WO1994018251A1 - Cycloolefincopolymere mit niedriger schmelzeviskosität und niedriger optischer dämpfung - Google Patents

Cycloolefincopolymere mit niedriger schmelzeviskosität und niedriger optischer dämpfung Download PDF

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WO1994018251A1
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Hellmuth Deckers
Frank Osan
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    • Y10T428/31913—Monoolefin polymer

Definitions

  • the invention relates to thermoplastic cycloolefin copolymers (COC) which have a low melt viscosity and a low optical attenuation, a process for their production and their use as optical waveguides.
  • COC thermoplastic cycloolefin copolymers
  • Optical fibers are used to transport light, e.g. B. used for the purpose of lighting or signal transmission. They generally consist of a cylindrical, light-guiding core, which is surrounded by a Mantei layer made of a likewise transparent material with a lower refractive index. Flat optical fibers exist, for. B. from three transparent layers, the two outer layers having a lower refractive index than the middle layer. The light is guided by total reflection at the interface. Glasses or (organic or inorganic) polymers can be used as transparent materials.
  • polymethyl methacrylate PMMA
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • Other known transparent thermoplastics with a higher glass temperature such as. B. polycarbonate or aromatic polyester, have aromatic assemblies in the molecule. These lead to increased light absorption in the short-wave spectral range.
  • the use of such polymers for optical fibers is described by way of example in A. Tanaka et al., SPIE Vol. 840 (1987).
  • the heat resistance can be improved by reactions on polymethacrylates.
  • the polymer-analogous conversion of polymethyl methacrylate to polymethacrylimide may be mentioned as an example.
  • the copolymerization of poly (meth) acrylate with comonomers such as methacrylic anhydride or methacrylonitrile leads to polymers with higher heat resistance to the unmodified PMMA.
  • Another route to transparent polymers with an increased glass transition temperature is the use of (meth) acrylic esters (per) halogenated or polycyclic aliphatic alcohols or substituted phenols. The latter also have increased light absorption in the short-wave spectral range due to the aromatic building blocks.
  • the former compounds result in transparent polymers with high glass transition temperatures, the processability is e.g. B. difficult or impossible due to their inherent brittleness to optical fibers.
  • thermoplastic COC shows a lower water absorption, which also has an increased heat resistance.
  • chromophores such as double bonds of any kind, makes these polymers particularly suitable for optical applications.
  • These plastics should also be usable in the area of light conduction (EP-AO-355 682, EP-AO-485 893).
  • COC can be produced using special Ziegler catalysts (EP-AO-355 682), usually aluminum alkyls or aluminum alkyl chlorides being used as cocatalysts. However, these compounds hydrolyze during the work-up process described to extremely fine, gel-like compounds that are difficult to filter. If aluminum alkyl chlorides are used, chlorine-containing compounds, such as hydrochloric acid or salts, are formed during the workup, which are also difficult to separate. Similar problems arise when hydrochloric acid is used for working up ((EP-AO-355 682, EP-AO-485 893).
  • the metallocene catalysts described in EP 404 870 with the exception of isopropylene (9-fluorenyl) cyclopentadienylzirconium dichloride and diphenylcarbyl) -9-fluorenyl) cyclopentadienylzirconium dichloride, also produce semi-crystalline ethylene polymers as a by-product of the cycloolefin copolymer, as shown by our own detailed investigations to have.
  • the higher the content of partially crystalline ethyl polymer the higher the optical attenuation of the material.
  • the object of the invention was to develop a method for producing COC, which are distinguished by an improved melt viscosity, a lower optical attenuation, an increased glass transition temperature and a low water absorption compared to the prior art. Another task was to produce an optical waveguide whose core material consists of these COC.
  • the refractive index of the purified COC and a transparent polymer can be obtained is lower than the refractive index of the COC, optical fibers with a low optical attenuation of 0.1-5 dB / km, preferably 0.2-2 dB / km and particularly preferably 0.3-1.5 dB / km are produced.
  • the invention thus relates to a process for the preparation of COC with a low melt viscosity, which by polymerization of 0.1 to 99.9 wt .-%, based on the total amount of monomers, of at least one monomer of the formulas I, II, III or IV
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 , R 7 and R 8 are the same or different and represent a hydrogen atom or a C j -Cg alkyl radical or C 6 -C 16 aryl radical, where same radicals in the different formulas can have a different meaning, 0 to 99.9% by weight, based on the total amount of Monomers, a cycloolefin of the formula V
  • n is a number from 2 to 10
  • R 9 , R 10 , R 11 and R 12 are the same or different and represent a hydrogen atom or a C, -C 8 alkyl radical or C 6 -C 16 aryl radical, in solution, in suspension, in the liquid cycloolefin monomer or cycloolefin monomer mixture or in the gas phase, at a temperature of -78 to 150 ° C, at a pressure of 0.5 to 64 bar, in the presence of a catalyst which consists of a metallocene as transition metal component and an aluminoxane of the formula VII
  • R 13 denotes a C 1-8 alkyl group or phenyl or benzyl and n is an integer from 2 to 50, the polymerization being carried out in the presence of a catalyst, the transition metal component of which at least one compound of formula IX
  • M is titanium, zirconium, hafnium, vanadium, niobium or tantalum,
  • R 15 are the same or different and are a hydrogen atom, a halogen atom, a C., - C 10 alkyl group, a C., - C 10 alkoxy group, a C 6 - C 10 aryl group, a C 6 -C 10 aryloxy group, a C 2 -C 10 alkenyl group, a Cy-C ⁇ arylalkyl group, a CC ⁇ alkylaryl group or a C 8 -C 40 arylalkenyl group, m one or two, depending on the valence of the central atom M 1 , can be,
  • R 19 , R 20 and R 21 are the same or different and one Atom of hydrogen, a halogen atom, a C, -. C 10 alkyl group, a C, -. C 10 - fluoroalkyl group, a C 6 -C 10 -fluoroaryl, a C 6 -C 10 -Arylgrup ⁇ e, a C7.
  • R 16 and R 17 are different and represent a mono- or polynuclear hydrocarbon radical which can form a sandwich structure with the central atom M 1 , characterized in that the metallocene of the formula IX has a C 3 symmetry with respect to the ligands R 16 and R 17 and the central atom M 1 connecting them.
  • At least one polycyclic olefin of the formula I, II, III or IV preferably a cycloolefin of the formula I or III,
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 , R 7 and R 8 are the same or different and represent a hydrogen atom or a C j -C 8 alkyl radical or a C, -C 16 aryl radical , where the same radicals in the different formulas can have different meanings. If appropriate, a monocyclic olefin of the formula V
  • n is a number from 2 to 10 is used.
  • Another comonomer is an acyclic 1-olefin of the formula VI,
  • n R 9 , R 10 , R 11 and R 12 are identical or different and denote a hydrogen atom or a C 1 -C 8 -alkyl radical, which may also contain a double bond, or a C 6 -C 16 -aryl radical.
  • Ethylene, propylene, butene, hexene, octene or styrene are preferred. Ethene is particularly preferred. Dienes can also be used.
  • copolymers of polycyclic olefins of the formula I and II are produced.
  • the polycyclic olefin (I to IV) is used in an amount of 0.1 to 99.9% by weight, the monocyclic olefin (V) in an amount of 0.1 to 99.9% by weight and the acyclic 1 -Olefin (VI) in an amount of 0.1 to 99.9% by weight, based in each case on the total amount of the monomers.
  • the monomers are preferably incorporated in the following proportions: a) the molar monomer ratio of polycyclic olefin (I to IV) to 1-olefin (VI) in the corresponding polymers is 1:99 to 99: 1, preferably 20:80 to 80:20;
  • the molar monomer ratio of polycyclic olefin to monocyclic olefin to 1-olefin is 93: 5: 2 to 5: 93: 2 to 5: 5: 90, that is the molar ratio lies within a mixture triangle, the corners of which are determined by the molar ratios 93: 5: 2, 5: 93: 2 and 5: 5: 90;
  • polycyclic olefins in data a), b) and c), polycyclic olefins, monocyclic olefins and 1-olefins are also to be understood as mixtures of two or more olefins of the respective type.
  • the catalyst used in the polymerization consists of an aluminoxane and at least one metallocene of the formula IX
  • M 1 is a metal from the group titanium, zirconium, hafnium, vanadium, niobium and tantalum, preferably zirconium and hafnium.
  • R 14 and R 15 are the same or different and are preferably a hydrogen atom, a CJ-CJ Q - C 1 -C 3 alkyl group, a C, -C 10 -, preferably C ⁇ Cg-alkoxy group, a C 6 -C 10 , preferably C 6 -Cg-aryl group, a C 6 -C 10 -, preferably C 6 - C 8 aryloxy group, a C 2 -C 10 , preferably C 2 -C 4 alkylene group, a Cy-C ⁇ , preferably C 7 -C 10 arylalkyl group, a C j -C ⁇ , preferably C 7 - C 12 alkylaryl group, a Cg-C ⁇ -, preferably or a halogen atom, preferably
  • R 16 and R 17 are different and represent a mono- or polynuclear hydrocarbon radical which can form a sandwich structure with the central atom M 1 .
  • the metallocene of formula IX has a C 3 symmetry with respect to the ligands R 16 and R 17 and to the central atom M connecting them
  • R 16 is preferably fluorenyl and R is cyclopentadienyl.
  • RR 1188 is a single-ooddeerr multi-unit bridge that links and means the residues R 16 and R 17
  • M 2 is silicon, germanium or tin, preferably silicon or germanium.
  • the metallocenes can be prepared according to the following reaction scheme:
  • Metallocenes preferably used are: diphenylmethylene (9-fluorenyl) - (cyclopentadienyl) zirconium dichloride, isopropylene (9-fluorenyl) cyclopentadienyl zirconium dichloride, methylphenylcarbyl (9-fluorenyl) (cyclopentadienyl) zirconium dichloride or mixtures thereof.
  • Isopropylene (9-fluorenyl) cyclopentadienyl zirconium dichloride or mixtures thereof is particularly preferred.
  • the cocatalyst is an aluminoxane of formula VII
  • R 13 represents a C 1 -C 6 -alkyl group, preferably methyl, ethyl or isobutyl, butyl or neopentyl, or phenyl or benzyl. Methyl is particularly preferred, n is an integer from 2 to 50, preferably 5 to 40. However, the exact structure of the aluminoxane is not known.
  • the aluminoxane can be made in a number of ways. In one of the processes, finely powdered copper sulfate pentahydrate is slurried in toluene and so much aluminum trialkyl is added in a glass flask under inert gas at about -20 ° C. that about 1 mol CuS0 4 ' 5H 2 0 is available for every 4 Al atoms. After slow hydrolysis with elimination of alkane, the reaction is left for 24 to 48 hours at room temperature, with cooling if necessary so that the temperature does not rise above 30 ° C. The aluminoxane dissolved in toluene is then filtered off from the copper sulfate and the solution is concentrated in vacuo. It is believed that in these manufacturing processes, the low molecular weight aluminoxanes condense to form higher oligomers with the elimination of aluminum trialkyl.
  • aluminoxanes are obtained if aluminum trialkyl, preferably aluminumium trimethyl, dissolved in an inert alipatic or aromatic solvent, preferably heptane or toluene, is reacted with aluminum salts, preferably aluminum sulfate, containing water of crystallization at a temperature of -20 to 100 ° C.
  • the volume ratio between solvent and the aluminum alkyl used is 1: 1 to 50: 1 - preferably 5: 1 - and the reaction time, which can be controlled by splitting off the alkane, is 1 to 200 hours - preferably 10 to 40 hours.
  • Aluminum salts containing water of crystallization those which have a high content of water of crystallization are used in particular.
  • Aluminum sulfate hydrate is particularly preferred, especially the compounds Al 2 (S0 4 ) 3 16H 2 0 and Al ⁇ SO ⁇ g ' l ⁇ HgO with the particularly high crystal water content of 16 or 18 mol H 2 0 / mol Al 2 (S0 4 ) 3 .
  • a further variant for the preparation of aluminoxanes consists in dissolving aluminum trialkyl, preferably aluminumium trimethyl, in the suspension medium, preferably in the liquid monomer, in heptane or toluene, which is then placed in the polymerization vessel, and then reacting the aluminum compound with water.
  • aluminum trialkyl preferably aluminumium trimethyl
  • the suspension medium preferably in the liquid monomer
  • heptane or toluene to reacting the aluminum compound with water.
  • all aluminoxane solutions have in common a changing content of unreacted aluminum trialkyl, which is present in free form or as an adduct. This content has an as yet unexplained influence on the catalytic activity, which varies depending on the metallocene compound used.
  • the transition metal compound is preactivated in solution.
  • the metallocene is preferably dissolved in a solution of the aluminoxane in an inert hydrocarbon.
  • An aliphatic or aromatic hydrocarbon is suitable as the inert hydrocarbon.
  • Toluene is preferably used.
  • the concentration of the aluminoxane in the solution is in the range from about 1% by weight to the saturation limit, preferably from 5 to 30% by weight, based in each case on the total solution.
  • the metallocene can be used in the same concentration but it is preferably in an amount of 10 "4 -. 1 mol per mol of aluminoxane
  • the preactivation time is from 5 minutes to 60 hours, preferably 5 to 60 minutes is carried out at a temperature of. -78 ° C to 150 ° C, preferably 20 to 100 ° C.
  • the polymerization is carried out in an inert solvent customary for the Ziegler low-pressure process, for example in an aliphatic or cycloaliphatic hydrocarbon; as such for example butane, pentane, hexane, heptane, isooctane, cyclohexane, methylcyclohexane.
  • an inert solvent customary for the Ziegler low-pressure process for example in an aliphatic or cycloaliphatic hydrocarbon; as such for example butane, pentane, hexane, heptane, isooctane, cyclohexane, methylcyclohexane.
  • a gasoline or hydrogenated diesel oil fraction that has been carefully freed from oxygen, sulfur compounds and moisture can be used.
  • Toluene, decalin and xylene can also be used. *
  • the monomer to be polymerized can also be used as a solvent or suspending agent.
  • a solvent or suspending agent In the case of norbornene, such bulk polymerizations are carried out at a temperature above 45 ° C.
  • the molecular weight of the polymer can be regulated in a known manner; hydrogen is preferably used for this purpose.
  • the polymerization is carried out in a known manner in solution, in suspension, in the liquid cycloolefin monomer or cycloolefin monomer mixture or in the gas phase, continuously or batchwise, in one or more stages at a temperature of -78 to 150 ° C., preferably 20 to 100 ° C. .
  • the pressure is 0.5 to 64 bar and is obtained either by the gaseous olefins or with the aid of inert gas.
  • Continuous and multistage processes are particularly advantageous because they lead to a rational use of the polycyclic process, the polycyclic olefin, which is a residual monomer together with the reaction mixture.
  • the metallocene compound is used in a concentration, based on the transition metal, of 10 "3 to 10 " 7 , preferably 10 "5 to 10 " 6 mol transition metal per dm 3 reactor volume.
  • the aluminoxane is in a concentration of 10 "4 to preferably 10 "4 to 2" 10 "2 mol per dm 3 reactor volume used, based on the content of aluminum. In principle, however, higher concentrations are also possible in order to use the polymerization properties of various metallocenes.
  • the variation of the molar ratios can of the polycyclic olefin to the 1-olefin used take place in a wide range.
  • the incorporation rate of comomomer can be controlled almost arbitrarily by the choice of the polymerization temperature, by the concentration of the catalyst components and the molar ratio used. An incorporation rate of more than 40 mol% is achieved with norbornene.
  • the average molecular weight of the copolymer formed can be varied in a known manner by varying the catalyst concentration or the temperature.
  • the polydispersity M w / M n of the copolymers is quite narrow with values between 1.9 and 3.5. This results in a property profile of the polymers, which makes them particularly suitable for extrusion.
  • the glass transition temperature is above 100 ° C.
  • the reaction mixture is subjected to a cleaning process. It is preferably purified by a process which is characterized in that in a first step the reaction mixture is suspended with a filter aid and with a substance which precipitates the organometallic compounds in the reaction mixture, in a second step the heterogeneous fraction is filtered and in one third step, the purified COC is precipitated from the COC filtrate using a precipitant or the solvent of the COC filtrate is evaporated.
  • evaporation processes can be used, such as evaporation with the aid of a flash chamber, a thin-film evaporator, * List kneader (List, England), degassing extruder or a * disk pack (Farrel, USA).
  • Substances that precipitate the organometallic compound in the reaction mixture are preferably polar compounds such as water, ethylene glycol, glycerin and
  • the suspending agent is a hydrocarbon.
  • ® filter aids are particularly suitable diatomaceous earth, e.g. Celite 545, (LuV,
  • Perlite e.g. Celite Perlite J-100 (LuV)
  • modified cellulose e.g.
  • the filtration can be carried out as pressure filtration or centrifugation. Preferably by pressure filtering, pressure filtering, e.g. filtered by filtering through a fleece or by peeling centrifugation. Other conventional filtration techniques can also be used.
  • the filtered COC solution can be passed continuously or discontinuously several times over the same filter so that the filtering effect is further intensified.
  • a suitable precipitant is acetone, isopropanol or methanol.
  • the polymers obtained which have been subjected to the cleaning step described above and dried, are melted using a piston or screw extruder and pressed through a die.
  • a coating layer made of a second polymer is applied to the resulting thread, by coextrusion or by coating from a solution, the refractive index of the second polymer being lower than that of the core material.
  • Suitable jacket materials are polymers and copolymers of 4-methylpentene, including olefins, copolymers of ethylene and vinylidene fluoride, optionally with the addition of other comonomers such as, for example, hexafluoropropene, tetrafluoroethylene, terpolymers of tetrafluoroethylene, hexafluoropropene and vinylidene fluoride, if appropriate also ethylene, copolymers of methyl methacrylate and methacrylic acid esters (partially) fluorinated alcohols, for example tetrafluoro-n-propyl methacrylate.
  • the polymers cleaned by the process described above are melted in an extruder and pressed through a slot die.
  • the reflection layer on the surface can be applied by coextrusion or by coating from solution with a second polymer, the refractive index of which is lower than that of the core material.
  • a clean and dry 75 dm 3 polymerization reactor with stirrer was purged with nitrogen and then with ethylene and filled with 22,000 g of norbornene melt (Nb) and 6 liters of toluene.
  • the reactor was then brought to a temperature of 70 ° C. with stirring and 3.4 bar of ethylene were injected.
  • 500 cm 3 of toluene methylalumoxane solution (10.1% by weight of methylaluminoxane with a molecular weight of 1,300 g / mol after cryoscopic determination) were metered into the reactor and the mixture was stirred at 70 ° C. for 15 minutes, the ethylene pressure at 3.4 was held in cash.
  • reaction solution was discharged into a 150 liter stirred tank in which 500 g
  • a filter cake was made on the filter cloth of a 120-pressure filter
  • the polymer solution was in a 500 liter using a disperser (Ultraturax)
  • Acetone stirred in and precipitated.
  • the acetone suspension was circulated through a 680 liter stirring pressure filter with the bottom valve open.
  • the product was predried at 100 ° C. in a stream of nitrogen and dried in the drying cabinet at 0.2 bar for 24 hours. A product amount of 4160 g was obtained. A viscosity number (VZ) of 62 cm 3 (DIN 53728) and a glass transition temperature (T_) of 181 ° C. were measured on the product. Its melt viscosity is 400 PaS.
  • Example 2 (comparative example to example 1, EP 407 870)
  • a clean and dry 75 dm 3 polymerization reactor with stirrer was purged with nitrogen and then with ethylene and filled with 22,000 g of norbornene melt (Nb) and 6 liters of toluene.
  • the reactor was then brought to a temperature of 70 ° C. with stirring and 3.4 bar of ethylene were injected. Thereafter, 500 cm 3 of toluene methylalumoxane solution (10.1% by weight of methylaluminoxane with a molecular weight of 1,300 g / mol after cryoscopic determination) were metered into the reactor and the mixture was stirred at 70 ° C. for 15 minutes, the ethylene pressure at 3.4 was held in cash.
  • the contents of the reactor were then quickly discharged into a 150 l stirred kettle in which 200 cm 3 of isopropanol in 10 l of exsol had been placed. This mixture was precipitated in 500 l of acetone, stirred for 10 min and then the suspended polymeric solid was filtered off. The filtered polymer was then added to 200 l of a mixture of two parts of 3-normal hydrochloric acid and one part of ethanol and this suspension was stirred for 2 hours. The polymer was then filtered off again, washed neutral with water and dried at 80 ° C. and 0.2 bar for 15 h. A product amount of 4320 g was obtained.
  • Example 2 The procedure was analogous to Example 1. However, 1200 mg of rac-dimethylsilyl-bis- (1-indenyl) zirconium dichloride was used as the catalyst. After a reaction time of 150 min and an ethylene pressure of 3.2 bar and the application of the work-up procedure described in Example 1, 5070 g of polymer were obtained, on which a VZ of 61 cm 3 (DIN 53728) and a T of 179 ° C. were measured .
  • the polymer from Example 1 is melted in a piston extruder at a housing temperature of 210 to 260 ° C and pressed with a volume flow of 610 cm 3 / h through a nozzle with an inner diameter of 2 mm.
  • a terpolymer of tetrafluoroethylene, vinylidene fluoride and hexafluoropropene with a melt flow index of 32 g / 10 min at 265 ° C and a load of 11 kg is melted in a piston extruder and arranged with a volume flow of 39 cm 3 ml / h to a concentric around the core nozzle Ring gap promoted.
  • the resulting core-sheath thread is cooled in a spinning bath and taken up at a speed of 35 m / min.
  • the thread is used to improve the mechanical properties then stretched in a hot air oven at 190 ° C in a ratio of 1: 2.5 and then wound up.
  • a core-sheath thread with a core diameter of 970 ⁇ m and a sheath diameter of 1 mm is obtained.
  • the polymer from Example 2 is melted in a piston extruder at a housing temperature of 210 to 260 ° C and pressed with a volume flow of 610 cm 3 / h through a nozzle with an inner diameter of 2 mm.
  • a terpolymer of tetrafluoroethylene, vinylidene fluoride and hexafluoropropene with a melt flow index of 32 g / 10 min at 265 ° C and a load of 11 kg is melted in a piston extruder and with a volume flow of 39 cm 3 / h to an annular gap arranged concentrically around the core nozzle promoted.
  • the resulting core-sheath thread is cooled in a spinning bath and taken up at a speed of 5.5 m / min. To improve the mechanical properties, the thread is then drawn in a hot air oven at 190 ° C. in a ratio of 1: 2.5 and then wound up. A core-sheath thread with a core diameter of 970 ⁇ m and a sheath diameter of 1 mm is obtained.
  • a polymerization solution was prepared analogously to Example 3. However, the solution was worked up analogously to Example 2, i. H. there was no filtration of the polymer solution.
  • the DSC showed a melting endotherm at 127 ° C with an enthalpy of melting of 1 J / g, which can be attributed to a partially crystalline, ethylene-rich polymer. This value corresponds to a polyethylene content in the dried and cleaned product of 0.5 to 1% by weight.
  • a press plate 1 mm thick was milky cloudy (pressing conditions: 240 ° C, 10 minutes, 50 bar pressure).

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Cycloolefincopolymeren (COC) mit einer niedrigen Schmelzeviskosität durch Copolymerisation von 0,1 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, mindestens eines Monomers, worin R?1, R2, R3, R4, R5, R6 R7 und R8¿ gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom oder einen C¿1?-C8-Alkylrest oder Arylrest bedeuten, wobei gleiche Reste in den verschiedenen Formeln eine unterschiedliche Bedeutung haben können, 0 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, eines Cycloolefins der Formel (V), worin n eine Zahl von 2 bis 10 ist, und 0,1 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, mindestens eines acyclischen 1-Olefins der Formel (VI), worin R?9, R10, R11 und R12¿ gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom oder einen C¿1?-C8-Alkylrest bedeuten, in Lösung, in Suspension, in dem flüssigen Cycloolefinmonomer oder Cycloolefinmonomergemisch oder in der Gasphase, bei einer Temperatur von -78 bis 150 °C, bei einem Druck von 0,5 bis 64 bar, in Gegenwart eines Katalysators, welcher aus einem Metallocen als Übergangsmetallkomponente und einem Aluminoxan der Formel (VII) für den linearen Typ und/oder der Formel (VIII) für den cyclischen Typ besteht, wobei in den Formeln (VII) und (VIII) R?13¿ eine C¿1?-C6-Alkylgruppe oder Phenyl oder Benzyl bedeutet und n eine ganze Zahl von 2 bis 50 ist, wobei die Polymerisation in Gegenwart eines Katalysators durchgeführt wird, dessen Übergansmetallkomponente mindestens eine Verbindung der Formel (IX) ist, worin M?1¿ Titan, Zirkon, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal ist, R?14 und R15¿ gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine C¿1?-C10-Alkylgruppe, eine C1-C10-Alkoxygruppe, eine C6-C10-Arylgruppe, eine C6-C10-Aryloxygruppe, eine C2-C10-Alkenylgruppe, eine C7-C40-Arylalkylgruppe, eine C7-C40-Alkylarylgruppe oder eine C8-C40-Arylalkenylgruppe bedeuten, und m eins oder zwei, je nach der Wertigkeit des Zentralatoms M?1¿, sein kann, R¿18? =BR?19, =AlR19¿, -Ge-, -Sn-, -O-, -S-, =SO, =SO¿2?, =NR?19¿, =CO, =PR19 oder =P(O)R19 ist, wobei R?19, R20 und R21¿ gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine C¿1?-C10-Alkylgruppe, eine C1-C10-Fluoralkylgruppe, eine C6-C10-Fluorarylgruppe, eine C6-C10-Arylgruppe, eine C1-C10-Alkoxygruppe, eine C2-C10-Alkenylgruppe, eine C7-C40-Arylalkylgruppe, eine C8-C40-Arylalkenylgruppe oder eine C7-C40-Alkylarylgruppe bedeuten oder R?19 und R20 oder R19 und R21¿ jeweils mit den sie verbindenden Atomen einen Ring bilden, M2 Silizium, Germanium oder Zinn ist, R?16 und R17¿ verschieden sind und einen ein- oder mehrkernigen Kohlenwasserstoffrest, welcher mit dem Zentralatom M1 eine Sandwichstruktur bilden kann, bedeuten, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallocen der Formel (IX) C¿s?-Symmetrie in bezug auf die Liganden R?16 und R17¿ und auf das sie verbindende Zentralatom M1 besitzt.

Description

Beschreibung
Cycloolefincopolymere mit niedriger Schmelzeviskosität und niedriger optischer Dämpfung <
Die Erfindung betrifft thermoplastische Cycloolefincopolymere (COC), die eine niedrige Schmelzeviskosität und eine niedrige optische Dämpfung aufweisen, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung als Lichtwellenleiter.
Lichtwellenleiter werden zum Transport von Licht, z. B. zum Zweck der Beleuchtung oder der Signalübertragung, eingesetzt. Sie bestehen im allgemeinen aus einem zylindrischen, lichtführenden Kern, der von einer Manteischicht aus einem ebenfalls transparenten Material mit einer geringeren Brechzahl umgeben ist. Flächige Lichtwellenleiter bestehen z. B. aus drei transparenten Schichten, wobei die beiden äußeren Schichten eine geringere Brechzahl als die Mittelschicht aufweisen. Die Leitung des Lichts erfolgt durch Totalreflexion an der Grenzfläche. Als transparente Materialien lassen sich Gläser oder (organische oder anorganische) Polymere einsetzen.
Das für den Einsatz als Lichtwellenleiter verbreitetste Polymer, Polymethylmethacrylat (PMMA), ist auf Grund seiner niedrigen Glastemperatur von ca. 106° C nur bis ca. 85° C einsetzbar. Andere bekannte transparente Thermoplaste mit höherer Glastemperatur, wie z. B. Polycarbonat oder aromatische Polyester, weisen aromatische Baugruppen im Molekül auf. Diese führen zu einer erhöhten Lichtabsorption im kurzwelligen Spektralbereich. Der Einsatz solcher Polymerer für Lichtwellenleiter ist beispielhaft beschrieben in A. Tanaka et al., SPIE Vol. 840 (1987).
Durch Reaktionen an Polymethacrylaten läßt sich die Wärmeformbeständigkeit verbessern. Beispielhaft sei die polymeranaloge Umsetzung von Polymethylmethacrylat zu Polymethacrylimid genannt. Auch die Copolymerisation von Poly(meth)acrylat mit Comonomeren wie Methacrylsäureanhydrid oder Methacrylnitril führt zu Polymeren mit höherer Wärmebeständigkeit gegenüber dem unmodifizierten PMMA. Ein anderer Weg zu transparenten Polymeren mit erhöhter Glastemperatur ist die Verwendung von (Meth)acrylsäureestern (per)halogenierter oder polycyclischer aliphatischer Alkohole oder von substituierten Phenolen. Letztere weisen aufgrund der aromatischen Bausteine ebenfalls eine erhöhte Lichtabsorption im kurzwelligen Spektralbereich auf. Die ersteren Verbindungen ergeben zwar transparente Polymere mit hohen Glastemperaturen, jedoch ist die Verarbeitbarkeit z. B. zu Lichtleitfasern aufgrund ihrer inhärenten Sprödigkeit schwierig oder unmöglich.
Alle beschriebenen Substanzklassen sind wegen ihrer polaren Natur hygroskopisch. Bei höherer Temperatur während der Verarbeitung kann es durch den Wassergehalt im Polymeren zu unerwünschten Abbaureaktionen kommen. Der praktische Gebrauchswert wird dadurch gemindert.
Eine geringere Wasseraufnahme zeigen jedoch thermoplastische COC, die darüber hinaus eine erhöhte Wärmeformbeständigkeit aufweisen. Die vollständige Abwesenheit von Chromophoren, wie Doppelbindungen jeglicher Art, läßt diese Polymeren besonders für optische Anwendungen geeignet erscheinen. Auch im Bereich der Lichtleitung sollten diese Kunststoffe einsetzbar sein (EP-AO-355 682, EP-AO-485 893).
COC können unter Verwendung spezieller Ziegler-Katalysatoren (EP-AO-355 682) hergstellt werden, wobei üblicherweise Aluminiumalkyle bzw. Aluminiumalkylchloride als Cokatalysatoren eingesetzt werden. Diese Verbindungen hydrolysieren jedoch während der beschriebenen Aufarbeitungsverfahrens zu extrem feinen, gelartigen Verbindungen, die schwer filtrierbar sind. Werden Aluminiumalkylchloride eingesetzt, entstehen bei der Aufarbeitung chlorhaltige Verbindungen, wie Salzsäure oder Salze, die ebenfalls schwer abtrennbar sind. Wird Salzsäure zur Aufarbeitung eingesetzt ((EP-AO-355 682, EP-AO-485 893), entstehen ähnliche Probleme. Insbesondere bei der Verarbeitung der so hergestellten COC tritt eine Braunfärbung auf. Darüber hinaus ist ein bekanntes Problem bei der Herstellung von ethylenhaltigen Cycloolefin-Copolymeren die Bildung von teilkristallinen Ethylenpolymerisaten als Nebenprodukt. In der EP-AU- 447 072 z. B. wird beschrieben, wie Cycloolefin-Copolymere, hergestellt durch Vanadium-Katalyse (vergl. EP-AO-156 464), durch eine aufwendige mehrstufige Filtration von teilkristallinen Ethylenpolymerisation befreit werden. Auch die in der EP 404 870 beschriebenen Metallocen-Katalysatoren, mit der Ausnahme von lsopropylen-(9-fluorenyl)cyclopentadienylzirkondichlorid und Diphenylcarbyl)-9- fluorenyl)cyclopentadienylzirkondichlorid, produzieren als Nebenprodukt zum Cycloolefin-Copolymer teilkristalline Ethylenpolymerisate, wie eigene, ausführliche Untersuchungen gezeigt haben. Je höher allerdings der Gehalt an teilkristallinem Ethylpolymerisat ist, desto höher jedoch ist die optische Dämpfung des Materials.
Neben einer hervorragenden Transparenz ist eine weitere wichtige Voraussetzung für den Einsatz eines Polymers zur Herstellung einer polymeren optischen Faser bzw. eines Lichtwellenleiters eine niedrige Schmelzeviskosität, um die Verarbeitungsbedingungen zu verbessern.
Die Aufgabe der Erfindung bestand darin, ein Verfahren zur Herstellung von COC zu entwickeln, die sich durch eine verbesserte Schmelzeviskosität, eine niedrigere optische Dämpfung, eine erhöhte Glastemperatur und eine geringe Wasseraufnahme gegenüber dem Stand der Technik auszeichnen. Eine weitere Aufgabe bestand darin, einen Lichtwellenleiter herzustellen, dessen Kernmaterial aus diesen COC besteht.
Es wurde nun gefunden, daß durch Oopolymerisation von niederen alpha-Olefinen, cyclischen Olefinen und polycyclischen Olefinen unter Verwendung eines Katalysatorsystems, bestehend aus mindestens einem Metallocen-Katalysator und mindestens einem Cokatalysator, COC mit einer niedrigen Schmelzeviskosität hergestellt werden können, wenn Metallocen-Katalysatoren bestimmter Symmetrien eingesetzt werden. Unterwirft man das nach der Copoylmerisation entstandene Reaktionsgemisch einem speziellen Aufarbeitungsverfahren, so können aus dem gereinigten COC und einem transparenten Polymeren, dessen Brechungsindex geringer ist als der Brechungsindex des COC, Lichtwellenleiter mit einer niedrigen optischen Dämpfung von 0,1 - 5 dB/km, bevorzugt 0,2 - 2 dB/km und besonders bevorzugt 0,3 - 1 ,5 dB/km hergestellt werden.
Die Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Herstellung von COC mit einer niedrigen Schmelzeviskosität, die durch Polymerisation von 0,1 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, mindestens eines Monomers der Formeln I, II, III oder IV
Figure imgf000006_0001
Figure imgf000006_0002
(HD,
Figure imgf000006_0003
H
H
Figure imgf000006_0004
worin R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7 und R8 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom oder einen Cj-Cg-Alkylrest oder C6-C16-Arylrest bedeuten, wobei gleiche Reste in den verschiedenen Formeln eine unterschiedliche Bedeutung haben können, 0 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, eines Cycloolefins der Formel V
C H - C H
( V )
\ /
( C H 2 ) n
worin n eine Zahl von 2 bis 10 ist, und
0,1 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, mindestens eines acyclischen 1-Olefins der Formel VI
R " /
Figure imgf000007_0001
worin R9, R10, R11 und R12 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom oder einen C,-C8-Alkylrest oder C6-C16-Arylrest bedeuten, in Lösung, in Suspension, in dem flüssigen Cycloolefinmonomer oder Cycloolefinmonomerengemisch oder in der Gasphase, bei einer Temperatur von - 78 bis 150° C, bei einem Druck von 0,5 bis 64 bar, in Gegenwart eines Katalysators, welcher aus einem Metallocen als Übergangsmetallkomponente und einem Aluminoxan der Formel VII
Figure imgf000007_0002
für den linearen Typ und/oder der Formel VIII
Figure imgf000008_0001
für den cyclischen Typ besteht, wobei in den Formeln VII und VIII R13 eine C^C8- Alkylgruppe oder Phenyl oder Benzyl bedeutet und n eine ganze Zahl von 2 bis 50 ist, wobei die Polymerisation in Gegenwart eines Katalysators durchgeführt wird, dessen Übergangsmetallkomponente mindestens eine Verbindung der Formel IX
Figure imgf000008_0002
ist, worin
M Titan, Zirkon, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal ist,
»14 und R15 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine C.,-C10-Alkylgruppe, eine C.,-C10-Alkoxygruppe, eine C6- C10-Arylgruppe, eine C6-C10-Aryloxygruppe, eine C2-C10-Alkenylgruppe, eine Cy-C^-Arylalkylgruppe, eine C-C^-Alkylarylgruppe oder eine C8-C40- Arylalkenylgruppe bedeuten, m eins oder zwei, je nach der Wertigkeit des Zenralatoms M1, sein kann,
R18
, 19 , IS , 19 1
— M' -M2-M2- — M'— CR,2 - — C — — 0— '— — C— C —
,20 ,20
R20 R20 ,20 R20 R20
= BR19, = AIR19 -Ge-, -Sn-, -O-, -S-, = SO, =S02, = NR19 = CO, = PR19 oder = P(0)R19 ist, wobei R19, R20 und R21 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoff atom, ein Halogenatom, eine C.,-C10-Alkylgruppe, eine C.,-C10- Fluoralkylgruppe, eine C6-C10-Fluorarylgruppe, eine C6-C10-Arylgrupρe, eine C7.-C10-Alkoxygruppe, eine C2-C10-Alkenylgruppe, eine C7-C40-Arylalkylgruppe, eine Cg-C^-Arylalkenylgruppe oder eine Cy-C^-Alkylarylgruppe bedeuten oder R19 und R20 o2der R19 und R21 jeweils mit den sie verbindenden Atomen einen Ring bilden, M2 Silizium, Germanium oder Zinn ist,
R16 und R17 verschieden sind und einen ein- oder mehrkernigen Kohlenwasserstoff rest, welcher mit dem Zentralatom M1 eine Sandwichstruktur bilden kann, bedeuten, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallocen der Formel IX eine C3-Symmetrie in Bezug auf die Liganden R16 und R17 und das sie verbindende Zentralatom M1 besitzt.
Bei der Polymerisation wird mindestens ein polycyclisches Olefin der Formel I, II, III oder IV, vorzugsweise ein Cycloolefin der Formel I oder III,
Figure imgf000009_0001
Figure imgf000009_0002
worin R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7 und R8 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom oder einen Cj-C8-Alkylrest oder einen C,-C16-Arylrest bedeuten, wobei gleiche Reste in den verschiedenen Formeln eine unterschiedliche Bedeutung haben können, polymerisiert. Gegebenenfalls wird auch ein monocyclisches Olefin der Formel V
C H - C H
( v )
\ /
( C H 2 ) n
worin n eine Zahl von 2 bis 10 ist, verwendet.
Ein anderes Comonomer ist ein acyclischen 1-Olefins der Formel VI,
R
Figure imgf000010_0001
wo n R9, R10, R11 und R12 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom oder einen C^C8-Alkylrest, der auch eine Doppelbindung enthalten kann, oder einen C6-C16-Arylrest bedeuten. Bevorzugt sind Ethylen, Propylen, Buten, Hexen, Octen oder Styrol. Besonders bevorzugt ist Ethen. Darüber hinaus können auch Diene eingesetzt werden.
Insbesondere werden Copolymere von polycyclischen Olefinen der Formel I und II hergestellt.
Das polycyclische Olefin (I bis IV) wird in einer Menge von 0,1 bis 99,9 Gew.-%, das monocyclische Olefin (V) in einer Menge von 0,1 bis 99,9 Gew.-% und das acyclische 1 -Olefin (VI) in einer Menge von 0,1 bis 99,9 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, eingesetzt.
Die Monomeren werden vorzugsweise in folgenden Mengenverhältnissen einbaut: a) das molare Monomerverhältnis polycyclisches Olefin (I bis IV) zu 1 -Olefin (VI) beträgt in den entsprechenden Polymeren 1:99 bis 99:1, vorzugsweise 20:80 bis 80:20;
b) bei Polymeren aus polycyclischen Olefinen (I bis IV) und monocyclischen Olefinen (V) beträgt das Molverhältnis polycyclisches Olefin zu monocyclischem Olefin 10:90 bis 90:10;
c) bei Polymeren aus polycyclischen Olefinen (I bis IV), monocyclischen Olefinen (V) und 1 -Olefinen (VI) beträgt das molare Monomerverhältnis polycyclisches Olefin zu monocyclischem Olefin zu 1 -Olefin 93:5:2 bis 5:93:2 bis 5:5:90, d.h. das Molverhältnis liegt innerhalb eines Mischungsdreieicks, dessen Ecken durch die Molverhältnisse 93:5:2, 5:93:2 und 5:5:90 festgelegt sind;
d) in den Angaben a), b) und c) sind als polycyclische Olefine, monocyclische Olefine und 1 -Olefine auch gemische zweier oder mehrerer Olefine des jeweiligen Typs zu verstehen.
Der bei der Polymerisation verwendende Katalysator besteht aus einem Aluminoxan und mindestens einem Metallocen der Formel IX
Figure imgf000011_0001
In Formel IX ist M1 ein Metall aus der Gruppe Titan, Zirkon, Hafnium, Vanadium, Niob und Tantal, vorzugsweise Zirkon und Hafnium.
R14 und R15 sind gleich oder verschieden und bedeuten ein Wasserstoffatom, eine CJ-CJQ-, vorzugsweise C1-C3-Alkylgruppe, eine C,-C10-, vorzugsweise C^Cg-Alkoxygruppe, eine C6-C10, vorzugsweise C6-Cg-Arylgruppe, eine C6-C10-, vorzugsweise C6-C8-Aryloxygruppe, eine C2-C10-, vorzugsweise C2-C4-Alke ylgruppe, eine Cy-C^, vorzugsweise C7-C10-Arylalkylgruppe, eine Cj-C^-, vorzugsweise C7-C12-Alkylarylgruppe, eine Cg-C^-, vorzugsweise
Figure imgf000012_0001
oder ein Halogenatom, vorzugsweise
C .hhllnorr
R16 und R17 sind verschieden und bedeuten einen ein- oder mehrkernigen Kohlenwasserstoff rest, welcher mit dem Zentralatom M1 eine Sandwichstruktur bilden kann. Das Metallocen der Formel IX hat eine C3-Symmetrie in Bezug auf die Liganden R 16 und R17 und auf das sie verbindende Zentralatom M
Bevorzugt ist R16 Fluorenyl und R Cyclopentadienyl. R R1188 iisstt eeiinnee eeiinn-- ooddeerr mmiehrgliedrige Brücke, welche die Reste R16 und R17 verknüpft und bedeutet
, < 9 1 9 1 9 , 1 9 , ' 9
— M 2— , — M 2— M 2— . — M 2— C R -, 2 '- . — C — _ — 0 — M 2 — _ — C — C —
R 2 0 R 2 0 R 2 0 R 2 0 _ R 2 0
= BR19, = AIR19 -Ge-, -Sn-, -O-, -S-, = SO, = S02, = NR19 = CO, = PR19 oder = P(0)R19 ist, wobei R19, R20 und R21 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, vorzugsweise Chlor, eine C,-C10- vorzugsweise Cj-Cg-Alkylgruppe, insbesondere Methylgruppe, eine Cj-C, 0-Fluoralkylgruppe, vorzugsweise CF3-Gruppe, eine C6-C10-Fluorarylgruppe, vorzugsweise Pentafluorphenylgruppe, eine C6-C10> vorzugsweise C6-C8-Arylgruppe, eine C,-C10, vorzugsweise C1-C4-Alkoxygruppe, insbesondere Methoxygruppe, eine C2-C10, vorzugsweise C2-C4-Alkenylgruppe, eine C^C^, vorzugsweise C7-C10- Arylalkylgruppe, eine C8-C^, vorzugsweise C8-C12-Arylalkenylgruppe oder eine C7- C^, vorzugsweise C7-C12-Alkylarylgruppe bedeuten, oder R19 und R20 oder R19 und R21 bilden jeweils zusammen mit den sie verbindenden Atomen einen Ring. M2 ist Silizium, Germanium oder Zinn, bevorzugt Silizium oder Germanium. R18 ist vorzugsweise =CR19R20, =SiR19R20, =Ger19R20, -O-, -S-, =SO, =PR19 oder =P(0)R19.
Die Metallocene können nach folgendem Reaktionsschema hergestellt werden:
Figure imgf000014_0001
Das obige Reaktionschema gilt selbstverständlich auch für die Fälle R16=R17 und/oder R19=R20 und/oder R14=R15.
Bevorzugt eingesetzte Metallocene sind: Diphenylmethylen-(9-fluorenyl)-(cyclopentadienyl)-zirkondichlorid, lsopropylen-(9-fluorenyl)-cyclopentadienyl-zirkondichlorid, Methylphenylcarbyl(9-fluorenyl)(cyclopentadienyl)zirkondichlorid oder deren Gemische.
Besonders bevorzugt ist lsopropylen-(9-fluorenyl)-cyclopentadienyl-zirkondichlorid oder deren Gemische.
Der Cokatalysator ist ein Aluminoxan der Formel VII
Figure imgf000015_0001
für den linearen Typ und/oder der Formel VIII
( V I I I )
-
Figure imgf000015_0002
für den cyclischen Typ. In diesen Formeln bedeutet R13 eine C^Cg-Alkylgruppe, vorzugsweise Methyl, Ethyl oder Isobutyl, Butyl oder Neopentyl, oder Phenyl oder Benzyl. Besonders bevorzugt ist Methyl, n ist eine ganze Zahl von 2 bis 50, bevorzugt 5 bis 40. Die exakte Struktur des Aluminoxans ist jedoch nicht bekannt.
Das Aluminoxan kann auf verschiedene Art und Weise hergestellt werden. Bei einem der Verfahren wird fein gepulvertes Kupfersulfatpentahydrat in Toluol aufgeschlämmt und in einem, Glaskolben unter Inertgas bei etwa -20 °C mit soviel Aluminiumtrialkyl versetzt, daß für je 4 AI-Atome etwa 1 mol CuS04'5H20 zur Verfügung steht. Nach langsamer Hydrolyse unter Alkan-Abspaltung wird die Reaktions ischung 24 bis 48 Stunden bei Zimmertemperatur belassen, wobei gegebenenfalls gekühlt werden muß, damit die Temperatur nicht über 30 °C ansteigt. Anschließend wird das im Toluol gelöste Aluminoxan von dem Kupfersulfat abfiltriert und die Lösung im Vakuum eingeengt. Es wird angenommen, daß bei diesen Herstellungsverfahren die niedermolekularen Aluminoxane unter Abspaltung von Aluminiumtrialkyl zu höheren Oligomeren kondensieren.
Weiterhin erhält man Aluminoxane, wenn man bei einer Temperatur von -20 bis 100°C in einem inerten alipatischen oder aromatischen Lösemittel, vorzugsweise Heptan oder Toluol, gelöstes Aluminiumtrialkyl, vorzugsweise Aiuminiumtrimethyl, mit kristallwasserhaltigen Aluminiumsalzen, vorzugsweise Aluminiumsulfat, zur Reaktion bringt. Dabei beträgt das Volumenverhältnis zwischen Lösemittel und dem verwendeten Aluminiumalkyl 1:1 bis 50:1 - vorzugsweise 5:1 - und die Reaktionszeit, die durch Abspaltung des Alkans kontrolliert werden kann, 1 bis 200 Stunden - vorzugsweise 10 bis 40 Stunden.
Von den kristallwasserhaltigen Aluminiumsalzen werden insbesondere jene verwendet, die einen hohen Gehalt an Kristallwasser aufweisen. Besonders bevorzugt ist Aluminiumsulfat-Hydrat, vor allem die Verbindungen AI2(S04)3«16H20 und AI^SO^g'lδHgO mit dem besonders hohen Kristallwassergehalt von 16 bzw. 18 mol H20/mol AI2(S04)3.
Eine weitere Variante zur Herstellung von Aluminoxanen besteht darin, Aluminiumtrialkyl, vorzugsweise Aiuminiumtrimethyl, in dem im Polymerisationskessel vorgelegten Suspensionsmittel, vorzugsweise im flüssigen Monomeren, in Heptan oder Toluol, zu lösen und dann die Aluminiumverbindung mit Wasser umzusetzen. Neben den zuvor geschilderten Verfahren zur Herstellung von Aluminoxanen gibt es weitere, welche brauchbar sind. Unabhängig von der Art der Herstellung ist allen Aluminoxanlösungen ein wechselnder Gehalt an nicht umgesetztem Aluminiumtrialkyl, das in freier Form oder als Addukt vorliegt, gemeinsam. Dieser Gehalt hat einen noch nicht genau geklärten Einfluß auf die katalytische Wirksamkeit, der je nach eingesetzter Metallocenverbindung verschieden ist.
Es ist möglich, das Metallocen vor dem Einsatz in der Polymerisationsreaktion mit einem Aluminoxan der Formel II und/oder III vorzuaktivieren. Dadurch wird die Polymerisationsaktivität deutlich erhöht.
Die Voraktivierung der Übergangsmetallverbindung wird in Lösung vorgenommen. Bevorzugt wird dabei das Metallocen in einer Lösung des Aluminoxans in einem inerten Kohlenwasserstoff aufgelöst. Als inerter Kohlenwasserstoff eignet sich ein aliphatischer oder aromatischer Kohlenwasserstoff. Bevorzugt wird Toluol verwendet.
Die Konzentration des Aluminoxans in der Lösung liegt im Bereich von ca. 1 Gew.- % bis zur Sättigungsgrenze, vorzugsweise von 5 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtlösung. Das Metallocen kann in der gleichen Konzentration eingesetzt werden, vorzugsweise wird es jedoch in einer Menge von 10"4- 1 mol pro mol Aluminoxan eingesetzt. Die Voraktivierungszeit beträgt 5 Minuten bis 60 Stunden, vorzugsweise 5 bis 60 Minuten. Man arbeitet bei einer Temperatur von -78 °C bis 150°C, vorzugsweise 20 bis 100° C.
Eine deutlich längere Voraktivierung ist möglich, sie wirkt sich normalerweise jedoch weder aktivitätssteigernd noch aktivitätsmindemd aus, kann jedoch zu Lagerzwecken durch aus sinnvoll sein.
Die Polymerisation wird in einem für das Ziegler-Niederdruckverfahren gebräuchlichen inerten Lösemittel durchgeführt, beispielsweise in einem aliphatischen oder cycloaliphatischen Kohlenwasserstoff; als solcher sei beispielsweise Butan, Pentan, Hexan, Heptan, Isooctan, Cyclohexan, Methylcyclohexan genannt. Weiterhin kann eine Benzin- bzw. hydrierte Dieselölfraktion, die sorgfältig von Sauerstoff, Schwefelverbindungen und Feuchtigkeit befreit worden ist, benutzt werden. Brauchbar ist auch Toluol, Dekalin und Xylol. *
Schließlich kann auch das zu polymerisierende Monomere als Lösemittel oder Suspensionsmittel eingesetzt werden. Im Falle von Norbornen werden derartige Massepolymerisationen bei einer Temperatur oberhalb 45 °C durchgeführt. Die Molmasse des Polymerisats kann in bekannter Weise geregelt werden; vorzugsweise wird dazu Wasserstoff verwendet.
Die Polymersiation wird in bekanter Weise in Lösung, in Suspension, in der flüssigen Cycloolefinmonomer oder Cycloolefinmonomergemisch oder in der Gasphase, kontinuierlich oder diskontinuierlich, ein- oder mehrstufig bei einer Temperatur von -78 bis 150°C, vorzugsweise 20 bis 100°C, durchgeführt. Der Druck beträgt 0,5 bis 64 bar und wird entweder durch die gasförmigen Olefine oder mit Hilfe von Inertgas erhalten.
Besonders vorteilhaft sind kontinuierliche sowie mehrstufige Verfahren, weil sie einen rationalen Einsatz des polycyclischen Verfahren das poiycyclische Olefin, weiches als Restmonomer zusammen mit dem Reaktionsgemisch zuführen.
Dabei wird die Metallocenverbindung in einer Konzentration, bezogen auf das Übergangsmetall, von 10"3 bis 10"7, vorzugsweise 10"5 bis 10"6 mol Übergangsmetall pro dm3 Reaktorvolumen angewendet. Das Aluminoxan wird in einer Konzentration von 10"4 bis
Figure imgf000018_0001
vorzugsweise 10"4 bis 2«10"2 mol pro dm3 Reaktorvolumen verwendet, bezogen auf den Gehalt an Aluminium. Prinzipiell sind aber auch höhere Konzentrationen möglich, um die Polymerisationseigenschaften verschiedener Metallocene einzusetzen.
Bei der Herstellung von Copolymerisaten kann die Variation der Molverhältnisse des polycyclischen Olefins zum eingesetzten 1 -Olefin in einem weiten Bereich erfolgen. Durch die Wahl der Polymerisationstemperatur, durch die Konzentration der Katalysatorkomponenten und das eingesetzte Molverhältnis läßt sich die Einbaurate an Comomomer nahezu beliebig steuern. Bei Norbornen wird eine Einbaurate von mehr als 40 mol% erreicht.
Die mittlere Molmasse des gebildeten Copolymers läßt sich durch Variation der Katalysatorkonzentration oder der Temperatur in bekannter Weise variieren.
Die Polydispersität Mw/Mn der Copolymeren ist mit Werten zwischen 1 ,9 - 3,5 recht eng. Dadurch resultiert ein Eigenschaftsbild der Polymerisate, das diese für das Extrudieren besonders geeignet macht.
Bei der Copolymerisation der polycyclischen Olefine mit den acylischen Olefinen, insbesondere mit Propylen, entstehen Polymere mit einer Viskositätszahl größer 20 cm3/g. Bei Copolymeren von Norbornen mit acyclischen Olefinen, insbesondere Ethylen, liegt die Glastemperatur oberhalb 100°C.
Um COC mit einer niedrigen optischen Dämpfung von 0,1 - 5 dB/m herzustellen, wird das Reaktionsgemisch einem Reinigungsverfahren unterzogen. Vorzugsweise wird nach einem Verfahren gereinigt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß in einem ersten Schritt das Reaktionsgemisch mit einem Filterhilfsmittel und mit einer Substanz, die die metallorganischen Verbindungen im Reaktionsgemisch ausfällt, suspendiert wird, in einem zweiten Schritt der heterogene Anteil filtriert wird und in einem dritten Schritt das gereinigte COC aus dem COC-Filtrat mit Hilfe eines Fällungsmittels ausgefällt wird oder das Lösungsmittel des COC-Filtrats abgedampft wird.
In Schritt drei können Abdampfverfahren eingesetzt werden wie beispielsweise Abdampfen mit Hilfe einer Flashkammer, eines Dünnfilmverdampfers, *List-Kneters (List, England), Entgasungsextruders oder eines *Diskpacks (Farrel, USA). Substanzen, die die metallorganische Verbindung im Reaktionsgemisch ausfällen sind vorzugsweise polare Verbindungen, wie Wasser, Ethylenglycol, Glycerin und
Essigsäure. Vorzugsweise ist das Suspendiermittel ein Kohlenwasserstoff. Als
® Filterhilfsmittel sind besonders geeignet Kieselgur, z.B. Celite 545, (LuV,
® Hamburg), Perlite, z.B. Celite Perlite J-100 (LuV), modifizierte Cellulose, z.B.
® Diacel (LuV), geeignet sind auch poröser Kohlenstoff und absortive Asbestfasern.
Durch den Einsatz von Filterhilfsmitteln wird eine gute Tiefenfiltration erzielt. Es können kontinuierliche und diskontinuierliche Filtertechniken eingesetzt werden. Die Filtration kann als Druckfiltration oder Zentrifugation durchgeführt werden. Vorzugsweise wird durch Drucknutschen, Druckfiltrieren, z.B. durch Filtrieren durch ein Vlies oder durch Schälzentrifugation filtriert. Anwendbar sind auch andere herkömmliche Filtriertechniken. Die filtrierte COC-Lösung kann kontinuierlich oder diskontinuierlich mehrfach über den gleichen Filter geführt werden, damit die Filtrierwirkung weiter intensiviert wird. Ein geeignetes Fällmittel ist Aceton, Isopropanol oder Methanol.
Zur Herstellung von Lichtwellenleitern werden die erhaltenen Polymeren, die dem oben beschriebenen Reinigungsschritt unterworfen und getrocknet worden sind, unter Verwendung eines Kolben- oder Schneckenextruders aufgeschmolzen und durch eine Düse gedrückt. Auf den entstehenden Faden wird eine Mantelschicht aus einem zweiten Polymeren aufgebracht, durch Coextrusion oder durch Beschichtung aus einer Lösung, wobei die Brechzahl des zweiten Polymeren niedriger als die des Kernmaterials ist. Als Mantelmaterial kommen in Frage Polymere und Copolymere aus 4-Methylpenten u.a. Olefinen, Copolymere von Ethylen und Vinylidenfluorid, gegebenenfalls unter Zusatz anderer Comonomeren wie z.B. Hexafluorpropen, Tetrafluorethylen, Terpolymere aus Tetrafluorethylen, Hexafluorpropen und Vinylidenfluorid, gegebenenfalls auch Ethylen, Copolymere von Methylmethacrylat und Methacrylsaureestern von (teil)fluorierten Alkoholen, z.B. Tetrafluor-n-propylmethacrylat. Zur Herstellung von flächigen Lichtleitern werden die nach dem oben beschriebenen Verfahren gereinigten Polymeren in einem Extruder aufgeschmolzen und durch eine Breitschlitzdüse gedrückt. Die Reflexionsschicht auf der Oberfläche läßt sich durch Coextrusion oder durch Beschichtung aus Lösung mit einem zweiten Polymeren aufbringen, dessen Brechzahl niedriger als die des Kernmaterials ist.
Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele erläutert.
Beispiele
Beispiel 1
Ein sauberer und trockener 75-dm3-Polymerisationsreaktor mit Rührer wurde mit Stickstoff und dann mit Ethylen gespült und mit 22 000 g Norbornenschmelze (Nb) und 6 Liter Toluol gefüllt. Unter Rühren wurde dann der Reaktor auf eine Temperatur von 70 °C gebracht und 3,4 bar Ethylen aufgedrückt. Danach wurden 500 cm3 toluolische Methylalumoxanlösung (10,1 Gew-% Methylaluminoxan mit Molmasse 1 300 g/mol nach kryoskopischer Bestimmung) in den Reaktor dosiert und die Mischung 15 min bei 70 °C gerührt, wobei durch Nachdosieren der Ethylendruck bei 3,4 bar gehalten wurde. Parallel dazu wurden 350 mg Diphenylcarbyl-cyclopentadienyl)-(9-fluorenyl)-Zirkoniumdichlohd in 500 cm3 toluolischer Methylaluminoxanlösung (Konzentration und Qualität siehe oben) gelöst und durch 15 minütiges Stehenlassen voraktiviert. Dann wurde die Lösung des Komplexes (Kat. Lösung) in den Reaktor dosiert. Zur Molekulargewichtsregelung wurden 0,7 Liter Wasserstoff vorgelegt. Während der Polymerisation wurde 780 ml Wasserstoff/Stunde kontinuierlich zudosiert. Unter Rühren (750 Umdrehungen pro Minute) wurde dann 1,5 Stunden bei 70°C polymerisiert, wobei der Ethylendruck durch Nachdosieren bei 3,4 bar gehalten wurde.
Die Reaktionslösung wurde in einem 150-Liter-Rührkessel abgelassen, in dem 500g
® Kieselgur ( Celite 545, LuV, Hamburg) oder wahlweise auch Cellulosefilterhilfsmittel
® ®
( Diacel, LuV, Hamburg), 200 ml Wasser, 0,5 g Peroxidzersetzer ( Hostanox 3,
® Hoechst) und 0,5 g Antioxidans ( Hostanox 03, Hoechst) in 50 Liter einer
® hydrierten Dieselölfraktion ( Exsol, Siedebereich 100 - 120° C, Exxon) vorgelegt wurden. Bei 60 °C wurde 30 min gerührt.
Auf dem Filtergewebe einer 120-üter-Drucknutsche wurde ein Filterkuchen aus
® ®
500g Celite (oder auch 500 g Cellulose), suspendiert in 10 Liter Exsol, aufgebaut. Die Polymerlösung wurde über die Drucknutsche filtriert. Dabei wurde so verfahren, daß das Filtrat zunächst 15 min in die Nutsche zurückgefördert wird.
Über der Lösung wurde ein Druck bis zu 2,8 bar Stickstoff aufgebaut.
Anschließend wurde über 7 Filterkerzen (Fluid Dynamics, Dynalloy XS64, 5 ym, 0,1 m2/Kerze), die in einem Stahlgehäuse montiert wurden, filtriert.
® Die Polymerlösung wurde mittels eines Dispergators ( Ultraturax) in 500 Liter
Aceton eingerührt und gefällt. Die Acetonsuspension wurde dabei über eine 680- Liter-Rührdrucknutsche bei geöffnetem Bodenventil im Kreis gefördert. Nach
Schließen des Bodenventils wurde dreimal mit 200 I Aceton gewaschen. Der letzten
® Wäsche wurden 50 g Stabilisator ( Irganox 1010, Ciba) zugesetzt.
Im Anschluß an die letzte Filtration wurde das Produkt bei 100°C im Stickstoffstrom vorgetrocknet und im Trockenschrank bei 0,2 bar 24 Stunden nachgetrocknet. Es wurde eine Produktmenge von 4160 g erhalten. An dem Produkt wurde eine Viskositätszahl (VZ) von 62 cm3 (DIN 53728) und eine Glastemperatur (T_) von 181 °C gemessen. Seine Schmelzeviskosität beträgt 400 PaS.
Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel zu Beispiel 1 , EP 407 870)
Ein sauberer und trockener 75-dm3-Polymerisationsreaktor mit Rührer wurde mit Stickstoff und dann mit Ethylen gespült und mit 22 000 g Norbornenschmelze (Nb) und 6 Liter Toluol gefüllt. Unter Rühren wurde dann der Reaktor auf eine Temperatur von 70 °C gebracht und 3,4 bar Ethylen aufgedrückt. Danach wurden 500 cm3 toluolische Methylalumoxanlösung (10,1 Gew-% Methylaluminoxan mit Molmasse 1 300 g/mol nach kryoskopischer Bestimmung) in den Reaktor dosiert und die Mischung 15 min bei 70 °C gerührt, wobei durch Nachdosieren der Ethylendruck bei 3,4 bar gehalten wurde. Parallel dazu wurden 350 mg Diphenylcarbyl-(cyclopentadienyl)-(9-fluorenyl)-zirkoniumdichlorid in 500 cm3 toluolischer Methylaluminoxanlösung (Konzentration und Qualität siehe oben) gelöst und durch 15 minütiges Stehenlassen voraktiviert. Dann wurde die Lösung des Komplexes (Kat. Lösung) in den Reaktor dosiert. Zur Molekulargewichtsregelung wurden 0,7 Liter Wasserstoff vorgelegt. Während der Polymerisation wurden 780 ml Wasserstoff/Stunde kontinuierlich zudosiert. Unter Rühren (750 Umdrehungen pro Minute) wurde dann 1,5 Stunden bei 70°C polymerisiert, wobei der Ethylendruck durch Nachdosieren bei 3,4 bar gehalten wurde.
Dann wurde der Reaktorinhalt schnell in einen 150 I Rührkessel abgelassen, in dem 200 cm3 Isopropanol in 10 I Exsol vorgelegt waren. Diese Mischung wurde in 500 I Aceton ausgefällt, 10 min gerührt und dann der suspendierte polymere Feststoff abfiltriert. Das abfiltrierte Polymer wurde dann in 200 I einer Mischung aus zwei Teilen 3-normaler Salzsäure und einem Teil Ethanol gegeben und diese Suspension 2 Stunden gerührt. Das Polymer wurde dann erneut abfiltriert, mit Wasser neutral gewaschen und bei 80 °C und 0,2 bar 15 h getrocknet. Es wurde eine Produktmenge von 4320 g erhalten. An dem Produkt wurde eine Viskositätszahl VZ = 60 cm3 (DIN 53728) und eine Glastemperatur (Tg) von 182°C gemessen. Es wurde keine Schmelzendotherme in der DSC gefunden. Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel zu Beispiel 1 , EP 407 870)
Es wurde analog zu Beispiel 1 verfahren. Als Katalysator wurde jedoch 1200 mg rac-Dimethylsilyl-bis-(1-indenyl)-zirkoniumdichlorid verwendet. Nach einer Reaktionszeit von 150 min und einem Ethylendruck von 3,2 bar und der Anwendung des in Beispiel 1 beschriebenen Aufarbeitungsverfahrens wurden 5070 g Polymer erhalten, an dem eine VZ von 61 cm3 (DIN 53728) und eine T von 179°C gemessen wurden.
Tabelle 1
COC (Beispiel 1) COC (Beispiel 3)
Schmelzviskosität (Pa*S) 400 2000
(gemessen als Nullscherviskosität, d.h. als angenäherte Viskosität bei einer Scherrate von 0,1 s*\ Messung durch Kapillarviskosimetrie. Messung bei T = Tg + 120°C)
Beispiel 4
Das Polymer aus Beispiel 1 wird in einem Kolbenextruder bei einer Gehäusetemperatur von 210 bis 260° C aufgeschmolzen und mit einem Volumenstrom von 610 cm3/h durch eine Düse mit einem Innendurchmesser von 2 mm gedrückt. Ein Terpolymer aus Tetrafluorethylen, Vinylidenfluorid und Hexafluorpropen mit einem Schmelzflußindex von 32 g/10 min bei 265° C und einer Last von 11 kg wird in einem Kolbenextruder aufgeschmolzen und mit einem Voiumenstrom von 39 cm3 ml/h zu einem konzentrisch um die Kerndüse angeordneten Ringspalt gefördert. Der entstehende Kern-Mantel-Faden wird in einem Spinnbad abgekühlt und mit einer Geschwindigkeit von 35 m/min aufgenommen. Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften wird der Faden anschließend in einem Heißluftofen bei 190° C im Verhältnis von 1:2,5 verstreckt und danach aufgespult. Es wird ein Kern-Mantel-Faden mit einem Kerndurchmesser von 970 μm und einem Manteldurchmesser von 1 mm erhalten.
Reißfestigkeit: 4,5 cN/tex (DIN )
Reißdehnung : 27 % (DIN )
Optische Dämpfung: 1,2 dB/m (bei 650 nm)
Beispiel 5
Das Polymer aus Beispiel 2 wird in einem Kolbenextruder bei einer Gehäusetemperatur von 210 bis 260 °C aufgeschmolzen und mit einem Volumenstrom von 610 cm3/h durch eine Düse mit einem Innendurchmesser von 2 mm gedrückt. Ein Terpolymer aus Tetrafluorethylen, Vinylidenfluorid und Hexafluorpropen mit einem Schmelzflußindex von 32 g/10 min bei 265° C und einer Last von 11 kg wird in einem Kolbenextruder aufgeschmolzen und mit einem Volumenstrom von 39 cm3/h zu einem konzentrisch um die Kerndüse angeordneten Ringspalt gefördert. Der entstehende Kern-Mantel-Faden wird in einem Spinnbad abgekühlt und mit einer Geschwindigkeit von 5,5 m/min aufgenommen. Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften wird der Faden anschließend in einem Heißluftofen bei 190°C im Verhältnis von 1:2,5 verstreckt und danach aufgespult. Es wird ein Kern-Mantel-Faden mit einem Kerndurchmesser von 970 μm und einem Manteldurchmesser von 1 mm erhalten.
Reißfestigkeit: 5,2 cN/tex (DIN )
Reißdehnung : 28 % (DIN )
Optische Dämpfung: 12,2 dB/m (bei 650 nm) Beispiel 6
Analog Beispiel 3 wurde eine Poiymerisationslosung hergestellt. Die Lösung wurde jedoch analog Beispiel 2 aufgearbeitet, d. h. es erfolgte keine Filtration der Polymerlösung.
In der DSC konnte neben der Glastempβratur (Tg = 178°C) eine Schmelzendotherme bei 127°C mit einer Schmelzenthalphie von 1 J/g nachgewiesen werden, die auf ein teilkristallines ethylenreiches Polymerisat zurück zuführen ist. Dieser Wert entspricht einem Polyethylengehalt im getrockneten und gereinigten Produkt von 0,5 bis 1 Gew.-%. Eine Preßplatte von 1 mm Dicke war milchig trüb (Preßbedingungen: 240°C, 10 Minuten, 50 bar Druck).

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Cycloolefincopolymeren (COC) mit einer niedrigen Schmelzeviskosität durch Copolymerisation von 0,1 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, mindestens eines Monomers der Formeln I, II, III oder IV
Figure imgf000028_0001
Figure imgf000028_0002
worin R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7 und R8 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom oder einen C^Cg-Alkylrest oder Arylrest bedeuten, wobei gleiche Reste in den verschiedenen Formeln eine unterschiedliche Bedeutung haben können, 0 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, eines Cycloolefins der Formel V CH - CH
\ / ( ϊ)
(CH2)n
worin n eine Zahl von 2 bis 10 ist, und
0,1 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, mindestens eines acyclischen 1-Olefins der Formel VI
R9 /R l 0 c Λ (V I ),
R1 l / ^R'2
worin R9, R10, R11 und R12 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom oder einen C.,-C8-Alkylrest bedeuten, in Lösung, in Suspension, in dem flüssigen Cycloolefinmonomer oder Cycloolefinmonomergemisch oder in der Gasphase, bei einer Temperatur von -78 bis 150° C, bei einem Druck von 0,5 bis 64 bar, in Gegenwart eines Katalysators, welcher aus einem Metallocen als Übergangsmetallkomponente und einem Aluminoxan der Formel VII
Figure imgf000029_0001
für den linearen Typ und/oder der Formel VIII
Figure imgf000029_0002
n + 2 für den cyclischen Typ besteht, wobei in den Formeln VII und VIII R13 eine C,-C6- Alkylgruppe oder Phenyl oder Benzyl bedeutet und n eine ganze Zahl von 2 bis 50 ist, wobei die Polymerisation in Gegenwart eines Katalysators durchgeführt wird, dessen Übergangsmetallkomponente mindestens eine Verbindung der Formel IX
Figure imgf000030_0001
ist, worin
M1 Titan, Zirkon, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal ist,
R14 und R15 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom, ein
Halogenatom, eine C^C^-Alkylgruppe, eine C,-C10-Alkoxygruppe, eine C6- C10-Arylgruppe, eine C6-C10-Aryloxygruppe, eine C2-C10-Alkenylgruppe, eine C-C^-Arylalkylgruppe, eine C^C^-Alkylarylgruppe oder eine C8-C40- Arylalkenylgruppe bedeuten, und m eins oder zwei, je nach der Wertigkeit des Zentralatoms M1, sein kann,
R 18
I 9 19 , 19 19 , 19 R19 R'9
M2— _ — M2— M2— . — M2— CR2 21- . — C — t — 0— M2— _ — C— C —
R 20 R 20 R2D R20 I „ R20 R20 R20
= BR19, = AIR19, -Ge-, -Sn-, -O-, -S-, = SO, =S02, = NR19, = CO, = PR19 oder = P(0)R19 ist, wobei R19, R20 und R21 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine C,-C10-Alkylgruppe, eine C^C^- Fluoralkylgruppe, eine C6-C10-Fluorarylgruppe, eine C6-C10-Arylgruppe, eine C C10-Alkoxygruppe, eine C2-C10-Alkenylgruppe, eine C7-C40-Arylalkylgruppe, eine Cg-C^-Arylalkenylgruppe oder eine C^C^-Alkylarylgruppe bedeuten oder R19 und R20 oder R19 und R21 jeweils mit den sie verbindenden Atomen einen Ring bilden,
M2 Silizium, Germanium oder Zinn ist,
R16 und R17 verschieden sind und einen ein- oder mehrkernigen Kohlenwasserstoffrest, welcher mit dem Zentralatom M1 eine Sandwichstruktur bilden kann, bedeuten, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallocen der Formel IX C3-Symmetrie in Bezug auf die Liganden R16 und R17 und auf das sie verbindende Zentralatom M1 besitzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Copolymerisat nach Ablauf der Coplymerisation einem Aufarbeitungsverfahren unterwirft, der zu einer optischen Dämpfung des Materials von 0,1 - 5 dB/m, vorzugsweise 0,2 - 2 dB/m und besonders bevorzugt 0,3 - 1,5 dB/m führt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator ein Metallocen der Formel XI verwendet wird, worin R16 = Fluorenyl und R17 = Cyclopentadienyl sind.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Metallocen Diphenylmethylen-(9-fluorenyl)-cyclopentadienyl-zirkoniumdichlorid und bevorzugt lsopropylen-(9-fiuorenyl)-cyclopentadienyl-zirkoniumdichlorid verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als 1 -Olefin Ethylen eingesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, daß als 1 -Olefin Ethylen und als polycyclisches Olefin Norbornen eingesetzt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Schritt des Reinigungsverfahrens das Reaktionsgemisch mit einem Filterhilfsmittel und mit einer Substanz, die die metallorganische Verbindungen im Reaktionsgemisch ausfällt, suspendiert wird, in einem zweiten Schritt der heterogene Anteil filtriert wird und in einem dritten Schritt das gereinigte COC aus dem COC-Filtrat mit Hilfe eines Fällmittels ausgefällt wird oder das Lösungsmittel des COC-Filtrats abgedampft wird.
8. Cycloolefincopolymere (COC) hergestellt nach Anspruch 2.
9. Verwendung der COC nach Anspruch 8 für flächige und zylindrische Lichtwellenleiter.
10. Lichtwellenleiter bestehend aus einem lichtführenden Kern oder einer lichtführenden Schicht und einer Mantelschicht aus einem transparenten Polymeren, dessen Brechungsindex geringer ist als der Brechungsindex des lichtführenden Mediums, dadurch gekennzeichnet, daß der lichtführende Kern oder die lichtführende Schicht und/oder die Mantelschicht aus COC nach Anspruch 8 besteht.
11. Lichtwellenleiter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelschicht aus einem thermoplastischen Polymeren mit einem Brechungsindex von 1 ,34 bis 1 ,47 (bei 589 nm) besteht.
12. Lichtwellenleiter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelschicht aus Polymeren oder Copolymeren aus 4-Methylpenten und anderen Olefinen, Copolymeren aus Ethylen und Vinylidenfluorid, gegebenenfalls unter Zusatz anderer Comonomeren, z.B. Hexafluorpropen und/oder Tetrafluorethylen, Copolymeren aus Tetrafluorethylen, Hexafluorpropen und Vinylidenfluorid, gegebenenfalls auch Ethylen, Copolymeren aus Methylmethacrylat und Methacrylsaureestern von fluorierten oder teilfluorierten Alkoholen, wie z.B. Tetrafluor-n-propylmethacrylat.
13. Cycloolefincopolymer hergestellt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während der Polymerisation weniger als 0,1 Gew.-% teilkristallines Ethylenpolymerisat bezogen auf die Gesamtmasse des Polymerisats gebildet werden.
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