WO1991011625A1 - Procede d'assemblage de materiaux et organe de rivetage pour sa mise en ×uvre - Google Patents

Procede d'assemblage de materiaux et organe de rivetage pour sa mise en ×uvre Download PDF

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WO1991011625A1
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Jean-Marc Auriol
Philippe Bornes
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Ateliers de la Haute Garonne Etablissement Auriol et Cie
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Ateliers de la Haute Garonne Etablissement Auriol et Cie
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    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/04—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of riveting

Definitions

  • the invention relates to a method of assembling materials, applicable both for assembling hard materials, in particular light alloy, as well as soft or fragile materials, in particular laminated synthetic materials reinforced with fibers (often referred to as "composite materials").
  • composite materials in particular laminated synthetic materials reinforced with fibers (often referred to as "composite materials").
  • the invention extends to a riveting member used for the implementation of said method.
  • Riveting members are known which are essentially composed of two parts: a mandrel having a rod and a head, and a socket called to contain the mandrel rod and to be deformed by its head in order to constitute a fixing head postformed on one side. materials.
  • a mandrel having a rod and a head
  • a socket called to contain the mandrel rod and to be deformed by its head in order to constitute a fixing head postformed on one side.
  • materials can for example refer to patent FR 2,306,361 which describes a riveting orqane of this type.
  • known organs of this type are not suitable for soft or fragile materials: in fact, during the riveting, the sleeve undergoes at its end a significant radial expansion (to create the postformed head), liable to seriously damage this type of materials in the zone located under said postformed head, with the risk of de-rolling and delamination of the fibers.
  • the present invention proposes to provide a new method of riveting which can be used for any material without risk of injury in the case of fresh materials, and which leads to excellent retention of ia fixation (shearing, tr ⁇ ction, resistance to fatigue).
  • Another object of the invention is to allow the production of a milled / milled ⁇ sse blaqe, with a good die, without having to perform an arasaqe of the riveting member.
  • the assembly process targeted by the invention uses a riveting member of the type comprising, on the one hand, a mandrel having a rod and a head, on the other hand, a sleeve adapted to contain the mandrel rod and having a tubular end capable of being deformed by the mandrel head in order to constitute a postformed head d 'one side of the materials to be assembled; in accordance with the present invention, said method consists:
  • the peripheral recess preserves the birth of the milling from any stress and the fixing head is formed by bending the sleeve at the level of the bending zone of the sleeve (and not by expansion as is the case).
  • the length of the sleeve can be adapted so that, after folding, the free end of the latter comes substantially flush with the external edge of the countersink of the hole; this gives a good drawdown on the side of the postformed head without having to practice shaving (this operation being very dangerous because of the deterioration of the assembly which it can cause).
  • the method of the invention applies in particular to obtain a milled / milled assembly; a socket is then used which has a preformed head which is housed, during riveting, in a co-spanning milling which is practiced in the materials (opposite to the milling intended for the postformed head).
  • the method of the invention can be implemented using a mandrel whose rod has an external diameter greater than the bore of the sleeve in order to generate a swelling of the sleeve during insertion of the mandrel and radial pressure between sleeve and materials to be assembled.
  • Such swelling introduces between the bushing and the materials radial compressive stresses which considerably improve the wear resistance of assembly.
  • such swelling also improves electrical continuity.
  • the socket used preferably has an external diameter corresponding substantially to the bore of the hole: the swelling is thus achieved only during the introduction of the mandrel without risk of seizing or tearing at the socket interface / materials.
  • the mandrel is advantageously designed to generate swelling of value between approximately 0.1 and 0.4 mm; in the case of composite materials, the swelling value will be reduced and limited to between 0.05 mm and 0.2 mm approximately in order to avoid the risk of delamination.
  • the invention extends to a riveting member allowing the implementation of the above-defined method.
  • This organ of the type comprising a mandrel having a rod and a head, and a socket called to receive the latter, is characterized in that t.
  • the sleeve has a tubular end provided on its external surface with a peripheral recess, in particular a groove, forming a folding zone extended towards the free end by a docking zone,
  • the mandrel has a head with an underside of decreasing diameter in the direction of the rod, capable of deforming the tubular end of the sleeve and of folding the latter at its bending zone.
  • FIGS. 1 and 2 are views in axial sections on an expanded scale, of a socket and of a mandrel respectively constituting the targeted riveting member,
  • FIGS. 3 to 8 illustrate in section the process of assembling materials by means of said member
  • - Figure 9 is a section of the assembly obtained.
  • the riveting member shown by way of example in FIGS. 1 and 2 is composed of a socket 1 (FIG. 1) which can in particular be made of titanium (T40) in order to benefit from the formability characteristics of this material, and a mandrel 2 (Figure 2) which can in particular be made of stainless steel (austenitic steel) in order to benefit from good mechanical characteristics.
  • a socket 1 (FIG. 1) which can in particular be made of titanium (T40) in order to benefit from the formability characteristics of this material
  • a mandrel 2 Figure 2 which can in particular be made of stainless steel (austenitic steel) in order to benefit from good mechanical characteristics.
  • these materials are perfectly compatible with most materials to be assembled (light alloys, composite materials ).
  • the sleeve 1 comprises, on the one hand, a preformed milled head 3 having a frustoconical shape, with a taper angle ⁇ in the example of the order of 100 °, on the other hand, a cylindrical tubular barrel 4 of diameter external Dd whose end opposite to the head 3 is provided with a peripheral recess constituted by a groove 5.
  • the hollow core 6 of the sleeve has a bore which is cylindrical in shape over its greatest length (diameter Da), with a small countersink 6a at the level of the head 3 and a section 6b of frustoconical shape the opposite tubular end; the taper angle / 3 of this section is in the example of the order of 15 °.
  • This section extends to the level of the groove 5 so as to define a zone of reduced thickness Zm h near the birth of said groove, the thickness of the sleeve then gradually increasing from this zone towards the heart of the groove ; a progressive folding zone of the sleeve extending from zone Zm towards the heart of the groove is thus produced.
  • the bottom 5a of the groove is cylindrical, of axis coinciding with the axis of the sleeve, and its flanks 5b and 5c are frustoconical, the flank 5b having a smaller angle of conicity g ( of the order of 40 °) and connecting with a cylindrical surface 7 located at the end of the socket.
  • This conical flank 5b and its cylindrical extension 7 form a docking surface called to come partly or entirely into contact with the materials to be assembled during riveting.
  • the cylindrical docking surface 7 and the tapered section 6h are connected to the extreme edge 4a of the sleeve by rounded parts.
  • the diameter Dm of the rod 8 is greater than the bore Da of the sleeve 1 in order to cause swelling of the latter during riveting.
  • the difference of these diameters depends on the application and will be between 0.1 mm and 0.4 mm for the assembly of light aluminum alloy materials, and between 0.05 mm and 0.2 mm for the '' composite materials assembly.
  • the underside 9a has a frustoconical shape, of conical angle “in the example of the order of 135 °; it is connected to the rod by a rounded 9b which ensures progressive folding of the tubular end of the sleeve during riveting.
  • the length of the mandrel rod is adjusted so that said rod protrudes from the birth of the countersink 6a of the sleeve at the end of introduction, this protruding length being sufficiently small that the material can creep into this milling 6a of the sleeve during crimping.
  • a protruding length of the order of 0.5 to 1 mm gives good results and makes it possible to obtain good disaffection on the side of the preformed head.
  • Figures 3 to 8 illustrate the method of assembling materials by means of the riveting member described above.
  • These materials can for example consist of sheets 10 and 11 of laminated synthetic materials reinforced with fibers (Figure 3). These sheets are held in the traditional way by side clamps 12 and are pierced with a cylindrical hole 13 with milling on each side to make two identical millings 14 and 15 whose angle of conicity * ⁇ is in the example of l 'order of 100 °.
  • the bore of the hole Dt corresponds to the external diameter Dd of the sleeve 1 (play less than 0.05 mm).
  • a socket 1 is used which is longer than the thickness of the materials to be assembled, adjusted so that the tubular end of the socket protrudes from materials of a length of the order of 0.5 to 1.25 mm such that that the free end of the sleeve comes substantially flush with the outer edge of the countersink 15 at the end of folding.
  • the bush 1 is introduced into the hole in the materials until its preformed head 3 is housed in the corresponding countersink 14 in the hole ( Figure 4).
  • the peripheral groove 5 of the sleeve was produced on the sleeve so as to extend, in this position, on either side of the birth of the countersink 15.
  • the sleeve 1 is held in this position by means of a hollow piston 16 which is placed in abutment against the front face of its preformed head 3, as shown in FIG. 4.
  • the mandrel is then presented on the side opposite to the preformed sleeve head and inserted therein (FIG. 5).
  • the mandrel chosen has a rod determining a low swelling of the sleeve (between 0.05 mm and 0.2 mm).
  • the mandrel is pressed into the socket by means of a pile 17 (full piston); this penetration ensures the swelling of the sleeve and the appearance of compression stresses at the interface between sleeve and composite materials. It should be noted that these constraints are strictly radial and do not determine any damage to the materials taking into account the above-mentioned swelling values; at the end of penetration, the head of the mandrel comes into contact with the socket and deforms its tubular end: the underside 9a of said head ensures centrifugal folding of this end, folding which begins in the zone of least thickness defined by the peripheral groove 5 and gradually extends along it. Figure 6 illustrates this progressive folding of the sleeve.
  • the composite materials are not stressed during this folding, in particular at the level of the countersink 15 and of its birth which remain without contact with the sleeve.
  • the mandrel is inserted into the socket until bringing the latter's mating surface into contact with the materials to be assembled inside the countersink 15 (FIG. 7).
  • the folding is carried out so as to achieve a moderate pressure between the sleeve and the materials so as not to injure the latter; in this case, only the cylindrical docking surface 7 comes into contact with the materials.
  • this pressure may be higher, a part or all of the frustoconical docking surface 5b (side of the groove 5) then coming to bear against the materials to be assembled.
  • the mandrel is then crimped into the socket by means of a punch 18 which crushes the protruding part of the mandrel rod and creates a flow of the material thereof towards the small countersink 6 ⁇ of the socket (FIG. 8).
  • the method of the invention leads to an assembly as shown diagrammatically in FIG. 9, benefiting from a good flowering opening on both sides without the need for leveling operations.
  • This assembly benefits from excellent mechanical qualities due to the presence of the stainless steel mandrel in compression inside the sleeve (superior shear resistance of 30 to 60% ' compared to that of solid light alloy rivets, resistance tensile and installed tension approximately 10 to 15% higher, excellent resistance to fatigue). Micrographic examinations of sections of the assembly confirmed that the sheets of composite materials were not injured by riveting.

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Abstract

L'invention concerne un procédé d'assemblage de matériaux au moyen d'un organe de rivetage du type comprenant un mandrin (2) et une douille (1). La douille (1) est dotée d'un décrochement périphérique sur sa face externe, en particulier une gorge (5), en vue de former une zone de pliage, cependant que le mandrin (2) présente une tête (9) apte à déformer l'extrémité tubulaire de la douille et à replier celle-ci au niveau de sa zone de pliage. Lors du rivetage, le décrochement périphérique de la douille préserve la naissance de la fraisure des matériaux de toute sollicitation et le pliage de ladite douille permet de réaliser une portée de grande dimension s'appliquant parfaitement contre les matériaux.

Description

PROCEDE D'ASSEMBLAGE DE MATERIAUX ET ORGANE DE RIVETAGE POUR SA MISE EN OEUVRE
L'invention concerne un procédé d'assemblage de matériaux, applicable aussi bien pour assembler des matériaux durs notamment en alliage léger, que des matériaux tendres ou fragiles, notamment matériaux synthétiques laminés renforcés par des fibres (souvent désignés par "matériaux composites"). L'invention s'étend à un organe de rivetage servant à la mise en oeuvre dudit procédé.
On connaît des organes de rivetage essentiellement composés de deux pièces : un mandrin possédant une tige et une tête, et une douille appelée à contenir la tige de mandrin et à être déformée par sa tête afin de constituer une tête de fixation postformée d'un côté des matériaux. On pourra par exemple se reporter au brevet FR 2.306.361 qui décrit un orqane de rivetage de ce type. Toutefois, les organes connus de ce type ne sont pas adaptés aux matériaux tendres ou fragiles : en effet, lors du rivetaqe, la douille subit à son extrémité une expansion radiale importante (pour créer la tête postformée), susceptible d'endommager gravement ce type de matériaux dans la zone située sous ladite tête postformée, avec des risques de dé laminage et de décollement des fibres. En outre, quels que soient les matériaux assemblés, la portée de fixation créée par la tête postformée présente une direction qénéraLe longitudinale et est de dimensions réduites de sorte que ia tenue de la fixation est médiocre. La présente invention se propose de fournir un nouveau procédé de rivetage gui puisse être utilisé pour tout matériau sans risque de blessure dans le cas de matériaux fraqi les, et qui conduise à une excellente tenue de ia fixation (cisaillement, trβction, tenue en fatique). Un autre objectif de l'invention est de permettre la réalisation d'un βsse blaqe fraisé/fraisé, avec un bon dé sa f f leuremen t , et ce sans avoir à pratiquer un arasaqe de l'organe de rivetage.
A cet effet, le procédé d'assemblaqe visé par l'invention utilise un organe de rivetage du type comprenant, d'une part, un mandrin possédant une tige et une tête, d'autre part, une douille adaptée pour contenir la tige de mandrin et possédant une extrémité tubulaire apte à être déformée par la tête de mandrin en vue de constituer une tête postformée d'un côté des matériaux à assembler ; conformément à la présente invention, ledit procédé consiste :
. à réaliser dans les matériaux è assembler un trou possédant une fraisure sur au moins un côté desdits matériaux,
. è utiliser une douille dont l'extrémité tubulaire est dotée sur sa surface externe d'un décrochement périphérique formant une zone de pliage prolongée vers l'extrémité libre de la douille par une zone d'accostage, ledit décrochement périphérique étant positionné le long de la douille de façon à dégager la naissance de la fraisure du trou lorsque la douille est enfoncée dans ledit trou,
. à utiliser un mandrin dont la tête est dotée d'une sous-face de diamètre décroissant en direction de la tige, apte è déformer l'extrémité tubulaire de la douille et à replier celle-ci au niveau de sa zone de pliage,
. è introduire la douille dans le trou de sorte que son extrémité tubulaire pourvue du décrochement périphérique soit située du côté de la fraisure, la zone de pliage s'étendant de part et d'autre de la naissance de ladite fraisure,
. à maintenir la douille dans le trou au moyen d'un piston creux disposé en appui contre ladite douille du côté opposé à la fraisure précitée, . à introduire et enfoncer le mandrin dans la douille par l'extrémité tubulaire de celle-ci pourvue du décrochement périphérique,
. à assurer au moyen d'un tas une pression sur la tête de mandrin de façon è amener ladite tête à déformer l'extrémité tubulaire de la douille, le sous-face de ladite tête assurant un repliage centrifuge de l'extrémité de douille amenant au moins en partie la surface d'accostage de celle-ci au contact des matériaux à l'intérieur de ia fraisure , . à sertir le mandrin dans la douille. Ainsi, lors du rivetage, le décrochement périphérique préserve la naissance de ia fraisure de toute sollicitation et la tête de fixation est formée par pliage de la douille au niveau de la zone de pliage de la douille (et non par expansion comme c'est le cas dans l'organe décrit dans le brevet FR 2.306.361) : ceci évite de blesser les matériaux sous la tête postformée et permet de réaliser une portée de grande dimension, parfaitement appliquée contre les matériaux. Le décrochement précité est avantageusement formé par une gorge périphérique ménagée autour de la douille. Il peut aussi être constitué par un épaule ent.
La longueur de la douille peut être adaptée de façon que, après pliage, l'extrémité libre de celle-ci vienne sensiblement affleurer la bordure externe de la fraisure du trou ; on obtient ainsi un bon désaf f leurement du côté de la tête postformée sans avoir è pratiquer un βrasage (cette opération étant très dangereuse en raison de la f agilisation de l'assemblage qu'elle peut susciter). Le procédé de l'invention s'applique en particulier pour obtenir un assemblage fraisé/fraisé ; l'on utilise alors une douille possédant une tête préformée qui vient se loger, lors du rivetage, dans une fraisure co espondante qui est pratiquée dans les matériaux (à l'opposé de la fraisure destinée è la tête postformée). Il est possible d'obtenir, sans βrasage, un bon désaf f leurement du côté de la tête préformée en prévoyant un mandrin qui dépasse de la tête préformée et en amenant lors du sertissage cette partie dépassante à fluer et s'épanouir dans l'âme creuse de ladite tête préformée, laquelle peut être pourvue è cet effet d'une petite fraisure.
Par ailleurs, pour accroître la tenue en fatigue de l'assemblage, le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre en utilisant un mandrin dont la tige présente un diamètre externe supérieur à l'alésage de la douille en vue d'engendrer un gonflement de la douille lors de l'introduction du mandrin et une pression radiale entre douille et matériaux à assembler. Un tel gonflement introduit entre douille et matériaux des contraintes radiales de compression qui améliorent considérablement la tenue en fatique de l'assemblage. De plus, dans le cas de matériaux conducteurs, un tel gonflement améliore également la continuité électrique. Il est à noter que la douille utilisée possède de préférence un diamètre externe correspondant sensiblement à l'alésage du trou : le gonflement est ainsi réalisé uniquement lors de l'introduction du mandrin sans risque de grippage ou d'arrachement è l'interface douille/matériaux. Dans le cas de matériaux en alliage léger, le mandrin est avantageusement prévu pour engendrer un gonflement de valeur comprise entre environ 0,1 et 0,4 mm ; dans le cas de matériaux composites, la valeur du gonflement sera plus réduite et limitée entre 0,05 mm et 0,2 mm environ afin d'écarter les risques de délaminage . L'invention s'étend è un organe de rivetage permettant la mise en oeuvre du procédé sus-défini. Cet organe du type comprenant un mandrin possédant une tige et une tête, et une douille appelée è recevoir celui-ci, est caractérisé en ce que t . la douille possède une extrémité tubulaire dotée sur sa surface externe d'un décrochement périphérique, notamment une gorge, formant une zone de pliage prolongée vers l'extrémité libre par une zone d'accostage,
. le mandrin possède une tête dotée d'une sous-face de diamètre décroissant en direction de la tige, apte à déformer l'extrémité tubulaire de la douille et è replier celle-ci au niveau de sa zone de pliage.
L'invention ayant été exposée dans sa forme générale, d'autres caractéristiques, buts et avantages ressortiront de la description qui suit en référence aux dessins annexés qui présentent, à titre d'exemple non limitatif, un mode de réalisation d'organe de rivetage conforme è l'invention et un mode de mise en oeuvre du procédé d'assemblage ; sur ces dessins qui font partie intégrante de la présente description :
- les figures 1 et 2 sont des vues en coupes axiales à échelle dilatée, respectivement d'une douille et d'un mandrin constitutifs de l'organe de rivetage visé,
- les figures 3 à 8 illustrent en coupe le procédé d'assemblage de matériaux au moyen dudit organe, - la figure 9 est une coupe de l'assemblage obtenu.
L'organe de rivetage représenté à titre d'exemple aux figures 1 et 2 est composé d'une douille 1 (figure 1) qui peut notamment être fabriquée en titane (T40) afin de bénéficier des caractéristiques de déf ormabilité de ce matériau, et d'un mandrin 2 (figure 2) qui peut notamment être fabriqué en acier inoxydable (acier austéni tique) afin de bénéficier de bonnes caractéristiques mécaniques. De plus, ces matières sont parfaitement compatibles avec la plupart de matériaux à assembler (alliages légers, matériaux composites ... ) .
La douille 1 comprend, d'une part, une tête préformée fraisée 3 ayant une forme tronconique, d'angle de conicité θ en l'exemple de l'ordre de 100°, d'autre part, un fût tubulaire cylindrique 4 de diamètre externe Dd dont l'extrémité opposée h la tête 3 est pourvue d'un décrochement périphérique constitué par une gorge 5. L'âme creuse 6 de la douille présente un alésage qui est de forme cylindrique sur sa plus grande longueur (diamètre Da), avec une petite fraisure 6a au niveau de la tête 3 et un tronçon 6b de forme tronconique l'extrémité tubulaire opposée ; l'angle de conicité /3 de ce tronçon est en l'exemple de l'ordre de 15°. Ce tronçon s'étend jusqu'au niveau de la gorge 5 de façon à définir une zone de moindre épaisseur Zm h proximité de la naissance de ladite gorge, l'épaisseur de la douille croissant ensuite progressivement depuis cette zone vers le coeur de la gorge ; est ainsi réalisée une zone de pliage progressif de la douille s'étendant de la zone Zm vers le coeur de la gorge.
Dans le mode de réalisation préférentiel représenté, le fond 5a de la gorge est cylindrique, d'axe confondu avec l'axe de la douille, et ses flancs 5b et 5c sont tronconiques, le flanc 5b ayant un angle de conicité g plus faible (de l'ordre de 40°) et se raccordant avec une surface cylindrique 7 située è l'extrémité de la douille. Ce flanc conique 5b et son prolongement cylindrique 7 forment une surface d'accostage appelée à venir en partie ou en totalité au contact des matériaux à assembler lors du rivetage. La surface d'accostage cylindrique 7 et le tronçon tronconique 6h se raccordent au chant extrême 4a de la douille par des parties arrondies.
Par ailleurs, le mandrin 2 qui est appelé à pénétrer dans la douille 1 lors du rivetage comprend une tige pleine cylindrique 8 de diamètre Dm et une tête 9 possédant une sous-face 9a et un court listel cylindrique 9b.
Le diamètre Dm de la tige 8 est supérieur à l'alésage Da de la douille 1 afin d'engendrer un gonflement de celle-ci lors du rivetage. La différence de ces diamètres est fonction de l'application et sera comprise entre 0,1 mm et 0,4 mm pour l'assemblage de matériaux en alliage léger d'aluminium, et entre 0,05 mm et 0,2 mm pour l'assemblage de matériaux composites. La sous-face 9a présente une forme tronconique, d'angle de conicité « en l'exemple de l'ordre de 135° ; elle se raccorde à la tige par un arrondi 9b qui assure un pliage progressif- de l'extrémité tubulaire de douille lors du rivetage. La longueur de la tige de mandrin est ajustée de sorte que ladite tige dépasse de la naissance de la fraisure 6a de la douille en fin d'introduction, cette longueur de dépassement étant suffisamment faible pour gue la matière puisse venir par fluage se loger dans cette fraisure 6a de la douille lors du sertissage. En l'exemple, une longueur de dépassement de l'ordre de 0,5 à 1 mm donne de bons résultats et permet d'obtenir un bon désaf f leurement du côté de la tête préformée.
Les figures 3 à 8 illustrent le procédé d'assemblage de matériaux au moyen de l'organe de rivetage décrit ci-dessus.
Ces matériaux peuvent par exemple être constitués par des feuilles 10 et 11 de matériaux synthétiques laminés renforcés par des fibres (fiqure 3). Ces feuilles sont maintenues de façon traditionnelle par des serre-flancs 12 et sont percées d'un trou cylindrique 13 avec fraisurage de chaque côté pour réaliser deux fraisures identiques 14 et 15 dont l'angle de conicité *^ est en l'exemple de l'ordre de 100°. L'alésage du trou Dt correspond au diamètre externe Dd de la douille 1 (jeu inférieur à 0,05 mm). L'on utilise une douille 1 de longueur supérieure à l'épaisseur des matériaux à assembler, ajustée de sorte que l'extrémité tubulaire de douille dépasse des matériaux d'une longueur de l'ordre de 0,5 è 1,25 mm telle que l'extrémité libre de douille vienne sensiblement affleurer la bordure externe de la fraisure 15 en fin de pliage.
L'on introduit la douille 1 dans le trou des matériaux jusqu'à loger sa tête préformée 3 dans la fraisure correspondante 14 du trou (figure 4). La gorge périphérique 5 de la douille a été réalisée sur la douille de façon à s'étendre, dans cette position, de part et d'autre de la naissance de la fraisure 15.
La douille 1 est maintenue dans cette position au moyen d'un piston creux 16 qui est disposé en appui contre la face frontale de sa tête préformée 3, comme le représente la figure 4.
Le mandrin est alors présenté du côté opposé è la tête préformée de douille et introduit dans celle-ci (figure 5). Dans le cas de matériaux composites, le mandrin choisi présente une tige déterminant un faible gonflement de la douille (entre 0,05 mm et 0,2 mm).
Le mandrin est enfoncé dans la douille au moyen d'un tas 17 (piston plein) ; cette pénétration assure le gonflement de la douille et l'apparition de contraintes de compression è l'interface entre douille et matériaux composites. Il est è noter que ces contraintes sont strictement radiales et ne déterminent aucun endo magement des matériaux compte-tenu des valeurs de gonflement précitées ; en fin de pénétration, la tête du mandrin vient au contact de la douille et réalise une déformation de son extrémité tubulaire : la sous-face 9a de ladite tête assure un repliage centrifuge de cette extrémité, repliage qui s'amorce dans la zone de moindre épaisseur définie par la gorge périphérique 5 et s'étend progressivement le long de celle-ci. La figure 6 illustre ce pliage progressif de la douille. Il est à noter que les matériaux composites ne sont pas sollicités pendant ce pliage, en particulier au niveau de la fraisure 15 et de sa naissance lesquelles demeurent sans contact avec la douille. Le mandrin est enfoncé dans la douille jusqu'à amener la surface d'accostage de cette dernière au contact des matériaux à assembler à l'intérieur de la fraisure 15 (figure 7). Dans le cas de matériaux composites, le repliage est réalisé de façon à réaliser une pression modérée entre douille et matériaux afin de ne pas blesser ces derniers ; dans ce cas, seule la surface d'accostage cylindrique 7 vient au contact des matériaux. Dans le cas de matériaux métalliques notamment en alliage léger, cette pression peut être prévue plus élevée, une partie ou la totalité de la surface d'accostage tronconique 5b (flanc de la gorge 5) venant alors en appui contre les matériaux à assembler .
Le mandrin est ensuite serti dans la douille au moyen d'un poinçon 18 qui écrase la partie dépassante de la tige de mandrin et réalise un fluage de la matière de celle-ci vers la petite fraisure 6β de la douille (figure 8).
Le procédé de l'invention conduit à un assemblage tel que schématisé è la figure 9, bénéficiant d'un bon désaf fleurem en t des deux côtés sans qu'il soit besoin de pratiquer des opérations d'arasage. Cet assemblage bénéficie d'excellentes qualités mécaniques en raison de la présence du mandrin en acier inoxydable en compression à l'intérieur de la douille (tenue au cisaillement supérieure de 30 à 60 %' par rapport à celle des rivets pleins en alliage léger, tenue à la traction et à la tension installée supérieure d'environ 10 à 15 % , excellente tenue à la fatigue). Des examens micrographiques de coupes de l'assemblage ont confirmé que les feuilles de matériaux composites ne sont pas blessées par le rivetage.

Claims

REVENDICATIONS 1/ - Procédé d'assemblage de matériaux au moyen d'un organe de rivetage du type comprenant, d'une part, un mandrin (2) possédant une tige (8) et une tête (9), d'autre part, une douille (1) adaptée pour contenir la tige de mandrin et possédant une extrémité tubulaire apte à être déformée par la tête de mandrin en vue de constituer une tête postformée d'un côté des matériaux à assembler, ledit procédé d'assemblage étant caractérisé en ce qu'il consiste :
. à réaliser dans les matériaux à assembler un trou (13) possédant une fraisure (15) sur au moins un côté desdits matériaux,
. à utiliser une douille (1) dont l'extrémité tubulaire est dotée sur sa surface externe d'un décrochement périphérique (5) formant une zone de pliage prolongée vers l'extrémité libre de la douille par une zone d'accostage (5b, 7), ledit décrochement périphérique étant positionné le long de la douille de façon à dégager la naissance de la fraisure (15) du trou lorsque la douille est enfoncée dans ledit trou,
. à utiliser un mandrin (2) dont la tête (9) est dotée d'une sous-face (9a) de diamètre décroissant en direction de la tige, apte à déformer l'extrémité tubulaire de la douille et à replier celle-ci au niveau de sa zone de pliage,
. à introduire la douille (1) dans le trou
(13) de sorte que son extrémité tubulaire pourvue du décrochement périphérique (5) soit située du côté de la fraisure (15), la zone de pliage s'étendant de part et d'autre de la naissance de ladite fraisure,
. è maintenir la douille (1) dans le trou (13) au moyen d'un piston creux (16) disposé en appui contre ladite douille du côté opposé à la fraisure (15) précitée,
. à introduire et enfoncer le mandrin (2) dans la douille (1) par l'extrémité tubulaire de celle-ci pourvue du décrochement périphérique (5),
. à assurer au moyen d'un tas (17) une pression sur la tête de mandrin de façon à amener ladite tête à déformer l'extrémité tubulaire de la douille, la sous-face (9a) de ladite tête assurant un repliage centrifuge de l'extrémité de douille amenant au moins en partie la surface d'accostage de celle-ci au contact des matériaux à l'intérieur de la fraisure (15), . è sertir le mandrin (2) ans la douille
(1).
2/ - Procédé d'assemblage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un mandrin dont la tête (9) est dotée d'une sous-face (9a) de forme tronconique se raccordant à la tige par un arrondi (9b), l'angle de conicité ( ^" ) de ladite sous-face étant supérieur à l'angle de conicité de la fraisure du trou.
3/ - Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on utilise une douille dont l'extrémité tubulaire possède une âme creuse (6) pourvue d'un tronçon de forme tronconique (6b) s'étendant jusqu'au niveau de la zone de pliage (5).
4/ - Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que l'on utilise une douille présentant une zone d'accostage au moins en partie cylindrique (7).
5/ - Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1, 2, 3 ou 4, caractérisé en ce que l'on utilise une douille (1) dont le décrochement est formé par une gorge périphérique (5).
6/ - Procédé d'assemblage selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on utilise une douille présentant une zone d'accostage au moins en partie tronconique (5b) constituée par le flanc extrême de la gorge périphérique (5).
7/ - Procédé d'assemblage selon les revendications 2 et 3 prises ensemble, caractérisé en ce que : l'on réalise dans les matériaux un trou (13) dont la fraisure (15) présente un angle de conicité ( "£ ) de l'ordre de 100°, l'on utilise une douille dont l'âme creuse (6) présente un tronçon tronconique (6b) d'angle de conicité ( fè ) de l'ordre de 15°, l'on utilise un mandrin dont la tête (9) présente une sous-face (9a) d'angle de conicité </ ) de l'ordre de 135°.
8/ - Procédé d'assemblage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que : . l'on utilise une douille (1) de diamètre externe cylindrique (Dd) correspondant sensiblement à l'alésage du trou (Dt), l'on utilise un mandrin dont la tige (8) présente un diamètre externe (Dm) supérieur à l'alésage (Da) de la douille en vue d'engendrer un gonflement de la douille lors de l'introduction du mandrin et une pression radiale entre douille et matériaux à assembler.
9/ - Procédé d'assemblage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise une douille (1) de lonqueur ajustée de sorte que son extrémité tubulaire dépasse des matériaux à assembler d'une longueur telle que l'extrémité libre vienne sensiblement affleurer la bordure externe de la fraisure (15) en fin de pliage . 10/ - Procédé d'assemblage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que :
. l'on réalise dans les matériaux un trou (13) possédant, d'un côté, la fraisure (15) précitée et, de l'autre côté, une fraisure (14) analogue pour l'insertion d'une tête préformée, l'on utilise une douille (1) possédant une tête préformée (3) de forme adaptée pour se loger dans la fraisure correspondante (14).
11/ - Procédé d'assemblage selon la revendication 10, caractérisé en ce que : l'on utilise une douille (1) dont la tête préformée (3) présente une petite fraisure (6a) sur sa face frontale autour de son âme creuse, l'on utilise un mandrin (2) de longueur ajustée pour dépasser de la naissance de la petite fraisure (6a) de la douille en fin d'introduction, l'on sertit le mandrin (2) dans la douille (1) en écrasant au moyen d'un poinçon (18) la partie dépassante (8a) du mandrin afin de l'amener à fluer dans la petite fraisure de la douille. 12/ - Organe de rivetage permettant la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 11, comprenant, d'une part, un mandrin (2) possédant une tige (8) et une tête (9), d'autre part, une douille (1) adaptée pour contenir la tige de mandrin et possédant une extrémité tubulaire apte à être déformée par la tête de mandrin, ledit organe de rivetage étant caractérisé en ce que : la douille (1) possède une extrémité tubulaire dotée sur sa surface externe d'un décrochement périphérique (5) formant une zone de pliage prolongée vers l'extrémité libre par une zone d'accostage (5b, 7),
. le mandrin possède une tête (9) dotée d'une sous-face (9a) de diamètre décroissant en direction de la tige, apte à déformer l'extrémité tubulaire de la douille et à replier celle-ci au niveau de sa zone de pliage.
13/ - Organe de rivetage selon la revendication 12, caractérisé en ce que :
. la tête de mandrin (9) présente une sous- face (9a) de forme tronconique se raccordant à la tige par un arrondi (9b), l'extrémité tubulaire de la douille possède une âme creuse (6) pourvue d'un tronçon tronconique
(6b) s'étendant jusqu'au niveau de sa zone de pliage, l'angle de conicité ( β ) de ce tronçon étant inférieur à celui de la sous-face (9a) de tête de mandrin,
. la zone d'accostage (5b, 7) de la douille est au moins en partie cylindrique et/ou tronconique.
14/ - Organe de rivetage selon la revendication 13, caractérisé en ce que : le mandrin possède une tête (9) dont la sous-face (9a) présente un angle de conicité ( -J ) de l'ordre de 135°,
. la douille possède une âme creuse (6) dont le tronçon tronconique (6b) présente un angle de conicité ( /2 ) de l'ordre de 15°.
15/ - Organe de rivetage selon l'une des revendications 12, 13 ou 14, caractérisé en ce que le décrochement de la douille est constitué par une gorge périphérique (5). 16/ - Organe de rivetage selon l'une des revendications 12, 13, 14 ou 15, caractérisé en ce que le diamètre externe du mandrin (Dm) est ajusté de façon à excéder l'alésage (Da) de la douille d'une valeur comprise entre 0,05 mm et 0,3 mm.
17/ - Organe de rivetage selon l'une des revendications 12, 13, 14, 15 ou 16, dont la douille (1) possède une tête préformée (3) à l'opposé de l'extrémité tubulaire précitée.
18/ - Organe de rivetage selon la revendication 17, dans lequel : le mandrin (2) présente une longueur ajustée pour dépasser de la tête préformée (9a) de douille en fin d'introduction dans celle-ci,
. la douille (1) possède une tête préformée (3) présentant une petite fraisure (6a) sur sa face frontale autour de son âme creuse.
19/ - Organe de rivetage selon l'une des revendications 12 à 18, dans lequel le mandrin (2) est en acier inoxydable et la douille (1) en titane.
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