WO1998043013A1 - Druckgasbehälter - Google Patents

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WO1998043013A1
WO1998043013A1 PCT/EP1998/001534 EP9801534W WO9843013A1 WO 1998043013 A1 WO1998043013 A1 WO 1998043013A1 EP 9801534 W EP9801534 W EP 9801534W WO 9843013 A1 WO9843013 A1 WO 9843013A1
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jacket
pressurized gas
inner container
gas container
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Helmut Von Brachel
Heinz Kroschel
Heiner Jelenak
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Dynamit Nobel AG
Dynamit Nobel GmbH Explosivstoff und Systemtechnik
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Dynamit Nobel AG
Dynamit Nobel GmbH Explosivstoff und Systemtechnik
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    • F17C1/16—Pressure vessels, e.g. gas cylinder, gas tank, replaceable cartridge constructed of plastics materials
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    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/02—Applications for medical applications
    • F17C2270/025—Breathing

Definitions

  • the invention relates to a compressed gas container for storing and transporting gases, preferably breathing gas.
  • Compressed gas containers made of steel are used for the storage and transport of high-tension gases and gas mixtures, which are seamlessly produced using the hot-forming process, with the bottle neck being molded using the spinning process and the valve seat being inserted in a cutting manner.
  • these pressurized gas containers are galvanized and coated on the outside in multiple layers. The for. Storage of gases under high pressure of 200 or 300 bar required wall thickness leads to high weights for steel containers. The use of such containers as a breathing air or oxygen bottle in rescue and rescue operations is of considerable disadvantage due to the high weight.
  • a pressure gas container is known from EP 0 410 884 B1, which has a thin-walled metal wall in the cylindrical region.
  • Lischen inner container which is surrounded on the outside with a jacket made of fiber composite material.
  • the inner container is made in two parts. It consists of a first calotte with an integrally formed cylinder part and a second calotte which is welded to the opening of the cylinder part.
  • the first part of the inner container is produced from a machined raw part in the cylindrical part by flow molding, the wall thickness decreasing from the spherical cap to the cylindrical part.
  • the second dome is also machined, with its wall thickness also decreasing towards the open end.
  • the inner container essentially has the function of ensuring the gas tightness of the compressed gas container, while a substantial part of the mechanical stability is applied by the outer jacket made of fiber composite material.
  • the weak points of the known fiber composite bottles are the connecting pieces, which are integrally formed on the container, as well as the manufacture of the inner container from two different container parts, which are produced by different complex processes. In addition, no significant weight saving is achieved. Finally, erosion resistance is also limited. Markings applied to the outside of the jacket, i.e. printed lettering or color schemes are not permanent.
  • the invention has for its object to provide a lightweight pressure gas container which is based on can be manufactured more cost-effectively and thus more economically.
  • the pressurized gas container according to the invention consists of a very thin-walled inner container made of metal, preferably of stainless steel, which consists of two almost identical, pot-like halves, which are produced in the pressure rolling process and are butt-welded together.
  • the inner container is only intended to ensure gas tightness, but is not designed to be able to absorb pressures.
  • This inner container is surrounded by a jacket made of wound fiber material, which gives the compressed gas container the mechanical strength to withstand the required loads for service gas pressures of up to 300 bar.
  • the connection part of the compressed gas container is designed as a separate part which is welded into the opening of a spherical cap of the inner container.
  • the connection piece which is provided with a thread, can be manufactured separately and no chips and other foreign matter get into the container during its assembly. The connection piece can be installed before the two container parts of the inner container are connected to one another.
  • the pot-like domes of the inner container have the same shape and can each have an outwardly directed shape at their pole, the shape of the one spherical cap forming the opening for the Connector is cut out.
  • the inner container consists of two equal parts which are butt-butted together in the middle by soldering or preferably by welding. This makes it possible to greatly simplify the manufacture of the inner container by producing only a single part which is assembled in pairs to form an inner container.
  • the jacket is preferably surrounded by a protective layer which consists of a polyurethane lacquer, polyurethane casting resin or a thermoplastic polyurethane and has a total layer thickness, which can consist of several individual layers, of 0.5 to 2 mm.
  • This coating is expediently transparent, so that imprints attached to the jacket can be read through it.
  • the protective layer not only protects the jacket itself, but also the marking.
  • the compressed gas container has an inner container 10 made of aluminum, rustproof, non-magnetic or hardenable stainless steel.
  • This inner container consists of a closed cap 11, an adjoining cylindrical container part 12 and a cap 13 which has an opening 14 in the pole area.
  • the inner container 10 is made of two identical halves 10a, 10b, which are connected to one another in the middle by a weld or solder seam 15, preferably a laser weld seam.
  • Each dome can be provided in its pole area with an outwardly directed round shape 16 which has a circumferential ring collar 17.
  • the wall above the ring collar 17 is cut off to form the opening 14 for receiving the connecting piece 20, so that an enlarged connection zone between the cap 13 and the connecting piece 20 required for soldering is produced.
  • the spherical cap 13 can, however, also be formed in an approximately semicircular shape without the formation 16. In this case, the connection piece 20 is welded in at the connection zone which is thus smaller.
  • the wall thickness of the inner container is greatest in the area of the formations 16 and it decreases steadily in the area of the calotte 11 or 13 as it approaches the edge of the calotte.
  • the decrease in wall thickness from the center of the cap to the outer cylindrical diameter is more than 50% and can preferably be up to 90% be. So while the wall thickness in the center of the cap is sufficient to withstand the internal pressure of the container, it is greatly reduced in the area of the cylindrical container part 12.
  • the two container parts 10a, 10b are produced by spinning rolls. According to this method, precise forming with a degressive wall thickness down to a tenth of a millimeter is possible in the cylindrical container region 12. With a 6 to 8-1 compressed gas container, the wall thickness in the cylindrical area should be approx. 0.3 to max. 0.8 mm.
  • an opening for receiving the connecting piece 18 is created in the container part 10b by cutting off the bottom, which opening can be surrounded by the annular collar 17. In this opening, the connector 18 is inserted from the inside, which is made as a separate part and consists of the same material as the calotte.
  • the connector 18 has a flange 19 from which a threaded connector 20 projects, which is provided with an internal thread 21.
  • the flange 19 is adapted to the inner contour of the cap 13 and is soldered or welded into the cap.
  • the connector 20 is provided on the outside with a recess which is delimited by an annular shoulder 22 facing the flange 19.
  • the annular collar 17 is pressed into this recess, the annular collar being supported on the one hand on the flange 19 and on the other hand on the shoulder 22 and absorbing axial loads on the connecting piece.
  • a further embodiment according to the invention is provided if the spherical cap is produced without molding 16. In this case, the connector 18 is welded with a flange 19 into the opening provided for this purpose.
  • the outer diameter of the flange 19 is matched to the opening in the calotte. The adjustment is only achieved by a small chamfer that protrudes beyond the flange.
  • the thin-walled inner container 10 cannot absorb high pressure loads with high expansion, it is surrounded by a jacket 25 made of wound fiber material. Suitable fibers are carbon, aramid or glass fibers, which are embedded in a laminate on epoxy or vinyl resins.
  • the jacket 25, which absorbs the high internal pressure, consists of wound layers with fibers running almost axially - preferably at + 10 ° to 20 ° - which are supported or covered and reinforced with radial layers - preferably in the cylindrical region 12.
  • the fiber layers can also be laid in several with fiber orientations of almost 0 ° to 90 °.
  • an adhesion promoter is applied to the inner container 10 before the jacket 25 is applied.
  • the wall thickness of the jacket 25 and the orientation of the fibers result from scientific calculations according to Camis and Puck, which are based on the working gas pressures and the required security.
  • the required marking is applied to the jacket 25, which then has a layer thickness of several millimeters.
  • the jacket 25 is covered with transparent coatings 26 which have a total layer thickness of 0.5 to 2 mm.
  • This coating 26 consists of polyurethane lacquer, but a casting resin or a thermo-elastic polyurethane can also be used.
  • the marking can also be applied after some, e.g. two or three coatings are carried out and then covered with further coatings if this results in better legibility.
  • the coating can also be carried out by extrusion coating with a transparent thermoplastic, preferably based on polyurethane.

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Abstract

Der Druckgasbehälter weist einen aus Stahl bestehenden Innenbehälter (10) auf, dessen Wandstärke im zylindrischen Bereich (12) so gering ist, dass sie dem Innendruck nicht standhält. Der Innenbehälter (10) ist mit einem Mantel (25) aus gewickeltem Fasermaterial umgeben, der eine so hohe Festigkeit hat, dass er die geforderten hohen Drücke aufnehmen kann. Der Innenbehälter (10) besteht aus zwei Behälterteilen (10a, 10b), die im Drückwalzverfahren baugleich hergestellt und auch mit Ausformungen (16) versehen werden können. Die Ausformung (16) ist bei dem einen Behälterteil (10b) teilweise abgeschnitten, um eine Öffnung (14) zur Befestigung eines Anschlussstücks (18) zu erzeugen. Dies ist aber nicht zwingend erforderlich, da das Anschlussstück auch so eingeschweisst werden kann, dass keine Festigkeitsminderung an der Schweissstelle gegeben ist. Der Druckgasbehälter kann als leichtgewichtiger Behälter mit geringen Kosten hergestellt werden.

Description

Druckqasbehälter
Die Erfindung betrifft einen Druckgasbehälter zum Speichern und Transportieren von Gasen, vorzugsweise Atemgas.
Zur Lagerung und zum Transport hochgespannter Gase und Gasgemische werden Druckgasbehälter aus Stahl verwendet, die im Warm-Umformungsverfahren nahtlos hergestellt werden, wobei der Flaschenhals im Spinning-Verfahren angeformt und der Ventilsitz spangebend eingebracht wird. Zum Schutz gegen korrosive Medien werden diese Druckgasbehälter galvanisch verzinkt und außen mehrschichtig lackiert. Die zur. Speicherung von Gasen unter hohem Druck von 200 oder 300 bar erforderliche Wanddicke führt bei Stahlbehältern zu hohen Gewichten. Der Einsatz solcher Behälter als Atemluft- oder Sauerstoff-Flasche bei Bergungs- und Rettungseinsätzen ist durch das hohe Gewicht von erheblichem Nachteil.
Aus EP 0 410 884 Bl ist ein Druckgasbehälter bekannt, der einen im zylindrischen Bereich dünnwandigen metal- lischen Innenbehälter aufweist, welcher außen mit einem Mantel aus Faserverbundwerkstoff umgeben ist . Der Innenbehälter ist zweiteilig hergestellt. Er besteht aus einer ersten Kalotte mit einem angeformten Zylinderteil und einer zweiten Kalotte, die an die Öffnung des Zylinderteils angeschweißt ist. Der erste Teil des Innenbehälters wird aus einem spangebend vorgefertigten Rohteil im zylindrischen Teil durch Fließformen hergestellt, wobei die Wandstärke sich von der Kalotte zum zylindrischen Teil hin verringert. Die zweite Kalotte wird ebenfalls spangebend hergestellt, wobei ihre Wandstärke sich ebenfalls zum offenen Ende hin verringert. Der Innenbehälter hat im wesentlichen die Funktion, die Gasdichtigkeit des Druckgasbehälters zu gewährleisten, während ein wesentlicher Teil der mechanischen Stabilität durch den äußeren Mantel aus Faserverbundstoff aufgebracht wird.
Die Schwachpunkte der bekannten Faser-Verbundstoff-Flaschen sind die Anschlußstutzen, die dem Behälter einstückig angeformt sind, sowie die Herstellung des Innenbehälters aus zwei unterschiedlichen Behälterteilen, die nach verschiedenen aufwendigen Verfahren hergestellt werden. Außerdem wird keine signifikante Gewichtseinsparung erreicht. Schließlich ist auch die Erosionsfestigkeit eingeschränkt. Außen auf den Mantel aufgetragene Kennzeichnungen, d.h. aufgedruckte Beschriftungen oder Farbgebungen, sind nicht dauerhaft fest .
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen leicht- gewichtigen Druckgasbehälter zu schaffen, der auf ein- fächere Weise kostengünstiger und damit wirtschaftlicher hergestellt werden kann.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen.
Der erfindungsgemäße Druckgasbehälter besteht aus einem sehr dünnwandigen Innenbehälter aus Metall, vorzugsweise aus nichtrostendem Stahl, der aus zwei nahezu gleichen, topfartigen Hälften, die im Drückwalzverfahren hergestellt sind und stumpf zusammengeschweißt werden. Der Innenbehälter soll lediglich die Gasdichtheit gewährleisten, nicht jedoch ausgelegt sein, um Drücke aufnehmen zu können. Dieser Innenbehälter ist mit einem Mantel aus gewickeltem Fasermaterial umgeben, der dem Druckgasbehälter die mechanische Festigkeit verleiht, um den geforderten Belastungen für Gebrauchsgasdrücke von bis zu 300 bar standzuhalten. Das Anschlußteil des Druckgasbehälters ist erfindungsgemäß als separates Teil ausgebildet, das in die Öffnung einer Kalotte des Innenbehälters eingeschweißt ist. Das Anschlußstück, das mit einem Gewinde versehen ist, kann separat hergestellt werden und bei seiner Montage gelangen keine Späne und andere Fremdstoffe in den Behälter. Die Montage des Anschlußstückes kann erfolgen, bevor die beiden Behälterteile des Innenbehälter miteinander verbunden werden.
Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung haben die topfartigen Kalotten des Innenbehälters einander gleiche Form und können jeweils an ihrem Pol eine nach außen gerichtete Ausformung aufweisen, wobei die Ausformung der einen Kalotte zur Bildung der Öffnung für das Anschlußstück ausgeschnitten ist. Dies ermöglicht es, die beiden topfartigen Kalotten in gleicher Weise unter Verwendung des gleichen Werkzeugs herzustellen. Zunächst ist die Ausformung jeder der beiden Kalotten geschlossen. Eine der Ausformungen wird anschließend aufgeschnitten, um die Öffnung für die Montage des Anschlußstückes zu schaffen. Die andere Ausformung bleibt geschlossen und wird später in den Fasermaterialmantel eingebettet .
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht der Innenbehälter aus zwei gleichen Teilen, die stumpf gegeneinanderstoßend in der Mitte durch Löten oder vorzugsweise durch Schweißen miteinander verbunden sind. Dies ermöglicht es, die Herstellung des Innenbehälters sehr zu vereinfachen, indem lediglich ein einziges Teil hergestellt wird, das paarweise zur Bildung eines Innenbehälters zusammengesetzt wird.
Vorzugsweise ist der Mantel zum Schutz gegen Beschädigungen mit einer Schutzschicht umgeben, die aus einem Polyurethan-Lack, Polyurethan-Gießharz oder einem thermoplastischen Polyurethan besteht und eine gesamte Schichtdicke, die aus mehreren Einzelschichten bestehen kann, von 0,5 bis 2 mm hat. Diese Beschichtung ist zweckmäßigerweise durchsichtig, so daß durch sie hindurch Aufdrucke, die auf dem Mantel angebracht sind, lesbar sind. Die Schutzschicht schützt nicht nur den Mantel selbst, sondern auch die Kennzeichnung.
Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die einzige Figur der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert . In der Zeichnung ist ein Druckgasbehälter im Längsschnitt dargestellt.
Der Druckgasbehälter weist einen Innenbehälter 10 aus Aluminium, rostfreiem, amagnetischem bzw. aushärtbarem Edelstahl auf. Dieser Innenbehälter besteht aus einer geschlossenen Kalotte 11, einem sich daran anschließenden zylindrischen Behälterteil 12 und einer Kalotte 13, die im Polbereich eine Öffnung 14 aufweist. Der Innenbehälter 10 ist aus zwei gleichen Hälften 10a, 10b hergestellt, die in der Mitte durch eine Schweiß- oder Lötnaht 15, vorzugsweise Laser-Schweißnaht, miteinander verbunden sind. Jede Kalotte kann in ihrem Polbereich mit einer nach außen gerichteten runden Ausformung 16 versehen sein, die einen umlaufenden Ringkragen 17 aufweist . Bei der Kalotte 13 ist die Wand oberhalb des Ringkragens 17 zur Bildung der Öffnung 14 für die Aufnahme des Anschlußstückes 20 abgeschnitten, so daß eine vergrößerte, für das Löten erforderliche Verbindungs- zone zwischen der Kalotte 13 und dem Anschlußstück 20 entsteht .
Die Kalotte 13 kann aber auch ohne Ausformung 16 in angenäherter Halbrundform ausgebildet sein. In diesem Fall wird das Anschlußstück 20 bei der somit geringeren Verbindungszone eingeschweißt.
Die Wandstärke des Innenbehälters ist im Bereich der Ausformungen 16 am größten und sie nimmt im Bereich der Kalotte 11 bzw. 13 mit zunehmender Annäherung an den Kalottenrand stetig ab. Die Abnahme der Wandstärke von der Kalottenmitte zum äußeren zylindrischen Durchmesser beträgt mehr als 50 % und kann vorzugsweise bis zu 90 % betragen. Während also in der Kalottenmitte die Wandstärke ausreicht, um dem Innendruck des Behälters standzuhalten, ist sie im Bereich des zylindrischen Behälterteils 12 stark reduziert.
Die Herstellung der beiden Behälterteile 10a, 10b erfolgt durch Drückwalzen. Nach diesem Verfahren ist eine präzise Umformung mit degressiv verlaufender Wandstärke bis auf ein Zehntel Millimeter im zylindrischen Behälterbereich 12 möglich. Bei einem 6- bis 8-1-Druckgasbe- hälter sollte die Wanddicke im zylindrischen Bereich ca. 0,3 bis max. 0,8 mm betragen. Nachdem auf diese Weise die beiden Behälterteile hergestellt wurden, wird bei dem Behälterteil 10b durch Abschneiden des Bodens eine Öffnung für die Aufnahme des Anschlußstückes 18 erzeugt, das von dem Ringkragen 17 umgeben sein kann. In diese Öffnung wird von der Innenseite her das Anschlußstück 18 eingesetzt, das als separates Teil hergestellt ist und aus dem gleichen Werkstoff wie die Kalotte besteht. Das Anschlußstück 18 weist einen Flansch 19 auf, von dem ein Gewindestutzen 20 absteht, welcher mit einem Innengewinde 21 versehen ist. Der Flansch 19 ist der Innenkontur der Kalotte 13 angepaßt und in die Kalotte eingelötet oder -geschweißt . Das Anschlußstück 20 ist außen mit einer Eindrehung versehen, welche durch eine dem Flansch 19 zugewandte Ringschulter 22 begrenzt wird. In diese Eindrehung ist der Ringkragen 17 eingepreßt, wobei der Ringkragen sich einerseits an dem Flansch 19 und andererseits an der Schulter 22 abstützt und axiale Belastungen des Anschlußstücks aufnimmt . Eine weitere erfindungsgemäße Ausführung ist gegeben, wenn die Kalotte ohne Ausformung 16 hergestellt wird. In diesem Fall wird das Anschlußstück 18 mit einem Flansch 19 in die hierfür vorgesehene Öffnung eingeschweißt. Der Außendurchmesser des Flansches 19 ist auf die Öffnung in der Kalotte abgestimmt. Die Justierung wird lediglich durch eine kleine Fase, die über den Flansch hinaussteht, erreicht.
Da der dünnwandige Innenbehälter 10 mit hoher Dehnung keine hohen Druckbelastungen aufnehmen kann, ist er mit einem Mantel 25 aus gewickeltem Fasermaterial umgeben. Als Fasern eignen sich Kohlenstoff-, Aramid- oder auch Glasfasern, die in einem Laminat auf Epoxid- oder Vi- nylharzen eingebettet sind. Der den hohen Innendruck aufnehmende Mantel 25 besteht aus gewickelten Lagen mit nahezu axial verlaufenden Fasern - vorzugsweise unter + 10° bis 20° - die mit radial verlaufenden Lagen - vorzugsweise im zylindrischen Bereich 12 - unterstützt bzw. überdeckt und verstärkt sind. Die Faserschichten können auch in mehreren mit Faserorientierungen von nahezu 0° bis 90° verlegt werden.
Damit eine homogene und porenfreie Verbindung des Mantels 25 mit dem Innenbehälter 10 gegeben ist, wird auf den Innenbehälter 10 ein Haftvermittler aufgetragen, bevor der Mantel 25 aufgebracht wird.
Die Wanddicke des Mantels 25 und die Ausrichtung der Fasern ergeben sich aus wissenschaftlichen Berechnungen nach Camis und Puck, die sich auf die Gebrauchsgasdrücke und die geforderten Sicherheiten stützen. Auf den Mantel 25, der danach eine Schichtstärke von mehreren Millimetern hat, wird die erforderliche Kennzeichnung durch Bedruckung aufgebracht. Dann wird der Mantel 25 mit durchsichtigen Beschichtungen 26 bedeckt, die eine gesamte Schichtstärke von 0,5 bis 2 mm haben. Diese Beschichtung 26 besteht aus Polyurethan-Lack, jedoch kann auch ein Gießharz oder ein thermoelasti- sches Polyurethan eingesetzt werden.
Die Kennzeichnung kann erfindungsgemäß auch nach Aufbringung einiger, z.B. zwei oder drei, Beschichtungen erfolgen und dann mit weiteren Beschichtungen überdeckt werden, wenn hierdurch eine bessere Lesbarkeit gegeben ist .
Darüber hinaus kann die Beschichtung auch durch Um- spritzen mit einem transparenten Thermoplast, vorzugsweise auf Polyurethan-Basis, erfolgen.
Hierbei sind dann allerdings erhebliche Formkosten erforderlich, so daß sich diese Art der Beschichtung erst ab bestimmten Stückzahlen wirtschaftlich durchführen läßt.

Claims

PATENTANSPRUCHE
Druckgasbehälter zum Speichern und Transportieren von Gasen - vorzugsweise Atemgas - mit einem dünnwandigen metallischen Innenbehälter (10) , der aus zwei Teilen (10a, 10b) zusammengefügt ist, und einem den Innenbehälter (10) umgebenden Mantel (25) aus gewickeltem Fasermaterial, wobei der Innenbehälter (10) zwei im wesentlichen topfartige Teile mit halbkugelförmigem kalottenartigem Boden (11,13) aufweist, von denen einer mit einem Anschlußstück (18) versehen ist,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
daß das Anschlußstück (18) als separates Teil durch eine Öffnung (14) in der betreffenden Kalotte hindurchgesteckt und mit einem Flansch oder Bund (19) im Inneren des Innenbehälters (10) verankert ist, und daß die Öffnung (14) an einer nach außen gerichteten Ausformung (16) der Kalotte (13) angeordnet ist, wobei der Öffnungsrand gegen eine dem Flansch (19) zugewandte Schulter (22) des Anschlußstückes (18) stößt.
Druckgasbehälter nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalotten (11,13) des Innenbehälters (10) einander gleiche Form haben und jeweils an ihrem Pol halbkugelförmig oder als Klöpperboden ausgeführt sind oder eine nach außen gerichtete Ausformung (16) aufweisen, wobei eine Kalotte (13) zur Bildung einer Öffnung (14) zur Anbringung eines Anschlußstücks (19) unter Beibehaltung eines Ringkragens (17) ausgebohrt ist .
3. Druckgasbehälter nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß der Innenbehälter (10) aus zwei gleichen Teilen (10a, 10b) besteht, die in der Mitte stumpf gegeneinanderstoßend miteinander verbunden sind.
4. Druckgasbehälter nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke des Innenbehälters (10) von der Kalottenmitte zum Bereich maximalen Durchmessers um 50 % bis 90 % abnimmt .
5. Druckgasbehälter nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausformung (16) außen im wesentlichen bündig mit dem Mantel (25) abschließt .
6. Druckgasbehälter nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenbehälter (10) aus Aluminium oder rostfreiem, amagnetischem Stahl, der auch im kaltverfestigten Zustand nicht magnetisierbar ist, besteht.
7. Druckgasbehälter nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Innenbehälter (10) und dem Mantel (15) ein Haftvermittler vorgesehen ist, der eine vollflächige porenfreie Bindung zwischen diesen Teilen gewährleistet.
8. Druckgasbehälter nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (25) zum Schutz gegen Beschädigungen mit einer Beschichtung (26) bedeckt ist.
9. Druckgasbehälter nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Mantel (25) eine Beschriftung bzw. Farbgebung zur Identifikation des Behälters aufgetragen ist und daß die den Mantel bedeckende Beschichtung (26) transparent ist.
10. Druckgasbehälter nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (25) mit einer Faserorientierung in Wickelrichtung von ± 10 bis 20° als Polwicklung aufgetragen ist und im zylindrischen Bereich (12) zusätzlich durch um- fangsmäßige oder schraubenförmig verlaufende Wicklungen verstärkt ist.
11. Druckgasbehälter nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (25) in mehreren Lagen mit einer Faserorientierung von 0° bis 90° aufgetragen ist - vorzugsweise in drei bis vier Lagen - wobei die Faserorientierung der Axiallage bei 10 bis 20° liegt und die Orientierungen der anderen Lagen um jeweils 15° bis 30° ansteigen.
12. Druckgasbehälter nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die topfartigen Teile des Innenbehälters aus einer aus Blech ausge- schnittenen und gezogenen Ronde vorgefertigt und im Drückwalzverfahren abgedeckt wird.
PCT/EP1998/001534 1997-03-21 1998-03-17 Druckgasbehälter Ceased WO1998043013A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AU70360/98A AU7036098A (en) 1997-03-21 1998-03-17 Compressed-gas vessel

Applications Claiming Priority (2)

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