WO1994020312A1

WO1994020312A1 - Method of forming colored uneven patterns, and thermal transfer foil

Info

Publication number: WO1994020312A1
Application number: PCT/JP1994/000306
Authority: WO
Inventors: Koichi Kobayashi; Wataru Iwanami; Taiyo Kanai
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 1993-03-08
Filing date: 1994-02-25
Publication date: 1994-09-15
Anticipated expiration: 1995-09-08
Also published as: HK1002933A1; CN1103744A; EP0639470A1; EP0639470B1; US5750241A; TW259760B; CN1106296C; JP3371425B2; EP0639470A4

Description

明細書色付き凹凸模様の形成方法および熱転写箔

技術分野

本発明は、時計の文字板などの部材に色付き凹凸模様を付すための色付き凹凸模様の形成方法およびそれに用いる熱転写箔に関し、特に. その凹凸模様の微細化技術に関する。背景技術

熱転写印刷の分野においては、図 6 ( a ) に示すように、厚さが 1 2 〃 π！〜 2 5 mのベースフィルム 5 3上に、無色透明、有色透明または有色半透明の厚さが約 2 m以上の樹脂層からなる保護着色層 5 2 と、厚さ力《 0 . 0 3 m〜 0 . 0 5 mのアルミニウム蒸着薄膜層からなる反射層 5 1 とが積層された熱転写箔 5 0が用いられている。この熱転写箔 5 0では、保護着色層 5 2 とベースフィルム 5 3 との間に薄い離型処理層 5 4が形成され、反射層 5 1 の下面には接着層 5 5 が形成されている。また、図 6 ( b ) に示すように、保護着色層と反射層とを合わせて顔料層 5 6 とした顔料箔と称せられる熱転写萡 5 0 aを用いる場合もある。

これらの熱転写萡のうち、たとえば、熱転写箔 5 0を用いて色付き凹凸模様を印刷する場合には、まず、図 7 ( a ) に示すように、基板 6 0の被装飾面に熱可塑性樹脂層 6 1 を形成する。ここで、基板 6 0 の被装飾面自身が熱可塑性樹脂からなる場合には、熱可塑性樹脂層 6 1 を設ける必要がない。次に、図 7 ( b ) に示すように、熱転写箔 5 0を基板 6 0の熱可塑性樹脂層 6 1 に重ね合わせ、この状態で、熱転写箔 5 0を型材 6 2で熱プレスする。その結果、型材 6 2 の押圧面 6 3 の凹凸模様（立体模様）が保護着色層 5 2から熱可塑性樹脂層 6 1 に転写され、図 7 ( c ) に示すように、ベースフィルム 5 3を剝離すると、基板 6 0の表面には、色付き凹凸模様が転写される。従って、熱転写箔 5 0を用いる色付き凹凸模様の形成方法は、色付き凹凸模様を容易に形成できるので、微細な凹凸模様（立体模様）、とりわけ、約 1 m〜約 2 mレベルの筋目模様などを転写できれば、装飾部品銘板、時計部品などの広い.分野の部品や商品に適用できる。

しかしながら、時計の文字板などのように、微細な色付き凹凸模様を形成する場合に、図 8 ( a ) に示すように、文字板の基板 6 0の表面に熱可塑性樹脂層 6 1 を設けた後に、図 8 ( b ) に示すように、熱転写箔 5 0を重ね、この状態で、微細な凹凸模様が形成された押圧面 7 3を有する型材 7 2 で熱プレスしても、図 8 ( c ) に示すように、押圧面 7 3の微細な凹凸模様は、ベースフィルム 5 3の表面には転写されるが、ベ一スフイルム 5 3を剝離してみると、反射層 5 1 、接着層 5 5、および熱可塑性樹脂層 6 1 には転写されておらず、転写可能な凹凸模様の大きさは、ベースフィルム 5 3の厚さである 1 2 〃 m以上の粗い模様に限定されるという問題点がある。

ここで、従来の方法で転写可能な凹凸模様の限界について、図 9 ( a ) 、（ b ) に基づいて説明する。これらの図には、各積層部分の素材に延び縮みがあるものの、変形させた各部分における厚さ寸法 Hが一定であり、また、基板 6 0の上面の熱可塑性樹脂層 6 1 には、その熱可塑性によって、熱転写萡 5 0の接着層 5 5 との間に隙間がないものと仮定して、基板 6 0の表面に凹凸模様を転写した状態を示してある。また、熱転写箔 5 0を用いて最小形状の凹凸模様を一定方向に繰り返し形成した状態として示してある。

これらの図に示すように、厚さ Hの熱転写箔 5 0を用いて最小ピッチで最小の凹凸を形成した場合において、保護着色層 5 2 は、無色透明または有色半透明であるため、透けてみえるので、実際に見える模様は、その下層にある反射層 5 1 の凹凸模様である。ここで、凹形状の場合における最小寸法を R寸法とすると、 R寸法の具体的数値は、ベースフィルム 5 3の厚さである 1 2 / mと、保護着色層 5 2の厚さである 2 〃 mとを加えた値であり、約 1 4 〃 mと大きい。

これに対して、凸形状の場合における最小寸法は、反射層 5 1 の形状で規定される r寸法であり、この r寸法の具体的数値は、反射層 5 1 の厚さである 0 . 0 3 ." m〜 0 . 0 5 〃 mを無視しても、接着層 5 5の厚さに相当する 2 mである。

また、転写模様の凹凸の最小寸法 hは、熱転写箔 5 0の厚さと略等しく、反射層 5 1 および離型処理層 5 4 の厚さを無視しても、ベースフィルム 5 3 の厚さ（ 1 2 m ) に、保護着色層 5 2 の厚さ（ 2 m ) と、 '接着層 5 5 の厚さ（ 2 m ) とを加えた値になり、約 1 6 mと大きい。さらに、凹凸模様の最小繰り返しピッチ Pは、熱耘写箔 5 0 の厚さ寸法 1 6 の 2倍である 3 2 〃 mになり、大きい。

但し、上記の値は、あくまで理論上の最小寸法であつて、現実には、これらの値よりも大きな値になってしまい、従来の印刷方法では、 1 z mから 2 m レベルの細かい筋目や立体模様などの微細な凹凸模様の転写が不可能である。しかも、微細な凹凸模様を転写するのに適した熱転写箔は、未だ、実現されていないのが現状である。

このような微細化の限界値は、予め、基板の側に微細な凹凸模様を形成しておき、そこに熱転写箔をシリコンラバーなどを用いて転写する場合も同様である。

従って、微細な色付き凹凸模様を形成する場合には、基板である金属ゃ樹脂などの素材に細かな模様を研削、プレス、めっき、レーザ加ェ、射出成形などによって凹凸模様を形成しておき、そこにめつき、蒸着、イオンプレーティング、印刷、または塗装などを施し、表面保護と着色とを行う必要がある。しかし、これらのいずれの加工方法も大型の高価な設備、装置を必要とする。また、面転写のための 1 0 0 t から 2 0 0 t位の高荷重のプレスやめつきなどの作業は、危険、有害な作業であると共に、加工条件も複雑である。それ故、微細な凹凸模様を形成する際の加工コストを低減できないという問題点がある。以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、熱転写箔を用いた熱転写であっても、微細な凹凸模.様を容易に転写可能な色付き凹凸模様の形成方法およびそれに用いる熱転写箔を実現することにある。発明の開示

上記課題を解決するために、本発明に係る色付き凹凸模様の形成方法においては、ベースフィルム、離型処理層、保護着色層、反射層および接着層が積層された熱転写萡を加工物の熱可塑性を有する被装飾面に接着層を介して熱加圧などの方法により接着した状態に重ね合わせ、この状態で、ベースフィルムを剝離した後に、凹凸模様を有する型材を転写萡に熱プレスして、その凹凸模様を被装飾面側に転写する, すなわち、本発明に係る凹凸模様の形成方法においては、ベースフィルムがない状態で凹凸模様を転写するため、模様を映し出す反射層に凹凸模様を忠実に転写することができる。

また、本発明に係る別の凹凸模様の形成方法においては、ベ一スフイルム、離型処理層、着色反射層および接着層が積層された熱転写箔を加工物の熱可塑性を有する被装飾面に接着層を介して重ね合わせ、この状態で、ベースフィルムを剥離した後に、凹凸模様を有する型材を転写箔に熱プレスして、その凹凸模様を被装飾面側に転写する。すなわち、ベースフィルムがない状態で凹凸模様を転写するため、模様を映し出す着色反射層に直に凹凸模様を転写できるので、微細な凹凸模様であっても忠実に転写できる。ここで、着色反射層は、たとえば. 顔料を有する顔料層で構成できる。また、着色反射層を金属層または金属化合物層で構成でき、この場合には、着色反射層自身が表面保護層として機能するため、保護層を省略できる。特に、異なる種類の金属層または金属化合物層を複層に積層して、着色反射層を構成した場合には、耐候性などが高い層を表面側に配置して、着色反射層の強度を高めることができる他、単一の材料では得られない色彩の着色反射層を得ることもできる。

なお、離型処理層と着色反射層との間に保護層を設ける場合には、微細な凹凸模様の転写を妨げないように、保護層の厚さを約 0 . 2 m以下にすることが好ましい。

本発明においては、加工物の被装飾面自身が熱可塑性樹脂層で構成されている場合と、加工物が、たとえば、時計の文字板を構成する金属板ゃガラスびんなどのように、熱可塑性のない基材で構成されている場合とがあり、後者の場合には、その表面側に熱可塑性樹脂層を形成して、そこを熱可塑性を有する被装飾面として利用する。

また、前記の加工物のうち、被装飾面に熱可塑性がない加工物に色付き凹凸模様を形成する場合には、ベースフィルムの一方面側に、離型処理層、保護着色層、反射層および熱可塑性樹脂層が積層された熱転写箔、またはベースフィルムの一方面側に、離型処理層、着色反射層および熱可塑性樹脂層が積層された熱転写箔を用いることが好ましい。すなわち、熱転写箔自身に熱可塑性樹脂層が積層されたものを用いることが好ましい。このような構成の熱転写箔を用いた場合には、加工物の被装飾面に熱転写箔を貼り合わせるだけで、被装飾面に熱可塑性樹脂層を形成した状態と同じ状態になるので、被装飾面に熱可塑性樹脂層を形成するための工程を省略できる。

ここで、熱転写箔を加工物の被装飾面に重ね合わせるのに熱可塑性樹脂層自身を接着層として利用してもよいが、熱可塑性樹脂層の下層側、すなわち、加工物の被装飾面と接する側に接着層を形成してもよい。

なお、本発明において、熱可塑性を有する被装飾面とは、熱可塑性樹脂層からなる被装飾面に加えて、半硬化状態の熱硬化性樹脂層からなる被装飾面をも意味する。図面の簡単な説明

図 1 ( a ) ないし（ d ) は、本発明の第 1 の実施例に係る色付き凹凸模様の形成方法を模式的に示す工程断面図である。

図 2 ( a ) ないし（ d ) は、本発明の第 2の実施例に係る色付き凹凸模様の形成方法を模式的に示す工程断面図である。

図 3 は、本発明の第 3の実施例に係る色付き凹凸模様の形成方法に用いた熱転写箔の構成を模式的に示す断面図である。

図 4 ( a ) ないし（ e ) は、本発明の第 3の実施例に係る色付き凹凸模様の形成方法を模式的に示す工程断面図である。

図 5 ( a ) ないし（ d ) は、本発明の第 4の実施例に係る色付き凹凸模様の形成方法を模式的に示す工程断面図である。

図 6 ( a ) 、 ( b ) は、従来の熱転写箔の構成を模式的に示す断面図である。

図 7 ( a ) ないし（ c ) は、従来の色付き凹凸模様の形成方法を模式的に示す工程断面図である。

図 8 ( a ) ないし（ c ) は、従来の色付き凹凸模様の形成方法を模式的に示す工程断面図である。

図 9 ( a ) 、 ( b ) は、従来の色付き凹凸模様の形成方法において熱転写箔およびそれを構成する各層の厚さと、凹凸模様の粗さとの関係を説明するための断面図である。発明を実施するための最良の形態

以下に、図面を参照して、本発明の実施例に係る色付き凹凸模様の形成方法を説明する。

第 1 の実施例

図 1 ( a ) ないし（ d ) は、本例の係る色付き凹凸模様の形成方法を模式的に示す工程断面図である。

図 1 ( a ) において、本.例の色付き凹凸模様の形成方法を施す基板 1 1 (加工物）は、時計の文字板（装飾部材）を構成する金属板などである。この基板 1 1 に色付き凹凸模様を形成するには、まず、基板 1 1 の表面に熱可塑性樹脂層 1 2 (被装飾面）を形成する。この熱可塑性樹脂層 1 2 は、塑性温度が約 6 0 °Cから約 2 0 0 °Cまでの範囲の樹脂が選択され、たとえば、エポキシ系樹脂、ァクリル系樹脂、ポリゥレタン系樹脂、アルキッド系樹脂、ビニル系樹脂、ォレフィン系樹脂などの塗料やインキなどである。熱可塑性樹脂層 1 2の厚さは、凹凸模様の粗さに応じて設定され、細かい模様の場合には約 5 mに形成され、粗い模様の場合には約 1 0 0 / mに設定される。

次に、図 1 ( b ) に示すように、基板 1 1 の熱可塑性樹脂層 1 2 の表面に熱転写箔 1 を重ね合わせた後に、その表面を、加熱したローラ 2 0などで加圧する。ここで、熱転写箔 1 は、厚さが約 1 2 m〜約 2 5 〃 mのベースフィルム l aの一方面側に、厚さが約 0 . 0 2 ^ m の離型処理層 1 b、厚さが約 2 mの透明な保護着色層 1 c、厚さが約 0 . 0 3 111〜約 0 . 0 5 mの反射層 1 d、および厚さが約 2 〃 mの接着層 1 eが積層されたものであり、これらの積層体は、たとえば、長尺に製造されてロール状で供給される。反射層 1 dは、保護着色層 1 cが形成されたベースフィルム 1 aに対して蒸着されたアルミニゥム薄膜層である。離型処理層 1 bは、ベースフィルム 1 aに対して施された処理層であり、ベースフィルム 1 a の剥離性を高める目的に形成されている。接着層 1 e は、熱可塑性樹脂層 1 2の塑性温度に対応する温度特性を有するものが採用されている。

次に、図 1 ( c ) に示すように、熱転写箔 1 のベースフィルム 1 a を剝がす。その結果、基板 1 1 の側には、接着層 1 e、反射層 1 d、保護着色層 1 c、および離型処理層 1 bが転写された状態になる。

しかる後に、図 1 ( d ) に示すように、ベースフィルム 1 aを剝がした後の熱転写箔 1 を型材.2 1 で熱プレスする。ここで、型材 2 1 の押圧面 2 2 には、数 ; m程度の微細な凹凸模様が付されているため、型材 2 1 を押圧した後において、その微細な凹凸模様は、微細な転写凹凸模様 1 0 として、保護着色層 1 c、反射層 1 d、接着層 1 e、および熱可塑性樹脂層 1 2 に転写される。この際、保護着色層 1 c の表面には、離型処理層 1 bがあるため、型材 2 1 の型離れ性がよい。但し、熱プレス時の型材 2 1 の温度が高すぎると、離型処理層 1 bが型材 2 1 の押圧面 2 2 に焼き付くことがあるため、熱プレス温度は、離型処理層 1 bの性質にも応じた温度条件に設定する。

以降、基板 1 1 の微細な模様が付された表面に時計の略字などを印刷する仕上げ印刷工程を行う。

以上のとおり、本例の色付き凹凸模様の形成方法においては、型材 2 1 で熱転写箔 1 を熱プレスする前に、厚いベースフィルム 1 aを剝がしておくため、薄くなつた熱転写箔 1 に対して熱プレスするので、型材 2 1 の微細な凹凸模様は、模様を映し出す反射層 1 dに忠実に転写される。

すなわち、凹凸模様の微細化の限界について、図 9 ( a ) 、 ( b ) を参照して前述したとおり、たとえば、凹部の曲率の最小寸法（図 9 ( b ) における R寸法）は、ベースフィルム 1 aがある状態で熱プレスすると、ベースフィルム 1 a の厚さと、保護着色層 1 c の厚さとを加えた値になるが、本例では、ベースフィルム 1 aがない状態で熱プレスするため、凹凸模様の凹部の曲率の最小寸法を保護着色層 1 じの厚さである 2 ； u mにまで縮小できる。また、転写模様の凹凸の最小寸法（図 9 ( b ) における h寸法）は、ベースフィルム 1 aがある状態で熱プレスすると、ベースフィルム 1 aの厚さを含めた熱転写箔 1 の全体厚さと略等しいが、本例では、ベ一スフイルム 1 aがない状態で熱プレスするため、反射層 1 dおよび離型処理層 1 bの厚さを無視すると、保護着色層 1 c の厚さ（ 2 m ) に接着層 1 e の厚さ（ 2 m ) を加えた値、すなわち、約 4 mにまで縮小できる。さらに、凹凸模様の最小繰り返しピッチ（図 9 ( b ) における P寸法）は、ベースフイルム 1 aがある状態で熱プレスすると、ベ一スフイルム 1 a の厚さを含めた熱転写箔 1 の全体厚さの 2倍と略等しいが、本例では、ベ一スフイルム 1 aがない状態で熱プレスするため、反射層 1 dおよび離型処理層 l bの厚さを無視すると、 8 / mにまで縮小できる。従って、本例の色付き凹凸模様の形成方法によれば、厚いベースフィルム 1 a を剝がしておくため、極めて薄い熱転写箔を用いた場合と同様な結果になつて、微細な凹凸模様であつても忠実に転写できる。第 2の実施例

図 2 ( a ) ないし（ d ) は、本例の色付き凹凸模様の形成方法を模式的に示す工程断面図である。なお、本例の色付き凹凸模様の形成方法は、第 1 の実施例に係る色付き凹凸模様の形成方法と基本的な構成が共通で、用いる熱転写箔の構成のみが相違するため、対応する部分には同符号を付して、それらの詳細な説明は、省略する。

図 2 ( a ) に示すように、本例においても、色付き凹凸模様の形成方法を施す基板 1 1 (加工物）は、時計の文字板（装飾部材）を構成する金属板などであるため、基板 1 1 に色付き凹凸模様を転写する前 - 1 o - に、基板 1 1 の表面に熱可塑性樹脂層 1 2 (被装飾面）を形成してお

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次に、図 2 ( b ) に示すように、基板 1 1 の熱可塑性樹脂層 1 2 の表面に熱転写箔 2を重ね合わせた後に、その表面に、加熱したローラ 2 0などで熱転写箔 2を基板 1 1 に加圧する。

本例の熱転写箔 2 は、厚さが約 1 2 m〜約 2 5 mのべ一スフィルム 2 a、厚さが約 0 . 0 2 mの離型処理層 2 b、顔料層 2 c (着色反射層）、および厚さが.約 2 mの接着層 2 dが積層された顔料箔であり、第 1 の実施例で用いた熱転写箔と相違して、顔料層 2 c の表面側に保護着色層がない。

次に、図 2 ( c ) に示すように、熱転写箔 2 のべ一スフイルム 2 a を剝がす。その結果、基板 1 1 の側には、接着層 2 d、顔料層 2 cおよび離型処理層 2 bが転写された状態になる。

しかる後に、図 2 ( d ) に示すように、ベースフィルム 2 aを剝がした後の熱転写箔 2を型材 2 1 で熱プレスする。ここで、型材 2 1 の押圧面 2 2 には、 1 mから 2 mの微細な凹凸模様が付されている, このため、型材 2 1 を押圧した後において、その微細な凹凸模様は、微細な転写凹凸模様 2 0 として、顔料層 2 a、接着層 2 d、および熱可塑性樹脂層 1 2 に転写される。

以上のとおり、本例の色付き凹凸模様の形成方法においても、型材 2 1 で熱転写箔 2を熱プレスする前に、厚いベ一スフイルム 2 aを剝がしておくため、型材 2 1 の微細な凹凸模様は、忠実に転写される。

しかも、本例では、凹凸模様を形成する際に、最表面が顔料層 2 c であり、この顔料層 2 cに対して、型材 2 1 は、直接凹凸模様を転写するため、より微細な凹凸模様であっても、忠実に転写できる。一方顔料層 2 aは、それ自身が反射面になるため、転写する模様に艷がぁるほど、微細に見えやすい。また、顔料層 2 cの明度が低いほど、凹凸模様は、微細な立体模様に見えやすい。従って、本例の色付き凹凸模様の形成方法によれば、型材 2 1 の押圧面 2 2 に、たとえば、天然の白蝶貝を平滑に研摩したものを超微細立体模様型用の型材としてめつき成形する一方、顔料層 2 cの色彩が黒色の熱転写箔を用いて、色付き凹凸模様を形成すると、天然の黒蝶貝が虹色の光を呈するような装飾面を形成でき、装飾性の高い時計の文字板を製造できる。ここで型材 2 1 の押圧面 2 2および装飾面の表面粗さを表面粗さ計で測定すると、いずれの平均粗さ（R a ) も約 0. 1 mであり、白蝶貝の研摩面と同等の平均粗さ（R a ) である。しかも、装飾面の表面粗さ曲線形状は、白蝶貝の研摩面の表面粗さ曲線形状と同等である。それ故各種の超微細な凹凸模様、たとえば、約 0. 1 m幅の筋目なども忠実に転写可能である。

第 3の実施例

図 3 は、本例の色付き凹凸模様の形成方法に用いる熱転写箔の構成を模式的に示す断面図である。

図 3 において、本例の熱転写箔 3 は、厚さが約 1 2 /z m〜約 2 5 μ. mのベースフィルム 3 a、このベースフィルム 3 aに施された厚さが約 0. 0 2 a mの離型処理層 3 b、その表面側に蒸着された厚さが約 0. 0 5 〃 111〜約 0. 5 ^ mの T i N層 3 c (窒化チタン層）と A 1 層 3 d (アルミニウム層）との複層構造の着色反射層 3 e、および厚さが約 2 mの接着層 3 f が積層されたものである。

着色反射層 3 e は、 T i N層 3 c と A 1 層 3 dとの複層構造になつているため、金色の色調を呈すると共に、反射層、着色層および保護層としての機能も有する。このため、本例の熱転写箔 3 は、従来の熱転写箔において約 2 mの厚さで形成される保護着色層が形成されていない。従って、耐候性および機械的強度を確保する目的に、着色反射層 3 eの厚さは、約 0. 0 5 111から約 0. 5 mまでの比較的厚い値に設定されている。ここで、着色反射層 3 eを厚くしすぎると、凹凸模様を転写するときに、着色反射層 3 eに凹凸模様が馴染まず、微細な凹凸模様が忠実に転写されにくくなるため、求める色調、用いた材質、転写する凹凸模様に応じて、最適な厚さに設定される。また着色反射層 3 eは、 T i Nや A 1 の他に、 Z r (ジルコニウム）、 N b (ニオブ）、 C o (コバルト）、 P t (白金）、 P d (パラジウム ) 、 I n (インジウム）、 .V (バナジウム）、 C r (クロム）、 A g (銀）、 A u (金）、 S i (シリコン）などの金属、それらの合金またはその化合物を単層または複層に形成したものでも構成でき、凹凸模様に付すべき色調、強度、耐候性、製造コストなど、製造すべき部品などに求められる品質に応じて選択される。また、着色反射層 3 e は、蒸着法の他に、イオンプレーティング法やスパッタリング法などで成膜することができる。

このように構成した熱転写箔 3を用いて行う本例の色付き凹凸模様の形成方法を、図 4 ( a ) ないし（ d ) を参照して説明する。

図 4 ( a ) ないし（ e ) は、本例の色付き凹凸模様の形成方法を模式的に示す工程断面図である。なお、本例の色付き凹凸模様の形成方法も、第 1の実施例に係る色付き凹凸模様の形成方法と基本的な構成が共通で、用いる熱転写箔の構成のみが相違するため、対応する部分には同符号を付して、それらの詳細な説明は、省略する。

図 4 ( a ) において、本例の色付き凹凸模様の形成方法を施す基板 1 1 (加工物）も、時計の文字板（装飾部材）を構成する金属板などである。まず、基板 1 1の表面に熱可塑性樹脂層 1 2 (被装飾面）を形成する。

次に、図 4 ( b ) に示すように、基板 1 1の熱可塑性樹脂層 1 2の表面に熱転写箔 3を重ね合わせた後に、その表面に、加熱したローラ 2 0などで熱転写箔 3を基板 1 1 に加圧する。

次に、図 4 ( c ) に示すように、熱転写箔 3のベースフィルム 3 a を剥がす。その結果、基板 1 1 の側には、接着層 3 f 、着色反射層 3 e、および離型処理層 3 bが転写された状態になる。

しかる後に、図 4 ( d ) に示すように、ベ一スフイルム 3 aを剝がした後の熱転写箔 3を型材 2 1 で熱プレスする。ここで、型材 2 1 の押圧面 2 2 には、 1 ^ m ~ 2 ^ mの微細な凹凸模様が付されている。このため、型材 2 1 を押圧.した後において、その微細な凹凸模様は、図 4 ( e ) に示すように、微細な転写凹凸模様 3 0 として、着色反射層 3 e、接着層 3 f 、および熱可塑性樹脂層 1 2 に転写される。

以上のとおり、本例の色付き凹凸模様の形成方法においては、型材 2 1で熱転写箔 3を熱プレスする前に、厚いベースフィルム 3 aを剝がしておくため、型材 2 1 の微細な凹凸模様は、忠実に転写される。また、熱転写箔 3 には、従来の熱転写箔において約 2 mの厚さで形成される保護着色層が形成されておらず、 T i N層 3 c と A 1 層 3 dとで構成された金色の着色反射層 3 eが従来の熱転写箔における反射層、着色層および保護層としての機能も兼ねる。このため、本例の熱転写箔 3を用いると、型材 2 1 の凹凸模様を着色反射層 3 e に直接転写できるので、微細な凹凸模様でも忠実に転写される。しかも、凹凸模様を見る者は、保護着色層を通さずに、直接、着色反射層 3 e の表面に形成された凹凸模様を見ることになるため、模様がぼやけないさらに、耐候性などが高い T i N層 3 cを表面側に配置してあるため、着色反射層 3 eの強度が高く、また、単一の材料では得られない色彩を得ることができる。第 3の実施例の変形例

第 3の実施例では、比較的薄い T i N層 3 cおよび A 1 層 3 dを用いて着色反射層 3 eを構成したが、これに代えて、厚さが 0 . 0 5 m以上の T i N層 3 c と、厚さが 0 . 5 m以上の A 1 層 3 dを用いて着色反射層 3 eを構成してもよい。

この場合には、型材 2 1 の加熱温度を下げる一方、加圧力を上げて微細な凹凸模様を転写する。このような条件で凹凸模様を転写すると耐候性、耐蝕性、耐磨耗性などに優れた高機能品質の装飾面を形成できるため、外装部材にも適用できる。しかも、装飾面は、金色を呈するため、高級で金属感のあ.る微細な立体模様を有する装飾部材を得ることができ、時計の文字板などの装飾に適している。

なお、着色反射層 3 eの色彩については、その構成材料を変えて、金色に限らず、ブルー、スカイブル一、グレー、レツド、グリーン、パール状、各種の色模様付きにしてもよい。

また、第 3 の実施例では、着色反射層 3 e の表面に保護層を形成しなかったが、耐候性等を一層高める目的に、保護層を必要とする場合には、たとえば、離型層 3 b 自身を保護層として利用してもよい。この場合でも、着色反射層 3 eの上層たる T i N層 3 cが耐候性を有するため、離型層 3 b (保護層）を厚く形成する必要がなく、たとえば離型層 3 b (保護層）の厚さを約 0 . 2 m以下にして、微細な凹凸模様の転写を妨げないようにする。また、離型層 3 b と着色反射層 3 e との間に保護層を追加してもよく、この場合にも、保護層の厚さを約 0 . 2 n m以下にして、微細な凹凸模様の転写を妨げないようにする。第 4 の実施例

図 5 ( a ) ないし（ d ) は、本例の係る色付き凹凸模様の形成方法を模式的に示す工程断面図である。

図 5 ( a ) において、本例の色付き凹凸模様の形成方法を施す基板 1 1 (加工物）は、第 1の実施例と同様に、時計の文字板（装飾部材）を構成する金属板などであり、この基板 1 1 に色付き凹凸模様を形成するにあたって、本例では、熱耘写箔 4 を用いる。

熱転写箔 4では、厚さが約 1 2 〃 m〜約 2 5 のベースフィルム 4 a の一方面側に、厚さが約 0 . 0 2 mの離型処理層 4 b、厚さが約 2 z mの透明な保護着色層 4 c、および厚さが約 0 . 0 3 m〜約 0 . 0 5 の反射層 4 dに加えて、熱可塑性樹脂層 4 e も積層されており、熱可塑性樹脂層 4 . e の下層側には、厚さが約 2 mの接着層 4 f が積層されている。ここで、反射層 4 dは、保護着色層 4 cが形成されたベースフィルム 4 aに対して蒸着されたアルミニウム薄膜層である。離型処理層 4 bは、ベースフィルム 4 aに対して施された処理層であり、ベ一スフイルム 4 aの剝離性を高める目的に形成されている。また、本例でも、熱可塑性樹脂層 4 f は、塑性温度が約 6 0 °C から約 2 0 0 °Cまでの範囲の樹脂が選択され、たとえば、エポキシ系樹脂、ァクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アルキッド系樹脂、ビニル系樹脂、ォレフィン系樹脂、 A B S系樹脂、ポリカーボネー卜系樹脂、塩化ビニル系樹脂などである。なお、反射層 4 dと熱可塑性樹脂層 4 e との接着にあたっては、熱可塑性樹脂層 4 e 自身が接着層として機能しているが、必要に応じて、反射層 4 dと熱可塑性樹脂層 4 e との間に接着層を形成してもよい。

このような構成の熱転写箔 4を用いて、基板 1 1 に色付き凹凸模様を形成するには、まず、図 5 ( b ) に示すように、基板 1 1 の表面に熱転写箔 4 を重ね合わせた後に、その表面を、加熱したローラ 2 0などで加圧して、基板 1 1 に熱転写箔 4 を貼り合わせる。

本例では、基板 1 1 に熱転写箔 4を貼り合わせるのに接着層 4 f を形成してあるが、加熱したローラ 2 0で熱転写箔 4を加圧することによって、熱可塑性樹脂層 4 eが接着剤と同様な機能を発揮する場合には、接着層 4 f を省略してもよい。

次に、図 5 ( c ) に示すように、熱転写箔 4のベースフィルム 4 a を剥がす。その結果、基板 1 1 の側には、接着層 4 f 、熱可塑性樹脂層 4 e、反射層 4 d、保護着色層 4 c、および離型処理層 4 bが転写された状態になる。

しかる後に、図 5 ( d ) に示すように、ベースフィルム 1 aを剝がした後の熱転写箔 4を数 ; m程度の微細な凹凸模様が押圧面 2 2 に付されている型材 2 1 で熱プレスする。その結果、押圧面 2 2の微細な凹凸模様は、微細な転写凹凸模様 1 0 として、保護着色層 4 c、反射層 4 d、および熱可塑性樹脂層 4 e に転写される。この際、保護着色層 4 cの表面には、離型処理層 4 bがあるため、型材 2 1 の型離れ性がよい。

以降、基板 1 1 の微細な凹凸模様が付された表面に時計の略字などを印刷する仕上げ印刷工程を行う。

以上のとおり、本例の色付き凹凸模様の形成方法においても、型材 2 1 で熱転写箔 4を熱プレスする前に、厚いベースフィルム 4 aを剝がしておくため、薄くなつた熱転写箔 4の最上表面に直接熱プレスするので、型材 2 1 の微細な凹凸模様は、模様を映し出す反射層 4 dに忠実に転写される。

また、熱転写箔 4 には、熱可塑性樹脂層 4 e も積層されているため. 基板 1 1 の表面と熱転写箔 4 とを貼り合わすだけで、基板 1 1 の表面に熱可塑性樹脂層を形成した状態と同じ状態になるため、基板 1 1 に熱可塑性樹脂層を形成するための工程を省略できる。また、平坦な基板 1 1 に代えて、熱可塑性樹脂を塗布しにくい加工物の曲面などに凹凸模様を形成する場合でも、均一な厚さの熱可塑性樹脂層を形成することができるため、凹凸模様を簡単に形成できる。なお、この曲面などに凹凸模様を形成する場合の型材 2 1 には、硬質ニッケルめっきなどにより、曲面へのなじみ性がよい薄い電铸型などを用いることが望ましい。

本例では、ベースフィルム 4 aの一方面側に、離型処理層 4 b、保護着色層 4 c、および反射層 4 dに加えて、熱可塑性樹脂層 4 eが積層されている熱転写箔 4を用いたが、その他にも、ベースフィルムの一方面側に、離型処理層、着色反射層が積層されている熱転写箔（第 2 または第 3の実施例に用いた熱転写箔）に対して、熱可塑性樹脂層を積層してもよい。この場.合にも、着色反射層は、顔料層、金属層、金属化合物層、または金属層や金属化合物層を複層したものなどで構成できる。その他の実施

第 1 ないし第 4の実施例においては、いずれも時計の文字板などの金属板が加工物であつたが、その他の装飾部品、化粧容器、銘板などにも適用できる。また、加工物が金属板などの熱可塑性のない基材であつたため、その表面に熱可塑性樹脂層を設けたが、基板の一部が熱可塑性樹脂からなり、そこに色付き凹凸模様を転写する場合には、熱可塑性樹脂層を設けず、直接、熱転写箔を重ね合わせる。同様に、加ェ物全体が熱可塑性樹脂からなる場合にも、熱可塑性樹脂層を設ける必要がない。この場合には、射出成形加工にて、熱転写箔の転写と同時に加工を施すことも可能であり、加工時間の短縮を図ることができる。

基板の表面には、熱可塑性樹脂に代えて、熱硬化性樹脂層や 1液自然硬化型樹脂、 2液反応硬化型樹脂を半硬化状態で形成してもよい。

ここで、微細な凹凸模様を転写するときほど、高い圧力を加えることが可能な樹脂、プレス温度を高く設定可能な樹脂を選択する。そのうち、プレス温度を上げる必要がある場合には、転写圧力を下げるかまたは転写時間を短く設定する。樹脂層の形成には、塗装ゃスクリーン印刷など、樹脂材質や基板の材質、形状に応じて最適な方法を採用できる。

また、各実施例の色付き凹凸模様の形成方法を同じ装飾部材の表面に部分的に重なるように繰り返し施して、色付き凹凸模様が重なり合う複合模様、複合色調の装飾部材を形成してもよい。

さらに、微細な凹凸模様を転写した後に、その表面に印刷などの方法によって有色で透明または半透明の塗料ゃィンキなどの樹脂層を形成した構造、表面に艷を有する樹脂層ゃ艷なしの樹脂層を形成した構造、表面にラミネ一トフィルムを積層した構造などを採用することによって、材質が同一の熱転写箔を使用しながら、色調を変えたり、配色を組み合わせて品位の高い複合的な装飾を施してもよい。この方法によれば、最表面に着色反射層が露出している場合でも、保護層を形成することになるので、着色反射層を構成する材質が比較的耐候性に劣る場合でも、品質の高い装飾品を製造できる。産業上の利用可能性

以上のとおり、本発明に係る色付き模様の形成方法においては、熱転写箔に熱プレスを施して、型材の凹凸模様を転写する際に、ベースフィルムを剥離しておくことに特徴を有する。従って、本発明によれば、熱転写された箔の最上面に直接熱プレスするため、微細な凹凸模様を精度よく簡単に転写できるので、微細な凹凸模様を付した装飾部材ゃ、天然の貝や細かく織られた布などの模様、質感を有する装飾部材を効率よく安価に製造できる。また、従来、微細な凹凸模様を形成する際に行っていたフリクションプレス加工、研摩材ゃ刷毛を用いた模様付け加工、劇毒物や多量の水を用いる湿式めつき加工、有機溶剤を用いる塗装加工など、危険で有害な作業を行う必要がない。それ故加工時間の大幅短縮および加工方法の単純化を図ることができると共に、設備投資や設備管理を大幅に省くことができる。しかも、環境汚染の問題が発生せず、作業環境が清浄で安全である。

Claims

請求の範囲

1 . ベ一スフイルム、離型処理層、保護着色層、反射層および接着層が積層された熱転写箔を加工物の熱可塑性を有する被装飾面に前記接着層を介して重ね合わせ、この状態で、前記ベースフィルムを剝離した後に、凹凸模様を有する型材を前記転写箔に熱プレスして、その凹凸模様を前記被装飾面側に転写することを特徵とする色付き凹凸模様の形成方法。

2 . ベースフィルム、離型処理層、保護着色層、反射層および熱可塑性樹脂層が積層された熱転写箔を加工物の被装飾面に前記熱可塑性樹脂層を介して重ね合わせ、この状態で、前記ベースフィルムを剝離した後に、凹凸模様を有する型材を前記転写箔に熱プレスして、その凹凸模様を前記被装飾面側に転写することを特徴とする色付き凹凸模様の形成方法。

3 . ベースフィルム、離型処理層、保護着色層、反射層、熱可塑性樹脂層および接着層が積層された熱転写箔を加工物の被装飾面に前記接着層を介して重ね合わせ、この状態で、前記ベースフィルムを剥離した後に、凹凸模様を有する型材を前記転写箔に熱プレスして、その凹凸模様を前記被装飾面側に転写することを特徴とする色付き凹凸模様の形成方法。

4 . ベースフィルム、離型処理層、着色反射層および接着層が積層された熱転写箔を加工物の熱可塑性を有する被装飾面に前記接着層を介して重ね合わせ、この状態で、前記ベースフィルムを剝離した後に凹凸模様を有する型材を前記転写箔に熱プレスして、その凹凸模様を前記被装飾面側に転写することを特徴とする色付き凹凸模様の形成方法。

5 . ベースフイルム、離型処理層、着色反射層および熱可塑性樹脂層が積層された熱転写箔を加工物の被装飾面に前記熱可塑性樹脂層を介して重ね合わせ、この状態で、前記べ一スフイルムを剥離した後に. 凹凸模様を有する型材を前.記転写箔に熱プレスして、その凹凸模様を前記被装飾面側に転写することを特徴とする色付き凹凸模様の形成方法。

6 . ベースフィルム、離型処理層、着色反射層、熱可塑性樹脂層および接着層が積層された熱転写箔を加工物の被装飾面に前記接着層を介して重ね合わせ、この状態で、前記ベースフィルムを剥離した後に凹凸模様を有する型材を前記転写箔に熱プレスして、その凹凸模様を前記被装飾面側に転写することを特徴とする色付き凹凸模様の形成方法。

7 . 請求の範囲第 4項ないし第 6項のいずれかの項において、前記着色反射層は、顔料層であることを特徵とする色付き凹凸模様の形成方法,

8 . 請求の範囲第 4項ないし第 6項のいずれかの項において、前記着色反射層は、金属層または金属化合物層であることを特徵とする色付き凹凸模様の形成方法。

9 . 請求の範囲第 4項ないし第 6項のいずれかの項において、前記離型処理層と前記着色反射層との間に保護層を有し、この保護層の厚さは、約 0 . 2 / m以下であることを特徴とする色付き凹凸模様の形成方法。

1 0 . 請求の範囲第 1項または第 4項において、前記加工物は、熱可塑性のない基材であって、この基材の表面側に熱可塑性樹脂層が形成されて、前記被装飾面が構成されていることを特徴とする色付き凹凸模様の形成方法。

1 1 . 請求の範囲第 1項ないし第 1 0項のいずれかの項において、前記基材は、時計の文字板を構成する金属板であることを特徴とする色付き凹凸模様の形成方法。

1 2 . ベースフィルムの一方面側に、離型処理層、保護着色層、反射層および熱可塑性樹脂層が積層されていることを特徴とする熱転写箔,

1 3 . ベースフィルムの一方面側に、離型処理層、保護着色層、反射層、熱可塑性樹脂層および接着層が積層されていることを特徴とする熱転写箔。

1 4 . ベースフィルムの一方面側に、離型処理層、着色反射層および接着層が積層された熱転写箔において、前記着色反射層は、金属層または金属化合物層であることを特徵とする熱転写箔。

1 5 . ベースフィルムの一方面側に、離型処理層、着色反射層および熱可塑性樹脂層が積層されていることを特徴とする熱転写箔。

1 6 . ベースフィルムの一方面側に、離型処理層、着色反射層、熱可塑性樹脂層および接着層が積層されていることを特徴とする熱転写箔,

1 7 . 請求の範囲第 1 5項または第 1 6項において、前記着色反射層は、顔料層であることを特徵とする熱転写箔。

1 8 . 請求の範囲第 1 5項または第 1 6項において、前記着色反射層は、金属層または金属化合物層であることを特徽とする熱転写箔。

1 9 . 請求の範囲第 1 4項または第 1 8項において、前記着色反射層は、異なる種類の金属層または金属化合物層を積層した複層構造になつていることを特徴とする熱転写箔。

2 0 . 請求の範囲第 1 4項ないし第 1 6項のいずれかの項において、前記離型処理層と前記着色反射層との間に保護層を有し、この保護層の厚さは、約 0 . 2 m以下であることを特徴とする熱転写箔。

2 1 . 請求項第 1 2項ないし第 2 0項のいずれかの項に規定する熱転写箔からなることを特徴とする色付き凹凸模様形成用熱転写箔。

2 2 . 請求項第 1 2項ないし第 2 0項のいずれかの項に規定する熱転写箔からなることを特徵とする時計用文字板への色付き凹凸模様形成用熱転写箔。