WO1997028096A1 - Unite a double vitrage et procede de fabrication - Google Patents

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WO1997028096A1
WO1997028096A1 PCT/JP1997/000187 JP9700187W WO9728096A1 WO 1997028096 A1 WO1997028096 A1 WO 1997028096A1 JP 9700187 W JP9700187 W JP 9700187W WO 9728096 A1 WO9728096 A1 WO 9728096A1
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glass
double
glass plate
adhesive
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PCT/JP1997/000187
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English (en)
French (fr)
Inventor
Toshifumi Tsujino
Koichi Maeda
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Nippon Sheet Glass Co Ltd
Original Assignee
Nippon Sheet Glass Co Ltd
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/663—Elements for spacing panes
    • E06B3/66309—Section members positioned at the edges of the glazing unit
    • E06B3/66342—Section members positioned at the edges of the glazing unit characterised by their sealed connection to the panes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
    • C03C27/06—Joining glass to glass by processes other than fusing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/673—Assembling the units
    • E06B3/67339—Working the edges of already assembled units
    • E06B3/6736—Heat treatment

Definitions

  • the present invention relates to a double glazing in which a pair of glass plates are disposed so as to be spaced apart from each other in a thickness direction with a spacer interposed therebetween in a peripheral portion thereof, and a method for producing the same.
  • this type of double-glazed glass has a primary sealant made of aluminum foil and butyl rubber with a desiccant sealed between a pair of glass sheets, and an outer periphery of the primary sealant.
  • the dual-sealed type in which a secondary sealant made of chocolate, silicone or hot melt butyl is provided, is the most widely used.
  • a frame made of soft vinyl chloride (generally called glazing channel or Grechan) is integrally bonded to the outer edge of the double-glazed glass, and this frame is fitted with a sash.
  • a structure having a structure in which the fitting groove is inserted into a joint groove is known.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-17748 describes a method for continuously producing a double-glazed glass.
  • This publication discloses that the outer peripheral edges of a pair of glass veneers are inserted into the opening of an extrusion molding port of a die device in a substantially parallel state, and a moisture absorbent is previously placed between the outer peripheral edges of the glass veneer.
  • a moisture absorbent is previously placed between the outer peripheral edges of the glass veneer.
  • the glass veneer and the die device are relatively moved in a linear direction along the glass peripheral edge, thereby forming the outer peripheral edge of the pair of glass veneers.
  • the invention discloses that a spacer containing a hygroscopic agent is adhesively bonded and integrated on the inside to integrate the spacer efficiently.
  • the above-mentioned conventional dual-sealed double-glazed glass is generally made to order. Therefore, the size of the glass plate is various, and therefore, it has been desired to simplify the manufacturing process by reducing the number of parts.
  • another process such as bonding the frame was required.
  • the secondary sealant needs to be cured for at least several hours after production, because elasticity and adhesive strength to glass occur as the curing reaction proceeds.
  • the present invention has been made in view of the above-described problems of the related art, and is capable of dispersing a stress caused by expansion and contraction of dry air in an enclosed space, hardly causing sealing leakage, and having a heat flow resistance. It is an object of the present invention to provide a double-glazed glass which is large in size and has improved heat insulating properties, and a method for manufacturing a double-glazed glass capable of simplifying complicated manufacturing steps and adapting to various sizes.
  • a special configuration of the double-glazed glass according to the present invention is that a pair of glass plates are disposed so as to be separated from each other in a thickness direction with a spacer interposed therebetween in the peripheral portion thereof.
  • the pair of glass plates and the spacer are bonded by high frequency heating means.
  • the bonding by the high-frequency heating means forms the pair of glass plates and the spacer by using a high frequency or a high frequency utilizing a difference between the dielectric loss of the adhesive and the dielectric loss of the glass plate and the glass or the spacer.
  • the conductive material is included in the spacer or the conductive material is included in the spacer, and the bonding by the high frequency heating means is performed by induction heating to the conductive material by high frequency. It is preferable that the spacer and the pair of glass plates are bonded to each other. Furthermore, a special configuration of the method for producing a double-glazed glass according to the present invention is that the moisture permeability (0.1 mm thickness) measured based on JISZ208 is 100 g Zm 2 ⁇ 24 hours or less.
  • the method for producing a double glazing according to the present invention may be configured as follows.
  • the cut surfaces or the notched surfaces of these molded bodies are heat-sealed or bonded to each other to form a shape along the outer dimensions of the glass plate.
  • the molded body formed in the second step is used as a spacer to form one glass plate.
  • dielectric heating is suitable for a material having a large product of the dielectric constant and the dielectric loss tangent, and the material can be selectively internally heated by utilizing the difference between the values.
  • This dielectric heating has high energy efficiency and requires a short heating time, so that the glass plate and the spacer can be bonded in a short time, and no complicated process is required.
  • an elastic body is selected as the spacer, it is possible to disperse the stress caused by the expansion and contraction of the dry air in the sealed space, and it is possible to make it difficult to generate a sealing leak.
  • the heat flow resistance is large, and the heat insulation can be improved.
  • since there is no need to use a complicated manufacturing process it is possible to provide multi-layered glass of various sizes at low cost.
  • the spacer of the present invention is a thermoplastic resin having a moisture permeability (0.1 mm thickness) measured based on JISZ208 of 100 g / m 2 ⁇ 24 hours or less,
  • the material is preferably made of at least one of a thermoplastic elastomer and a rubber. This is preferable because it is possible to prevent water from entering the sealing layer in the double eyebrows glass and dew condensation as much as possible.
  • the spacer is integrated with a frame portion incorporated in the sash, and the frame portion is at least one of a thermoplastic resin, a thermoplastic elastomer, and a rubber, which is the same as or different from the spacer. It is preferably formed of a seed material.
  • the spacer is excellent in airtightness between the spacer and the frame portion, and can also select various material properties of the spacer and the frame portion, thereby enhancing the functionality. It is preferable that a water vapor impermeable substance is included therein, and that a desiccant is preferably kneaded therein, or that a hollow part is provided, and that the desiccant is preferably sealed in the hollow part. . This minimizes the flow of steam into the sealing layer through the spacer. It is convenient.
  • the product of the dielectric constant and the dielectric loss tangent of the adhesive at a frequency of 1 MHz is preferably 0.08 or more.
  • thermoplastic elastomer is preferably a copolymer of a polyolefin containing polypropylene or polyethylene and a synthetic rubber containing EPDM rubber or butyl rubber.
  • the adhesive is co-extruded with a material to be a spacer and integrated at a portion of the spacer facing the glass plate.
  • the adhesive is preferably applied to a portion of the glass plate facing the spacer or a portion of the glass plate facing the glass plate, or a sheet-like adhesive is used. It may be interposed between the glass plate and the spacer. Further, it is preferable that a primer is previously applied to a portion of the glass plate facing the spacer.
  • iron, aluminum, copper, an alloy containing them, or carbon black is preferable to use as the conductive material.
  • the number of parts is smaller than that of the conventional double-glazed glass, and the manufacturing process can be simplified, so that the bonding time is shortened, and the product can be shipped immediately after manufacturing. Yes, low cost double glazing can be provided.
  • the heat transmission rate is improved as compared with the conventional double glazing using an aluminum spacer having high thermal conductivity.
  • the spacer can be colored in various colors, so it can respond to various needs of consumers.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a main part of a double glazing according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a vertical sectional view showing a main part of a double glazing according to another embodiment of the present invention
  • Figure 3 is a perspective view showing the shape of the molded body
  • FIG. 4 is a perspective view for explaining a method of cutting the molded body
  • FIG. 5 is a plan view showing a spacer obtained by integrating the cut molded bodies
  • FIG. 6 is a longitudinal sectional view showing a main part of the multilayer glass according to Examples 1, 2, and 3
  • FIG. 8 is a longitudinal sectional view showing a main part of the double glazing according to Examples 5 and 6,
  • FIG. 9 is a longitudinal sectional view showing a main part of the double-glazed glass according to Example 7,
  • FIG. 10 is a longitudinal sectional view showing a main part of a double glazing according to still another embodiment of the present invention
  • FIG. 11 is a vertical cross sectional view showing a main part of a double glazing according to still another embodiment of the present invention
  • FIG. 12 is a perspective view showing a shape of a molded body similar to FIG. 3,
  • FIG. 13 is a perspective view for explaining a method of cutting a molded body similar to that of FIG. 4,
  • FIG. 14 is a longitudinal sectional view showing a main part of the double-glazed glass according to Examples 8, 9, and 10.
  • 5 is a longitudinal sectional view showing a main part of the double-glazed glass according to Example 11,
  • FIG. 16 is a longitudinal sectional view showing a main part of the double-glazed glass according to Example 12.
  • FIG. 17 is a vertical cross-sectional view showing a main part of the double-glazed glass according to Example 13.
  • FIG. 1 is a vertical cross-sectional view showing a main part of a double-leafed glass with a frame according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a vertical cross-sectional view showing a main part of a double-glazed glass according to another embodiment of FIG. It is a figure.
  • FIG. 1 a double glazing 9 is formed by bonding a spacer 1 between two glass plates 3 via an adhesive 4.
  • FIG. 2 shows a desiccant enclosed in the hollow portion 8 of the spacer 11
  • FIG. 5 shows a sealing layer
  • FIG. 6 shows a water vapor impermeable substance included in the spacer 11.
  • a frame 7 integrally formed with the spacer 1 using a material different from that of the spacer 1.
  • the desiccant 2 is previously kneaded into the spacer 1.
  • Spacer 1 is adhesive 4
  • the two glass plates 3, 3 are bonded between.
  • the power loss P c per unit volume of the dielectric is expressed by the following equation [1].
  • dielectric heating which is one of the high-frequency heating means, a material having a large product of the dielectric constant and the dielectric loss tangent is suitable. Therefore, the material can be selectively internally heated using the difference between the values.
  • dielectric heating has advantages such as high energy efficiency and short heating time.
  • the dielectric loss tangent (tan ⁇ 5) of the glass plate 3 at a frequency of 1 MHz depends on the composition, but is at most less than 0.01 and the dielectric constant ( ⁇ ) is 6.0 to 8.0 Therefore, the product of the dielectric constant and the dielectric loss tangent is less than 0.08. Therefore, it is desirable that the product of the dielectric constant and the dielectric loss tangent of the adhesive 4 is at least 0.08 or more, preferably 0.16 or more.
  • the dielectric constant of an organic material is in the range of 2 to 5 at a frequency of 1 ⁇ , and thus the dielectric loss tangent is 0.02 or more, preferably 0.04 or more.
  • the spacer 1 may be a material that is at least smaller than the dielectric loss tangent of the adhesive 4, and more preferably a material having a dielectric tangent of 12 or less, and appropriately considering moisture permeability and adhesiveness with the adhesive. Material can be selected.
  • a frequency of 1 to 10 is used as the high frequency band. Radio waves in this frequency band belong to the frequency bands called shortwave and ultrashortwave used for broadcasting and wireless communication, and the frequency band is regulated so as not to cause mutual interference or interference.
  • the frequency band used for industrial use (ISM band) is 13.56 MHz ⁇ 6.78 kHz.
  • these three frequency bands are suitable for use, but are not limited to these frequency bands if appropriate measures such as radio wave leakage prevention are performed.
  • Microwave is a general term for radio waves in the frequency range of 300 MHz to 300 GHz.Microwaves are also used for various purposes such as broadcasting, wireless communication, and radar, and do not interfere with each other.
  • the use of frequency is stipulated.
  • As the frequency for microwave microwave heating 245 MHz for microwave ovens is specified by the Japanese Radio Law, and 915 MHz for industrial dielectric heating equipment is adopted. ing.
  • As the frequency of the microphone mouth wave 2450 MHz and 915 MHz can be used.
  • any material can be used as long as it can adsorb moisture.
  • synthetic crystalline zeolite (trade name: Molecular Sieve, manufactured by Union Carbide, hereinafter the same), silica gel, Activated alumina, anhydrous calcium sulfate, anhydrous calcium chloride and the like are preferred.
  • the desiccant 2 may be used by enclosing it in the hollow portion 8 of the spacer 1, but as will be described later, the desiccant 2 is added to the spacer 1 when the spacer 1 is in the material stage. It may be kneaded. The amount to be used is determined according to the circumference of the spacer 1 and the distance between the two glass plates 3 (the thickness of the spacer). For example, a molecular sieve (3 A) When using a glass, 10 g or more and 500 g or less, preferably 30 g or more, in 1 m 2 of a double-layer glass with a spacer thickness of 6 mm
  • the desiccant is crushed in advance so that the particle size becomes 0.1 mm or less, and the kneaded material such as a kneader or a Banbury mixer is used.
  • a mixing method (screw method) for supplying to a mold is exemplified.
  • a thickness of 6 mm When enclosing desiccant 2 in spacer 1, for example, a thickness of 6 mm A hollow portion 8 having a diameter of 4 mm is formed inside the spacer 1, and a granular or powdery desiccant 2 may be sealed in the hollow portion 8. Since the hollow portion 8 is a space for storing the desiccant 2 that absorbs moisture in the sealing layer 5 formed in the double-glazed glass 9, it is formed near the sealing layer 5 of the spacer 1. Is preferably performed. In order to quickly absorb the moisture in the sealing layer 5 with the desiccant 2, one or more small-diameter holes (not shown) are formed at the boundary between the hollow portion 8 of the spacer 1 and the sealing layer 5. Is preferred.
  • the minute diameter hole may be formed at the time of molding the spacer 1, but may be formed in a step after molding.
  • the cross-sectional shape of the hollow portion 8 is circular, but the shape is not limited to this. In short, any shape may be used as long as the desiccant 2 can be enclosed.
  • thermoplastic elastomer an styrene (SBC) composed of a hard phase of polystyrene and a soft phase of butadiene rubber or isoprene rubber, and a hard phase of polyethylene or polypropylene and a soft phase of butyl rubber or ethylene-propylene rubber are used.
  • SBC styrene
  • TPO thermoplastic elastomer
  • TPVC polyvinyl chloride
  • TPVC polyvinyl chloride
  • a polyurethane system a polyurethane consisting of a polyurethane hard phase and a polyester or polyether soft phase
  • TPU ester
  • TP EE ester
  • TPAE amide
  • TPAE polyamide hard phase
  • TPAE polyester or polyester high phase
  • TPE consisting of a soft phase of trans-1.4-polyisoprene (PIP) and a hard phase of crystalline PIP
  • TPE consisting of a hard phase of a metal carboxylate ion cluster and a hard phase of amorphous polyethylene.
  • TPE composed of crystalline polyethylene and a soft phase of ethylene-vinyl acetate copolymer or ethylene-ethylene acrylate copolymer
  • TPE consisting of crystalline polyethylene hard phase and chlorinated polyethylene soft phase
  • TPE composed of PTFE or TPE composed of a fluorinated resin hard phase and a fluororubber soft phase.
  • thermoplastic elastomers Of the thermoplastic elastomers mentioned above, styrene-based kraft (silver) Chemicals), orefins include trefsin and santoprene (both from AES), and vinyl chlorides include Alculin (Dupont).
  • thermoplastic resin examples include polyolefin such as polyethylene and polypropylene, polyvinyl chloride, polystyrene, ABS resin, polycarbonate resin, PET resin, and nylon.
  • the rubber examples include natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, 1,2-polybutadiene rubber, styrene-butadiene rubber, chloroprene rubber, nitrile rubber, butyl rubber, ethylene-propylene rubber, chlorosulfonated polyethylene, and Ril rubber, epichlorohydrin rubber, polysulfide rubber, silicone rubber, fluorinated rubber, urethane rubber, and the like.
  • thermoplastic resin, thermoplastic elastomer or rubber can be made into a colored spacer by adding various conventionally known coloring agents.
  • the spacer 11 preferably has a smaller moisture permeability in order to prevent moisture from infiltrating into the sealing layer 5 of the double-glazed glass 9 and to cause dew condensation, and the permeability is preferably measured based on JISZ208.
  • Humidity (0.1 mm thickness) is less than 100 g / m 2 ⁇ 24 hours.
  • the time is preferably 50 g / m 2 ⁇ 24 hours or less, particularly preferably 20 g / m 2 ⁇ 24 hours or less.
  • the moisture permeability according to JISZ 208 refers to the amount of water vapor that passes through a unit area spacer over a certain period of time, and the amount of water vapor measured at a temperature of 40 ° C (condition B).
  • condition B the mass of water vapor passing through this interface in 24 hours.
  • the width of the spacer 1 is preferably determined from these relationships, and is 3 mm or more and 15 mm or less, and more preferably 5 mm or more and 1 O mm or less.
  • the hardness of the material used for the frame 7 is determined in consideration of its workability and hermeticity when fitted into a sash, and it is preferable that the Shore A hardness is 90 or less.
  • the frame portion 7 may be formed of the same material as the spacer 1, but in consideration of the material characteristics required for both, the frame portion 7 may be formed of a different material or a material having a different hardness. Is preferred.
  • the spacer 1 be made of a material having a lower moisture permeability than the frame 7.
  • a material obtained by kneading the desiccant 2 may be used for the spacer 1, and a material not kneaded with the desiccant 2 may be used for the frame portion 7.
  • spacer-Z frame body when both are formed of different materials, for example, a copolymer of butyl rubber EPDM and polypropylene (Santoplain manufactured by AES), butyl rubber Copolymers of alkyne, butyl rubber and polypropylene (Trefsin manufactured by AES, etc.) Vinyl chloride, copolymers of butyl rubber and polypropylene Copolymers of ZEPDM and polypropylene (Sanplane manufactured by AES, etc.) .
  • the spacer 11 can be made of a plurality of kinds of materials.
  • the water vapor-impermeable substance 6 included in the spacer any material that does not transmit water vapor can be used.
  • a tape-like material made of metal such as stainless steel or iron is preferable.
  • the thickness is preferably as small as possible, for example, 0.5 mm or less, more preferably 0 mm or less. . 1 mm or less.
  • the water vapor impervious substance 6 does not need to have such strength as to keep the distance between the glass plates 3 constant.
  • a tape-shaped water vapor impervious substance 6 is included in the spacer 1.
  • the tape is included so that the width direction of the tape is the thickness direction of the spacer 1 (the left and right directions in FIG. 1), and the flow of water vapor into the sealing layer 5 through the spacer 1 is minimized. Try to hinder.
  • the glass plate 3 and the spacer 1 can be integrated, and the tensile adhesive strength of the glass plate 3 and the adhesive 4 and the tensile adhesive strength of the spacer 1 and the adhesive 4 can be any one. Also, any material can be used as long as it has a weight of 1 kg / cm 2 or more, preferably 3 kg Z cm : or more. In consideration of the fact that the spacer 1 and the glass plate 3 have different coefficients of thermal expansion, the adhesive 4 is desirably a material having rubber elasticity.
  • thermoplastic adhesive for example, a hot melt adhesive
  • the thermoplastic adhesive can be co-extruded during molding of the spacer to be integrated with the spacer.
  • thermosetting adhesive the curing time can be shortened by high-frequency dielectric heating, regardless of thermoplasticity or thermosetting property.
  • the thickness of the adhesive 4 used is 1 mm or less, preferably 0.5 mm or less, more preferably 0.2 mm or less.
  • the thickness of the adhesive 4 is determined in consideration of the moisture permeability of the adhesive 4 and the durability of the double glazing 9.
  • a material obtained by mixing a desiccant in advance with the adhesive 4 can also be used.
  • halogenated polyolefins such as chlorinated polypropylene and chlorinated polyethylene, ethylene vinyl acetate-based, acryl-based, nylon-based, epoxy-based, polyamide-based, and hot methyl butyl-based , Polyisobutylene based sealant for rubber, rubber glue, polyester, Silicone-based, urethane-based, and thiocol are examples. Also, a mixture of these materials can be used.
  • an additive having a large dielectric loss such as diethylene glycol or ethanolamine, or a material that generates heat due to Joule heat loss containing conductive electrons, such as carbon black, can be added.
  • thermoplastic resin, thermoplastic elastomer or rubber is formed into a molded body 10 having a predetermined shape as shown in FIG. 3 by an extrusion molding method or an injection molding method.
  • an extrusion molding method or an injection molding method When molding with rubber, a bristling operation is required after extrusion molding.
  • the molding method of the thermoplastic elastomer or rubber may be other than the extrusion molding method or the injection molding method as long as it can be molded into a predetermined shape suitable for the purpose of the present invention.
  • a force or a notch is provided for cutting the molded body 10 at a predetermined position so that the end face thereof is at 45 degrees as shown in FIG. Then, the cut surface 11 or the cut surface 12 of the molded body 10 provided with the cut or the notch is heated to a flowable temperature, and the cut surface 11 or the cut surface 12 is abutted with each other to perform heat fusion.
  • the molded body 10 is formed into a frame shape as shown in FIG.
  • an adhesive 4 is applied to the outer peripheral edge of each of the pair of glass plates 3, 3, and the spacer 1 is arranged on the adhesive 4 of one of the glass plates 3.
  • the outer peripheral edges of the spacer 1 are adjusted so as to substantially coincide with the respective outer peripheral edges of the glass plate 3, and the other glass plate 3 is further disposed on the spacer 11 so that The spacer 1 is crimped between the plates 3 and 3.
  • the adhesive 4 may be applied to a portion of the spacer 1 facing the glass plate 3.
  • the glass plates 3, 3 on which the spacers 1 are pressed are sandwiched in a high-frequency or microwave electric field, and the adhesive 4 is selectively heated to form the glass plates 3, 3.
  • the spacers 1 are bonded to each other with an adhesive 4.
  • thermoplastic elastomer (trade name: a copolymer of polypropylene and ethylene-propylene rubber (EPDM)) was previously prepared so that the molecular sieve (3A) would be 15% of the synthetic crystalline zeolite.
  • Santoprene, AES company, Shore A hardness5 5) and molecular sieve (3A) were kneaded.
  • the kneaded product was molded by an extrusion molding method to obtain a molded product 10.
  • the molded body 10 is cut to a required length so that the end face becomes 45 degrees, a notch is provided at a predetermined position, and the cut surface 11 and the notch surface 12 are heat-fused with each other.
  • a spacer 1 having a frame shape was obtained.
  • the thickness of the spacer 1 was 5.8 mm.
  • an adhesive 4 made of a maleic acid graft polymer of chlorinated pyrene (a trade name: CY9002A, Toyo Kasei Kogyo Co., Ltd.) was applied to a thickness of 30 and the spacer 1 was placed on the adhesive 4 of the glass plate 3. Further, similarly, the other glass plate 3 was disposed on the spacer 1 via the adhesive 4.
  • the glass plates 3, 3 on which the spacer 1 was placed were put in a high-frequency electric field of 40.6 MHz, the high-frequency power was 3 kW, the distance between the electrodes was 20 mm, and the electric field strength was 2 k.
  • VZcm dielectric heating of the adhesive 4 was performed. Only the adhesive 4 is internally heated by the dielectric heating, and the glass plates 3, 3 and the spacer 1 are respectively bonded by the adhesive 4 by natural cooling, and a double-glazed glass 9 is obtained. (See Figure 6).
  • a performance test was performed on the double-glazed glass 9 in accordance with JISR 3209.
  • the dew point performance was examined 24 hours after the production of the multilayer glass 9, and the initial dew point performance was 150 ° C.
  • the heat transmission coefficient is 2.80, and the moisture and light resistance test is 42 days.
  • the dew point after two cycles of the cold and hot cycle tests was less than -65 ° C, indicating good durability.
  • the humidity and light resistance tests were further performed, and the dew point performance did not change even after 200 days. (Example 2)
  • a multi-layer glass 9 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount of the molecular sieve (3A) used in Example 1 was changed to 30%. (See Fig. 6)
  • Example 2 The same procedure as in Example 1 was carried out except that Tlefsin (hardness 65, manufactured by AES), a copolymer of butyl rubber and polypropylene, was used as the thermoplastic elastomer of Spacer 1, and the double-glazed glass 9 was used. (See Figure 6).
  • a performance test was performed on the composite glass 9 in accordance with JIS 322.
  • the dew point performance was examined 24 hours after the production of the multilayer glass 9, and the initial dew point performance was 135 ° C.
  • the heat transmission coefficient was 2.80, and the dew point temperature after 42 cycles of the humidity / light resistance test for 42 days and the repeated cooling / heating test was ⁇ 65 ° C. or less, indicating good durability. Further moisture and light fastness tests were performed and the dew point performance did not change even after 200 days of testing.
  • Santoprene as a thermoplastic elastomer which is a copolymer of polypropylene and ethylene-propylene rubber (EPDM) (trade name, Shore-D hardness 40) was molded by an extrusion molding method to obtain a molded body 10 having a hollow portion 8 having a diameter of 4 mm.
  • EPDM ethylene-propylene rubber
  • the sealing layer 5 of the molded body 10 is so formed that the air sealed in the sealing layer 5 communicates with the hollow portion 8. Holes having a diameter of about 0.2 mm were formed at intervals of 2 cm on the side surface on the side.
  • the desiccant 2 molecular sieve (3A)
  • the cut surfaces 12 were heat-sealed to obtain a spacer 1.
  • the thickness of the spacer 1 was 5.9 mm.
  • chlorinated propylene (trade name: 13-LB, manufactured by Toyo Kasei Kogyo Co.) and chlorinated ethylene vinyl acetate (trade name: 10 SV, Toyo Kasei Co., Ltd.)
  • An adhesive 4 made of a mixture (manufactured by Kogyo Co., Ltd.) (weight ratio 1: 1) was applied to a thickness of 30 m, and the spacer 1 was placed on the glass plate 3 via the adhesive 4. Similarly, the other glass plate 3 was disposed on the spacer 4 via the adhesive 4.
  • the adhesive 4 is dielectrically heated so that the entire surface of the spacer 1 on which the adhesive 4 is applied enters the high-frequency electric field, thereby producing a multi-layer glass 9 having a length of 500 mm and a width of 350 mm. (See Figure 7).
  • the amount of molecular sieve (3A) used was 30 g.
  • thermoplastic elastomer a copolymer of polypropylene and ethylene-propylene rubber (EPDM), Santoprene (trade name, Shore D hardness: 40) is molded by extrusion molding to form a hollow part with a diameter of 6 mm. Molded article 10 having Was. The molded body 10 is cut to a required length so that the end face becomes 45 degrees, a notch is provided at a predetermined position, and a desiccant 2 is formed in the hollow portion 8 of the molded body 10. A molecular sieve (3A) was enclosed. Then, the cut surface 11 and the cutout surface 12 were heat-sealed with each other to obtain a frame-shaped spacer 11.
  • EPDM ethylene-propylene rubber
  • Santoprene trade name, Shore D hardness: 40
  • the thickness of the spacer 1 was 11.9 mm.
  • a primer (7-aminopropyltriethoxysilane, trade name: KBE-903, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was applied to the 1 cm width of the outer periphery of one glass plate 3 having a thickness of 3 mm. (Shown) is applied to a thickness of 0.01 m, and an adhesive 4 made of sheet-like chlorinated polypropylene (trade name: 13 LLB) with a thickness of 0.2 mm and a width of 1 cm is applied thereon.
  • the spacer 1 was further placed on the adhesive 4. Further, similarly, the other glass plate 3 is disposed on the spacer 1 via the primer 1 and the adhesive 4.
  • the adhesive 4 on the sheet was placed in the high-frequency electric field, and the adhesive 4 was dielectrically heated to produce a multi-layer glass 9 having a length of 500 mm and a width of 350 mm (see FIG. 8). ).
  • the amount of molecular sieve (3A) used was 45 g.
  • a performance test was performed on this double-glazed glass 9 in accordance with JIS 322.
  • the dew point performance was examined 24 hours after the production of the multi-layer glass 9, and the initial dew point performance was less than 16 ° C.
  • the heat transmission coefficient was 2.47, and the dew point temperature after two cycles of the humidity and light resistance test, 42 days and the cold heat test, was less than 165 ° C, indicating good durability. Further moisture resistance and light resistance tests were performed, and the dew point performance did not change even after 200 days.
  • the sheet-like adhesive 4 used in Example 5 was extruded simultaneously with the spacer 1 and formed on the surface of the spacer 1 facing the glass plate 3 in the same manner as in Example 5. (See Figure 8).
  • a performance test is performed on this double-glazed glass 9 in accordance with JISR 3209. Was.
  • the dew point performance was examined 24 hours after the production of the multi-layer glass 9, and the initial dew point performance was -65 ° C or less.
  • the heat transmission coefficient was 2.48, and the moisture and light resistance tests were 42 days and the heat cycle test 72.
  • the dew point after 2 cycles was -65 ° C or less, indicating good durability. Further moisture resistance and light resistance tests were performed, and the dew point performance did not change even after 200 days.
  • thermoplastic elastomer which is a copolymer of polypropylene and ethylene-propylene rubber (EPDM), is used as a thermoplastic elastomer.
  • Hardness 7 3) was mixed with Molex Urara sieve.
  • the kneaded product, aluminum tape 6 with a thickness of 0.08 mm and a width of 5.4 mm were simultaneously extruded with the kneaded product, Santoprene (trade name, Shore A hardness 55), and aluminum tape 6.
  • the part to be the spacer 1 was molded with Santoprene (trade name, Shore A hardness 55) to form the part to be the frame 7.
  • the molded body 10 was cut to a required length so that the end face became 45 degrees, and the cut surfaces 11 were heat-sealed to obtain a spacer 1.
  • the thickness of the spacer 11 was 5.8 mm.
  • a primer (trade name: 459X, manufactured by LORD) (not shown) was applied to the surface of the spacer 1 to be bonded to the glass plate 3 by brushing to a thickness of about 25;
  • An epoxy adhesive 4 (trade name: fusor, manufactured by LORD) is applied to the outer periphery of the glass plate 3 at a width of 1 cm to a thickness of 50 m so that the primer and the adhesive 4 are opposed to each other. Then, the spacer 14 was arranged on the glass plate 3.
  • the adhesive 4 is dielectrically heated so that the entire surface of the spacer 1 to which the adhesive 4 is applied enters the high-frequency electric field, and the composite glass 9 having a length of 500 mm and a width of 350 mm is manufactured. (See Fig. 8).
  • the amount of molecular sieve (3A) used was 45 g.
  • the adhesive 4 was dielectrically heated. This dielectric heating accelerated the curing of the adhesive 4, producing a multi-layer glass 9 with a length of 50 mm and a width of 350 mm (see Fig.
  • a performance test was performed on this double-glazed glass 9 in accordance with JIS 322.
  • the dew point performance was examined 24 hours after the production of the multilayer glass 9, and the initial dew point performance was 144 ° C.
  • the heat transmission coefficient was 2.85, and the dew point temperature after two cycles of the humidity and light resistance test for 42 days and the cold and heat test 72 was less than 165 ° C, indicating good durability. Further moisture and light resistance tests were performed, and the dew point performance did not change even after 200 days of testing.
  • FIG. 10 is a longitudinal sectional view showing a main part of a double-glazed glass with a frame according to this embodiment
  • FIG. 11 is a longitudinal sectional view showing a main part of a double-glazed glass according to still another embodiment.
  • 10 differs from the double-glazed glass of FIG. 1 in that the spacer 1 is formed by bonding the spacer 1 between the two glass plates 3, 3 via the primer 14. That is, a conductive film 16 capable of induction heating is included in the spacer 11.
  • Other configurations are the same as those of the double-glazed glass of FIG. 1, and the same members are given the same reference numerals.
  • the desiccant 2 is kneaded into the spacer 1 in advance. The spacer 1 is bonded between the two glass plates 3, 3 via the primer 14.
  • a range of 100 Hz or more and 1 MHz or less can be used as a high frequency band.
  • the principle of induction heating which is one of the high-frequency heating means, is heating by hysteresis loss and Joule heat loss.
  • the hysteresis loss P7 ? which is the heating of the magnetic material, is expressed by the following equation [2].
  • Bm is the maximum magnetic flux density
  • V is the volume of the heating object.
  • the eddy current loss Pc which is the heating of the conductor, is expressed by the following equation [3].
  • P c K - N 2 - I 2 - a - (p - u - f) ° - 5 - [3]
  • the Joule heat by P c is eddy current
  • K is the ratio constant
  • N is the coil ⁇
  • p is the specific resistance
  • a is the radius of the cylinder when the material is cylindrical.
  • the current loss increases much more in proportion to the square of the frequency. Further, since the heating due to the eddy current loss is surface heating of the conductive material, the material in contact with the surface of the conductive material can be heated.
  • the conductive material 16 in addition to metals such as iron, aluminum and copper, stainless steel and brass can be suitably used as alloys containing these metals.
  • the conductive material is formed by insert molding into a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer.
  • a powdery conductive material such as carbon black is kneaded in advance into a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer, and is mixed with the thermoplastic resin or the thermoplastic elastomer mixed with the carbon black.
  • a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer can be simultaneously extruded and used.
  • the conductive material 16 be included so as to be disposed in the vicinity of the surface of the spacer 1 to be bonded to the glass plate 3.
  • the position is in the thickness direction of the spacer 1 and is 1 mm or less, more preferably 0.5 mm or less from the surface to be bonded to the glass plate 3.
  • the primer 14 has a good affinity for the glass plate 3, and It is a material that can improve the adhesiveness between the glass plate 3 and the spacer 1 and has a tensile adhesive strength of 1 kg Z cm 2 or more, preferably
  • the thickness of the primer 14 used is 0.5 mm or less, preferably 0.3 mm or less, and more preferably 0.1 mm or less. It is determined in consideration of the durability of the laminated glass 9. Further, a mixture obtained by kneading a desiccant in advance into the primer 14 can also be used.
  • the primer 14 include silane coupling agents, chlorinated polypropylenes, halogenated polyolefins such as chlorinated polyethylene, ionomers, ethylene vinyl acetate, acrylic, nylon, epoxy, and polyolefins. Examples include amide-based, hot methyl butyl-based, polybutylene-based sealant butyl, rubber glue, polyester-based, silicone-based, urethane-based, and chocolate, and mixtures of these materials. Can be used. Further, the primer 14 may be applied on the glass plate 3 with a plurality of layers laminated.
  • thermoplastic resin or the thermoplastic elastomer and the conductive material 16 are formed into a molded body 1 having a predetermined shape by extrusion molding or injection molding so that the conductive material 16 is included as shown in FIG. Molded to 0.
  • the molded body 10 is cut or cut out at a predetermined position so that the end face thereof is 45 degrees as shown in FIG. 13. Then, the cut surface 11 or the cut surface 12 of the molded body 10 provided with the cut or the notch is heated to a temperature at which the cut surface 11 or the cut surface 12 can flow, and the cut surface 11 or the cut surface 12 is abutted with each other. By heat fusion, the molded body 10 is molded into a frame shape as shown in FIG. In addition, it is also possible to join the cut surfaces 11 or the cut surfaces 12 with an adhesive (not shown) instead of the heat fusion.
  • a primer 14 is applied to the outer peripheral edge of each of the pair of glass plates 3, 3, and the spacer 1 is arranged on the primer 14 of one glass plate 3. Place. At this time, adjustment is made so that each outer peripheral edge of the spacer 11 substantially coincides with each outer peripheral edge of the glass plate 3 coated with the primer 14. Further, the other glass plate 3 is disposed on the spacer 1, and the spacer 11 is crimped between the two glass plates 3, 3.
  • the glass plates 3, 3 on which the spacer 1 is crimped are placed in a high-frequency magnetic field, and the conductive material 16 in the spacer 1 is selectively heated, and the heat is applied to the conductive material 16.
  • the glass plate 3 and the spacer 1 are bonded to each other via a primer 14.
  • thermoplastic elastomer made of a copolymer of polypropylene and ethylene-propylene rubber (E PDM) (trade names: Santoprene, AES Shore A hardness 55 5) and molecular sieve (3 A) were kneaded.
  • E PDM ethylene-propylene rubber
  • the kneaded product and a 0.1 mm thick stainless steel film 16 were formed by extrusion molding to obtain a formed body 10.
  • the molded body 10 is cut to a required length so that the end face becomes 45 degrees, a notch is provided at a predetermined position, and then the cut surface 11 and the notch surface 12 are heat-fused. Then, a spacer 1 having a frame shape was obtained. The thickness of the spacer 11 was 5.9 mm.
  • a primer 14 made of chlorinated polypropylene maleic acid polymerized product (trade name: CY9200A, Toyo Kasei Co., Ltd.) (Manufactured by Kogyo Co., Ltd.) to a thickness of 30 m, and a spacer 11 was placed on the primer 14 of the glass plate 3. Further, similarly, the other glass plate 3 was disposed on the spacer 1 via the primer 14.
  • the glass plates 3, 3 on which the spacers 1 are placed are placed in a high-frequency magnetic field of 300 kHz, and the high-frequency output is set to 3 KW, and the stainless steel film 16 included in the spacers 1 was subjected to induction heating.
  • the glass plate 3- The spacer 1 in the vicinity of 3 was melted, and the spacer 1 and the glass plates 3 and 3 were bonded via the respective primers 14 to obtain a double-glazed glass 9 (see FIG. 14).
  • a multilayer glass 9 was obtained in the same manner as in Example 8, except that the amount of the molecular sieve (3A) used in Example 8 was set to 30% (see FIG. 14).
  • a performance test was performed on this double-glazed glass 9 in accordance with JIS 322.
  • the dew point performance was examined 24 hours after the production of the multilayer glass 9, and the initial dew point performance was 155 ° C.
  • the heat transmission coefficient was 2.80, and the dew point temperature after two cycles of the humidity and light resistance test for 42 days and the cold and heat test 72 was less than 165 ° C, indicating good durability. Further moisture and light resistance tests were performed, and the dew point performance did not change even after 200 days of testing. (Example 10)
  • thermoplastic elastomer of the spacer 1 was Treffsin (AES, hardness 65), which is a copolymer of butyl rubber and polypropylene. 9 was obtained (see Fig. 14).
  • a performance test was performed on the double-glazed glass 9 in accordance with JISR 3209.
  • the dew point performance was examined 24 hours after the production of the multilayer glass 9, and the initial dew point performance was -35 ° C.
  • the heat transmission coefficient was 2.80, and the dew point temperature after 42 cycles of the humidity / light resistance test for 42 days and the repeated cooling / heating test was ⁇ 65 ° C. or less, indicating good durability. Conduct further moisture and light resistance tests, and test days 200 Even after saying, the dew point performance did not change. (Example 11)
  • thermoplastic elastomer a copolymer of polypropylene and ethylene-propylene rubber (EPDM), Santoprene (trade name, Shore-D hardness 40) and 0.2 mm thick aluminum tape 16 were extruded. Simultaneous molding was performed by a molding method to obtain a molded body 10 having a hollow portion 8 having a diameter of 4 mm. After cutting the molded body 10 to a required length so that the end face becomes 45 degrees, the sealing layer 5 of the molded body 10 is inserted so that the air sealed in the sealing layer 5 communicates with the hollow portion 8. Holes having a diameter of about 0.2 mm were formed at intervals of 2 cm on the side surface on the side.
  • the cut surface 11 and the notched surface 12 are thermally fused to each other to obtain a spacer 1.
  • the thickness of the spacer 1 was 5.9 mm.
  • Chemlock 4 8 1 (trade name, manufactured by Lord Far East) and Chemlock 6 9 S (trade name, manufactured by Lord Far East) are attached to the surface of the glass 1 to be bonded to the glass plate 3.
  • Weight ratio: 10: 1 was applied to a thickness of 30 zm, and the spacer 1 was placed on the glass plate 3 via the primer 14. Further, similarly, the other glass plate 3 was disposed on the spacer 11 via the primer 14.
  • the aluminum tape 16 included in the spacer 11 was induction-heated so that the entire spacer 11 enters the high-frequency magnetic field, and the length of the tape was 500 mm long and 350 mm wide. Double hired glass 9 was made (see Figure 15). In addition, the amount of use of Molexura sieve (3A) was 30 g.
  • a performance test was performed on the double-glazed glass 9 in accordance with JISR 3209.
  • the dew point performance was examined 24 hours after the production of the multi-layer glass 9, and the initial dew point performance was less than 16 ° C.
  • the heat transmission coefficient was 2.77, and the dew point temperature after two cycles of the humidity and light resistance test was 42 days and the cooling and heating test was 72 ° C or less, indicating good durability. Perform further moisture and light resistance tests and test days Dew point performance did not change even after 200 days. (Example 12)
  • thermoplastic elastomer which is a copolymer of polypropylene and ethylene-propylene rubber (EPDM), extrude Santoprene (trade name, Shore D hardness 40) and aluminum tape 16 with a thickness of 0.2 mm. Molding was performed by a molding method to obtain a molded body 10 having a hollow portion 8 having a diameter of 6 mm. This molded body 10 is cut to a required length so that the end face becomes 45 degrees, a notch is provided at a predetermined position, and a hollow part 8 of the molded body 10 is used as a drying agent 2 as a drying agent 2. One sieve (3 A) was enclosed. Then, the cut surface 11 and the notch surface 12 were heat-sealed with each other to obtain a frame-shaped spacer (1). The thickness of the spacer 1 was 11.9 mm.
  • chlorinated propylene (trade name: 13-LB, manufactured by Toyo Kasei Kogyo) and chlorinated vinyl acetate (trade name: 10 SV, Toyo Kasei Co., Ltd.) (Made by Kogyo Co., Ltd.) (weight ratio 1: 1) was coated with a primer 14 with a thickness of 50 m, and the spacer 11 was placed on the glass plate 3 via the primer 14. . Further, similarly, the other glass plate 3 was disposed on the spacer 1 via the primer 14.
  • the aluminum tape 16 contained in the spacer 1 is induction-heated so that the entire spacer 1 enters the high-frequency electric field, and the aluminum tape 16 is 500 mm long and 350 mm wide.
  • the laminated glass 9 was produced (see FIG. 16).
  • the amount of use of the molecular weight extract (3A) was 45 g.
  • a performance test was performed on the double-glazed glass 9 in accordance with JISR 3209.
  • the dew point performance was examined 24 hours after the production of the multi-layer glass 9, and the initial dew point performance was less than 16 ° C.
  • the heat transmission coefficient was 2.47, and the dew point temperature after moisture and light resistance tests for 42 days and repeated cooling and heating tests for 72 cycles was less than 165 ° C, indicating good durability. Further moisture resistance and light resistance tests were performed, and the dew point performance did not change even after 200 days of testing. (Example 13)
  • the spacer 1 having the frame 7 was formed by co-extrusion of the kneaded product and an aluminum tape 16 having a thickness of 0.1 mm and a width of 5.4 mm. After cutting this molded body 10 to a required length so that the end face becomes 45 degrees, the cut face 11 and the cutout face 12 are heat-sealed to each other to obtain a spacer 11. Was.
  • the thickness of the spacer 1 was 5.8 mm.
  • a primer 14 (trade name: A16669B, manufactured by Goodrich) is applied to the surface of the spacer 1 to be bonded to the glass plate 3 to a thickness of 15 m, and the spacer is applied. 1 was placed on a glass plate 3 via a primer 1 4. Further, similarly, the other glass plate 3 was disposed on the spacer 11 via the primer 14. Next, the aluminum tape 16 included in the spacer 1 is induction-heated so that the entire spacer 1 enters the high-frequency electric field, and a multilayer of 500 mm in length and 350 mm in length is formed. Glass 9 was produced (see Fig. 17).
  • a performance test was performed on this double-glazed glass 9 in accordance with JIS 322. Dew point performance was examined 24 hours after the production of double glazing 9, and the initial dew point performance was 145 ° C. The heat transmission rate was 2.85, and the dew point temperature after two cycles of the humidity and light resistance test for 42 days and the cooling and heating test for 72 days was less than 165 ° C, indicating good durability. Further moisture and light resistance tests were performed, and the dew point performance did not change even after 200 days of testing.
  • a conductive material such as aluminum tape is placed between the spacer and the frame, and between the glass and the frame. Will be glued together to glass and space You may do it. By so doing, the water vapor impermeability can be further increased, and a more durable double-glazed glass is preferred.
  • the infiltration of wet air from the outside may be minimized by filling the closed layer with a dry gas to increase the internal pressure.
  • the double glazing according to the present invention can be used for various purposes other than general building materials, as well as applications requiring more durability.

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Description

明 細 書 複層ガラス及びその製造方法 [技 術 分 野]
本発明は、 一対のガラス板をその周辺部にスぺ一サーを介在させた状態で 互いに厚み方向に離間するように配設してある複層ガラス及びその製造方法 に関する。 [背 景 技 術]
従来、 この種の複層ガラスとしては、 一対のガラス板間の周辺部に乾燥剤 を封入したアルミ二ゥム ' スぺ一サ一とブチルゴムからなる一次シーラン ト と、 この一次シーラン トの外周にチォコール、 シリ コーンまたはホッ トメル トブチルからなる二次シーラン トを配設したデュアルシールタイプのものが 最も普及している。
このような複層ガラスをサッシに取り付けるタイプとしては、 複層ガラス の外縁部に軟質塩化ビニル製の枠体 （一般にグレージングチヤンネルまたは グレチャンという） を一体的に接着し、 この枠体をサッシの嵌合用溝内に嵌 入させて組み込む構造のものが知られている。
また、 特開平 7— 1 7 7 4 8号公報には、 複層ガラスを連続的に製造する 方法について記載されている。 この公報は、 ダイ装置の押出し成形口の開口 部に一対のガラス単板の各外周縁部を略平行状態にて夫々差し込み、 当該ガ ラス単板の各外周縁部の間に予め吸湿剤が練り込まれたスぺーサ一を押出し 成形しつつ、 ガラス単板とダイ装置とをガラス外周縁部に沿つた直線方向に 相対的に移動させることにより、 一対のガラス単板の外周縁部の内側に吸湿 剤入りのスぺーサーを接着接合して一体化し、 スぺーサ一の組み込み作業を 効率的に行うようにする発明を開示している。
上記従来のデュアルシールタイプの複層ガラスは、 一般に受注生産される ためガラス板のサイズが種々雑多であり、 このため部品点数の減少による製 造工程の簡略化が望まれていた。 また、 サッシに組み込む場合には枠体を接 着する等の別工程が生じていた。 さらに、 二次シ一ラン トは硬化反応が進む に従って弾性やガラスとの接着強度が生じるから、 養生する時間が必要であ り、 このため製造後少なくとも数時間出荷することができなかった。
前記特開平 7 - 1 7 7 4 8号公報記載の方法では、 製造工程上ガラス板の 角部における処理が難しく封止状態が不十分なため、 複層ガラスとしての性 能信頼性に乏しい。 さらに、 この方法では樹脂の押出し成形とガラス板との 一体化を同時に行うため、 成形した樹脂を冷却する工程とガラス板との一体 化を確実に行うために濡れ性を良好にすべく樹脂を加熱する工程という相反 する製造工程を制御しなければならない。 しかしながら、 このような制御を 行うことは複層ガラスの製造工程上非常に困難であり現実性に欠ける。 また、 この方法ではガラス板のサイズやスペース間隔に対応する自由度に欠ける。 従って、 設備投資の大きさに対して製造可能な複層ガラスの種類が少なく、 設備值却などによるコスト高を招かざるを得ない。
本発明は、 上記従来技術の問題点に鑑みなされたものであって、 密閉空間 内の乾燥空気の膨張収縮に伴う応力を分散させることができるとともに封止 漏れが発生し難く、 また熱貫流抵抗が大きく、 しかも断熱性を向上させた複 層ガラス、 並びに煩雑な製造工程を簡略化し、 様々なサイズへの対応が可能 な複層ガラスの製造方法を提供することを目的とする。
[発 明 の 開 示]
上記目的は、 請求項記載の発明により達成される。 まず、 本発明にかかる 複層ガラスの特徵構成は、 一対のガラス板がその周辺部にスぺーサーを介在 させた状態で互いに厚み方向に離間するように配設され、 前記一対のガラス 板と前記スぺーサ一が夫々接着手段を介して接着された複層ガラスにおいて、 前記一対のガラス板と前記スぺ一サ一とが、 高周波加熱手段により接着され ていることにある。 そして、 前記高周波加熱手段による接着が、 前記一対のガラス板と前記ス ぺーサ一とを、 接着剤の誘電損とガラス板およびノまたはスぺ一サ一の誘電 損の差を利用した高周波またはマイク口波による誘電加熱により接着されて いるか、 あるいは前記スぺーサ一に導電性材料が内包されており、 前記高周 波加熱手段による接着が、 前記導電性材料への高周波による誘導加熱により 前記スぺーサ一と前記一対のガラス板が接着されていることが好ましい。 さらに、 本発明にかかる複層ガラスの製造方法の特徵構成は、 J I S Z 2 0 8に基づいて測定される透湿度 （ 0 . 1 mm厚み） が 1 0 0 g Zm 2 · 2 4時間以下の熱可塑性樹脂、 熟可塑性エラス卜マ一またはゴムのうち少な くとも 1種からなる材料を、 例えば押出し成形法または射出成形法などによ り、 所定の形状に成形する第 1工程と、 前記第 1工程により成形された成形 体を所定の形状に切断または切り欠けた後、 これら成形体の切断面または切 り欠け面同士を熱融着または接着してガラス板の外寸法に沿う形状に成形す る第 2工程と、 前記第 2工程により成形された成形体をスぺーサ一として、 —方のガラス板上に接着剤を介して配設し、 このスぺーサーを接着剤を介し て他方のガラス板との間で挟持させる第 3工程と、 前記ガラス板の挟持体を 高周波またはマイク口波の電界中に保持して接着剤を選択的に加熱し、 スぺ 一サーをガラス板と接着させる第 4工程と、 を具備することにある。
更に、 本発明にかかる複層ガラスの製造方法が次のように構成されていて もよい。
即ち、 J I S Z 2 0 8に基づいて測定される透湿度 （ 0 . 1 m m厚み） が 1 0 0 g Zm 2 · 2 4時間以下の熱可塑性榭脂または熱可塑性エラストマ 一からなる材料とシー卜状又は粉末状の導電性材料を所定の形状に成形する 第 1工程と、
前記第 1工程により成形された成形体を所定の形状に切断または切り欠け た後、 これら成形体の切断面または切り欠け面同士を熱融着または接着して ガラス板の外寸法に沿う形状に成形する第 2工程と、
前記第 2工程により成形された成形体をスぺーサ一として一方のガラス板 上に配設し、 前記スぺーサーを他方のガラス板との間で挟持させる第 3工程 と、
前記ガラス板の挟持体を高周波の電磁界中に保持して前記導電性材料を選 択的に加熱し、 前記スぺーサーを溶解してガラス板と接着させる第 4工程と、 を具傭することにある。
後述するように、 誘電加熱は、 誘電率と誘電正接の積の値が大きい材料に 適しており、 この値の差を利用して選択的に材料を内部加熱することができ る。 この誘電加熱はエネルギー効率が高く、 加熱時間が短く済むので、 ガラ ス板とスぺ一サ一の接着が短時間でなされ、 ことさら複雑な工程を要しない。 しかも、 スぺーサ一として弾性体を選択すれば、 密閉空間内の乾燥空気の膨 張収縮に伴う応力を分散させることができるとともに、 封止漏れを確実に発 生し難くすることができ、 また熱貫流抵抗が大きく、 断熱性を向上させるこ とが可能になる。 しかも、 煩雑な製造工程を採る必要がないので、 多種多様 なサイズの複層ガラスを低コス トで提供することができる。
ここで、 本発明の前記スぺーサ一は、 J I S Z 2 0 8に基づいて測定さ れる透湿度 （ 0 . 1 m m厚み） が 1 0 0 g / m 2 · 2 4時間以下の熱可塑性 樹脂、 熱可塑性エラス卜マ一またはゴムのうち少なくとも 1種からなる材料 であることが好ましい。 このようになっていると、 複眉ガラス中の密閉層に 水分が侵入して結露することを極力防止できて好ましい。
前記スぺーサ一はサッシに組み込まれる枠体部と一体化されており、 この 枠体部はスぺーサ一と同一若しくは異なる熱可塑性樹脂、 熱可塑性エラス 卜 マ一またはゴムのうち少なく とも 1種からなる材料で形成されていることが 好ましい。 スぺーサ一と枠体部との気密性に優れると共に、 スぺーサ一と枠 体部との材料特性を種々選択することもでき、 機能性を高めることができる 前記スぺ一サ一は水蒸気不透過性物質が内包されていることが好ましく、 さらに乾燥剤が練り込まれていることが好ましく、 あるいは中空部を有して おり、 この中空部に乾燥剤が封入されていることが好ましい。 このようにな つていると、 スぺ一サーを介して水蒸気が密封層に流入することを極力防止 できて都合がよい。
周波数 1 M H zにおける前記接着剤の誘電率と誘電正接の積は、 0 . 0 8 以上であることが好ましい。
前記熱可塑性エラス トマ一はポリプロピレンまたはポリエチレンを含むポ リオレフイ ンと、 E P D Mゴムまたはブチルゴムを含む合成ゴムの共重合体 であることが好ましい。
前記接着剤はスぺーサ一となる材料と同時押出し成形して、 スぺーサ一の ガラス板と対向する箇所に一体化させることが好ましい。
さらに、 前記接着剤はガラス板のスぺーサ一と対向する箇所または 及び スぺーサ一のガラス板と対向する箇所に塗布されることも好ましく、 あるい はシ一 卜状の接着剤を用いてガラス板とスぺーサ一の間に介在させてもよい また、 前記ガラス板の前記スぺーサ一と対向する箇所に予めプライマーが 塗布されることが好ましい。
前記導電性材料として、 鉄、 アルミニウム、 銅またはそれらを含む合金若 しくはカーボンブラックを用いることが好ましい。
以上詳述したように、 本発明によれば従来の複層ガラスと比べて部品数が 少なく、 製造工程を簡略することができるため、 接着時間が短縮され、 製造 後直ちに出荷することが可能であり、 低コス 卜の複層ガラスを提供できる。 また、 熱伝導率の大きいアルミニウム製スぺ一サ一を使用した従来の複層 ガラスに比べ、 熱貫流率が向上する。
さらに、 スぺーサー全体を弾性体に構成すれば、 応力が分散されてシール 漏れが発生し難く く、 複層ガラスの信頼性が向上する。 なお、 スぺーサーを 様々な色に着色することができる め、 消費者の多様なニーズに対応可能で ある。
[図面の簡単な説明]
図 1 は本発明の一実施形態に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、 図 2は本発明の別実施形態に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、 図 3は成形体の形状を示す斜視図、
図 4は成形体の切断方法を説明するための斜視図、
図 5は切断した成形体を一体化してなるスぺーサーを示す平面図、 図 6は実施例 1、 2及び 3に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、 図 7は実施例 4に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、
図 8は実施例 5及び 6に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、
図 9は実施例 7に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、
図 1 0は本発明の更に別実施形態に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、 図 1 1は本発明の更に別実施形態に係る複層ガラスの要部を示す縱断面図、 図 1 2は図 3と類似の成形体の形状を示す斜視図、
図 1 3は図 4と類似の成形体の切断方法を説明するための斜視図、 図 1 4は実施例 8、 9及び 1 0に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、 図 1 5は実施例 1 1に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、
図 1 6は実施例 1 2に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図、
図 1 7は実施例 1 3に係る複展ガラスの要部を示す縦断面図である。
[発明を実施するための最良の形態]
以下、 図面を参照して本発明の実施形態について詳細に説明する。
〔 I〕 図 1は本発明の一実施形態に係る枠体付き複漏ガラスの要部を示す縦 断面図、 図 2は図 1の別実施形態に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図で ある。
図 1において、 複層ガラス 9はスぺーサー 1が接着剤 4を介して 2枚のガ ラス板 3、 3間に接着されることにより構成されている。 図番 2はスぺーサ 一 1の中空部 8に封入された乾燥剤、 図番 5は密閉層、 図番 6はスぺ一サ一 1に内包された水蒸気不透過性物質である。 スぺ一サー 1を挟持したガラス 板 3、 3の外縁部には、 スぺーサー 1 と異なる材料でスぺーサ一 1と一体的 に成形された枠体部 7が配置されている。 また、 図 2においては、 乾燥剤 2 が予めスぺーサー 1に練り込まれたものである。 スぺーサ一 1は、 接着剤 4 を介して 2枚のガラス板 3、 3間に接着されている。
誘電体の単位体積当たりの電力損失 P cは、 次式 〔 1〕 で表される。
P c - 5/ 9 X f · E 2 · ε · t a n 6 X 1 0 -12 - 〔 1〕 ここで、 f は周波数、 Eは電界強度の実効値、 εは誘電率、 t a n Sは誘電 正接または誘電力率である。 高周波加熱手段の 1つである誘電加熱は、 誘電 率と誘電正接の積の値が大きい材料が適している。 よって、 この値の差を利 用して選択的に材料を内部加熱することができる。 また、 誘電加熱はェネル ギー効率が高く、 加熱時間が短く済む等の利点を有する。
ガラス板 3の周波数 1 MH zにおける誘電正接 （ t a n <5) は、 組成に依 存するが、 最大でも 0. 0 1未満であり、 また誘電率 （ ε ) は 6. 0〜8. 0 であるから、 誘電率と誘電正接の積は 0. 0 8未満である。 従って、 接着剤 4の誘電率と誘電正接の積は少なくとも 0. 0 8以上、 好ましくは 0. 1 6 以上であることが望ましい。 一般に、 有機材料の誘電率は周波数 1 ΜΗ で 2〜5の範囲にあるから、 誘電正接は 0. 0 2以上好ましくは 0. 0 4以上 である。 スぺーサー 1は、 接着剤 4の誘電正接より少なく とも小さい材料、 より好ましくはその 1 2以下である材料であればよく、 透湿性や接着剤と の接着性などを考盧した上で適宜の材料を選択することができる。
高周波の周波数帯としては、 1〜1 0 Ο ΜΗ ζの周波数が使用される。 こ の周波数帯の電波は放送や無線通信に使用される短波、 超短波といわれる周 波数帯に属し、 相互に混信や妨害にならないように周波数帯が規制されてい る。 工業用の使用周波数帯 （ I SMバンド） として規定されているのは、 1 3. 5 6 MH z ± 6. 7 8 kH z
2 7. 1 2 MH z ± 1 6 2. 7 8 k H z
4 0. 6 8 MH z ± 2 0. 3 4 kH z である。 本実施形態において、 これら 3種の周波数帯が使用に適しているが、 電波の漏洩防止など適切な処置を行えばこれらの周波数帯に限られるもので はない。
マイクロ波は 3 0 0 M H z〜3 0 0 G H zの周波数領域にある電波の総称 であって、 マイクロ波も放送や無線通信あるいはレーダ等各種の用途に使用 されており、 相互に妨害とならないよう周波数の使用が規定されている。 マ ィク口波誘電加熱用の周波数としては、 電子レンジを対象に 2 4 5 0 M H z が国内の電波法で規定されており、 工業用誘電加熱装置には 9 1 5 M H zが 採用されている。 本発明において、 マイク口波の周波数としては 2 4 5 0 M H z と 9 1 5 M H zが使用できる。
前記乾燥剤 2としては、 水分を吸着できる材料であればいずれも適用可能 であるが、 中でも合成結晶質ゼオライ ト （商品名：モレキュラーシーブ、 ュ 二オンカーバイ ド社製、 以下同様） や、 シリカゲル、 活性アルミナ、 無水硫 酸カルシウムまたは無水塩化カルシゥム等が好適である。
前記乾燥剤 2はスぺーサー 1の中空部 8に封入して使用してもよいが、 後 述するように、 スぺーサ一 1が材料の段階で、 乾燥剤 2をスぺーサー 1に混 練したものであってもよい。 使用する量は、 スぺーサ一 1の周囲長さと 2枚 のガラス板 3、 3間の距離 （スぺ一サ一厚み） に対応して決定されるが、 例 えばモレキュラーシーブ （ 3 A ) を使用する場合は、 スぺーサ一厚みが 6 m m の複層ガラス 1 m 2中に 1 0 g以上 5 0 0 g以下、 好ましくは 3 0 g以上
3 0 0 g以下、 さらに好ましくは 5 0 g以上 2 0 0 g以下の範囲で使用する。 前記材料中に乾燥剤を混練させる方法としては、 例えば予め乾燥剤をその 粒径が 0 . 1 m m以下となるように粉砕しておき、 ニーダーまたはバンバリ 一ミキサーのような混練装匱を用いて、 熱可塑性エラストマ一、 熱可塑性樹 脂またはゴムと共に加熱溶融しながら原料の段階で機械的に混合する方法や、 スぺーサ一となる成形体を押出し成形または射出成形する際に乾燥剤を金型 に供給する混合方法 （スクリユー法） 等が挙げられる。
また、 乾燥剤 2をスぺーサー 1中に封入させる場合は、 例えば 6 m m厚み のスぺ一サー 1内部に 4 mm径の中空部 8を形成し、 この中空部 8に粒状ま たは粉末状の乾燥剤 2を封入すればよい。 なお、 前記中空部 8は複層ガラス 9内に形成された密閉層 5中の水分を吸収する乾燥剤 2を収納するための空 間であるから、 スぺーサー 1の密閉層 5寄りに形成されることが好ましい。 密閉層 5中の水分を速やかに乾燥剤 2に吸収させるため、 スぺーサー 1の 中空部 8と密閉層 5の境界部分に 1個〜複数個の微小径孔 （不図示） を孔設 するのが好ましい。 なお、 前記微小径孔はスぺーサー 1の成形時に孔設して もよいが、 成形後の别工程で行うこともできる。 また、 図 1においては中空 部 8の断面形状を円形と したが、 これに限定されるものではなく、 要するに 乾燥剤 2を封入できればどのような形状であってもよい。
前記熱可塑性エラス トマ一 （TPE) としては、 ポリスチレンの硬質相と ブタジエンゴムまたはィソプレンゴムの軟質相からなるスチレン系 （S B C) ポリエチレンまたはポリプロピレンの硬質相とブチルゴムまたはェチレン一 プロピレンゴムの軟質相からなるォレフィ ン系 （TPO) 、 結晶ポリ塩化ビ ニルの硬質相と非結晶ポリ塩化ビニルの軟質相からなる塩ビ系 （TPVC) 、 ゥレタンの硬質相とポリエステルまたはポリエーテルの軟質相からなるゥレ タン系 （TPU) 、 ポリエステルの軟質相とポリエーテルまたはポリエステ ル硬質相からなるエステル系 （TP E E) 、 ポリアミ ドの硬質相とポリェ一 テルまたはポリエステルの钦質相からなるアミ ド系 （TPAE) 、 シンジォ クタック 1、 2ポリブタジエンゴムの硬質相と非結晶ブタジエンゴムの軟質 相からなる TP E、 トランス一 1. 4一ポリイソプレン （P I P) の軟質相 と結晶 P I Pの硬質相からなる TP E、 金属カルボキシレートイオンクラス ターの硬質相と非結晶ポリェチレンの硬質相からなる TP E、 結晶ボリェチ レンの硬質相とエチレン一酢酸ビニル共重合体またはェチレンーェチルァク リ レー ト共重合体の軟質相からなる TP E、 結晶ポリエチレンの硬質相と塩 素化ポリエチレンの軟質相からなる TP E、 またはフッ素化樹脂の硬質相と フッ素ゴムの軟質相からなる T P E等が適用可能である。
前記熱可塑性エラス 卜マ一のうち、 スチレン系と してはクラ トン （シヱル ケ ミ カル社製） 、 ォレフィ ン系としてはトレフシンやサン トプレーン （いず れも AE S社製） 、 塩ビ系としてはアルクリン （デュポン社製） 等が挙げら れる。
前記熱可塑性樹脂としては、 ポリエチレン、 ポリプロピレン等のポリオレ フィ ン、 ポリ塩化ビニル、 ポリ スチレン、 AB S樹脂、 ポリカーボネート榭 脂、 P ET樹脂、 ナイロン等が挙げられる。
前記ゴムと しては、 天然ゴム、 イソプレンゴム、 ブタジエンゴム、 1 , 2 一ポリ ブタジエンゴム、 スチレン一ブタジエンゴム、 クロロプレンゴム、 二 ト リルゴム、 ブチルゴム、 エチレン一プロピレンゴム、 クロロスルホン化ポ リエチレン、 アク リルゴム、 ェピクロルヒ ドリ ンゴム、 多硫化ゴム、 シリ コ —ンゴム、 フッ素化ゴム、 ウレタンゴム等が挙げられる。
上記した熱可塑性樹脂、 熱可塑性エラストマ一またはゴムは、 従来より公 知の種々の着色剤を加えることにより、 着色されたスぺ一サーとすることが 可能である。
前記スぺーサ一 1は、 複層ガラス 9の密閉層 5中に水分が浸入して結露が 発生するのを防止するため透湿度は小さいほど好ましく、 J I S Z 2 0 8 に基づいて測定される透湿度 （0. 1 mm厚み） は 1 0 0 g/m2 · 2 4時 間以下である。 なお、 好ましくは 5 0 g/m2 · 2 4時間以下であり、 特に 2 0 g/m2 · 2 4時間以下が望ましい。
ここで、 J I S Z 2 0 8による透湿度とは、 一定時間に単位面積のスぺ 一サーを通過する水蒸気の量をいい、 温度 4 0 °C (条件 B) において測定さ れるスぺーサ一を境界面とし、 一方側の空気を相対湿度 9 0%、 他方側の空 気を吸湿剤によって乾燥状態に保 たとき、 2 4時間にこの境界面を通過す る水蒸気の質量 （g) を、 その材料の面積を 1 m2当たり及びその材料の厚 みを 0. 1 mm当たりに換算した値を示す。
複層ガラス 9に介挿されるスぺ一サ一 1の幅 （図 1における上下方向） は， 小さいほど窓としての開口部を大きくすることができるので望ましい。 しか し、 幅が小さ過ぎると透湿量が大きくなるため水蒸気が密閉層 5に流入して 結露が発生したり、 2枚のガラス板 3、 3を保持する接着面積が減少するた め、 構造体と しての信頼性が損なわれる。 従って、 スぺーサー 1の幅はこれ らの関係から決定されるのが好ましく、 3 m m以上 1 5 m m以下、 より好ま しくは 5 m m以上 1 O m m以下である。
前記枠体部 7に使用される材料の硬度は、 その作業性やサッシに嵌め込ん だ際の気密性を考慮して決定されるが、 ショァ一 A硬度が 9 0以下であるこ とが好ましい。 また、 前記枠体部 7はスぺ一サー 1 と同一の材料で形成して もよいが、 両者に必要な材料特性を夫々考慮すれば、 異なる材料または異な る硬度を有する材料で形成するのが好ましい。 この点、 スぺーサー 1 と して は枠体部 7に比較してより透湿性の小さい材料を選択することが好ましい。 また、 スぺ一サー 1には乾燥剤 2を練り混んだ材料を使用し、 枠体部 7には 乾燥剤 2を練り混んでいない材料を使用してもよい。
前記枠体部 7は、 雨水や光などに曝される環境下で使用されるため、 スぺ ーサー 1 に比絞して耐候性に優れた材料を用いることが好ましい。 具体的な 組み合わせ （ 「スぺーサ一 Z枠体部」 として表示） として、 両者を異なる材 料で形成する場合は、 例えばブチルゴム E P D Mとポリプロピレンの共重 合体 （A E S社製のサントプレーン） 、 ブチルゴム アルクリ ン、 プチルゴ ムとポリプロピレンの共重合体 （A E S社製のトレフシン等） ノ塩ビ、 プチ ルゴムとポリプロピレンの共重合体 Z E P D Mとポリプロピレンの共重合体 ( A E S社製のサン 卜プレーン等） が挙げられる。 また、 両者を異なる硬度 の材料で形成する埸合は、 例えばショァ一 A硬度 7 0のブチルゴムノショァ 一 A硬度 5 0のブチルゴム、 ショァー D硬度 4 0のサン 卜プレーン （A E S 社製） Zショァ一 A硬度 5 5のサッ 卜プレーン （A E S社製） が挙げられる c なお、 両者を異なる材料で、 かつ、 異なる硬度を有する組み合わせとするこ ともできる。 さらに、 材料コス 卜の観点から、 スぺーサ一 1を複数種の材料 で作製することもできる。
スぺーサー 1 に内包される水蒸気不透過性物質 6と しては、 水蒸気を透過 しない材料であればいかなるものも適用可能であるが、 特にアルミニウム、 ステンレスまたは鉄などの金属製であってテープ状のものが好適である。 複 層ガラスとした場合の熱貫流抵抗やスぺーサーを構成する熱可塑性エラスト マーとの同時押出し成形を考慮すれば、 その厚みは薄いほど好ましく、 例え ば 0 . 5 m m以下、 より好ましくは 0 . 1 mm以下である。 また、 前記水蒸 気不透過物質 6は、 ガラス板 3、 3間の距離を一定に維持するような強度は 要しないが、 例えばテープ状の水蒸気不透過性物質 6をスぺーサー 1に内包 させる場合は、 テープの幅方向がスぺーサー 1の厚み方向 （図 1における左 右方向） になるように内包させ、 スぺーサ一 1を介して密封層 5に水蒸気が 流入するのをできるだけ妨げるようにする。
前記接着剤 4としては、 ガラス板 3とスぺーサー 1を一体化できるもので あって、 ガラス板 3と接着剤 4の引張り接着強度およびスぺーサー 1と接着 剤 4の引張り接着強度がいずれも 1 k g / c m 2以上、 好ましくは 3 k g Z c m : 以上を有する材料であれば適用可能である。 なお、 スぺーサ一 1とガラス板 3の熱膨張係数が異なることを考慮すれば、 接着剤 4としてはゴム弾性を有 する材料であることが望まれる。
前記接着剤 4は、 熱可塑性の接着剤、 例えば、 ホッ トメルト系接着剤が好 適に使用できる。 熱可塑性の接着剤は、 スぺーサ一の成形時に同時押出しし てスぺ一サ一と一体化することもできる。 また、 熱硬化性の接着剤であれば、 高周波誘電加熱により硬化時間を短くすることもでき、 熱可塑性、 熱硬化性 を問わない。
使用される接着剤 4の厚みは、 1 m m以下、 好ましくは 0 . 5 m m以下、 さらに好ましくは 0 . 2 m m以下の範囲である。 前記接着剤 4の厚みは、 接 着剤 4の透湿度と複層ガラス 9の耐久性を考慮して決定される。 また、 接着 剤 4に予め乾燥剤を練り混んだものを使用することもできる。
前記接着剤 4として、 具体的には塩素化ポリプロピレン、 塩素化工チレン などのハロゲン化ポリオレフィ ン類ゃェチレン酢酸ビニル系、 ァクリル系、 ナイ口ン系、 エポキシ系、 ポリアミ ド系、 ホッ トメノレ卜ブチル系、 ポリイソ ブチレンをベースとしたシ一ラン ト用プチル、 ゴムのり、 ポリエステル系、 シリコーン系、 ウレタン系、 チォコール等が挙げられる。 また、 これらの材 料の混合物も使用できる。 接着剤の発熱を大きくするために、 ジエチレング リコール、 エタノールァミ ンのような誘電損の大きな添加剤や、 カーボンブ ラックのような導電電子を含むジュール熱損により発熱する材料を添加する こともできる。
次に、 本発明の一実施形態に係る製造方法について説明する。
上記熱可塑性樹脂、 熱可塑性エラス トマ一またはゴムは、 押出し成形法ま たは射出成形法により、 図 3のように所定形状の成形体 1 0に成形される。 なお、 ゴムを用いて成形する場合には、 押出し成形後に架硫操作が必要であ る。 もっとも、 熱可塑性エラストマ一またはゴムの成形法は、 本発明目的に 適した所定形状に成形できるものであれば、 押出し成形法または射出成形法 以外であってもよい。
次に、 製造する複層ガラスの大きさに応じて前記成形体 1 0を図 4のよう に所定箇所でその端面が 4 5度となるように切断する力、、 または切り欠けを 設ける。 そして、 切断または切り欠けを設けた成形体 1 0の切断面 1 1また は切り欠け面 1 2を流動可能な温度まで加熱し、 切断面 1 1または切り欠け 面 1 2同士を突き合わせて熱融着し、 成形体 1 0を図 5に示すように枠形状 に成形してスぺーサー 1とする。 なお、 前記熱融着に代えて接着剤 （不図示） を用いて切断面 1 1または切り欠け面 1 2同士を接合することも可能である。 次いで、 一対のガラス板 3、 3の夫々の外周縁に接着剤 4を塗布しておき、 一方のガラス板 3の前記接着剤 4上にスぺーサー 1を配置する。 このとき、 スぺーサー 1の各外周縁がガラス板 3の各外周縁と略一致するように調整し、 さらに他方のガラス板 3を前記スぺーサ一 1上に配設して、 両ガラス板 3、 3間でスぺ一サー 1を圧着挟持する。
なお、 本工程において、 接着剤 4をガラス板 3の外周縁に塗布することに 代えて、 スぺーサー 1のガラス板 3と対向する箇所に塗布することもできる。 次いで、 スぺーサー 1を圧着挟持した前記ガラス板 3、 3を高周波または マイクロ波の電界中に入れ、 接着剤 4を選択的に加熱してガラス板 3、 3と スぺ一サー 1を夫々接着剤 4を介して接着する。
以下、 実施例により本実施形態をより具体的に説明するが、 本発明はこれ らによって限定されるものではない。 (実施例 1 )
合成結晶質ゼォライ 卜としてモレキュラーシーブ （ 3 A) が 1 5 \¥丁％と なるように、 予めポリプロピレンとエチレン一プロピレンゴム （E PDM) の共重合体である熱可塑性エラス 卜マー （商品名：サン トプレーン、 AE S 社製、 ショァ一 A硬度 5 5) とモレキュラーシーブ （3 A) を混練した。 こ の混練物を押出し成形法により成形して成形体 1 0を得た。 この成形体 1 0 を、 端面が 4 5度となるように必要な長さに切断し、 所定の位置に切り欠け を設けた後、 切断面 1 1及び切り欠け面 1 2同士を夫々熱融着して枠形状を 有するスぺーサー 1を得た。 なお、 前記スぺーサー 1の厚みは 5. 8 mmで あった。
次いで、 3 mm厚みの一方のガラス板 3の外周部の 1 c m幅に、 塩素化プ 口ピレンのマレイン酸グラフト重合化物からなる接着剤 4 (商品名： CY 9 0 2 0 A、 東洋化成工業社製） を厚み 3 0 に塗布し、 ガラス板 3 の接着剤 4上にスぺーサー 1を配置した。 さらに、 同様にして他方のガラス 板 3をスぺーサー 1上に接着剤 4を介して配設した。
次いで、 スぺーサー 1を配置したガラス板 3、 3を 4 0. 6 8 MH zの高 周波電界に入れ、 高周波の電力を 3 kW、 電極間の距離を 2 0mm、 電界強 度を 2 k VZcmとして、 前記接着剤 4の誘電加熱を行った。 誘電加熱によ り、 接着剤 4のみが選択的に内部加熱され、 さらに自然放冷することにより ガラス板 3、 3とスぺーサー 1が夫々接着剤 4により接着され、 複層ガラス 9を得た （図 6参照） 。
この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は一 5 0°Cであった。 熱貫流率は 2. 8 0であり、 耐湿、 耐光試験 4 2日 と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は— 6 5 °C以下であり, 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験日数 2 0 0 曰後でも露点性能は変化しなかった。 (実施例 2 )
実施例 1で使用したモレキユラシーブ （ 3 A ) の使用量を 3 0 \ 丁％とし た以外は実施例 1と同様に行い、 複層ガラス 9を得た。 （図 6参照）
この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は一 5 5 °Cであった。 熱貫流率は 2 . 8 0であり、 耐湿、 耐光試験 4 2日 と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は— 6 5 °C以下であり、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験日数 2 0 0 日後でも露点性能は変化しなかった。 (実施例 3 )
スぺーサー 1の熱可塑性エラス トマ一として、 ブチルゴムとポリプロピレ ンの共重合体であるトレフシン （A E S社製 硬度 6 5 ) を用いた以外は実 施例 1と同様に行い、 複層ガラス 9を得た （図 6参照） 。
この複騸ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は一 3 5 °Cであった。 熱貫流率は 2 . 8 0であり、 耐湿、 耐光試験 4 2日 と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は— 6 5 °C以下であり、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 - 耐光試験をさらに行い、 試験日数 2 0 0 日後でも露点性能は変化しなかった。
(実施例 4 )
ポリプロピレンとエチレン一プロピレンゴム （E P D M) の共重合体であ る熱可塑性エラス卜マーとしてサン卜プレーン （商品名、 ショァ一D硬度 4 0 ) を押出し成形法により成形し、 4 mm径の中空部 8を有する成形体 1 0を得 た。 この成形体 1 0を、 端面が 4 5度となるように必要な長さに切断した後、 密閉層 5に封入される空気が中空部 8と通じるように、 成形体 1 0の密閉層 5側となる辺表面に約 0. 2 mm径の孔を 2 c m間隔で孔設した。 そして、 中空部 8に乾燥剤 2 (モレキュラーシーブ （3 A) ) を封入した後、 切断面 1 2同士を熱融着してスぺーサー 1を得た。 なお、 前記スぺーサー 1の厚み は 5. 9 mmであった。
次いで、 スぺ一サー 1のガラス板 3と接着される面に塩素化プロピレン (商品名： 1 3— L B、 東洋化成工業製） と塩素化工チレン酢酸ビニル （商 品名： 1 0 SV、 東洋化成工業製） の混合物 （重量比 1 ： 1 ) からなる接着 剤 4を 3 0 mの厚みで塗布し、 このスぺーサー 1を接着剤 4を介してガラ ス板 3上に配置した。 同様にして他方のガラス板 3を、 スぺ一サー 4上に接 着剤 4を介して配設した。
次いで、 スぺーサー 1における接着剤 4の塗布面全面が高周波電界の中に 入るようにして、 接着剤 4を誘電加熱し、 縦 5 0 0mm、 横 3 5 0 mmの複 層ガラス 9を作製した （図 7参照） 。 なお、 モレキュラーシ一ブ （3A) の 使用量は 3 0 gであった。
この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は一 6 5 °C以下であった。 熱貫流率は 2. 7 7であり、 耐湿、 耐光試験 4 2曰と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は— 6 5で以下 であり、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験曰 数 2 0 0日後でも露点性能は変化しなかった。 (実施例 5 )
ポリプロピレンとエチレン一プロピレンゴム （E PDM) の共重合体であ る熱可塑性エラストマ一としてサントプレーン （商品名、 ショァ一 D硬度 4 0 ) を押出し成形法により成形し、 6 mm径の中空部 8を有する成形体 1 0を得 た。 この成形体 1 0を、 端面が 4 5度となるように必要な長さに切断し、 所 定の位置に切り欠けを設けた後、 この成形体 1 0の中空部 8に乾燥剤 2とし てモレキュラーシーブ （ 3 A) を封入した。 そして、 切断面 1 1及び切り欠 け面 1 2同士を夫々熱融着して枠形状のスぺーサ一 1を得た。 なお、 前記ス ぺ—サ一 1の厚みは 1 1. 9mmであった。 次いで、 3mm厚みの一方のガ ラス板 3の外周部の 1 c m幅に、 プライマー （ 7—ァミ ノプロピルトリエト キシシラン、 商品名： KB E— 9 0 3、 信越化学工業社製） （不図示） を 0. 0 1 mの厚みで塗布し、 その上に、 厚み 0. 2mm、 幅 1 cmのシ一 ト状とした塩素化ポリプロピレン （商品名： 1 3 L L B) からなる接着剤 4 を配置し、 さらに接着剤 4上にスぺーサー 1を配置した。 さらに、 同様にし て他方のガラス板 3をスぺーサー 1上にプライマ一、 接着剤 4を介して配設 し
次いで、 シート伏の接着剤 4が高周波電界の中に入るようにして、 接着剤 4を誘電加熱し、 縦 5 0 0 mm、 横 3 5 0 mmの複層ガラス 9を作製した (図 8参照） 。 なお、 モレキュラーシーブ （3 A) の使用量は 4 5 gであつ た。
この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は一 6 5 °C以下であった。 熱貫流率は 2. 4 7であり、 耐湿、 耐光試験 4 2日と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は一 6 5°C以下 であり、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験日 数 2 0 0日後でも露点性能は変化しなかった。
(実施例 6)
実施例 5で使用したシ一ト状の接着剤 4をスぺーサー 1 と同時押し出し成 形し、 スぺーサー 1のガラス板 3と対向する面に形成した以外は実施例 5と 同様にして行った （図 8参照） 。
この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は— 6 5 °C以下であった。 熱貫流率は 2. 4 8であり、 耐湿、 耐光試験 4 2日と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は— 6 5 °C以下 であり、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験日 数 2 0 0日後でも露点性能は変化しなかった。
(実施例 7 )
モレキュラーシ一ブ （3 A) が 2 0WT%となるように、 予めポリプロピ レンとエチレン—プロピレンゴム （E P DM) の共重合体である熱可塑性ェ ラストマーとしてサン卜プレーン （商品名、 ショァ一 A硬度 7 3 ) とモレキ ユラ一シーブを混練した。 この混練物と、 サントプレーン （商品名、 ショァ 一 A硬度 5 5 ) と、 0. 0 8 mm厚みで 5. 4 mm幅のアルミテープ 6を同 時押出し成形法により、 混練物とアルミテープ 6でスぺーサー 1 となる部分 を、 サントプレーン （商品名、 ショァ一 A硬度 5 5 ) で枠体部 7となる部分 を成形した。 この成形体 1 0を、 端面が 4 5度となるように必要な長さに切 断した後、 切断面 1 1同士を熱融着してスぺーサー 1を得た。 なお、 前記ス ぺ一サ一 1の厚みは 5. 8 mmであった。
スぺ一サー 1のガラス板 3と接着される面に、 プライマー （商品名： 4 5 9 X、 L ORD社製） （不図示） を刷毛塗りにより約 2 5； t mの厚みで 塗布した。 ガラス板 3上の外周部の 1 cm幅に、 エポキシ系の接着剤 4 (商 品名： f u s o r、 LORD社製） を 5 0 mの厚みで塗布し、 前記プライ マーと接着剤 4が対向するようにして、 ガラス板 3上にスぺーサ一 4を配置 した。
次いで、 スぺ一サー 1における接着剤 4の塗布面全面が高周波電界の中に 入るようにして、 接着剤 4を誘電加熱し、 縦 5 0 0 mm、 横 3 5 0 mmの複 騸ガラス 9を作製した （図 8参照） 。 なお、 モレキュラーシーブ （3 A) の 使用量は 4 5 gであった。
次いで、 スぺーサ一 1における接着剤 4の塗布面全面が高周波電界の中に 入るようにして、 接着剤 4を誘電加熱した。 この誘電加熱により接着剤 4の 硬化を促進し、 縦 5 0 O m m、横 3 5 0 m mの複層ガラス 9を作製した （図
9参照） 。
この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は一 4 5 °Cであった。 熱貫流率は 2 . 8 5であり、 耐湿、 耐光試験 4 2日 と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は一 6 5 °C以下であり、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験日数 2 0 0 日後でも露点性能は変化しなかった。
〔 I I〕 更に、 別実施の形態ついて説明する。
図 1 0はこの実施形態に係る枠体付き複層ガラスの要部を示す縦断面図、 図 1 1は更に別実施形態に係る複層ガラスの要部を示す縦断面図である。 図 1 0において、 図 1の複層ガラスと異なる部分は、 スぺーサー 1がブラ イマ一 1 4を介して 2枚のガラス板 3、 3間に接着されることにより構成さ れている点と、 スぺーサ一 1に、 誘導加熱の可能な導電性フィルム 1 6が内 包されている点である。 他の構成は、 図 1の複層ガラスと同様であり、 図番 も同じ部材には共通の図番をを付している。 図 1 1においては乾燥剤 2が予 めスぺーサー 1に練り込まれたものである。 スぺーサー 1はブライマー 1 4 を介して 2枚のガラス板 3、 3間に接着されている。
この実施形態において、 高周波の周波数帯としては 1 0 0 H z以上 1 M H z 以下の範囲が利用できる。
高周波加熱手段の 1つである誘導加熱の原理は、 ヒステリシス損とジュ一 ル熱損による加熱である。 磁性体の加熱であるヒステリシス損 P 7?は、 次式 〔 2〕 で表される。
P 7? = 7? · f · B m ' . 8 · V (w) — 〔2〕 ここで、 P 7?はヒステリ シス損 （W) 、 7?はヒステリ シス係数、 f は周波数、
Bmは最大磁束密度、 Vは加熱物の体積である。
また、 導電体の加熱であるうず電流損 P cは、 次式 〔3〕 で表される。 P c =K - N2 - I 2 - a - ( p - u - f ) °- 5 — 〔 3〕 ここで、 P cはうず電流によるジュール熱、 Kは比常数、 Nはコイル卷数、 pは固有抵抗、 は材料の実効透磁率、 aは材料が円筒形の場合の円筒の半 径である。
周波数が数 1 0 kH z以上になれば、 周波数の 2乗に比例して増加するう ず電流損の方がはるかに大きくなる。 また、 うず電流損による加熱は、 導電 性材料の表面加熱であるから、 導電性材料の表面に接した材料を加熱するこ とができる。
前記導電性材料 1 6としては、 鉄、 アルミニウム、 銅などの金属の他、 こ れらの金属を含む合金としてステンレスや真鍮などが好適に使用でき、 これ らの材料からなるシー卜状または粉末伏の導電性材料を、 熱可塑性樹脂また は熱可塑性エラス卜マー中にインサート成形して使用するものである。 また、 力一ボンブラックのような粉末伏の導電性材料は、 予め熱可塑性樹脂または 熱可塑性エラストマ一中に練り混んでおき、 前記カーボンブラックを練り混 んだ熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマ一と熱可塑性樹脂または熱可塑 性エラス卜マーとを同時に押出し成形して使用することもできる。 なお、 前 記カーボンブラックを使用する場合には、 数 1 O MH zの高周波電磁界また はマイク口波で加熱するのがよい。 - 導電性材料 1 6は、 スぺーサー 1中のガラス板 3と接着する面の近傍に配 置するように内包させることが好ましい。 その位置はスぺーサー 1の厚み方 向で、 ガラス板 3と接着する面から 1 mm以下、 より好ましくは 0. 5 mm 以下である。
前記プライマー 1 4は、 ガラス板 3との親和性がよく、 しかもガラス板 3 とスぺ一サー 1の接着性を向上させることができる材料であり、 ガラス板 3 とスぺーサー 1の引張り接着強度が 1 k g Z c m 2以上、 好ましくは
3 k g Z c m 2以上であれば適用可能である。
使用されるプライマ一 1 4の厚みは、 0 . 5 m m以下、 好ましくは 0 . 3 m m 以下、 さらに好ましくは 0 . 1 m m以下の範囲であり、 その厚みはプライマ 一 1 4の透湿度と複層ガラス 9の耐久性を考慮して決定される。 また、 ブラ イマ一 1 4に予め乾燥剤を練り混んだものを使用することもできる。
前記プライマー 1 4として、 具体的にはシランカップリング剤や塩素化ポ リプロピレン、 塩素化工チレン等のハロゲン化ポリオレフィ ン類、 アイオノ マー、 エチレン酢酸ビニル系、 アクリル系、 ナイロン系、 エポキシ系、 ポリ ァミ ド系、 ホッ トメノレ卜ブチル系、 ポリイソブチレンをベースとしたシ一ラ ン ト用プチル、 ゴムのり、 ポリエステル系、 シリコーン系、 ウレタン系、 チ ォコール等が挙げられ、 これらの材料の混合物も使用できる。 また、 前記プ ライマー 1 4をガラス板 3上に複数層重ねて塗布することもできる。
次に、 本実施形態に係る複層ガラスの製造方法について説明する。
上記熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマ一と導電性材料 1 6は、 押出 し成形法または射出成形法により、 図 1 2のごとく導電性材料 1 6が内包さ れるように所定形伏の成形体 1 0に成形される。
次に、 製造する複層ガラスの大きさに応じて前記成形体 1 0を図 1 3のよ うに所定箇所でその端面が 4 5度となるように切断するか、 または切り欠け を設ける。 そして、 切断または切り欠けを設けた成形体 1 0の切断面 1 1ま たは切り欠け面 1 2を流動可能な温度まで加熱し、 切断面 1 1または切り欠 け面 1 2同士を突き合わせて熱融着し、 成形体 1 0を図 5に示すように枠形 状に成形してスぺーサ一 1とする。 なお、 前記熱融着に代えて接着剤 （不図 示） を用いて切断面 1 1または切り欠け面 1 2同士を接合することも可能で あ ·ο。
次いで、 一対のガラス板 3、 3の夫々の外周縁にプライマ一 1 4を塗布し ておき、 一方のガラス板 3の前記プライマー 1 4上に前記スぺ一サー 1を配 置する。 このとき、 スぺ一サ一 1の各外周縁がガラス板 3のプライマ一 1 4 を塗布した各外周縁と略一致するように調整する。 さらに、 他方のガラス板 3を前記スぺ一サー 1上に配設して、 両ガラス板 3、 3間でスぺ一サ一 1を 圧着挟持する。
さらに、 スぺーサー 1を圧着挟持した前記ガラス板 3、 3を高周波磁界中 に入れ、 前記スぺーサー 1中の導電性材料 1 6を選択的に加熱して、 その熱 により前記スぺーサー 1を溶解させることにより、 前記ガラス板 3とスぺー サー 1をプライマ一 1 4を介して接着させる。
次に、 本実施形態の具体的実施例を説明する。
(実施例 8 )
合成結晶質ゼォライ トとしてモレキュラーシーブ （ 3 A) が i 5WT%と なるように、 予めポリプロピレンとエチレン一プロピレンゴム （E PDM) の共重合体である熱可塑性エラストマ一 （商品名：サントプレーン、 A E S 社製、 ショァ一 A硬度 5 5 ) とモレキュラーシーブ （ 3 A) を混練した。 こ の混練物と 0. 1 mm厚みのステンレスのフィルム 1 6を押出し成形法によ り成形して成形体 1 0を得た。 この成形体 1 0を、 端面が 4 5度となるよう に必要な長さに切断し、 所定の位置に切り欠けを設けた後、 切断面 1 1及び 切り欠け面 1 2同士を夫々熱融着して枠形伏を有するスぺ一サー 1を得た。 なお、 前記スぺーサ一 1の厚みは 5. 9 mmであった。
次いで、 3 mm厚みの一方のガラス板 3の外周部の 1 cm幅に、 塩素化ポ リプロピレンのマレイン酸グラフ ト重合化物からなるプライマー 1 4 (商品 名： C Y 9 0 2 0 A、 東洋化成工業社製） を厚み 3 0 mに塗布し、 ガラス 板 3のプライマー 1 4上にスぺーサ一 1を配置した。 さらに、 同様にして他 方のガラス板 3をスぺーサー 1上にプライマー 1 4を介して配設した。
次いで、 スぺ一サ一 1を配置したガラス板 3、 3を 3 0 0 kH zの高周波 磁界に入れ、 高周波の出力を 3 KWとして、 スぺーサー 1に内包されたステ ンレスのフィルム 1 6の誘導加熱を行った。 この誘導加熱によりガラス板 3 - 3近傍のスぺ一サー 1が溶解し、 スぺーサ一 1 とガラス板 3、 3が夫々ブラ イマ一 1 4を介して接着され、 複層ガラス 9を得た （図 1 4参照） 。
この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は一 5 0 °Cであった。 熱貫流率は 2 . 8 0であり、 耐湿、 耐光試験 4 2日 と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は— 6 5 °C以下であり、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験日数 2 0 0 曰後でも露点性能は変化しなかった。 (実施例 9 )
実施例 8で使用したモレキュラーシーブ （ 3 A ) の使用量を 3 0 \¥丁％と した以外は実施例 8と同様に行い、 複層ガラス 9を得た （図 1 4参照） 。 この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は一 5 5 °Cであった。 熱貫流率は 2 . 8 0であり、 耐湿、 耐光試験 4 2日 と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は一 6 5 °C以下であり、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験日数 2 0 0 日後でも露点性能は変化しなかった。 (実施例 1 0 )
スぺ一サー 1の熱可塑性エラス トマ一として、 ブチルゴムとポリプロピレ ンの共重合体であるトレフシン （A E S社製、 硬度 6 5 ) を用いた以外は実 施例 8と同様に行い、 複層ガラス 9を得た （図 1 4参照） 。
この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は— 3 5 °Cであった。 熱貫流率は 2 . 8 0であり、 耐湿、 耐光試験 4 2日 と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は— 6 5 °C以下であり、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験日数 2 0 0 曰後でも露点性能は変化しなかった。 (実施例 1 1 )
ポリプロピレンとエチレン一プロピレンゴム （E PDM) の共重合体であ る熱可塑性エラストマ一としてサン卜プレーン （商品名、 ショァ一D硬度 4 0 ) と 0. 2 mm厚みのアルミニウムのテープ 1 6を押出し成形法により同時に 成形し、 4 mm径の中空部 8を有する成形体 1 0を得た。 この成形体 1 0を、 端面が 4 5度となるように必要な長さに切断した後、 密閉層 5に封入される 空気が中空部 8と通じるように、 成形体 1 0の密閉層 5側となる辺表面に約 0. 2 mm径の孔を 2 cm間隔で孔設した。 そして、 中空部 8に乾燥剤 2 (商品名： モレキュラーシーブ （ 3 A) ) を封入した後、 切断面 1 1及び切 り欠け面 1 2同士を夫々熱融着してスぺーサー 1を得た。 なお、 前記スぺー サー 1の厚みは 5. 9 mmであった。
次いで、 スぺ一サ一 1のガラス板 3と接着される面にケムロック 4 8 1 (商品名 L o r d F a r E a s t社製） とケムロック 6 9 S (商品名 L o r d F a r E a s t社製） の混合物 （重量比 1 0 ： 1 ) からなるプ ライマー 1 4を 3 0 zmの厚みで塗布し、 このスぺーサー 1をプライマー 1 4 を介してガラス板 3上に配置した。 さらに、 同様にして他方のガラス板 3を スぺ一サ一 1上にプライマー 1 4を介して配設した。
次いで、 スぺーサ一 1全体が高周波磁界の中に入るようにして、 スぺーサ 一 1に内包されたアルミニウムのテープ 1 6を誘導加熱し、 縦 5 0 0 mm、 横 3 5 0 mmの複雇ガラス 9を作製した （図 1 5参照） 。 なお、 モレキユラ 一シ一ブ （3 A) の使用量は 3 0 gであった。
この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は一 6 5 °C以下であった。 熱貫流率は 2. 7 7であり、 耐湿、 耐光試験 4 2 日と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は一 6 5°C以下であ り、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験日数 2 0 0日後でも露点性能は変化しなかった。 (実施例 1 2 )
ポリプロピレンとエチレン—プロピレンゴム （E P DM) の共重合体であ る熱可塑性エラストマ一としてサン卜プレーン （商品名、 ショァ一 D硬度 4 0 ) と 0. 2 mm厚みのアルミニウムのテープ 1 6を押出し成形法により成形し、 6 mm径の中空部 8を有する成形体 1 0を得た。 この成形体 1 0を、 端面が 4 5度となるように必要な長さに切断し、 所定の位置に切り欠けを設けた後、 この成形体 1 0の中空部 8に乾燥剤 2としてモレキユラ一シーブ （ 3 A) を 封入した。 そして、 切断面 1 1及び切り欠け面 1 2同士を夫々熱融着して枠 形状のスぺーサ一 （ 1 ) を得た。 なお、 前記スぺーサー 1の厚みは 1 1. 9 mm であった。
次いで、 スぺーサー 1のガラス板 3と接着される面に、 塩素化プロピレン (商品名： 1 3— L B、 東洋化成工業製） と塩素化工チレン酢酸ビニル （商 品名： 1 0 S V、 東洋化成工業製） の混合物 （重量比 1 ： 1 ) からなるブラ イマ一 1 4を 5 0〃mの厚みで塗布し、 このスぺーサ一 1をプライマー 1 4 を介してガラス板 3上に配置した。 さらに、 同様にして他方のガラス板 3を スぺーサー 1上にプライマー 1 4を介して配設した。
次いで、 スぺーサー 1全体が高周波電界の中に入るようにして、 スぺーサ — 1に内包されたアルミニウムのテープ 1 6を誘導加熱し、 縦 5 0 0 mm、 横 3 5 0 mmの複層ガラス 9を作製した （図 1 6参照） 。 なお、 モレキユラ ーシ一ブ （ 3 A) の使用量は 4 5 gであった。
この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複層ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は一 6 5 °C以下であった。 熱貫流率は 2. 4 7であり、 耐湿、 耐光試験 4 2 日と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は一 6 5°C以下であ り、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験日数 2 0 0日後でも露点性能は変化しなかった。 (実施例 1 3)
モレキュラーシーブ （ 3 A) が 2 5WT%となるように、 予めアルク リ ン
2 0 7 0 N C (商品名、 デュポン社製、 ショァー A硬度 6 8) とモレキュ ラーシーブを混練した。 この混練物と、 0. 1 mm厚みで 5. 4 mm幅のァ ルミ二ゥムのテープ 1 6を同時押出し成形法により、 枠体部 7が付いたスぺ ーサー 1を成形した。 この成形体 1 0を、 端面が 4 5度となるように必要な 長さに切断した後、 切断面 1 1及び切り欠け面 1 2同士を夫々熱融着してス ぺーサ一1を得た。 なお、 前記スぺーサー 1の厚みは 5. 8 mmであった。 スぺーサー 1のガラス板 3と接着される面に、 プライマ一 1 4 (商品名： A 1 6 6 9 B、 グッ ドリツチ社製） を 1 5 mの厚みで塗布し、 このスぺ一 サ 1をプライマ一 1 4を介してガラス板 3上に配置した。 さらに、 同様にし て他方のガラス板 3をスぺーサ一 1上にプライマ一 1 4を介して配設した。 次いで、 スぺーサー 1全体が高周波電界の中に入るようにして、 スぺーサ 一 1に内包されたアルミニウムのテープ 1 6を誘導加熱し、 縦 5 0 0 mm 橫 3 5 0 mmの複層ガラス 9を作製した （図 1 7参照） 。
この複層ガラス 9について、 J I S R 3 2 0 9に従って性能試験を行つ た。 複雇ガラス 9を製作してから 2 4時間後に露点性能を調べ、 初期露点性 能は一 4 5°Cであった。 熱貫流率は 2. 8 5であり、 耐湿、 耐光試験 4 2日 と冷熱繰り返し試験 7 2サイクル後における露点温度は一 6 5 °C以下であり、 良好な耐久性を有していた。 耐湿、 耐光試験をさらに行い、 試験日数 2 0 0 日後でも露点性能は変化しなかった。
〔 I I I〕 その他
( 1 ) 上記 〔 I I〕 の実施形態の構成に加えて、 図 1に示した水蒸気不透過 性物質をスぺーサ一内の枠体近くに配置する構成としてもよい。
(2) スぺーサ一と枠体部およびガラスと枠体部との間に、 アルミニウムの テープなどの導体材料を配置し、 高周波加熱によって接着剤もく くはプ ライマー部分と、 導体部分とを共にガラス及びスぺ一サ一に接着するよ うにしてもよい。 このようにすると、 水蒸気の不透過性を一層増大する ことができ、 より耐久性のある複層ガラスとなって好ましい。
( 3 ) 更に、 密閉層中に乾燥気体を充塡して内圧を高くすることにより、 外 部からの湿潤空気の侵入をできるだけ少なくするようにしてもよい。 本発明にかかる複層ガラスは、 一般建築材用途の他、 より耐久性の要求さ れる用途にも各種使用可能である。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 一対のガラス板がその周辺部にスぺ一サーを介在させた状態で互いに 厚み方向に離間するように配設され、 前記一対のガラス板と前記スぺーサ 一が夫々接着手段を介して接着された複雇ガラスにおいて、 前記一対のガ ラス板と前記スぺ一サ一とが、 高周波加熱手段により接着されていること を特徴とする複層ガラス。
2 . 前記高周波加熱手段による接着が、 前記一対のガラス板と前記スぺー サ一とを、 接着剤の誘電損とガラス板およびノまたはスぺーサ一の誘電損 の差を利用した高周波またはマイク口波による誘電加熱により接着されて いる請求項 1に記載の複層ガラス。
3 . 前記スぺーサ一は、 J I S Z 2 0 8に基づいて測定される透湿度 ( 0 . 1 m m厚み） が 1 0 0 g /m 2 · 2 4時間以下の熱可塑性樹脂、 熱 可塑性エラス トマ一またはゴムのうち少なく とも 1種からなる材料である 請求項 1又は 2に記載の複展ガラス。
4 . 前記スぺーサ一はサッシに組み込まれる枠体部と一体化されており、 この枠体部が前記スぺーサ一と同一若しくは異なる熱可塑性樹脂、 熱可塑 性エラストマ一又はゴムのうち少なくとも 1種からなる材料で形成されて いる請求項 1〜 3のいずれかに記載の複層ガラス。
5 . 前記スぺーサ一は水蒸気不透過性物質が内包されている請求項 1 ~ 4 のいずれかに記載の複層ガラス。
6 . 前記スぺーサ一は乾燥剤が練り込まれている請求項 1〜5のいずれか に記載の複層ガラス。
7 . 前記スぺーサ一は中空部を有しており、 この中空部に乾燥剤が封入さ れている請求項 1〜 5のいずれかに記載の複層ガラス。
8 . 周波数 1 M H zにおける前記接着剤の誘電率と誘電正接の積が 0 . 0 8 以上である請求項 1又は 2に記載の複層ガラス。
9 . 前記熱可塑性エラス 卜マーが、 ポリプロピレン又はポリエチレンを含 むポリオレフイ ンと、 E P DMゴム又はプチルゴ厶を含む合成ゴムの共重 合体である請求項 3 ~ 7のいずれかに記載の複層ガラス。
1 0. 前記スぺーサ一に導電性材料が内包されており、 前記高周波加熱手段 による接着が、 前記導電性材料への高周波による誘導加熱により前記スぺ ーサ一と前記一対のガラス板が接着されている請求項 1に記載の複層ガラ ス0
1 1. 前記スぺ一サ一は、 J I S Z 2 0 8に基づいて測定される透湿度 (0. 1 mm厚み） が 1 0 0 gZm2 · 2 4時間以下の熱可塑性樹脂また は熱可塑性エラストマ一からなる材料である請求項 1 0に記載の複層ガラ ス。
1 2. 前記導電性材料が、 鉄、 アルミニウム、 銅またはそれらを含む合金若 しくは力一ボンブラックである請求項 1 0に記載の複層ガラス。
1 3. 前記ガラス板の前記スぺーサ一と対向する箇所または 及び前記スぺ ーサ一の前記ガラス板と対向する箇所に、 予めプライマーが塗布されてな る請求項 1 0に記載の複層ガラス。
1 4. 前記スぺーサ一は、 サッシに組み込まれる枠体部と一体化されており、 この枠体部が前記スぺーサ一と同一若しくは異なる熱可塑性樹脂または熱 可塑性エラストマ一からなる材料で形成されている請求項 1 0又は 1 1に 記載の複層ガラス。
1 5. 前記スぺーサ一は乾燥剤が練り込まれている請求項 1 0、 1 1又は 1 4のいずれかに記載の複層ガラス。
1 6. 前記スぺ一サ一は中空部を有しており、 この中空部に乾燥剤が封入さ れている請求項 1 0、 1 1又は- 1 4のいずれかに記載の複層ガラス。
1 7. 前記熱可塑性エラストマ一が、 ポリプロピレン又はポリエチレンを含 むポリオレフインと、 E P DMゴム又はブチルゴムを含む合成ゴムの共重 合体である請求項 1 1、 1 4、 1 5又は 1 6のいずれかに記載の複層ガラ ス。
1 8. J I S Z 2 0 8に基づいて測定される透湿度 （ 0. 1 mm厚み） が 1 0 0 g / 2 · 2 4時間以下の熱可塑性樹脂、 熱可塑性エラストマ一又 はゴムのうち少なくとも 1種からなる材料を所定の形状に成形する第 1ェ 程と、
前記第 1工程により成形された成形体を所定の形状に切断または切り欠 けた後、 これら成形体の切断面または切り欠け面同士を熱融着または接着 してガラス板の外寸法に沿う形状に成形する第 2工程と、
前記第 2工程により成形された成形体をスぺーサ一として、 一方のガラ ス板上に接着剤を介して配設し、 前記スぺーサーを接着剤を介して他方の ガラス板との間で挟持させる第 3工程と、
前記ガラス板の挟持体を高周波またはマイク口波の電界中に保持して接 着剤を選択的に加熱し、 スぺーサ一をガラス板と接着させる第 4工程、 を具備することを特徴とする複層ガラスの製造方法。
9 . 前記第 1工程において、 前記接着剤をスぺーサ一となる材料と同時押 出し成形して、 前記スぺーサ一の前記ガラス板と対向する箇所に一体化さ せる請求項 1 8に記載の複層ガラスの製造方法。
0 . 前記接着剤が、 前記ガラス板の前記スぺーサ一と対向する箇所または Z 及び前記スぺ一サ一の前記ガラス板と対向する箇所に塗布される請求項 1 8 に記載の複層ガラスの製造方法。
1 . 前記接着剤はシート状をなし、 前記ガラス板と前記スぺーサ一の間に 介在される請求項 1 8に記載の複層ガラスの製造方法。
2 . 前記スぺーサ一と前記ガラス板の接着は、 前記接着剤の誘電損と前記 ガラス板または Z及び前記スぺーサ一の誘電損の差を利用した誘電加熱に よるものである請求項 1 8に記載の複層ガラスの製造方法。
3 . 前記スぺーサ一はサッシに組み込まれる枠体部と一体化されており、 この枠体部が前記スぺーサ一と同一若しくは異なる熱可塑性樹脂、 熱可塑 性エラストマ一又はゴムのうち少なくとも 1種からなる材料で形成されて いる請求項 1 8に記載の複層ガラスの製造方法。
4 . 前記スぺーサ一は水蒸気不透過性物質が内包されている請求項 1 8又 は 2 3に記載の複層ガラスの製造方法。
2 5 . 前記スぺ一サ—は予め乾燥剤が練り込まれている請求項 1 8、 2 3又 は 2 4のいずれかに記載の複層ガラスの製造方法。
2 6 . 前記スぺーサ一は中空部を有しており、 この中空部に乾燥剤が充塡さ れている請求項 1 8、 2 3又は 2 4のいずれかに記載の複層ガラスの製造
2 7 . 前記熱可塑性エラストマ一が、 ポリプロピレン又はポリエチレンを含 むポリオレフイ ンと、 E P D Mゴム又はブチルゴムを含む合成ゴムの共重 合体である請求項 1 8、 2 3、 2 4、 2 5又は 2 6のいずれかに記載の複 層ガラスの製造方法。
2 8 . J I S Z 2 0 8に基づいて測定される透湿度 （ 0 . 1 m m厚み） が 1 0 0 g / m 2 - 2 4時間以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラス 卜マ 一からなる材料とシート状又は粉末状の導電性材料を所定の形状に成形す る第 1工程と、
前記第 1工程により成形された成形体を所定の形状に切断または切り欠 けた後、 これら成形体の切断面または切り欠け面同士を熱融着または接着 してガラス板の外寸法に沿う形状に成形する第 2工程と、
前記第 2工程により成形された成形体をスぺ一サ一として一方のガラス 板上に配設し、 前記スぺーサ一を他方のガラス板との間で挟持させる第 3 工程と、
前記ガラス板の挟持体を高周波の電磁界中に保持して前記導電性材料を 選択的に加熱し、 前記スぺーサ一を溶解してガラス板と接着させる第 4ェ 程と、
を具備することを特徴とする複層ガラスの製造方法。
2 9 . 前記ガラス板の前記スぺーサ一と対向する箇所に予めプライマーが塗 布される請求項 2 8に記載の複層ガラスの製造方法。
3 0 . 前記導電性材料として、 鉄、 アルミニウム、 銅またはそれらを含む合 金若しくはカーボンブラックを用いる請求項 2 8又は 2 9に記載の複層ガ ラスの製造方法。
3 1 . 前記スぺーサ一はサッシに組み込まれる枠体部と一体化されており、 この枠体部が前記スぺ一サ一と同一若しくは異なる熱可塑性樹脂または熱 可塑性エラストマ一からなる材料で形成されている請求項 2 8に記載の複 層ガラスの製造方法。
3 2 . 前記スぺーサ一は予め乾燥剤が練り込まれている請求項 2 8又は 3 1 に記載の複層ガラスの製造方法。
3 3 . 前記スぺーサ一は中空部を有しており、 この中空部に乾燥剤が充«さ れている請求項 2 8又は 3 1に記載の複展ガラスの製造方法。
3 4 . 前記熱可塑性エラストマ一が、 ポリプロピレン又はポリエチレンを含 むポリオレフイ ンと、 E P D Mゴム又はプチルゴムを含む合成ゴムの共重 合体である請求項 2 8、 3 1、 3 2又は 3 3のいずれかに記載の複層ガラ スの製造方法。
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