WO1995019468A1 - Dünndruckpapier und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO1995019468A1 PCT/EP1995/000079 EP9500079W WO9519468A1 WO 1995019468 A1 WO1995019468 A1 WO 1995019468A1 EP 9500079 W EP9500079 W EP 9500079W WO 9519468 A1 WO9519468 A1 WO 9519468A1
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    • D21H19/80—Paper comprising more than one coating
    • D21H19/84—Paper comprising more than one coating on both sides of the substrate

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a thin printing paper, a paper produced by the method and the use of the paper.
  • Thin printing papers are mainly used for the printing of reference and catalog works, e.g. telephone books, mail-order catalogs and the like.
  • papers There are basically two types of papers here, namely so-called natural papers that do not have a special surface coating and coated or coated papers, which today generally have one have pigment coating bound with a synthetic binder.
  • the latter are also referred to as LWC papers (l ⁇ w-weight coated) or in the lowest basis weight range as ULWC papers (ultra-low-weight-coated).
  • LWC papers l ⁇ w-weight coated
  • ULWC papers ultra-low-weight-coated
  • SC papers super calendered
  • SC papers super calendered
  • Coated papers for rotogravure printing require sufficient flexibility to be able to rest on the ink cups of the rotogravure cylinder
  • offset papers require high surface strength due to the speed of the offset inks.
  • Papers with an ever lower mass per unit area are not only required for environmental reasons to reduce the amount of waste paper, but primarily for reasons of saving freight costs when transporting paper and reducing postage costs when shipping printed products, e.g. mail-order catalogs, since the weight of the information area for lightweight paper per unit weight of paper is larger.
  • the reduction in the mass per unit area of printing papers is limited for two reasons, firstly because of the still acceptable strength of the paper, which is important both for its own production in a papermaking machine and for processing on modern high-speed rotary printing presses, and secondly for reasons of the required printing opacity, which must not fall below certain values so that the paper can be printed on two sides without a printed image showing through from one side to the other.
  • Higher opacity can generally be achieved by a higher proportion of wood pulp or filler pigments in the base paper or more coating mass on the paper, but this affects the paper strength with the same area-related paper mass because the strength-forming proportion of long-fiber paper pulp generally has to be reduced.
  • Coated papers are more expensive to produce than natural papers, they also have a smoother surface that better reflects the print image, disadvantageous for reasons of environmental pollution and therefore also for reprocessing, the synthetic binder used in the coating compositions in the form of a hardened polymer dispersion.
  • Coated papers with very low basis weights are often very lobbed due to the lower proportion of raw paper and partly due to the use of the synthetic binder, which can be disadvantageous for handling. If one goes over to low basis weights with uncoated natural papers, printing opacity and printing brilliance (printing gloss) decrease and the ink streaking increases. This one known papers do not have a subsequent coating, the opacity can only be improved by increasing the proportion of filler or wood pulp in the paper itself.
  • paper strength is not only determined by the type and treatment of the paper pulp used, but also, among other things, by the uniformity of the paper sheet formation in the papermaking machine, since weaknesses of lower strength are reduced with increased uniformity, which in the end result in triggering a tear or break of the paper web are responsible. Uneven sheet formation generally also leads to uneven ink take-up, which causes the closed image to suffer.
  • bulk printing papers are also not made from pure cellulose, which would in itself give the highest paper strength, but as much mechanically or thermo-mechanically digested wood pulp or wood pulp is used, which not only has cost advantages, but also improves paper opacity and has a positive effect on the achievable printing result.
  • the wood pulp reduces the achievable paper strength, which could be obtained using pure pulp.
  • the price situation for bulk printing papers is such that such papers can only be produced cost-effectively on very powerful, fast production machines.
  • the raw material costs related to the unit area can be reduced with lower paper weights, while the costs per unit weight of paper produced can increase, since the reduction in basis weight cannot always be compensated for by an increase in machine speed by a weight-related one maintain the same production.
  • the invention has for its object to show Verfeliren for producing a thin printing paper, the mass per unit area is less than 49 g / m 2 , which is essentially free of synthetic binders, one in Compared to conventional natural paper in the range of more than 50 g / m 2, it has comparable, if not better, print quality and sufficient rigidity and strength to be produced at high machine speeds and processed in conventional rotary printing machines.
  • the new method has the features of claim 1
  • the new thin printing paper has the features of claim 23.
  • a very special advantage of the new paper is that it is suitable as surface-coated paper, in particular in a preferred embodiment in one and the same version, for both rotogravure printing and rotary offset printing at the same time. This is an absolute novelty for surface-coated papers.
  • the new paper has a cellulose content in the total fiber material of less than 40% by weight despite the low mass per unit area.
  • the proportion of cellulose in the fiber composition of a paper can be determined microscopically or indirectly chemically. These methods are known in paper testing. A microscopic determination method by defined counting of fibers in a microscopic image of a fiber suspension obtained from a paper sample is specified in the US test method TAPPI T 401 om-82. In the indirect chemical determination of the pulp fraction, the proportion of non-chemically digested fibers is determined by means of a lignin determination and the pulp fraction is then calculated as the difference. The Hägglund ligriin determination method is used for this.
  • the strength-imparting pulp portion consists of fresh pulp, generally of long-fiber softwood pulp and the rest of the pulp from ground wood or wood pulp.
  • fresh pulp generally of long-fiber softwood pulp
  • the rest of the pulp from ground wood or wood pulp In a particular embodiment of the invention, based on total fiber material, at least 15% by weight of a fiber material which is obtained from the processing of waste paper is to be used. This proportion should preferably even be over 35% by weight.
  • waste paper is not to be understood here as paper waste that arises during the manufacturing process and is recycled and dissolved again, because these wastes have the same composition as the new fiber material. Rather, waste paper is to be understood as mixed waste paper, in particular household goods and deinking goods, which are bought on the market and reprocessed in a special waste paper processing system.
  • the aim according to the invention is to use a high proportion of fibers from waste paper, this does not conflict with a minimally required proportion of cellulose, since the waste paper generally also contains a certain proportion of cellulose by which a corresponding proportion of cellulose from fresh pulp is replaced can be.
  • a proportion of cellulose of just under 40% and a proportion of waste paper fibers of around 70% are therefore not mutually exclusive. However, it is preferred to keep the pulp content in the fiber composition below 30% by weight.
  • waste paper in a paper of the type marked here was previously not common.
  • the use of waste paper can lead to a slight graying of the base paper, which is compensated according to the invention by the measures to be described below.
  • the base paper In order to impart sufficient opacity to the paper according to the invention, the base paper should already have an ash content of> 8% by weight.
  • the base paper preferably has an ash content of more than 12% by weight. This naturally means that the pulp suspension used for sheet formation must have a correspondingly higher ash content, since part of the ash leaves the freshly formed paper web with the suspension water through the sheet forming screen and is essentially circulated.
  • the sheet formation for the base paper takes place on a paper production machine, the screening speed of which is more than 700 m / min. As already mentioned at the beginning, good sheet formation is necessary in order to achieve sufficient paper strength with low basis weights. The lower the basis weight, the better the sheet formation should be.
  • a wire section for the production of the paper or base paper according to the invention which is designed at least in the form of a so-called hybrid former, a wire section with a second or upper wire, which is brought together with the lower wire shortly after the sheet formation, so that the freshly formed paper web is guided between the two screens for its further bilateral drainage.
  • a so-called gap former is preferred, in which the upper sieve is brought together with the lower sieve immediately after the material suspension has emerged, so that the first sheet formation in the converging gap between these two endlessly circulating sieves takes place with drainage on both sides.
  • a small proportion of a wet strength agent can also be used in the production of the base paper. It is preferred to work without such an agent.
  • the base paper produced has a mass per unit area of less than 46 g / m 2 , in particular less than 40 g / m 2 , particularly preferably less than 30 g / m 2 and down to about 23 g / m 2 .
  • the proportion of ash in the base paper can be more than 8 to 30% by weight, depending on the weight per unit area, preferably it is more than 12% by weight.
  • the fillers which usually give rise to the ash content and are commonly used in papermaking are known.
  • calcium carbonate, kaolin or talc and mixtures of these fillers are used for the base paper.
  • customary aids are used for either an acidic or neutral production method. If waste paper stock is also used, it is preferred to produce the base paper in a neutral suspension medium. In general, this is also a prerequisite for the use of calcium carbonate as a filler.
  • the base paper is preferably produced at screen speeds of over 1000 m / min, if the other requirements permit this.
  • the thin printing paper is provided on both sides with a naturally bound, pigment-containing surface film.
  • the characteristic "naturally bound” is intended to express that the surface film or the coating liquor for its production is free from synthetic, organic binders.
  • the natural binders used according to the invention are organic and inorganic in nature. Possible natural organic binders are, for example, casein, protein, cellulose derivatives such as carboxymethyl cellulose (CMC), polyvinyl alcohol (PVA), but in particular also starch, which has been processed accordingly (gelatinized) or, if necessary, also chemically modified. The skilled worker is familiar with the correct processing of these natural binders.
  • Esterified starches for example phosphate ester starches, but in particular etherified starches, have proven themselves here.
  • the finished paper should not be dried to a moisture content of 7% by weight. Residual moisture in the range of 8% by weight has proven to be advantageous.
  • Suitable common coating pigments for the surface treatment liquor are, for example, kaolin, natural or modified, calcium carbonate, mica and talc.
  • a possible coating liquor can contain, as usual coating pigments, only one of these pigments or a mixture of them in any ratio.
  • the surface coating for paper according to the invention consists of a mixture of natural organic binders, customary coating pigments and a swellable layered silicate, generally a sodium bentonite suitable for paper coating.
  • sodium bentonite is also a type of inorganic pigment (in the sense of the present description, it is not understood as a conventional coating pigment), it also has a binding effect on the paper coating, which is why it can also be regarded as an inorganic, natural binder.
  • a mixture of a sodium bentonite with conventional coating pigments in a weight ratio of> 20 to ⁇ 60 to 95 to 5 is provided in the broadest range, the proportion of natural, organic binder (without taking into account the bentonite, which is to be understood as an inorganic binder) in Range from 1 to 15 parts by weight, based on this pigment mixture.
  • the lower limit of the organic binder is to be understood in connection with the maximum amount of bentonite and vice versa.
  • a proportion of bentonite of at least 40 parts by weight is preferably used in the pigment mixture, the maximum addition of organic binder should not be more than 10%.
  • the bentonite content is between 40 and 60 parts by weight, based on the pigment mixture, the organic binder content being between 6 and 10 parts by weight, based on this pigment mixture.
  • Excellent results are achieved with a mixture of 50 parts by weight of sodium bentonite and 50 parts by weight of conventional coating pigments and an organic binder fraction, in particular starches, of 8% by weight, based on this mixture.
  • the usual coating pigments used are preferably essentially kaolin and calcium carbonate or mixtures of these two pigments, it also being possible to use smaller amounts of other pigments, such as titanium dioxide, to influence the whiteness and other secondary properties.
  • a starch is used as the organic binder, up to 10% of carboxymethyl cellulose (CMC) can also be added if necessary.
  • CMC generally has a thickening effect on the coating liquor, which can be dispensed with in particular in the case of higher bentonite contents. Otherwise, CMC has a negative impact on the suitability for gravure printing.
  • the solids content of the coating liquor to be processed is between 15 and 55% by weight. Because of the strong swellability of bentonite, the lower solids content applies to a higher proportion of bentonite. If the proportion of bentonite is higher, it is also expedient to also use dispersants.
  • the area-related application weight is in any case below 5 g / m 2 and paper side. An application weight between 1.5 and 2.5 g / m 2 and side is preferred. In particular if the proportion of bentonite in the coating liquor is high, the application quantity can regularly also be below 2 g / m 2 .
  • the application unit according to the invention is essentially indirect roller application devices, so-called film presses, in which the coating liquor is evenly transferred to the surface of an application roller by means of a pre-metering device, for example a wire-wound roller or a profiled doctor rod, which in turn transfers the film onto the paper surface.
  • a pre-metering device for example a wire-wound roller or a profiled doctor rod
  • work is carried out simultaneously from both sides of the paper web, with each application roller being the counter-pressure roller for the other application roller at the same time.
  • a so-called kiss mode of operation is also possible, in which the paper web is passed between them without any special pressure, only by contact with the rollers.
  • Suitable units available on the market are the film press from Jagenberg, the "Speedsizer” from Voith, the Symsizer from Valmet and the TWIN-HSM roller application unit from BTG from Sweden.
  • the surface treatment can take place in the paper making machine, but also outside in a separate unit.
  • the coating of paper with aqueous pigment suspensions places a high load on the paper, since it is soaked in the coating or coating device by the aqueous coating scar and at the same time is still exposed to high stresses from the application units.
  • the base paper to be coated must therefore have sufficient strength, especially when wet (wet strength). There are therefore limits to the reduction in the mass per unit area of a base paper to be coated, depending on the type of application unit.
  • Base papers with a pulp content of 47 to 53% by weight are less sensitive in this regard. With less than 40 or even 30% by weight of cellulose from the total fiber material, however, lightweight base papers can already produce considerable strength and thus production problems.
  • the use of a film press for the surface coating is therefore preferred.
  • the film press leads to relatively short contact times of the base paper with the coating ink, since the application quantity is pre-metered onto the application rollers and the paper only comes into contact with the correct amount of ink directly in the nip and does not come into contact with an excess which, as in the doctor blade process, again Paper itself has to be scraped off.
  • the film press also exerts only a limited mechanical load on the paper because, if necessary, it can also be operated with little or no pressure. So far it has not been possible to coat light-weight raw papers containing waste paper with a limited cellulose content according to the invention, for example by means of a doctor blade unit, as is customary in the production of light-weight gravure papers.
  • a film press for the production of the papers according to the invention has the further advantage that a relatively uniform, albeit thin film can be applied to the base paper regardless of its surface structure, which has an advantageous effect on the print result that can be achieved. If one speaks in the context of this invention of the application of a pigment-containing surface film, this does not presuppose that the film is completely self-contained. Rather, it is a coating that approximately coats the outer fibers of the paper surface to form a film.
  • the paper provided with the pigment-containing surface film is then dried accordingly and subjected to a satinizing process in order to improve the surface smoothness of the paper.
  • Thin printing papers according to the invention which are also said to be suitable for rotogravure printing, are subjected to a high satin finish.
  • the finished paper preferably has a mass per unit area of less than 44 g / m 2 , the ash content of the total paper in the case of papers made in practice being between about 12 and 25% by weight, preferably above 15% by weight. Area-related masses below 34 g / m 2 can also be achieved.
  • the thin printing paper produced according to the invention has an astonishingly good printing opacity in spite of its low mass per unit area and a surface and print reproduction quality which can hardly be achieved with a pure satinized natural paper in the basis weight range above 50 g / m 2 .
  • the thin printing paper according to the invention is also extremely environmentally friendly, because even when it is redissolved in the recycling process, because of its freedom from organic-synthetic binders, it does not produce any waste water which contains these polluting substances.
  • the thin printing paper according to the invention also has, due to good sheet formation in connection with a high ash content in the raw paper itself and the additional surface film, a desired low air permeability, which is even lower than with thin-weight coated papers.
  • the paper according to the invention also exhibits a particularly high printing gloss and a uniform ink absorption.
  • a film-forming surface treatment can be used to achieve a very uniform and closed surface, even with the smallest application quantities, which enables a high surface quality and a uniform absorption of the print despite the low basis weights.
  • the ultralight thin printing paper according to the invention is equally well suited for the two most important printing processes, namely offset printing and gravure printing.
  • MWC rapiers medium-weight coated printing papers
  • LWC papers low-weight coated printing papers
  • ULWC papers ultra-light coated printing papers
  • the surface smoothness of LWC papers is not too high in the web offset area, e.g. 1000 to 1600 Bekk seconds, so that the water contained in the base paper matrix can escape as freely as possible through the coating and ink layer when printing inks with hot air, so to create optimal surface geometries and consequently contact areas for the wells in the gravure process smoothness values in the area of 1800 to 2500 Bekk seconds required. Satinized natural papers are in the smoothness range from 1200 to 1800 Bekk seconds.
  • the paper according to the invention is suitable for gravure printing after calendering in a 10-watt supercalender at a line pressure of approximately 130 kilonewtons / m to a smoothness of only approximately 500 to 600 Bekk seconds.
  • Fig. 1 shows the schematic representation of a twin wire section
  • Fig. 2 shows the schematic representation of a film press.
  • a twin wire former of the type Duoformer CDF is shown schematically, as it was used for the production of the base paper.
  • the twin-wire former has two peripheral sheet forming screens, which are only shown in their working area, namely a lower screen 1, which is guided over a breast roller 2 in the sheet formation area, and an upper screen 3, which is also connected via a deflection roller 4 directly above the breast roller 2 the bottom wire 1 is brought together.
  • a headbox not shown in the rest
  • the paper stock suspension intended for the sheet formation passes directly between the two screens 1 and 3 in the gap between the breast roll 2 and the deflection roll 4.
  • Vacuum chambers provided on the suction roller 14 which exerts a suction effect from the side of the lower wire 1 and on which the upper wire 3 is guided away from the paper web, so that it now lies freely lying on the lower wire 1 in the further, known stations of the paper machine first, namely a press section and then a dryer section.
  • the raw paper produced which had a breaking load of 30 N in the longitudinal direction and 7 N in the transverse direction, was provided with a double-sided surface coating in the film machine itself, that is to say at the same speed of about 1300 m / min in a film press.
  • the coating color liquor contained a pigment mixture of 50 parts by weight of kaolin to 50 parts by weight of a sodium bentonite. Based on the amount of pigment, 8% starch was added as a binder, 0.8% calcium stearate as a lubricant and 1.2% of a conventional crosslinking agent. The solids content of the coating liquor was 30.2% by weight, its Brookfield viscosity 1200 mPä.s.
  • Fig. 2 shows a schematic representation of the film press used.
  • This has two application rollers 1 and 2, between which the largely dried paper web 13 can be introduced via a deflection roller 4.
  • Each of the application rollers 1 and 2 is provided with an ink metering unit 5 and 6, respectively.
  • An essential part of the ink metering unit is in each case a metering rod 7, in the exemplary embodiment a grooved metering rod with which, as can be seen from FIG. 2, a coating color layer 8 of controlled thickness is produced on the application rollers 1 and 2, which is then pressed into the press nip between the two rollers Paper web is transferred.
  • the distance of the metering rod 7 from the respective roller surface can be controlled or regulated by the actuating cylinder 9.
  • the articulated arrangement of the winding of the left application roller 1 at 10 indicates that the two application rollers can be moved apart and together.
  • the pressure with which the rollers act on the paper web can be regulated.
  • the coated paper web is fed to another dry paper (not shown) in the paper machine via a further deflection roller 11.
  • a coating color amount of 2 g / m 2 and page was applied to the paper balin.
  • the incoming raw paper had a moisture content of 6.0%.
  • the paper was not coated, but then in a 12-roll supercalender at a speed of 750 m / min, a line pressure of 190 kilonewtons / m and a temperature of 90 ° C on average to a smoothness of 1200 (top) or 1500 (Sieve side) Bekk seconds frosted. Otherwise, the previously mentioned paper test data were similar to the paper according to the invention.
  • the ink shows through (%) 16 18
  • the paper according to the invention could be printed without problems in the operational test both in the gravure printing process and in the web offset process.
  • the ink acceptance was very even and better in both printing processes than in the comparison paper. Die Druckop ⁇ . tity was somewhat higher with the paper according to the invention than with the comparison paper, the printing gloss was significantly better (paper according to the invention 35%; comparison paper 21%) and there was no bleeding through of the printing ink, which was relatively strong with the comparison paper.
  • a paper according to the invention was produced with a material composition and production data as in embodiment I, coated with a coating liquor, likewise in accordance with embodiment I, but on the basis of a base paper with a mass per unit area of 31 g / m 2 , which had a coating of 2 on each side g / m 2 was provided to give a finished paper with a mass per unit area of 35 g / m 2 .
  • This paper was compared with a commercially available, natural, uncoated SC paper of 34.5 g / m 2 , a ULWC paper of 35 g / m 2 suitable for web offset (Ro) and a gravure suitable (TD) ULWC- Paper also 35 g / m 2 .
  • the main test results of the four papers are summarized in the following table ⁇ .
  • the pressure assessment at the end of the table is of major importance. Thereafter, the paper according to the invention was well suited for both rotogravure and web offset printing (grade 2), while the specialized ULWC papers were somewhat more suitable for the particular printing process for which they were intended, but unsuitable for the other printing process were.
  • the SC paper itself which is suitable for both printing processes, was less suitable for gravure printing than the paper according to the invention.
  • the paper according to the invention was satinized to a higher smoothness than the paper according to embodiment I, so that its smoothness was roughly comparable with the commercially available ULWC papers.
  • the line weights of the coated comparison papers were about twice as high as that of the paper according to the invention.
  • the total ash content of the paper according to the invention was somewhat below that of the coated comparative papers, which is explained, inter alia, by their higher line weights. Table II

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Abstract

Beschrieben wird ein holzhaltiges Dünndruckpapier im Flächengewichtsbereich unter 49 g/m2, welches mit einer Oberflächenpigmentierung versehen ist, die als Pigment eine Mischung aus einem quellfähigen Schichtsilikat (Na-Bentonit) und im übrigen üblichen Streichpigmenten aufweist und als Bindemittel darüber hinaus nur natürliches organisches Bindemittel, im wesentlichen Stärke, enthält. Selbst bei geringerer Satinage ist das Papier gleichermaßen gut für den Rotationstiefdruck wie auch den Rotationsoffsetdruck geeignet. Bevorzugt enthält das Papier zusätzlich einen Anteil an aufbereiteten Altpapierfasern.

Description

Dünndruckpapier und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Dünndruckpapieres, ein nach dem Verfahren hergestelltes Papier und die Verwendung des Papiers.
Dünndruckpapiere werden vornehmlich für den Druck von Referenz- und Katalogwerken eingesetzt, beispielsweise Telefonbüchern, Versandhauskatalogen und dergl.. Man unterscheidet hier grundsätzlich zwei Typen von Papieren, nämlich sog. Naturpapiere, die keine spezielle Oberflächenbeschichtung aufweisen und beschichtete oder gestrichene Papiere, die heutzutage allgemein eine mit einem synthetischen Bindemittel gebundene Pigmentbeschichtung aufweisen. Letztere werden auch als LWC-Papiere (lσw-weight coated) oder im niedrigsten Flächengewichtsbereich als ULWC-Papiere (ultra-low-weight-coated) bezeichnet. Es handelt sich dabei um Typenbezeichnungen von auf dem Markt befindlichen Standardqualitäten. Insbesondere für die Verwendung im Tiefdruck werden sowohl die Naturpapiere wie auch die gestrichenen Druckpapiere in einem Kalander satiniert, um ihnen die für das Druckverfahren erforderliche spezifische Oberflächenglätte zu verleihen. Satinierte Naturpapiere werden standardmäßig als SC-Papiere (super calendered) bezeichnet. Sie eignen sich in der Regel sowohl für das Tiefdruckverfahren wie auch für den Offsetdruck. Dies ist bei bekannten gestrichenen Papieren nicht der Fall. Bei herkömmlichen LWC-Qualitäten ist daher zusätzlich anzugeben, ob sie für den Tiefdruck oder den Offsetdruck bestimmt sind. Gestrichene Papiere für den Tiefdruck erfordern eine ausreichende Geschmeidigkeit, um sich an die Farbnäpfchen des Tiefdruckzylinders anlegen zu können, Offsetpapiere verlangen wegen der Zügigkeit der Offset-Farben eine hohe Oberflächenfestigkeit. Diese unterschiedlichen Forderungen verlangen unterschiedliche Herstellungsbedingungen und lassen sich im allgemeinen auf wirtschaftliche Weise nicht gleichzeitig nach bekannten Herstellungsverfahren erreichen. Papiere mit immer geringerer flächenbezogener Masse werden nicht nur aus Umweltgründen gefordert, um die Menge an anfallendem Altpapier zu vermindern, sondern in erster Linie aus Gründen der Frachtkostenersparnis beim Papiertransport und der Portokostenverminderung beim Versand von Druckerzeugnissen, beispielsweise Versandhauskatalogen, da bei einem leichtgewichtigen Papier die Informationsfläche je Gewichtseinheit des Papieres größer ist.
Der Reduzierung der flächenbezogenen Masse von Druckpapieren sind aus zwei Gründen Grenzen gesetzt, nämlich einerseits aus Gründen einer noch akzeptablen Festigkeit des Papieres, auf die es sowohl bei dessen eigener Herstellung in einer Papiererzeugungsmaschine als auch bei der Verarbeitung auf modernen schnellaufenden Rotationsdruckmaschinen ankommt, und zum anderen aus Gründen der erforderlichen Druckopazität, die gewisse Werte nicht unterschreiten darf, damit das Papier zweiseitig bedruckt werden kann, ohne daß ein Druckbild von der einen auf die andere Seite durchscheint. Höhere Opazität läßt sich im allgemeinen durch einen höheren Anteil an Holzschliff oder Füllpigmenten im Rohpapier oder mehr Beschichtungsmasse auf dem Papier erreichen, was bei gleicher flächenbezogener Papiermasse aber die Papierfestigkeit beeinträchtigt, weil der festigkeitsbildende Anteil an langfaserigem Papierfaserstoff dabei in der Regel vermindert werden muß.
Gestrichene Papiere sind in ihrer Herstellung teurer als Naturpapiere, sie weisen auch eine glattere, das Druckbild besser wiedergebende Oberfläche auf, nachteilig aus Umweltbelastungsgründen und somit auch für die Wiederaufarbeitung ist der in den Beschichtungsmassen verwendete synthetische Binder in Form einer ausgehärteten Polymerdispersion. Gestrichene Papiere werden bei sehr geringen Flächengewichten durch den geringeren Rohpapieranteil und mitbedingt durch die Verwendung des synthetischen Binders, oft sehr lappig, was nachteilig für die Handhabung sein kann. Geht man mit nicht gestrichenen Naturpapieren auf geringe Flächengewichte über, so lassen Druckopazität und Druckbrillanz (Druckglanz) nach und das Durchschlagen der Druckfarbe nimmt zu. Da diese bekannten Papiere keine nachträgliche Beschichtung aufweisen, kann die Opazität nur durch Erhöhung des Füllstoff- oder Holzschliffanteiles im Papier selbst verbessert werden. Dies setzt, wie vorstehend bereits erwähnt, seinerseits die Papierfestigkeit herab. Die Papierfestigkeit wird jedoch nicht nur durch die Art und Behandlung des verwendeten Papierfaserstoffes bestimmt, sondern u.a. auch durch die Gleichmäßigkeit der Papierblattbildung in der Papiererzeugungsmaschine, da bei erhöhter Gleichmäßigkeit Schwachstellen geringerer Festigkeit vermindert werden, die im Endeffekt für das Auslösen eines Abrisses oder Bruches der Papierbahn verantwortlich sind. Eine Ungleichmäßigkeit in der Blattbildung f hrt allgemein auch zu ungleichmäßiger Druckfarbenaufnahme, wodurch die Geschlossenheit des Druckbildes leidet.
Aus Kostengründen werden Massendruckpapiere auch nicht aus reinem Zellstoff hergestellt, der an sich die höchste Papierfestigkeit ergeben würde, sondern es wird möglichst viel mechanisch oder thermo-mechanisch aufgeschlossener Holzschliff oder Holzstoff eingesetzt, der nicht nur Kostenvorteile hat, sondern daneben auch noch die Papieropazität verbessert und sich positiv auf das erreichbare Druckergebnis auswirkt. Der Holzschliff vermindert die erreichbare Papierfestigkeit, die unter Verwendung reinen Zellstoffes erhalten werden könnte. Ferner ist die Preissituation bei Massendruckpapieren derart, daß solche Papiere kostendeckend nur auf sehr leistungsfähigen, schnellen Produktionsmaschinen hergestellt werden können. Je nach Gegebenheiten der verwendeten Produktionsanlage können zwar bei niedrigeren Papiergewichten die auf die Flächeneinheit bezogenen Rohmaterialkosten gesenkt werden, während die Kosten je erzeugter Gewichtseinheit des Papieres steigen können, da die Flächengewichtsreduzierung nicht in jedem Fall durch eine Erhöhung der Maschinengeschwindigkeit kompensiert werden kann, um eine gewichtsbezogen gleiche Produktion aufrechtzuerhalten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfeliren zum Herstellen eines Dünndruckpapieres aufzuzeigen, dessen flächenbezogene Masse unter 49 g/m2 liegt, welches im wesentlichen frei von synthetischen Bindemitteln ist, eine im Vergleich zu herkömmlichen Naturpapieren im Bereich von über 50 g/m2 vergleichbare, wenn nicht bessere Druckqualität aufweist und eine ausreichende Steifigkeit und Festigkeit, um bei hoher Maschinengeschwindigkeit hergestellt und in üblichen Rotationsdruckmaschinen verarbeitet zu werden.
Das neue Verfahren weist die Merkmale des Patentanspruches 1 auf, das neue Dünndruckpapier die Merkmale des Patentanspruches 23.
Ein ganz besonderer Vorteil des neuen Papieres liegt darin, daß es als oberflächenbeschichtetes Papier, insbesondere in bevorzugter Ausgestaltung in ein und derselben Ausführung sowohl für den Rotationstiefdruck als auch den Rotationsoffsetdruck gleichzeitig geeignet ist. Dies ist für oberflächenbeschichtete Papiere eine absolute Neuheit.
Im wesentlichen aus Kostengründen hat das neue Papier trotz der geringen flächenbezogenen Masse einen Zellstoffanteil im Gesamtfaserstoff von weniger als 40 Gew.-%.
Der Zellstoffanteil in der Faserzusammensetzung eines Papieres läßt sich mikroskopisch oder indirekt chemisch ermitteln. Diese Methoden sind in der Papierprüfung bekannt. Eine mikroskopische Bestimmungsmethode durch definiertes Auszählen von Fasern in einem mikroskopischen Bild einer aus einer Papierprobe erhaltenen Fasersuspension ist festgelegt in dem US-Prüfmethode TAPPI T 401 om-82. Bei der indirekten chemischen Bestimmung des Zellstoffanteiles wird mittels einer Ligninbestimmung der Anteil an nicht chemisch aufgeschlossenen Fasern ermittelt und der Zellstoffanteil dann als Differenz berechnet. Hierfür wird die Ligriinbestimmungsmethode von Hägglund angewandt.
Für weitere in Zusammenhang mit der hier beschriebenen Erfindung relevante Merkmale und Eigenschaften sind folgende Prüfmethoden anwendbar bzw. anzuwenden: Flächenbezogene Masse: DIN 53 104 Blatt 1
Aschegehalt: DIN 54 371
Zellcheming Merkblatt
ZM IV/40/77 Glätte nach Bekk: DIN 53 107
Glanz: TAPPI T480 om-90
Trockenrupffestigkeit: Fogra-Forschungs- bericht 4.016 Naßrupffestigkeit: Fogra-Forschungs- bericht Opazität: DIN 53 146
Alle in dieser Beschreibung angegebenen Mengenaπteile und Prozente sind, wenn nicht abweichend gekennzeichnet, als Gewichtsanteiie auf ofentrocken (otro) gedachten Feststoff bezogen.
Bei üblichen Dünndruckpapieren besteht der festigkeitsgebende Zellstoffanteil aus frischem Zellstoff, und zwar allgemein aus langfaserigem Nadelholzzellstoff und der restliche Faserstoff aus Holzschliff oder Holzstoff. In besonderer Ausgestaltung der Erfindung sollen, bezogen auf Gesamtfaserstoff, mindestens 15 Gew.-% eines Faserstoffes eingesetzt werden, der aus der Aufbereitung von Altpapier gewonnen ist. Bevorzugt soll dieser Anteil sogar über 35 Gew.- betragen.
Problematisch kann aus Festigkeitsgründen ein hoher Anteil an Faserstoff aus aufbereitetem Altpapier bei Papieren mit sehr niedrigen Endgewichten sein. Bei Rohpapieren mit weniger als 40 g/m2, insbesondere von weniger als 30 g/m2 bzw. Fertigpapieren mit weniger als 44 g/m2, insbesondere weniger als 34 g/m2 soll der Gehalt an Faserstoff aus aufbereitetem Altpapier, bezogen auf Gesamtfaserstoff nicht über 50 Gew.-% liegen, wobei die mögliche Einsatzmenge von der speziellen Art des Altpapierstoffes selbst, inbesondere von dessen Langfaser-Zellstoffgehalt abhängt. Unter Altpapier sollen hier nicht Papierabfälle verstanden werden, die während des Herstellungsprozesses anfallen und im Kreislauf zurückgeführt und wieder aufgelöst werden, weil diese Abfalle die gleiche Zusammensetzung aufweisen wie der Neufaserstoff. Unter Altpapier soll vielmehr gemischtes Altpapier, insbesondere Haushaltsware und Deinking-Ware verstanden werden, welches auf dem Markt gekauft und in einer speziellen Altpapieraufbereitungsanlage wieder aufbereitet wird.
Auch wenn erfindungsgemäß angestrebt wird, einen hohen Anteil von Fasern aus Altpapier einzusetzen, so steht dies nicht in Widerspruch zu einem minimal geforderten Zellstoffanteil, da auch der Altpapierstoff im allgemeinen selbst einen gewissen Anteil an Zellstoff enthält, durch den ein entsprechender Zellstoffanteil aus frischem Zellstoff ersetzt werden kann. Ein Zellstoffanteil von gerade unter 40 % und ein Anteil aus Altpapierfasern von etwa 70 % schließen sich daher nicht gegenseitig logisch aus. Bevorzugt wird jedoch angestrebt, den Zellstoffanteil in der Faserstoffzusammensetzung unter 30 Gew.-% zu halten.
Die Mitverwendung von Altpapierstoff in einem Papier der hier gekennzeichneten Art war bisher nicht üblich. Die Verwendung von Altpapier kann aber zu einer leichten Vergrauung des Rohpapieres fuhren, die erfindungsgemäß durch die weiter unten zu beschreibenden Maßnahmen kompensiert wird.
Um dem erfindungsgemäßen Papier eine ausreichende Opazität zu verleihen, soll bereits das Rohpapier einen Aschegehalt von > 8 Gew.- aufweisen. Vorzugsweise weist das Rohpapier einen Aschegehalt von mehr als 12 Gew.-% auf. Dies bedingt natürlich, daß die für die Blattbildung eingesetzte Papierstoff Suspension einen entsprechend höheren Aschegehalt aufweisen muß, da ein Teil der Asche die frisch gebildete Papierbahn mit dem Suspensionswasser durch das Blattbildungssieb verläßt und im wesentlichen im Kreislauf geführt wird. Die Blattbildung für das Rohpapier erfolgt erfindungsgemäß auf einer Papiererzeugungsmaschine, deren Siebgeschwindigkeit mehr als 700 m/min beträgt. Wie bereits eingangs erwähnt, ist eine gute Blattbildung notwendig, um bei geringen Flächengewichten noch eine ausreichende Papierfestigkeit zu erzielen. Je geringer das Flächengewicht, um so besser sollte die Blattbildung sein.
Es wird daher für die Herstellung des erfindungsgemäßen Papieres bzw. Rohpapieres bevorzugt eine Siebpartie eingesetzt, die zumindest in Gestalt eines sog. Hybridformers ausgebildet ist, einer Siebpartie mit einem zweiten oder Obersieb, welches kurz nach der Blattbildung auf dem Untersieb mit diesem zusammengeführt wird, so daß die frisch gebildete Papierbahn für ihre weitere beidseitige Entwässerung zwischen den beiden Sieben geführt wird. Bevorzugt ist jedoch die Verwendung eines sog. Gap-Formers, bei dem das Obersieb schon unmittelbar nach Austritt der Stoffsuspension mit dem Untersieb zusammengeführt wird, so daß schon die erste Blattbildung im zusammenlaufenden Spalt zwischen diesen beiden endlos umlaufenden Sieben unter beidseitiger Entwässerung erfolgt.
Entscheidend für eine gute Blattbildung ist auch die Anordnung der die Blattbildungssiebe auf ihrer jeweiligen Rückseite berührenden Entwässerungsorgane, die für den möglichst schonenden Entzug überschüssigen Suspensionswassers aus der Papierbahn sorgen. Für das erfindungsgemäße Verfahren hat sich daher die Verwendung einer Doppelsiebpartie mit einem Gap-Former als besonders vorteilhaft erwiesen.
Erforderlichenfalls kann bei der Herstellung des Rohpapiers auch ein geringer Anteil eines Naßverfestigungsmittels eingesetzt werden. Bevorzugt wird ohne ein solches Mittel gearbeitet.
Die weitere Behandlung der Rohpapierbahn nach Verlassen der Siebpartie, nämlich die weitere Entwässerung der Bahn in einer Pressenpartie und die nachfolgende Trocknung in einer Trockenpartie sind dem Fachmann geläufig. Das erzeugte Rohpapier hat erfindungsgemäß eine flächenbezogene Masse von weniger 46 g/m2, insbesondere von weniger als 40 g/m2, besonders bevorzugt von weniger als 30 g/m2 und herunter bis etwa 23 g/m2. Der Ascheanteil im Rohpapier kann je nach Flächengewicht von mehr als 8 bis 30 Gew.-% betragen, bevorzugt liegt er über 12 Gew.-%.
Die den Aschegehalt ergebenden, in der Papierherstellung üblicherweise verwendeten Füllstoffe sind bekannt. Erfindungsgemäß werden für das Rohpapier Kalziumkarbonat, Kaolin oder auch Talkum und Mischungen aus diesen Füllstoffen verwendet. Weiterhin werden übliche Hilfsmittel für eine entweder saure oder neutrale Herstellungsweise eingesetzt. Bei der Mitverwendung von Altpapierstoff wird eine Herstellungsweise des Rohpapiers im neutralen Suspensionsmedium bevorzugt. Dies ist im allgemeinen auch eine Voraussetzung für die Mitverwendung von Calziumkarbonat als Füllstoff.
Vorzugsweise wird das Rohpapier bei Siebgeschwindigkeiten von über 1000 m/min hergestellt, wenn die übrigen Voraussetzungen dies gestatten.
Erfindungsgemäß wird das Dünndruckpapier nach ausreichender Trocknung des Rohpapieres beidseitig mit einem natürlich gebundenen, pigmenthaltigen Oberflächenfilm versehen. Mit dem Merkmal "natürlich gebunden" soll zum Ausdruck gebracht werden, daß der Oberflächenfilm bzw. die Streichflotte zu dessen Herstellung frei von synthetischen, organischen Bindemitteln ist. Die erfindungsgemäß verwendeten natürlichen Bindemittel sind organischer wie auch anorganischer Natur. Als natürliche organische Bindemittel kommen beispielsweise Casein, Protein, Zellulosederivate wie Carboxymethylcellulose (CMC), Polyvinylalkohol (PVA), insbesondere aber auch Stärke in Frage, die entsprechend aufgearbeitet (verkleistert) oder erforderlichenfalls auch chemisch modifiziert ist. Die richtige Verarbeitung dieser natürlichen Bindemittel ist dem Fachmann geläufig. Bevorzugt ist der Einsatz von solchen modifizierten Stärken im Sinne einer gewissen Plastifizierung, die nach dem Trocknen des Papieres zu einem Oberflächenfilm führen, der weniger spröde als bei Verwendung von nativer, verkleisterter Stärke ist. Hier haben sich veresterte Stärken, beispielsweise Phosphatesterstärken, insbesondere aber auch verätherte Stärken bewährt. Um den Effekt solcher Stärken im fertigen Papier nutzen zu können, sollte das Fertigpapier nicht unter einen Feuchtegehalt von 7 Gew.-% getrocknet werden. Als vorteilhaft erwiesen sich Restfeuchten im Bereich von 8 Gew.-%.
Geeignete übliche Streichpigmente für die Oberflächenbehandlungsflotte sind beispielsweise Kaolin, naturbelassen oder modifiziert, Calciumcarbonat, Glimmer und Talkum. Eine mögliche Streichflotte kann als übliche Streichpigmente ausschließlich eines dieser Pigmente oder eine Mischung von ihnen in beliebigem Verhältnis enthalten.
Die erfindungsgemäße Oberflächenbeschichtung für das Papier besteht im ^entliehen aus einer Mischung natürlicher organischer Bindemittel, üblicher Streichpigmente und eines quellfähigen Schichtsilikates, im allgemeinen eines für die Papierbeschichtung geeigneten Natriumbentonits. Der Natriumbentonit ist zwar auch eine Art anorganisches Pigment (im Sinne der vorliegenden Beschreibung wird er jedoch nicht als übliches Streichpigment verstanden), er hat aber gleichzeitig auch Bindewirkung auf die Papierbeschichtung, weswegen er auch als anorganisches, natürliches Bindemittel aufgefaßt werden kann.
Die Verwendung eines Bentonits in der Papierbeschichtung ist grundsätzlich bereits bekannt, so beispielsweise aus der DE-C-736 450. Dort ist bereits beschrieben, daß ein Bentonit einerseits als ausschließliches Bindemittel für die Papierbeschichtung aber auch in Kombination mit Stärke eingesetzt werden kann. Es wird auch bereits auf den positiven Einfluß des Bentonits auf das Druckergebnis in verschiedenen Druckverfahren hingewiesen. Dieser und auch anderen Veröffentlichungen, die bereits auf die Verwendbarkeit von Bentonit hinweisen, ist jedoch keine Lehre zu entnehmen, unter welchen speziellen zusätzlichen Bedingungen ein äußerst leichtgewichtiges Rollendruckpapier hergestellt werden kann, welches die Bedruckbarkeitseigenschaften der bisher am Markt eingeführten Rollendruckpapiere aufweist und welches in bevorzugter Ausführungsform gleichsam für den Rollentiefdruck wie auch den Rollenoffsetdruck geeignet ist.
Nicht jeder Bentonit hat gleichgute Eigenschaften, manche der natürlich vorkommenden Bentonite bedürfen noch einer bestimmten Vorbehandlung, um ihnen eine ausreichende Bindungswirkung für die Papierbeschichtung zu verleihen. Geeignete Bentonite kann der Fachmann aus den auf dem Markt angebotenen Produkten auswählen.
Erfindungsgemäß ist im weitesten Bereich eine Mischung aus einem Natriumbentonit mit üblichen Streichpigmenten im Gewichtsverhältnis von >20 zu < 60 bis 95 zu 5 vorgesehen, wobei der Anteil an natürlichem, organischem Bindemittel (ohne Berücksichtigung des Bentonits, der als anorganisches Bindemittel zu verstehen ist) im Bereich von 1 bis 15 Gewichtsteilen, bezogen auf diese Pigmentmischung liegt. Dabei ist die untere Grenzmenge des organischen Bindemittels in Verbindung mit dem Höchstanteil an Bentonit und umgekehrt zu verstehen. Bevorzugt wird in der Pigmentmischung jedoch ein Anteil an Bentonit von mindestens 40 Gewichtsteilen eingesetzt, wobei die maximale Zugabe an organischem Bindemittel nicht mehr als 10 % betragen sollte. In besonders bevorzugter Ausführungsfoπn liegt der Bentonitgehalt zwischen 40 und 60 Gewichtsteilen, bezogen auf die Pigmentmischung, wobei der Gehalt an organischem Bindemittel zwischen 6 und 10 Gewichtsteilen, bezogen auf diese Pigmentmischung liegt. Mit einer Mischung von 50 Gewichtsteilen Natriumbentonit und 50 Gewichtsteilen üblicher Streichpigmente sowie einem organischen Bindemittelanteil, insbesondere Stärken, in Höhe von 8 Gew.- , bezogen auf diese Mischung, werden ausgezeichnete Ergebnisse erzielt. Als übliche Streichpigmente werden vorzugsweise im wesentlichen Kaolin und Calciumkarbonat oder Mischungen von diesen beiden Pigmenten eingesetzt, wobei zur Beeinflussung des Weißgrades und anderer Nebeneigenschaften auch geringere Anteile an anderen Pigmenten, wie beispielsweise Titandioxid mitverwendet werden können. Wird als organisches Bindemittel eine Stärke verwendet, können dieser erforderlichenfalls auch noch bis zu 10 % an Carboximethylcellulose (CMC) zugesetzt werden. CMC wirkt im allgemeinen verdickend auf die Streichflotte, worauf insbesondere bei höheren Bentonitanteilen verzichtet werden kann. Im übrigen wirkt sich CMC nachteilig auf die Tiefdruckeignung aus.
Je nach Bentonitanteil beträgt der Feststoffgehalt der zu verarbeitenden Streichflotte zwischen 15 und 55 Gew.-%. Wegen der starken Quellfähigkeit des Bentonits gelten die geringeren Feststoffgehalte für höheren Bentonitanteil. Bei höherem Bentonitanteil werden zweckmäßigerweise zusätzlich auch Dispergiermittel eingesetzt. Die flächenbezogene Auftragsmasse liegt in jedem Fall unterhalb von 5 g/m2 und Papierseite. Bevorzugt ist ein Auftragsgewicht zwischen 1,5 und 2,5 g/m2 und Seite. Insbesondere bei hohem Bentonitanteil in der Streichflotte kann die Auftragsmenge regelmäßig auch unter 2 g/m2 liegen.
Als Auftragsaggregat kommen erfindungsgemäß im wesentlichen indirekte Walzenauftragseinrichtungen, sog. Filmpressen in Frage, bei denen die Streichflotte mittels einer Vordosiereinrichtung, beispielsweise einer drahtumwickelten Walze oder einem profilierten Rakelstab gleichmäßig auf die Oberfläche einer Auftragswalze übertragen wird, die ihrerseits den Film auf die Papieroberfläche überträgt. Im allgemeinen wird gleichzeitig von beiden Seiten der Papierbahn aus gearbeitet, wobei jede Auftragswalze gleichzeitig die Gege ruckwalze für die jeweils andere Auftragswalze ist. Es ist auch eine sog. Kiss-Arbeitsweise möglich, bei der die Papierbahn ohne speziellen Andruck nur unter Berührung mit den Walzen zwischen diesen hindurchgeführt wird. Geeignete, am Markt angebotene Aggregate sind die Filmpresse von Jagenberg, der "Speedsizer" von Voith, der Symsizer von Valmet und das TWIN-HSM- Walzenauftragsaggregat der Firma BTG aus Schweden.
Die Oberflächenbehandlung kann in der Papierherstellungsmaschine, aber auch außerhalb in einem getrennten Aggregat erfolgen. Die Beschichtung von Papier mit wässrigen Pigmentsuspensionen, ob innerhalb oder außerhalb der Papiererzeugungsmaschine, stellt für das Papier eine hohe Belastung dar, da es in der Beschichtungs- oder Streicheinrichtung von der wässrigen Streichrarbe durchtränkt und gleichzeitig noch hohen Beanspruchungen durch die Auftragsaggregate ausgesetzt ist. Das zu beschichtende Rohpapier muß daher eine ausreichende Festigkeit, insbesondere auch im feuchten Zustand (Naßfestigkeit) aufweisen. Daher sind der Reduzierung der flächenbezogenen Masse eines zu beschichtenden Rohpapieres je nach Art des Auftragsaggregates Grenzen gesetzt. Rohpapiere mit 47 bis 53 Gew.-% Zellstoffanteil sind diesbezüglich weniger empfindlich. Bei weniger als 40 oder sogar 30 Gew.-% Zellstoff vom Gesamtfaserstoff können leichtgewichtige Rohpapiere jedoch bereits erhebliche Festigkeits- und damit Produktionsprobleme erzeugen.
Für die Herstellung der erfindungsgemäßen Papiere wird daher der Einsatz einer Filmpresse für die Oberflächenbeschichtung bevorzugt. Die Filmpresse fuhrt zu verhältnismäßig geringen Kontaktzeiten des Rohpapieres mit der Streichfarbe, da die Auftragsmenge auf die Auftragswalzen vordosiert wird und das Papier nur unmittelbar im Walzenspalt mit der richtigen Farbmenge und nicht mit einem Überschuß in Berührung kommt, der, wie beispielsweise beim Rakelverfahren, wieder vom Papier selbst abgerakelt werden muß. Auch übt die Filmpresse nur eine begrenzte mechanische Beanspruchung auf das Papier aus, weil sie erforderlichenfalls auch mit wenig oder kaum einem Andruck gefahren werden kann. Bisher ist es nicht gelungen, auch altpapierhaltige, leichte Rohpapiere mit erfindungsgemäß begrenztem Zellstoffanteil beispielsweise mittels eines Rakelaggregates zu beschichten, wie es bei der Herstellung von leichtgewichtigen Tiefdruckpapieren üblich ist.
Die Anwendung einer Filmpresse für die Herstellung der erfindungsgemäßen Papiere hat weiterhin den Vorteil, daß mit ihr ein verhältnismäßig gleichmäßiger, wenn auch dünner Film auf das Rohpapier unabhängig von dessen Oberflächenstrukturiening auftragbar ist, was sich vorteilhaft auf das erzielbare Druckergebnis auswirkt. Wenn im Zusammenhang dieser Erfindung von dem Aufbringen eines pigmenthaltigen Oberflächenfilmes gesprochen wird, so setzt dies nicht voraus, daß der Film vollständig in sich geschlossen ist. Vielmehr handelt es sich um eine Beschichtung, die die außenliegenden Fasern der Papieroberfläche in etwa filmbildend überzieht.
Das mit dem pigmenthaltigen Oberflächenfilm versehene Papier wird dann entsprechend nachgetrocknet und einem Satiniervorgang unterworfen, um die Oberflächenglätte des Papiers zu verbessern. Erfindungsgemäße Dünndruckpapiere, die auch für den Tiefdruck geeignet sein sollen, werden einer Hochsatinage unterworfen.
Das Fertigpapier weist bevorzugt eine flächenbezogene Masse unterhalb 44 g/m2 auf, wobei der Aschegehalt des Gesamtpapieres bei praktisch ausgeführten Papieren zwischen etwa 12 und 25 Gew.-%, bevorzugt oberhalb von 15 Gew.- liegt. Flächenbezogene Massen unterhalb 34 g/m2 sind auch erreichbar.
Das erfindungsgemäß erzeugte Dünndruckpapier weist trotz seiner geringen flächenbezogenen Masse eine erstaunlich gute Druckopazität auf und eine Oberflächen- und Druckwiedergabequalität, die mit einem reinen satinierten Naturpapier im Flächengewichtsbereich oberhalb von 50 g/m2 kaum erreicht wird.
Das erfindungsgemäße Dünndruckpapier ist weiterhin äußerst umweltfreundlich, weil es auch bei seiner Wiederauflösung im Recyclingverfehren wegen seiner Freiheit von organisch-ynthetischen Bindemitteln kein Abwasser erzeugt, welches diese belastenden Stoffe enthält. Das erfindungsgemäße Dünndruckpapier weist ferner infolge einer guten Blattbildung in Verbindung mit einem hohen Aschegehalt im Rohpapier selbst und dem zusätzlichen Oberflächenfilm eine erwünschte geringe Luftdurchlässigkeit auf, die sogar geringer ist als bei dünngewichtigen gestrichenen Papieren. Das erfindungsgemäße Papier zeigt ferner einen besonders hohen Druckglanz sowie eine gleichmäßige Druckfarbenaufnahme. Mitbedingt durch den hohen Füllstoffanteil im leichtgewichtigen Rohpapier kann auch bei kleinsten Auftragsmengen mit einer filmbildenden Oberflächenbehandlung eine sehr gleichmäßige und geschlossene Oberfläche erreicht werden, die trotz niedriger Flächengewichte eine hohe Oberflächengüte und eine gleichmäßige Druckferbenaufnahme ermöglicht.
Als besonders überraschend stellte sich heraus, daß das erfindungsgemäße, ultraleichte Dünndruckpapier gleichermaßen gut für die beiden wichtigsten Druckverfahren, nämlich den Offsetdruck und den Tiefdruck geeignet ist. Abgesehen vom Kartonbereich sind keine mittelgewichtig gestrichenen Druckpapiere (MWC-Rapiere), niedrig gewichtig gestrichene Druckpapiere (LWC-Papiere) und ultraleicht gestrichene Druckpapiere (ULWC-Papiere) bekannt, die den Anforderungen beider Druckverfahren in ausreichendem Maße genügen. Im allgemeinen erfordern beide Druckverfehren für gute Druckqualitätsergebnisse unterschiedliche Papierqualitäten.
Ist im Rollenoffset-Bereich die Oberflächenglätte von LWC-Papieren nicht zu hoch zu wählen, z.B. 1000 bis 1600 Bekk-Sekunden, damit bei der Druckfarbentrocknung mit Heißluft das in der Rohpapiermatrix enthaltene Wasser möglichst ungehindert durch die Strich- und Druckfarbenschicht entweichen kann, so sind zur Schaffung optimaler Oberflächengeometrien und folglich Kontaktflächen für die Näpfchen im Tiefdruck- Verfahren Glättewerte im Beeich von 1800 bis 2500 Bekk-Sekunden erforderlich. Satinierte Naturpapiere liegen im Glättebereich von 1200 bis 1800 Bekk-Sekunden. Das erfindungsgemäße Papier ist nach Satinage in einem 10-Wa zen-Superkalander bei einem Liniendruck von etwa 130 Kilonewton/m bis zu einer Glätte von nur etwa 500 bis 600 Bekk-Sekunden tiefdruckgeeignet.
Die gute Eignung des erfindungsgemäßen Papieres mit einem Bindemittelanteil von etwa 8 % Stärke für beide Hauptdruckverfahren ist auch deshalb überraschend, weil LWC-Tiefdruckpapiere üblicherweise nur 4,0 bis max. 5,0 % eines alkaliquellbaren Kunststoffbinders in der Beschichtung enthalten. Stärke, wie sie bevorzugt erfindungsgemäß verwendet wird, reduziert normalerweise die Kompressibilität der Papiermatrix und führt zu Strichkontraktion bei der Trocknung, weshalb die zur optimalen Tiefdruck-Farbübertragung erforderliche Oberflächenglätte und Papierweichheit teilweise verlorengehen. Druckpapiere mit einem reinen Stärke-Kaolin-Strich sind für den Tiefdruck nicht geeignet. Andererseits stellt das Rollenoffset-Druckverfahren aufgrund hoher Druckfarbenviskosität und -zügigkeit deutlich höhere Anforderungen an die Strichabbindung als das Tiefdruck- Verfahren, weshalb in LWC-Streichfarbrezepturen für Offsetpapiere Bindemittelanteile von 13 bis 20 %, meist Kunststoffbinder mit Stärke gemischt, üblich sind. Daß eine mit nur 8 % Stärke abgebundene Oberflächenbeschichtung unter Praxisbedingungen absolut problemlos, d.h. ohne Gummituchbelegen, durch eine Mehrfarben-Offsetrotationsmaschine läuft, erstaunt umso mehr, da Stärke in der Bindekraftskala hinter Polyviπylalkohol, synthetischen Bindern und CMC rangiert. Der Kombination des natürlichen organischen Bindemittels mit dem Natriumbentonit scheint eine besondere Wirkung zuzukommen.
Zur besseren Erläuterung der Erfindung sind in den beigefügten Figuren an sich bekannte, wesentliche Herstellungsaggregate für die beschriebenen Papiere schematisch dargestellt, die im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel näher beschrieben werden.
Es zeigen:
Fig. 1 die schematische Darstellung einer Doppelsiebpartie
(Gapformer) vom Typ Duoformer CDF und
Fig. 2 die schematische Darstellung einer Filmpresse. Ausführungsbeispiel I
Aus einer Faserstoffmischung aus 34 Gew.-% Zellstoff, 44 Gew.- Holzschliff und 22 Gew.-% Altpapierfasern, bezogen auf Gesamtfaserstoff, wurde auf einer schnellaufenden Papiermaschine mit einer Produktionsgeschwindigkeit von 1300 m/min unter Verwendung einer Doppelsiebpartie, d.h., einem Gapformer vom Typ "Duoformer CDF" ein Rohpapier mit einer flächenbezogenen Masse von 26,5 g/m2 und einem Aschegehalt von 13 Gew.-% hergestellt.
In Fig. 1 ist schematisch ein Doppelsiebformer vom Typ Duoformer CDF dargestellt, wie er für die Herstellung des Rohpapieres verwendet wurde. Der Doppelsiebformer weist zwei umlaufende Blattbildungssiebe auf, die jedoch nur in ihrem Arbeitstrum dargestellt sind, und zwar ein Untersieb 1, welches über eine Brustwalze 2 in dem Blattbildungsbereich geführt wird, und ein Obersieb 3, welches über eine Umlenkwalze 4 unmittelbar oberhalb der Brustwalze 2 mit dem Untersieb 1 zusammengeführt wird. Vor dem durch die Brustwalze 2 und die Umlenkwalze 4 gebildeten Walzenspalt befindet sich die Auslauflippe 5 eines (im übrigen nicht dargestellten) Stoffauflaufkastens für die hochverdünnte Papierstoffsuspension. Die für die Blattbildung vorgesehene Papierstoffsuspension gelangt in dem Spalt zwischen der Brustwalze 2 und der Umlenkwalze 4 unmittelbar zwischen die beiden Siebe 1 und 3. Im weiteren Verlauf der Blattbildungsstrecke befinden sich zu beiden Seiten der die Faserstoffsuspension für die Blattbildung von beiden Seiten sandwichartig einschließenden Siebe 1 und 3 Entwässerungsaggregate 6 bis 11. Der hier abgebildete Former verwendet sowohl im unmittelbaren Suspensionseinlauf bereich wie auch in der Blattbildungszone dahinter keine Entwässerungsaggregate mit erzwungenem Vakuum. Die Brustwalze 2 und die Umlenkwalze 4 sind massive Walzen und bei den Entwässerungsaggregaten 6 bis 11 handelt es sich im wesentlichen um Abstreichleisten, die das durch die Siebe hindurchdringende Suspensionswasser abfuhren. Erst am Ende der Blattbildungsstrecke befindet sich eine mit Vakuumkammern versehene Formierwalze 12, die eine Saugwirkung auf die Papierbahn 13 vom Obersieb 3 her ausübt. Es schießt sich dann eine ebenfalls mit Vakuumkammern versehene Siebsaugwalze 14 an, die eine Saugwirkung von der Seite des Untersiebes 1 her ausübt und auf der das Obersieb 3 von der Papierbahn weggeführt wird, so daß diese nunmehr frei aufliegend auf dem Untersieb 1 in die weiteren, an sich bekannten Stationen der Papiermaschine geführt wird, nämlich zuerst eine Pressenpartie und dann eine Trockenpartie.
Das erzeugte Rohpapier, welches eine Bruchlast von 30 N in Längsrichtung und 7 N in Querrichtung aufwies, wurde in der Papiermaschine selbst, also bei gleicher Geschwindigkeit von etwa 1300 m/min in einer Filmpresse mit einer doppelseitigen Oberflächenbeschichtung versehen. Die Streichfarbenflotte enthielt eine Pigmentmischung von 50 Gewichtsteilen Kaolin zu 50 Gewichtsteilen eines Natriumbentcnits. Bezogen auf die Pigmentmenge wurden 8 % Stärke als Bindemittel, 0,8 % Calciumstearat als Gleitmittel und 1,2 % eines üblichen Vernetzungsmittels zugesetzt. Der Feststoffgehalt der Streichflotte betrug 30,2 Gew.-%, ihre Brookfield-Viskosität 1200 mPä.s.
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung der verwendeten Filmpresse. Diese weist zwei Auftragswalzen 1 und 2 auf, zwischen die die weitgehend getrocknete Papierbahn 13 über eine Umlenkwalze 4 einfuhrbar ist. Jede der Auftragswalzen 1 und 2 ist mit einem Farbdosierwerk 5 bzw. 6 versehen. Wesentlicher Teil des Farbdosierwerkes ist jeweils ein Dosierstab 7, im Ausfuhrungsbeispiel ein gerillter Dosierstab, mit dem, wie aus Fig. 2 erkennbar, eine Streichfarbenschicht 8 kontrollierter Dicke auf den Auftragswalzen 1 und 2 erzeugt wird, welche dann im Preßnipp zwischen den beiden Walzen auf die Papierbahn übertragen wird. Durch Stellzylinder 9 ist der Abstand des Dosierstabes 7 von der jeweiligen Walzenoberfläche Steuer- bzw. regelbar. Durch die gelenkige Anordnung der Spulung der linken Auftragswalze 1 bei 10 ist angedeutet, daß die beiden Auftragswalzen auseinander und zusammenbewegt werden können. Der Andruck, mit dem die Walzen auf die Papierbahn wirken, ist regelbar. Die beschichtete Papierbahn wird nach Passieren des Auftragswerkes über eine weitere Umlenkwalze 11 einem (nicht dargestellten) weiteren Trockenpapier in der Papiermaschine zugeführt. Im Ausführungsbeispiel wurde eine Streichfarbenmenge von 2 g/m2 und Seite auf die Papierbalin aufgetragen. Das einlaufende Rohpapier hatte eine Feuchte von 6,0 %.
Es ergab sich ein Fertigpapier von der Papiermaschine mit einer flächenbezogenen Masse von 30,5 g/m2, welches in einem 10- Walzensuperkalander bei einer Geschwindigkeit von 300 m/min, einem Liniendruck von 130 Kilonewton/m und einer Temperatur von 90°C satiniert wurde. Dabei wurde an der Oberseite des Papieres eine Glätte von 520 und an der Siebseite von 460 Bekk-Sekunden erreicht. Der Glanz des Papieres betrug 25 % (Oberseite) und 20 % (Siebseite). Die Opazität betrug 78 %, der Aschegehalt des Fertigpapieres lag bei 18,6 %. Die Trockenrupffestigkeit des Papieres war sehr gut, die Naßrupffestigkeit gut.
Als Vergleichspapier wurde auf der gleichen Papiererzeugungsmaschine und unter in etwa gleichen Produktionsbedingungen ein Druckpapier mit einer Faserstoffmischung aus 38 Gew.-% Zellstoff und 62 Gew.-% Holzschliff, also ohne Altpapier, unmittelbar mit einer flächenbezogenen Masse von 30,5 g/m2 hergestellt. Das Papier wurde nicht beschichtet, anschließend aber in einem 12-Walzen-Superkalander bei einer Geschwindigkeit von 750 m/min, einem Liniendruck von 190 Kilonewton/m und einer Temperatur von durchschnittlich 90°C auf eine Glätte von 1200 (Oberseite) bzw. 1500 (Siebseite) Bekk-Sekunden satiniert. Im übrigen waren die bisher erwähnten Papierprüfungsdaten ähnlich wie beim erfindungsgemäßen Papier.
Bei der Druckeignungsprüfung ergaben sich folgende Vergleichswerte: Tabelle I
erfindungs¬ Vergleichs¬ gemäßes Papier papier
Schwärzungswert (%) 98 94
Durchschlagen der Druckfarbe (%) 12
Durchscheinen der Druckfarbe (%) 16 18
Das erfindungsgemäße Papier ließ sich im Betriebsversuch sowohl im Tiefdruckverfahren wie im Rollenoffsetverfahren problemlos bedrucken. Die Druckfarbenannahme war in beiden Druckverfahren sehr gleichmäßig und besser als beim Vergleichspapier. Die Druckopξ. ität war beim erfindungsgemäßen Papier etwas höher als beim Vergleichspapier, der Druckglanz wesentlich besser (erfindungsgemäßes Papier 35 %; Vergleichspapier 21 %) und es trat kein Durchschlagen der Druckfarbe auf, welches beim Vergleichspapier verhältnismäßig stark war.
Es wurde zum Vergleich auch noch ein leichtgewichtiges, holzfreies Dünndruckpapier fremder Herkunft herangezogen, welches in seiner Bewertung ähnlich ausfiel wie das selbst hergestellte holzhaltige Naturpapier. Ausfiihrungsbeispiel II
Es wurde ein erfindungsgemäßes Papier gefertigt mit einer Stoffzusammensetzung und Herstellungsdaten wie bei Ausführungsbeispiel I, beschichtet mit einer Streichflotte ebenfalls gemäß Ausführungsbeispiel I, jedoch auf der Basis eines Rohpapieres mit einer flächenbezogenen Masse von 31 g/m2, das je Seite mit einer Beschichtung von 2 g/m2 versehen wurde, um ein Fertigpapier mit einer flächenbezogenen Masse von 35 g/m2 zu ergeben. Dieses Papier wurde verglichen mit einem handelsüblichen, naturbelassenen, nicht beschichteten SC-Papier von 34,5 g/m2, einem für Rollenoffset (Ro) geeigneten ULWC-Papier von 35 g/m2 und einem für Tiefdruck geeigneten (TD) ULWC-Papier von ebenfalls 35 g/m2. Die wesentlichen Prüfergebnisse der vier Papiere sind in der nachfolgenden Tabelle π zusammengefaßt.
Wesentliche Bedeutung kommt der Druckbeurteilung am Ende der Tabelle zu. Danach war das erfindungsgemäße Papier sowohl für den Tiefdruck wie auch für den Rollenoffsetdruck gut (Note 2) geeignet, während die spezialisierten ULWC- Papiere zwar für das jeweilige Druckverfehren, für das sie bestimmt waren, etwas besser geeignet, für das jeweils andere Druckverfahren aber ungeeignet waren. Auch das an sich für beide Druckverfahren geeignete SC-Papier wies für Tiefdruck eine schlechtere Eignung auf als das erfindungsgemäße Papier. Es sei ergänzend noch erwähnt, daß das erfindungsgemäße Papier nach diesem Ausführungsbeispiel auf eine höhere Glätte satiniert wurde als das Papier nach Ausführungsbeispiel I, so daß seine Glätte in etwa mit den handelsüblichen ULWC-Papieren vergleichbar war. Die Strichgewichte der gestrichenen Vergleichspapiere waren etwa doppelt so hoch wie dasjenige des erfindungsgemäßen Papieres. Der Gesamtaschegehalt des erfindungsgemäßen Papieres bewegte sich etwas unterhalb desjenigen der gestrichenen Vergleichspapiere, was sich u.a. durch deren höhere Strichgewichte erklärt. Tabelle II
Papiertyp SC ULWC Ro ULWC TD Erfindung
Rohpapiermasse g/mz 35,0 27,0 27,0 31,0
Strichmasse o.s./u.s. g/m2 - 4,0/4,0 4,0/4,0 2,0/2,0
FertiEDaoier (satiniert)
Flächenbezogene Masse g/m2 34,5 35,0 35,0 35,0
Asche % 14,0 20,0 21,0 19,0
' Bruchlast längs/quer N 36/10 42/11 36/10 42/11 ilätte nach Bekk sec 700/710 1050/1000 1200/1300 1160/1150
Glanz 75" % 25/26 40/32 30/32 33/34
Opazität % 83,0 84,5 84,5 83,5
'üEkeit % 73,0 72,0 74,0 70,0
,... irupffestigkeit Note 4 1 4 1
Naßrupffestigkeit Note 1 3-4 6 2
Druckfarbenduichschlagen sehr 0 0 sehr leicht stark
Druckdurchscheinen stark schwach schwach schwach
Ro-Bedruckbarkeit Note 2 1 - 2
TD-Bedruckbarkeit Note 4 - 1-2 2

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Dünndruckpapieres mit einer flächenbezogenen Masse von <49 g/m2 bis 24 g/m2, bei dem aus einer Papierfaserstoffmischung mit weniger als 40 Gew.-% Zellstoff, bezogen auf otro Gesamtfaserstoff, und einem Aschegehalt, der einen Aschegehalt von mindestens 8 Gew.-% im Rohpapier ergibt, auf einer Papiererzeugungsmaschine mit einer Siebgeschwindigkeit von mindestens 700 m/min ein Rohpapier mit einer flächenbezogenen Masse von höchstens 46 g/m2 hergestellt und dieses Rohpapier innerhalb oder außerhalb der Papiererzeugungsmaschine beidseitig mit einem frei von synthetisch¬ organischen Bindemitteln natürlich gebundenen, pigmenthaltigen Oberflächenfilm mit einer flächenbezogenen Masse von weniger als 5 g/m2 otro je Seite versehen wird, wobei für den Auftrag des Oberflächenfilms eine Streichferbenflotte verwendet wird, deren Feststoff aus einer Mischung aus einem quellfähigen Schichtsilikat einerseits, und üblichen mineralischen Streichpigmenten andererseits im Gewichtsverhältnis >20 zu < 60 bis 95 zu 5, einem natürlichen organischen Bindemittel in einer Menge von 1 bis 15 Gewichtsteilen, bezogen auf die Mischung - jeweils trocken gedacht - und üblichen Zuschlagstoffen wie die Rheologie beeinflussenden Mitteln, Farbstoffen, Naßfestmitteln und dergleichen besteht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das quellfähige Schichtsilikat ein Natriumbentonit ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als übliche mineralische Streichpigmente im wesentlichen Kaolin und/oder Calciumkarbonat verwendet werden.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß als natürliches organisches Bindemittel eine Stärke, gegebenenfalls mit einem Zusatz von bis zu 10 % CMC bezogen auf organisches Bindemittel verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als organisches Bindemittel eine modifizierte Stärke, wie z.B. eine veresterte Stärke, insbesondere eine verätherte Stärke, verwendet wird, die nach Trocknung weniger spröde wird als eine native Stärke.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 2-5, dadurch gekennzeichnet, daß diese Mischung aus einem quellfähigen Schichtsilikat und üblichen mineralischen Streichpigmenten aus Natriumbentonit einerseits und im wesentlichen Kaolin und/oder Calciumkarbonat andererseits im Gewichtsverhältnis von 40 zu 60 bis 95 zu 5 besteht, und eine Menge an organischem Bindemittel zwischen 1 und 10 Gewichtsteilen, bezogen auf diese Mischung, eingesetzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis der Mischung von Natriumbentonit einerseits und im wesentlichen Kaolin und/oder Calciumcarbonat zwischen 40 zu 60 und 60 zu 40 gewählt wird und eine Menge an organischem Bindemittel zwischen 6 und 10 Gewichtsteilen, bezogen auf diese Mischung, eingesetzt wird.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohpapier mit einem Aschegehalt von mindestens 12 Gew.-% hergestellt wird.
9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß für die Herstellung des Rohpapieres eine Faserstoffzusammensetzung verwendet wird, die mindestens 15 Gew.-% Faserstoff aus aufbereitetem Altpapier, bezogen auf otro Gesamtfaserstoff, enthält.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohpapier mit einer flächenbezogenen Masse von weniger als 40 g/m2 hergestellt wird.
11. Verfehren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohpapier mit einer flächenbezogenen Masse von weniger als 30 g/m2 hergestellt wird.
12. Verfehren nach Anspruch 10 oder 11, zurückbezogen auf Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Faserstoff aus aufbereitetem Altpapier, bezogen auf otro Gesamtfaserstoff, zwischen 15 und
50 Gew.-% beträgt.
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-12, dadurch gekennzeichnet, daß der Oberflächenfilm mit einer flächenbezogenen Masse von 1,5-2,5 g/m2 otro Feststoff je Seite des Rohpapieres aufgetragen wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Oberflächenfilm mit einer flächenbezogenen Masse von 1,5 bis <2 g/m2 otro Feststoff je Seite des Rohpapieres aufgetragen wird.
15. Verfehren nach mindestens einem der Ansprüche 1-14, dadurch gekennzeichnet, daß für den Auftrag des Oberflächenfilmes eine pigmenthaltige, wässrige Streichforbenflotte mit einem Feststoffgehalt zwischen 15 und 50 Gew.-% verwendet wird.
16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-15, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufbringen des pigmenthaltigen Oberflächenfilmes eine Walzenauftragseinrichtung verwendet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine indirekt arbeitende Walzenauftragseinrichtung mit Vordosierelementen zum gleichmäßigen Auftrag eines vordosierten Streichfarbfilms auf die Auftragswalzen verwendet wird.
18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-17, dadurch gekennzeichnet, daß das Papier nach Versehen mit dem Oberflächenfilm und entsprechender Trocknung satiniert wird.
19. Verfehren nach mindestens einem der Ansprüche 1-18, dadurch gekennzeichnet, daß das Fertigpapier mit einer Endfeuchte > 7 % hergestellt wird.
20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-19, dadurch gekennzeichnet, daß die Blattbildung für das Rohpapier innerhalb der Papiererzeugungsmaschine auf einer Siebpartie erfolgt, die ein Untersieb und ein zumindest im stromabwärtigen Bereich des Untersiebes mit diesem zusammengeführtes Obersieb (sog. Hybridformer) aufweist.
21. Verfehren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine Siebpartie verwendet wird, bei der das Obersieb unmittelbar stromabwärts der Auflauflippe für die Papierstoffsuspension mit dem Untersieb zusammengeführt wird und die Blattbildung im Einlaufspalt zwischen den beiden Sieben erfolgt (sog. Gap-Former).
22. Verfehren nach mindestens einem der Ansprüche 1-21, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohpapier bei einer Siebgeschwindigkeit von mindestens 1000 m/min erzeugt wird.
23. Dünndruckpapier mit einer flächenbezogenen Masse im Bereich von <49 g/m2 bis 24 g/m2 mit einem Zellstoffanteil im Papierfaserstoff von <40 Gew.-% otro, einem Aschegehalt von > 12 Gew.-% otro und einem beidseitig aufgebrachten pigmenthaltigen Oberflächenfilm mit einer flächenbezogenen Masse von <5 g/m2 und Seite, der frei von organisch¬ synthetischen Bindemitteln ist und der aus einer Mischung aus einem quellfähigen Schichtsilikat einerseits und üblichen mineralischen Streichpigmenten andererseits im Gewichtsverhältnis >20 zu <60 bis 95 zu 5, einem natürlichen organischen Bindemittel in einer Menge von 1 bis 15 Gewichtsteilen, bezogen auf die Mischung, und üblichen Zuschlagstoffen besteht, wobei sich die Angaben der Gewichtsverhältnisse auf einen ofentrockenen Zustand (otro) beziehen.
24. Dünndruckpapier nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das quellfähige Schichtsilikat ein Natriumbentonit ist.
25. Dünndruckpapier nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die üblichen, mineralischen Streichpigmente im wesentlichen Kaolin, Calciumkarbonat oder eine Mischung davon sind.
26. Dünndruckpapier nach mindestens einem der Ansprüche 23-25, dadurch gekennzeichnet, daß das natürliche organische Bindemittel im wesentlichen aus einer Stärke und gegebenenfalls einem Zusatz von bis zu 10 Gew.-% CMC besteht.
27. Dünndruckpapier nach mindestens einem der Ansprüche 23-26, gekennzeichnet durch eine flächenbezogene Masse von <44 g/m2.
28. Dünndruckpapier nach Anspruch 27, gekennzeichnet durch eine flächenbezogene Masse von < 34 g/m2.
29. Dünndruckpapier nach mindestens einem der Ansprüche 23-28, gekennzeichnet durch einen Aschegehalt im Fertigpapier von > 15 Gew.-% otro.
30. Dünndruckpapier nach mindestens einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß es satiniert ist.
31. Dünndruckpapier nach mindestens einem der Ansprüche 23-30, dadurch gekennzeichnet, daß der Oberflächenfilm eine flächenbezogene Masse von 1,5-2,5 g/m2 je Papierseite aufweist.
32. Dünndruckpapier nach mindestens einem der Ansprüche 23 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens 15 Gew.-% otro Faserstoff, bezogen auf Gesamtfaserstoff, aus aufbereitetem Altpapier enthält.
33. Dünndruckpapier nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens 35 Gew.-% otro Faserstoff aus aufbereitetem Altpapier enthält.
34. Dünndruckpapier nach mindetens einem der Ansprüche 27-33, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Anteil von Faserstoff aus aufbereitetem Altpapier von nicht mehr als 50 Gew.-% otro enthält.
35. Verwendung des Dünndruckpapieres als unmittelbares Verfehrenserzeugnis nach einem der Ansprüche 1-22 bzw. des Dünndruckpapieres nach einem der Ansprüche 23-34 als Rollendruckpapier für den Rotationsoffset- wie auch den Rotationstiefdruck.
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