і навіть більш переважно від 80 до 120 кН/см.
2. Спосіб за п.1, в якому зазначений етап стискання здійснюють у присутності сполучної речовини або мастила, зокрема, вибраних із групи, яка складається із сполучних речовин мінерального походження, як-от цемент, глина, силікат, сполучні речовини рослинного або тваринного походження, наприклад целюлоза, крохмаль, камедь, альгінат, пектин, клеї, сполучні речовини синтетичного походження, як-от полімери, воски, рідкі мастильні матеріали, як-от мінеральні олії або силікони, тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафін, стеарат, зокрема стеарат кальцію, стеарат магнію і їх сумішей, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію при вмісті від 0,1 до 1 мас. 95, переважно від 0,15 до 0,6 мас. 95, переважно від 0,2 до 0,5 мас. 95 відносно загальної маси зазначених брикетів.
3. Спосіб за п. 1 або 2, який додатково включає термічну обробку при температурі, меншій або рівній 1150 "С, переважно меншій або рівній 1100 "С, переважно більшій або рівній 900 "С, ще більш переважно згідно З правилом (наперед визначена тривалість)//температура термічної обробки - 1000 "С)»5.
4. Спосіб за п. 3, який включає етап термічної обробки сирих брикетів з заданою наперед тривалістю від З до 20 хвилин, переважно більше або рівно 5 хвилин і менше або рівно 15 хвилин.
5. Спосіб за будь-яким з пп. 1-4, в якому зазначеною "швидкою" кальцій-магнієвою сполукою є негашене вапно.
6. Спосіб за будь-яким з пп. 1-5, який додатково включає, перед зазначеним постачанням однорідної порошкоподібної суміші: ї) подачу у змішувач щонайменше 40 мас. 95 в еквіваленті СадОя-МоО "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки за масою зазначеної композиції і щонайменше З мас. 9юо, переважно щонайменше 12 мас. 95, більш переважно щонайменше 20 мас. 95, переважно щонайменше 25 мас. 95, більш переважно щонайменше 30 мас. 95, більш переважно щонайменше 35 мас. 95, у перерахунку на еквівалент РегОз сполуки на основі заліза за масою зазначеної композиції, зазначеної сполуки на основі заліза, яка має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром доо менше 100 мкм, переважно менше 50 мкм, а також розміром доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм; причому зазначена щонайменше одна "швидка" кальцій-магнієва сполука, містить щонайменше бо 40 мас. 95 в еквіваленті СаО-МОоО, яка містить фракцію частинок кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок «90 мкм, які мають щонайменше 20 мас. 95 в еквіваленті СаО за масою зазначеної порошкоподібної суміші, і в якій зазначена сполука на основі заліза містить щонайменше 50 мас. 956, переважно щонайменше 60 мас. 95, ще краще щонайменше 70 мас. 905, ще краще щонайменше 80 мас. 95 і, зокрема, більше 95 мас. 95 оксиду заліза у вигляді гематиту ЕегОз відносно загальної маси сполуки на основі заліза, ії) перемішування зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки із зазначеною сполукою на основі заліза протягом наперед заданого проміжку часу, достатнього для одержання приблизно однорідної порошкоподібної суміші, зазначених "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і зазначеної сполуки на основі заліза.
7. Спосіб за п. 6, в якому зазначена сполучна речовина або мастило додається у змішувач, в якому зазначені сполучна речовина або мастило включені до складу однорідної порошкоподібної суміші.
8. Спосіб за будь-яким з пп. 1-7, в якому зазначена "швидка" кальцій-магнієва сполука містить щонайменше 10 мас. 95 негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок.
9. Спосіб за будь-яким з пп. 1-8, який додатково включає етап попередньої обробки брикету в захисній атмосфері, яка містить щонайменше 2 об. 95 СО?» і не більше 30 об. 95 СО», переважно не більше 20 об. 956 СО», більш переважно не більше 15 06. 95 СО», ще більш переважно не більше 10 об. 95 СО» від об'єму захисної атмосфери.
10. Спосіб за будь-яким з пп. 1-9, в якому зазначена порошкоподібна суміш додатково містить щонайменше 10 905 частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок 290 мкм і «5 мм відносно маси порошкоподібної суміші.
11. Спосіб за будь-яким з пп. 1-9, в якому зазначена порошкоподібна суміш додатково містить від 10 до 60 95 частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок 290мкм і «5 мм відносно маси порошкоподібної суміші.
12. Спосіб за будь-яким з пп. 1-11, в якому зазначена сполука на основі заліза присутня у кількості щонайменше 20 мас. 9», переважно щонайменше 25 мас. 95, більш переважно щонайменше 30 мас. 906, зокрема щонайменше 35 мас. 95 відносно загальної маси порошкоподібної суміші.
13. Спосіб за будь-яким з пп. 1-11, в якому відсоток за масою в еквіваленті СаО у фракції Зо частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок «90 мкм у порівнянні із загальною масою негашеного вапна в фракції кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір часток -90 мкм, і у перерахунку на еквівалент РегОз зазначеної сполуки на основі заліза, яка має дуже тонкий гранулометричний склад, становить «40 95, переважно «38 95, більш переважно «36 95 і більше ніж 20 95, переважно більше ніж 22 95, переважно 24 95.
14. Композиція у вигляді сирих брикетів, яка містить щонайменше одну "швидку" кальцій- магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, яка характеризується тим, що композиція містить щонайменше 40 мас. 95, в еквіваленті СабО-МодоО за масою зазначеної композиції, зазначена композиція має молярне співвідношення Са/Мо, яке більше або дорівнює 1, переважно більше або дорівнює 2, більш переважно більше або дорівнює 3, і характеризується тим, що зазначена сполука на основі заліза присутня у кількості щонайменше З мас. 956, переважно щонайменше 12 мас. 95, більш переважно щонайменше 20 мас. 95, переважно щонайменше 30 мас.95, більш переважно щонайменше 35 мас. 95, у перерахунку на еквівалент Бег2Оз за масою зазначеної композиції, зазначена сполука на основі заліза має дуже тонкий гранулометричний склад, який характеризується середнім розміром до менше 100 мкм, переважно менше 50 мкм, і розміром доо менше 200 мкм, переважно менше 150 мкм, переважно менше 130 мкм, більш переважно менше 100 мкм, в якій зазначена щонайменше одна "швидка" кальцій-магнієва сполука складається зі щонайменше 40 мас. 96 в СаО-МооО еквіваленті за масою зазначеної композиції, яка містить фракцію частинок розміром х90 мкм, складається з щонайменше 20 мас. 95 в еквіваленті СаО за масою зазначеної композиції, і в якій зазначена сполука на основі заліза містить щонайменше 50 мас. 95, переважно щонайменше 60 мас. 95, більш переважно щонайменше 70 мас. 95, переважно щонайменше 80 мас. 95 і, зокрема, більше 95 мас. 95, оксиду заліза у вигляді гематиту Бег2Оз відносно загальної маси композиції.
15. Композиція у вигляді сирих брикетів за п. 14, в якій зазначена кальцій-магнієва сполука є негашеним вапном.
16. Композиція у вигляді сирих брикетів за п. 14 або 15, в якій зазначена "швидка" кальцій- магнієва сполука містить: - дрібні частинки кальцій-магнієвої сполуки, відібрані з дрібних частинок, відхилених при просіюванні у виробництві гальки зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки і кальцій- магнієвого пилу з фільтрів, в концентрації від 0 до 90 мас. 95 відносно загальної маси зазначеної 60 "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, і
- від 10 до 100 мас. 95 негашеного вапна у вигляді подрібнених частинок, відносно загальної маси зазначеної "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки.
17. Композиція у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 14-16, в якій площа питомої поверхні ВЕТ більше або дорівнює 1 м"/г, переважно більше або дорівнює 1,2 м"/г, переважно більше або дорівнює 1,4 ме/г.
18. Композиція у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 14-17, в якій пористість більше або дорівнює 20 95, переважно більше або дорівнює 22 95, більше або дорівнює 24 95.
19. Композиція у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 14 або 18, яка додатково включає сполучний матеріал або мастило, зокрема вибрані із групи, яка складається з сполучних речовин мінерального походження, як-от цемент, глина, силікат; сполучні речовини рослинного або тваринного походження, наприклад целюлоза, крохмаль, камедь, альгінат, пектин, клеї; сполучні речовини синтетичного походження, як-от полімери, воски, рідкі мастильні матеріали, як-от мінеральні олії або силікони; тверді мастила, як-от тальк, графіт, парафін, стеарат, зокрема стеарат кальцію і/або стеарат магнію і їх сумішей, переважно стеарат кальцію і/або стеарат магнію при вмісті від 0,1 до 1 мас. 95, переважно від 0,15 до 0,6 мас. 95, переважно від 0,2 до 0,5 мас. 95 відносно загальної маси зазначених брикетів.
20. Композиція у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 14-19, яка додатково містить щонайменше 10 95 частинок "швидкої" магній-кальцієвої сполуки, які мають розмір частинок 290 мкм і 25 мм відносно загальної маси композиції.
21. Композиція у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 14-20, яка додатково містить від 10 до 60 95 частинок "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, які мають розмір частинок 290 мкм і 25 мм відносно загальної маси композиції.
22. Композиція у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 14-21, в якій масовий відсоток в еквіваленті Сас у фракції "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, яка має розмір часток «90 мкм відносно загальною маси негашеного вапна у фракції кальцій-магнієвої сполуки, з розміром часток «90 мкм, і масовий 95 у перерахунку на еквівалент Бег2Оз зазначеної сполуки на основі заліза, яка має дуже тонкий гранулометричний склад, становить «40 95, переважно «38 95, більш переважно «36 95 і більше 20 95, переважно більше 22 95, переважно 24 95.
23. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів, яка містить, щонайменше одну сполуку Зо на основі заліза, причому зазначена композиція містить щонайменше 40 мас. 9о в еквіваленті СабяМоо за масою зазначеної композиції і має молярне відношення Са/Ма більше або рівне 1, переважно більше або рівне 2, більш переважно більше або рівне 3, яка характеризується тим, що сполука на основі заліза присутня з вмістом щонайменше З мас. 95, переважно щонайменше 12 мас. 95, більш переважно щонайменше 20 мас. 95, переважно щонайменше 30 мас. 95, більш переважно щонайменше 35 мас. 95, у перерахунку на еквівалент Бег2Оз за масою зазначеної композиції, зазначена сполука на основі заліза, яка містить щонайменше 60 95 фериту кальцію, виражена за масою у перерахунку на еквівалент БегОз еквівалент, відносно зазначеної маси зазначеної сполуки на основі заліза, щонайменше 40 мас. 95, переважно 50 мас. 95, зазначених феритів кальцію є у вигляді фериту монокальцію Сагегох.
24. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за п. 23, в якій зазначена сполука на основі заліза містить щонайменше 70 мас. 9565, переважно щонайменше 80 мас. 95 ії ще більш переважно щонайменше 90 мас. 95, фериту кальцію відносно загальної маси зазначеної сполуки на основі заліза.
25. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 23 або 24, яка має площу питомої поверхні ВЕТ більше або рівну 0,4 мг/г, переважно більше або рівну 0,6 ме/г, переважно більше або рівну 0,8 ме/г.
26. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 23-25, яка має пористість більшу або рівну 20 95, переважно більшу або рівну 22 95, переважно більшу або рівну 24 95.
27. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 23-26, в якій термічно оброблені брикети мають показник випробування скиданням менше 8 95, переважно менше 6 95, переважно менше 4 95 і більш переважно менше 3 95, зокрема менше 2 95, зазначений показник випробування скиданням за масою дрібняку розміром до 10 мм, утвореного після 4 скидань з 2 м, починаючи від 10 кг продукту, кількість дрібняку визначалася шляхом просіювання крізь сито з квадратними отворами 10 мм після 4 скидань з 2 метрів.
28. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 23-27, яка додатково містить частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, переважно частинки негашеного вапна, які мають двомірний розмір більше 63 мкм і менше 5 мм, за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету, і покривають не більше 20 95 площі зазначеного перерізу і переважно не більше 10 95 площі зазначеного перерізу.
29. Композиція у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 23-27, яка додатково містить частинки "швидкої" кальцій-магнієвої сполуки, переважно частинки негашеного вапна, які мають двомірний розмір більше 63 мкм і менше 5 мм, за результатами сканувальної електронної мікроскопії, пов'язаної з аналізом методом енергетичної дисперсії, по перерізу брикету, і покривають щонайменше 20 95 площі зазначеного перерізу і переважно більше 60 95 площі зазначеного перерізу.
30. Застосування композиції у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 14-22 або у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 23-29 в чорній металургії, зокрема в кисневих конверторах і в дугових печах.
31. Застосування за п. 30, в кисневих конверторах або в дугових печах змішаних з брикетами "швидких" кальцій-магнієвих сполук або з галькою "швидких" кальцій-магнієвих сполук.
32. Застосування композиції у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 14-22 або у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 23-29 в процесі рафінування розплавленого металу, зокрема для дефосфорації рідкого металу і/або десульфурації розплавленого металу, і/або для зниження втрат рафінованого металу в шлаку.
33. Застосування за п. 32, яке включає: - щонайменше один етап введення гарячого металу і, за необхідності, залізного металобрухту у посудину, - щонайменше один етап як введення композиції у вигляді сирих брикетів за будь-яким з пп. 14- 22 або у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 23-29 в зазначеній посудині, переважно у вигляді термічно оброблених брикетів за будь-яким з пп. 23-29, щонайменше один етап продування кисню в посудині, - щонайменше один етап утворення шлаку з брикетами з зазначеної композиції в зазначеній посудині, - одержання рафінованого металу, який має знижений вміст сполук фосфору і/або сполук сірки, виходячи з гарячого металу шляхом дефосфорації і/або десульфуризації, і/або підвищений вміст рафінованого металу, Зо - принаймні один етап вивантаження зазначеного рафінованого металу зі зниженим вмістом фосфоровмісних і/або сірковмісних компонентів і/або підвищеним вмістом рафінованого металу.
34. Застосування за п. 33, яке додатково включає етап додавання негашеного вапна, переважно негашеного вапна або грудок негашеного вапна, зокрема таблеток негашеного вапна або брикетів.
шо о й 25 Ї Панна жажннени т вжннд втинтнютьннися ї Що ШИ | | за - | . "пп ж ря о ИН! а Ф-- тет ВОК і: | о Щі зві | -- -Г ії з | Б в 4 - Кт Ш щу Ч вони ЗИЩИЙ та плани пижжирн. Я а ДИТ: ам леда: гг І Тева жежеу й інв й 05 Поу литомої поверхні ПОТ еовинна Е. нів пкт і ех ВРП після термообробки 110026 "й де Пористость первинна - ; 2 З Її о. до «Пор Тоєть Леля термообробки КО иа нанні ЩЕ очь в 2 зм о он Би Фе Вміст еквіваленту Гео, 06 за ваг.)
фіг. 1 дав зу . І. | е в ій МРЕВ НК жи иючас і мире пе ім нин рь ха зі. МОЖНО часа оц пис шо нта. зітьжетій щі В 20 Фон ння мінні утво зе і ї БО фретннннннняя сс в в В с нн З - ! шо ИЩИ і: Е чо ні
ГЕ. плн СУМИ Ге Пд ввяжнньиа і вв А Площа питомої поверхні ПАТ ПЕВ дент, нн ЩЕ А ППП лісля термообробки 1100 Шин і «ке Пористость лервинна Її о Псо ; с до ГОЛО истость Після терисобробни МО0М пн ЩІ гія то пе зе «пе Еш Бе те Вміст еквіваленту Гео, (о за ваг.)
Фіг. 2 бОчо ше зе я Показник випробування скиданням перемнний Ф4Ф - Бо - пепенпнннннненк нят тттттчкоколннк - : зе « Показних випробування схиданкяманям після термообробки 1 00еС ат х В | Ф Я -ш 095 нн пня Птн ЧУ ва. г ре зі т чині лад пннтнрря п В Ь | - й песо а кн фнняенкняннууєтннннтннифниваннинасйенняжкняякфутннянняня вних О9е --- І Енн в ен 20 0 40 БО вче то Вміст екаіваленту Ре. 0, (75 за ваг.)
ФІГ. З Ох пок тет ЕЕ АЛЛА КАК КККАІатттяятяаитх , Бе, перетвореного на ферит хальцію шк зо уче но в ж 5 ге, перетвореного на феркт монокальцію - " О Ж Бе, перезвореного на ферит дихальцію ДЕ по долнннин ТОВ ви Я «сх я в з ши й Ж р з, ех т - зх у нт Мф В ик Ж в ад в лив нн - ат р й дО тур нн Во - - в ка - юне пен Зою ча ЕТ ТУ УЮ АЛ АВ іі ті ВКА осот КК ЕЕ ЕК Є МЕ се лай сіті, Ота т 20че Зоче дов 50 0 Тож Вміст еквіваленту Ре. 0, (б за ває.)
Фіг. З
ЯМОК р-ни отетоннннннннннннннн о оттттнтнннннтіні тт Фепити кальці во | в. Анна А х баБеж во нан а о Сага релі СВ не Ко ж во - кутя кана а аа -Е ГГ а 5 неті тт пня в шк ння Е Я 0 сн шк - КИ шт п ШНШ-- «СЯ : ту де сх : -к зок - о зм (- 7 ЩЕ і п па гос Ген - я нн оон нн І же МЕ пжнакц - 1095 | екс ін НК . р пе і: ние 02, лам ПБС 1055 20952 30 40 БОЗЬ баз т Вміст еквіваленту ке, Го.)
Фіг. 5 КОМ КК ВК КК УК Х ОК В х. о - З. с с 5. . чн. с су о НО ож ко МО МО В с КОХ нн ОК у с нс нс п Б 3 1 п
НН .- ЕК В М ОК и М М ОК ПОД З с я СУК е Я ОН ОХ її о. а. - 5 її Приклад 2 Приклад З Приклад 4 Приклад 5 ОО ОО ВОК В ОВ ВХ В В С В о ВК ек ек ок
1. У Хе В ЗХ ан що хх ОС Кох Б КК вв Ух ОМ ОО ЗХ З в. 1 ас ОБ о НО В М ОХ и.
її. нн її: и о А КО, с по, ОМ ке СОН М КОХ МАХ ОО ОВ ВО Ве ВО ОВО с Се НН, п о с 1 ПО В Зо ОО А ЗК а В о. ОХ Ох. 05 Приклад б Приклад 7 Приклад 8 Приклад 9
Фіг. о
UAA201901237A 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, і брикети, одержані за цим способом UA123517C2 (uk)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BE20165575A BE1023884B1 (fr) 2016-07-08 2016-07-08 Procédé de fabricatrion de briquettes contenant de l'oxyde de fer actif, et briquettes ainsi obtenues
PCT/EP2017/067173 WO2018007635A1 (fr) 2016-07-08 2017-07-07 Procede de fabrication de briquettes contenant un compose calco-magnesien et un compose a base de fer, et briquettes ainsi obtenues

Publications (1)

Publication Number Publication Date
UA123517C2 true UA123517C2 (uk) 2021-04-14

Family

ID=56609627

Family Applications (3)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA201812166A UA123366C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, та брикети, одержані за цим способом
UAA201901237A UA123517C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, і брикети, одержані за цим способом
UAA201812173A UA123511C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Термічно оброблені брикети, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію та спосіб їх виготовлення

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA201812166A UA123366C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, та брикети, одержані за цим способом

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA201812173A UA123511C2 (uk) 2016-07-08 2017-07-07 Термічно оброблені брикети, які містять "швидку" кальцій-магнієву сполуку і ферити кальцію та спосіб їх виготовлення

Country Status (24)

Country Link
US (5) US20190337847A1 (uk)
EP (5) EP3356295B1 (uk)
JP (6) JP2019519686A (uk)
KR (5) KR20190026664A (uk)
CN (4) CN110023243A (uk)
AR (2) AR108988A1 (uk)
AU (5) AU2017294109A1 (uk)
BE (8) BE1023884B1 (uk)
BR (5) BR112018075560A2 (uk)
CA (4) CA3027017A1 (uk)
CL (4) CL2018003655A1 (uk)
ES (3) ES2841328T3 (uk)
FR (7) FR3053679A1 (uk)
MX (4) MX2018015790A (uk)
PE (4) PE20190775A1 (uk)
PH (4) PH12018502566A1 (uk)
PL (3) PL3356295T3 (uk)
PT (3) PT3481774T (uk)
SG (4) SG11201810995TA (uk)
TR (1) TR201908317T4 (uk)
TW (2) TW201821366A (uk)
UA (3) UA123366C2 (uk)
WO (7) WO2018007638A1 (uk)
ZA (3) ZA201808206B (uk)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE1023884B1 (fr) * 2016-07-08 2017-09-04 Lhoist Rech Et Developpement Sa Procédé de fabricatrion de briquettes contenant de l'oxyde de fer actif, et briquettes ainsi obtenues
EP3693478A1 (en) 2019-02-06 2020-08-12 S.A. Lhoist Recherche Et Developpement Process for refining steel and dephosphorization agent used in said process
EP3812475A1 (en) * 2019-10-23 2021-04-28 Carmeuse Research And Technology Compacted calcium-based granules
JP7348519B2 (ja) * 2019-12-17 2023-09-21 日本製鉄株式会社 溶銑の脱りん方法
RU2718838C1 (ru) * 2020-01-28 2020-04-14 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева" (НГТУ) Брикет для производства чугуна в вагранке
DE102020111459A1 (de) * 2020-04-27 2021-10-28 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zur Kreislaufführung metallurgischer Schlacken
CN112645705B (zh) * 2020-12-31 2023-03-14 中钢天源(马鞍山)通力磁材有限公司 一种提高永磁铁氧体磁瓦器件抗折极限的工艺方法
CN112892544B (zh) * 2021-01-18 2022-07-05 山东大学 一种高活性CaO基双功能材料及其制备方法与应用
CN115572817A (zh) * 2022-10-24 2023-01-06 中南大学 一种用于强化高FeO尖晶石型铁精矿氧化及球团焙烧固结的多功能添加剂
EP4516934A1 (en) * 2023-09-01 2025-03-05 S.A. Lhoist Recherche et Développement Composition for use in a steel making process
WO2025068733A1 (en) * 2023-09-26 2025-04-03 S.A. Lhoist Recherche Et Développement Stabilized agglomerated compositions made using byproducts from steelmaking operations

Family Cites Families (47)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1415094A (en) 1914-06-22 1922-05-09 David B Jones Ore briquette
US1994378A (en) * 1933-03-17 1935-03-12 Battelle Memorial Institute Iron-bearing briquette and method of making the same
GB917967A (en) 1959-12-16 1963-02-13 Knapsack Ag Process for briquetting quicklime
US3309196A (en) 1964-10-28 1967-03-14 Wyandotte Chemicals Corp Fluxing agent
US3519471A (en) 1967-06-30 1970-07-07 Mcdowell Wellman Eng Co Process for producing coated lime product
US3649248A (en) * 1968-10-28 1972-03-14 Yawata Iron & Steel Co Process for producing a calcium ferrite for making steels
DE1955869A1 (de) 1968-11-12 1970-06-18 Yawata Iron & Steel Co Schlackenbildner fuer die Stahlerzeugung sowie Verfahren zur Herstellung dieses Schlackenbildners
US3721548A (en) 1968-12-23 1973-03-20 Republic Steel Corp Treatment of iron-containing particles
US3645719A (en) 1969-10-15 1972-02-29 Corson G & W H Slagging in basic steel-making process and compositions therefor
DE2019553A1 (de) 1970-04-23 1971-11-04 Rwk Rhein Westfael Kalkwerke Verfahren zur Herstellung von Kalk-Flussmittel-Briketts fuer metallurgische Zwecke
US3771999A (en) 1970-12-03 1973-11-13 Republic Steel Corp Slag-making methods and materials
JPS51133200A (en) * 1975-05-15 1976-11-18 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd The manufacturing technique of the granular calcium ferrite
JPS5798616A (en) * 1980-12-09 1982-06-18 Denki Kagaku Kogyo Kk Dephosphorizing agent for molten iron
JPS5836046B2 (ja) * 1981-04-08 1983-08-06 電気化学工業株式会社 石灰系脱燐剤
JPS59159945A (ja) * 1983-03-04 1984-09-10 Yoshizawa Sekkai Kogyo Kk ドロマイトより金属マグネシウム及びカルシウム・フエライトを製造する方法
JPS6135938A (ja) 1984-07-30 1986-02-20 Sintokogio Ltd 厚層状繊維質成形層体の製造方法
JPH0598359A (ja) 1991-08-21 1993-04-20 Kobe Steel Ltd 焼結鉱の製造方法
US5362471A (en) * 1991-09-27 1994-11-08 Air Products And Chemicals, Inc. Process for producing gypsum flake from flue gas desulfurization
US5186742A (en) * 1991-11-27 1993-02-16 Chemical Lime Company Method and composition for use in recycling metal containing furnace dust
FR2760003B1 (fr) 1997-02-25 2001-11-16 Council Scient Ind Res Laitier riche en fer, ciment hydraulique et leur procede de preparation
US5908801A (en) 1997-05-23 1999-06-01 Servicios Industriales Penoles, S.A. De C.V. Process for the production of synthetic dolomite
JPH11209817A (ja) 1998-01-28 1999-08-03 Mitsuo Hanada 製鋼用フラックス、その製造方法およびそれを使用する製鋼方法
JP2000248309A (ja) * 1999-03-02 2000-09-12 Nkk Corp 溶鉄精錬用カルシウムフェライトの製造方法
JP2000256731A (ja) 1999-03-09 2000-09-19 Nkk Corp 溶鉄精錬用カルシウムフェライトの製造方法
RU2175987C1 (ru) 2000-05-15 2001-11-20 Открытое акционерное общество "Уральский институт металлов" Способ производства высокоосновного агломерата
JP3985471B2 (ja) 2001-02-06 2007-10-03 住友金属工業株式会社 精錬処理後のスラグの製造方法
AUPR678301A0 (en) * 2001-08-02 2001-08-23 Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation Iron ore briquetting
WO2004050924A1 (en) 2002-12-02 2004-06-17 Council Of Scientific And Industrial Research Cold briquetting and pelletisation of mineral fines using an iron-bearing hydraulic binder
US7896963B2 (en) * 2003-09-23 2011-03-01 Hanqing Liu Self-reducing, cold-bonded pellets
JP4625952B2 (ja) 2005-04-22 2011-02-02 国立大学法人名古屋大学 酸化触媒の製造方法
JP4781807B2 (ja) 2005-12-21 2011-09-28 新日本製鐵株式会社 焼結機を用いた製鋼用脱リン剤の製造方法
WO2008046452A1 (de) 2006-10-20 2008-04-24 Arcelormittal Bremen Gmbh Calciumferrit-sinter, ihre herstellung und verwendung
JP2009074158A (ja) * 2007-08-27 2009-04-09 Nakayama Sekkai Kogyo Kk 鉄含有層で被覆した生石灰粉粒体
JP5194667B2 (ja) * 2007-09-14 2013-05-08 ソニー株式会社 可変抵抗素子および記憶装置
JP5160848B2 (ja) * 2007-09-18 2013-03-13 株式会社神戸製鋼所 油分含有製鉄所ダストを用いた炭材内装ブリケットの製造方法
FR2938530B1 (fr) * 2008-11-19 2011-07-29 Kerneos Clinker magnesien poreux, procede de fabrication et utilisation comme flux pour le traitement des laitiers d'acierie
KR101008694B1 (ko) 2010-02-12 2011-01-17 쌍용양회공업(주) 제철용 칼슘페라이트 소결체의 제조방법
JP5729256B2 (ja) * 2011-10-20 2015-06-03 新日鐵住金株式会社 非焼成溶銑脱りん材および非焼成溶銑脱りん材を用いた溶銑の脱りん方法
CN102912085B (zh) * 2012-11-09 2014-08-06 四川金广技术开发有限公司 提高气氧精炼转炉和LF炉渣MgO含量的不锈钢冶炼方法
CZ2013531A3 (cs) * 2013-07-08 2015-02-04 Ecofer, S.R.O. Tavidlo pro aglomeraci, způsob výroby tavidla, aglomerační směs pro výrobu aglomerátu a použití strusek sekundární metalurgie jako tavidel pro přípravu aglomerační směsi
FR3008405A1 (fr) * 2013-07-15 2015-01-16 Lhoist Rech & Dev Sa Composition comprenant un ou des composes calco-magnesiens sous forme de compacts
US20150115076A1 (en) * 2013-10-28 2015-04-30 General Electric Company Waste disposal with external rotor configuration and shaftless cutter plate connection
HUE026614T2 (hu) 2013-12-02 2016-06-28 Refractory Intellectual Property Gmbh & Co Kg Eljárás a vas- és acélkohászatban egy metallurgiai edényben levõ fémolvadékon található salaknak a kondicionálására
EP3042965A1 (en) * 2015-01-09 2016-07-13 S.A. Lhoist Recherche Et Developpement Process for dephosphorization of molten metal during a refining process
BE1023414B1 (fr) * 2015-01-09 2017-03-13 S.A. Lhoist Recherche Et Developpement Composition comprenant un ou plusieurs composes de calcium et de magnesium sous forme de compacts
BE1023887B1 (fr) * 2016-07-08 2017-09-04 Lhoist Recherche Et Developpement Sa Composition sous forme de briquettes comprenant des composes calco-magnesiens vifs, son procede d'obtention et leur utilisation
BE1023884B1 (fr) * 2016-07-08 2017-09-04 Lhoist Rech Et Developpement Sa Procédé de fabricatrion de briquettes contenant de l'oxyde de fer actif, et briquettes ainsi obtenues

Also Published As

Publication number Publication date
AU2017294107B2 (en) 2019-11-21
AU2019284111B2 (en) 2021-05-27
KR20190007012A (ko) 2019-01-21
TR201908317T4 (tr) 2019-06-21
AU2017294103B2 (en) 2019-05-23
PE20190305A1 (es) 2019-03-01
KR102022213B1 (ko) 2019-09-17
WO2018007629A1 (fr) 2018-01-11
BE1024910B1 (fr) 2018-08-16
US20190292626A1 (en) 2019-09-26
ZA201808206B (en) 2020-03-25
MX2019000314A (es) 2019-08-29
CA3027017A1 (en) 2018-01-11
CN109641756A (zh) 2019-04-16
CN109982971B (zh) 2020-07-24
SG11201811053WA (en) 2019-01-30
PH12018502566A1 (en) 2019-10-28
KR20190007014A (ko) 2019-01-21
FR3053673A1 (fr) 2018-01-12
WO2018007636A1 (fr) 2018-01-11
EP3356295B1 (fr) 2019-03-13
EP3481772A1 (fr) 2019-05-15
EP3481774B1 (fr) 2020-09-30
PH12018502591A1 (en) 2019-10-14
KR102038246B1 (ko) 2019-10-29
AU2017294103A1 (en) 2019-02-14
BR112018075593A2 (pt) 2019-03-26
CL2018003686A1 (es) 2019-02-01
WO2018007637A9 (fr) 2018-05-11
WO2018007639A1 (fr) 2018-01-11
AU2017294559B2 (en) 2019-09-12
JP6633781B2 (ja) 2020-01-22
CA3027109A1 (en) 2018-01-11
AR108989A1 (es) 2018-10-17
FR3053679A1 (fr) 2018-01-12
FR3053677A1 (fr) 2018-01-12
PE20190862A1 (es) 2019-06-18
BE1023884B1 (fr) 2017-09-04
BE1024907B1 (fr) 2018-08-16
WO2018007637A1 (fr) 2018-01-11
PL3356296T3 (pl) 2020-05-18
CA3027003A1 (fr) 2018-01-11
MX2019000315A (es) 2019-06-17
BE1024907A1 (fr) 2018-08-08
WO2018007635A1 (fr) 2018-01-11
KR20190026664A (ko) 2019-03-13
US10947157B2 (en) 2021-03-16
KR20190021233A (ko) 2019-03-05
BE1024908A1 (fr) 2018-08-08
TW201821366A (zh) 2018-06-16
PL3481774T3 (pl) 2021-04-06
TW201834970A (zh) 2018-10-01
CN110023243A (zh) 2019-07-16
MX2019000010A (es) 2019-05-06
PT3356296T (pt) 2020-01-21
BE1024911B1 (fr) 2018-08-16
CL2019000055A1 (es) 2019-03-29
ES2730811T3 (es) 2019-11-12
PE20190775A1 (es) 2019-06-06
JP2019525880A (ja) 2019-09-12
AU2017294109A1 (en) 2019-02-21
BE1024902B1 (fr) 2018-08-16
PL3356295T3 (pl) 2019-09-30
KR102022214B1 (ko) 2019-09-17
BE1024908B1 (fr) 2018-08-16
SG11201811051SA (en) 2019-01-30
BE1024903A1 (fr) 2018-08-08
BE1024911A1 (fr) 2018-08-08
KR20190007010A (ko) 2019-01-21
SG11201810995TA (en) 2019-01-30
BR112018075537A2 (pt) 2019-03-19
AU2017294559A1 (en) 2019-02-21
CN109982971A (zh) 2019-07-05
EP3356295A1 (fr) 2018-08-08
US20190337846A1 (en) 2019-11-07
BR112018075553A2 (pt) 2019-03-19
UA123366C2 (uk) 2021-03-24
FR3053676A1 (fr) 2018-01-12
WO2018007638A9 (fr) 2018-04-26
JP6663517B2 (ja) 2020-03-11
CL2018003655A1 (es) 2019-01-25
WO2018007607A1 (fr) 2018-01-11
PH12018502590A1 (en) 2019-10-14
EP3356296A1 (fr) 2018-08-08
WO2018007639A9 (fr) 2018-03-22
US20190345066A1 (en) 2019-11-14
JP2019527176A (ja) 2019-09-26
ES2841328T3 (es) 2021-07-08
EP3481775A1 (fr) 2019-05-15
BE1024901A1 (fr) 2018-08-08
JP2019522111A (ja) 2019-08-08
WO2018007607A9 (fr) 2018-03-29
EP3481775B1 (fr) 2020-06-24
US20190144336A1 (en) 2019-05-16
FR3053681A1 (fr) 2018-01-12
US20190337847A1 (en) 2019-11-07
EP3356296B1 (fr) 2019-10-16
BE1024901B1 (fr) 2018-08-16
AU2017294107A1 (en) 2019-02-21
CL2019000054A1 (es) 2019-03-29
WO2018007636A9 (fr) 2018-06-07
BE1024902A1 (fr) 2018-08-08
JP2019522112A (ja) 2019-08-08
US10851017B2 (en) 2020-12-01
PT3356295T (pt) 2019-06-12
UA123511C2 (uk) 2021-04-14
CA3027025A1 (fr) 2018-01-11
BE1024903B1 (fr) 2018-08-16
FR3053678A1 (fr) 2018-01-12
JP2019519686A (ja) 2019-07-11
EP3481774A1 (fr) 2019-05-15
FR3053680A1 (fr) 2018-01-12
ZA201808210B (en) 2020-07-29
PT3481774T (pt) 2021-01-05
AR108988A1 (es) 2018-10-17
JP2020073437A (ja) 2020-05-14
CN109843805A (zh) 2019-06-04
JP6744434B2 (ja) 2020-08-19
KR102037023B1 (ko) 2019-10-25
MX2018015790A (es) 2019-04-24
PH12018502589A1 (en) 2019-09-30
ZA201808204B (en) 2020-10-28
SG11201810909QA (en) 2019-01-30
AU2019284111A1 (en) 2020-01-23
BR112018075623A2 (pt) 2019-04-09
BE1024910A1 (fr) 2018-08-08
BR112018075560A2 (pt) 2019-03-19
ES2766858T3 (es) 2020-06-15
WO2018007635A9 (fr) 2018-03-29
WO2018007638A1 (fr) 2018-01-11
PE20190537A1 (es) 2019-04-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
UA123517C2 (uk) Спосіб виготовлення брикетів, які містять кальцій-магнієву сполуку і сполуку на основі заліза, і брикети, одержані за цим способом
US10718034B2 (en) Composition in the form of briquettes comprising burnt calcium-magnesium compounds, method for obtaining same, and use thereof
TW201815676A (zh) 包含生鈣－鎂化合物之錠劑型式組合物，獲得其之方法及其用途