WO1998050184A1

WO1998050184A1 - Ajutage pour coulage continu d'acier

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Publication number: WO1998050184A1
Application number: PCT/JP1998/001825
Authority: WO
Inventors: Osamu Nomura; Ryosuke Nakamura; Wei Lin; Eiichiro Mori
Original assignee: Shinagawa Refractories Co Ltd
Current assignee: Shinagawa Refractories Co Ltd
Priority date: 1997-05-08
Filing date: 1998-04-21
Publication date: 1998-11-12
Anticipated expiration: 1999-11-08
Also published as: JP3213699B2; AU6855298A; JPH10305355A; EP0936008A1; EP0936008A4; AU714663B2

Description

明細書鋼の連続铸造用ノズル発明の属する技術分野

本発明は、浸漬ノズル、ロングノズル等の鋼の連続铸造用ノズルに関するものである。従来の技術

鋼の連続铸造に際しては、従来から、耐スポール性に優れた A 1 ₂0₃ 一 S i 0₂— C質ノズルが最も広く用いられている。しかしながら，この材質ノズルを A 1キルド鋼の铸造に用いる場合、溶鋼中 A 1 ₂0₃介在物の付着に起因するノズル閉塞の問題が生じる。また、高酸素含有鋼、高 M n含有鋼やステンレス鋼等の鍀造に用いる場合は、逆にノズル溶損の問題が生じる。ノズルの閉塞や溶損は、耐火材料の使用寿命の低下を招くばかりではなく、製鋼操業上の支障となり、また、鋼材の品質にも悪影響を与える。そこで、耐閉塞性と耐溶損性を兼備して、る鋼の連続铸造用ノズルの開発が、現在では急務となっている。

このような状況に対して、特開平 3— 2 4 3 2 5 8号公報には、 a ) A 1 ₂0₃を 9 0重量％以上含有； b ) M g Oを 9 0重量％以上含有； c ) Z r 0 2を 9 0重量％以上含有した各材料を円筒状スリーブとして 1種又は 2種以上組み合わせて内挿使用するノズルが開示されている。

また、ノズルの閉塞を低減する目的で、浸漬ノズルの内孔体として、カーボンや S i 0₂含有量がいずれも 1重量％未満、スピネルが 1〜4 0重量％、 M g Oが 0. 5〜1 5重量％、残りは A 1 ₂0₃である耐火材料を使用することが、特開平 5— 2 3 7 6 1 0号公報に提案されている。発明が解決しょうとする課題

A 1キルド鋼の铸造における A 1 ₂O ₃- S i 0₂— C質ノズル閉塞の主な機構については、次のように考えられている。まず、高温での耐火物中において、耐火原料として使用されている s i 0₂と Cとの間に（1) 式の反応が起こる。そして，生成した S i 0 [気相：以下（g) と記載する] 及び CO (g) 、ノズルと溶鋼の界面に拡散し、溶鋼中の A 1と（2) 式、（3) 式の反応を起こして、ノズルの稼働面で網み目状ァルミナを生成し、ノズル表面に融着して A 1 ₂0₃介在物付着の発端となる。 A 1 ₂0₃介在物の付着が進行すると、ノズルの閉塞が進行する。

S i 0₂ (s) +C (s) -S i O (g) +CO (g) (1)

3 S i O (g) +2A 1 =A 1₂Q₃ (s) +3 S i (2)

3 CO (g) +2A 1 =A 1₂Q₃ (s) +3 (3)

なお、上記式において、（s) は固相を表し、丄、丄、 0Λ , 溶鋼中の溶解状態の A 1、 S i及び Cをそれぞれ表す。

一方，高酸素含有鋼、高 Mn含有鋼やステンレス鋼等の铸造における A 1₂0₃— S i 0₂— C質ノズルの溶損機構については、まず、耐火材料稼働面中のカーボンが溶鋼に溶解し、即ち、

C = (4)

稼働面が A 1₂0₃— S i 0₂系酸化物になる。その後，溶鋼中 Μη、 0. F eが MnO、 F e O状態で稼働面に浸透し、即ち、

Mn + 0= (MnO) (5)

F e+0= (F e O) (6)

更に、溶鋼中 MnO— F e 0系介在物が稼働面へ衝突、付着する。この 2つの原因で浸透してきた MnO, F eOは，稼働面中 A 1₂0₃、 S i 0₂と反応して、 A 1₂0₃-S i 0₂— MnO— F e O系の液体スラグを生成する。スラグが溶鋼流れに流矢すると、耐火材料の溶損が生じる。

しかし、前記従来のノズルでは、ノズル閉塞の抑制に対してある程度で有効であるがノズル溶損の抑制に対しては問題があったり、逆にノズル溶損の抑制に有効でもノズル閉塞の抑制に問題があるものであつた。

従って、本発明の目的は、上記従来の問題を解決し、耐閉塞性及び耐溶損性を兼備している鋼の連続铸造用ノズルを提供することにある。課題を解決するための手段

即ち、本発明の鋼の連続铸造用ノズルは、ノズルの内孔部及び Zまたは溶鋼に接する部分が、鉱物相としてスピネルまたはスピネル及びペリクレースからなる耐火材料から構成されていることを特徴とする。

また、本発明の鋼の連続铸造用ノズルは、ノズルの内孔部及びノまたは溶鋼に接する部分の耐火材料が、スピネル原料を使用して作製されたものであることを特徴とする。

なお、本発明の鋼の連続铸造用ノズルは、ノズルの内孔部及び zまたは溶鋼に接する部分の耐火材料が、粒度 1 0 0 0 m以下で、且つ 5 0 0 m以下の粒度割合が 6 0重量％以上である耐火原料を使用して作製されたものであることを特徴とする。

更に、本発明の鋼の連続铸造用ノズルは、ノズルの内孔部及び/または溶鋼に接する部分の耐火材料の厚みが、 2〜1 0 mmであることを特徴とする

図面の簡単な説明

図 1は、本発明のノズルの配材パターンの 1実施態様を示す図である図 2は、本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様を示す図である。

図 3は、本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様を示す図である。

図 4は、本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様を示す図である ο

図 5は、本発明のノズルの配材パターンの他の実施態様を示す図である。

図 6は、従来のノズルの配材ノ、。ターンを示す図である。発明の実施の形態

以下、本発明の詳細を説明する。

本発明の鋼の連続铸造用ノズルは、ノズルの内孔部及び Zまたは溶鋼に接する部分が，鉱物相としてスピネルまたは Z及びペリクレースである耐火材料から構成されているところに特徴がある。

本発明の耐火材料は、カーボン及び S i〇₂を使用しないので、 A 1 キルド鋼の铸造に用いる場合、（1 )〜（3 ) 式の反応が起こらず、耐火材料の稼働面で網目状の A 1 ₂0₃層が生じない。その結果、稼働面への A 1 ₂0₃介在物の付着、及び介在物の付着に起因するノズルの閉塞が顕著に抑制される。

また、本発明の耐火材料は、スピネルあるいはスピネル及びペリクレースからなる鉱物相であり、フリー A 1 ₂0₃が含まれていないので、高酸素含有鋼、高 Mn含有鋼やステンレス鋼の铸造に用いる場合は、耐火材料の溶損も抑制される。

その詳細的な根拠としては、以下の実施例で述べる試験結果を基にして、次のように考えられる：

• A 1 ₂0₃が1^ 0との複合酸化物（スピネル）で存在し、 A 1 ₂O₃の熱力学的活量が低下するので、溶鋼からの Mn O、 F e Oの浸透が難しくなる；

•ぺリクレースと溶鋼の反応性が小さく、ペリクレ一スに溶鋼から Mn O、 F e ◦カ曼透しにくい；

• M g O—スピネル系耐火材料の固相線温度が 2 0 0 0 °C以上で非常に高いので、 Mn O、 F e Oが浸透しても、液体のスラグ相が生じにくい。

このように、本発明のノズルの特徴は，使用する耐火材料の鉱物組成を制御する点にある。即ち、類似の化学成分であっても構成鉱物（結晶構造）が違うと自ずから溶鋼との反応性が異なり、ひいては耐溶損性に大きな差が生じる本発明では、ノズルの内孔部及び Zまたは溶鋼に接する部分の耐火材料が、 A 1 ₂O₃と M g Oとの複合酸化物であるスピネル結晶またはスピネル結晶及び M g Oからなるペリクレース結晶で構成されるものである。しかしながら、実用的な耐火原料を使用して本発明の耐火材料を製造する場合には、不可避の不純成分に伴う不可避の不純鉱物が存在することもある。可能な限り不可避不純鉱物を抑制することが好ましく、そのために、スピネル及びべリクレースを構成するための A 1 ₂0₃及び M g O以外の不純成分含有量は、 3重量％以下であることが好ましい。 3重量％を超えると、不純成分に伴う不純鉱物部分の耐溶損性が低いため、スピネルやペリクレースより先に不純鉱物部分が溶損してしまうので、好ましくない。より好ましくは 1重量％以下である。

本発明のノズルに使用する耐火材料は、ロングノズル、浸漬ノズルのような連続铸造用ノズルの内孔部及び Zまたは溶鋼と接する部分に適用すれば良い。ノズルの作製方法については、ノズルの内孔部及び/または溶鋼と接する部分を構成する本発明の耐火材料の原料配合と、ノズル本体を構成する耐火材料の原料配合物を同時に加圧成形して所定のノズル形状に成形する方法（同時成形法 ) 、あるいは予め成形されたノズル本体に、内孔部及び/または溶鋼と接する部分を構成する本発明の耐火材料を形成するための耐火原料を混練した配合物を流し込み成形または圧入成形した後、乾燥し、場合によっては焼成し，製造しても良い（内装法）。また、ノズル本体を構成する耐火物として従来使用されている A 1 ₂0₃—C質耐火材料や A 1 ₂0₃— S i 0₂_ C質耐火材料等を適宜用いることができる。

なお、本発明のノズルにおける耐火材料の配材パターンの例を図 1〜 5に示す。ここで、図 1〜4は、浸漬ノズルのパウダーライン部に Z r 0₂— C 系耐火材料（3 )を配したものである。パウダーライン部は、浸漬ノズル使用中に侵食性の大き、モールドパゥダ一と接する帯域であり、このためノズル本体を構成する A 1 ₂0₃— S i 0₂— C系耐火材料（2 )を耐食性に優れた Z r 0₂— C系耐火材料（3 )により、このパウダーライン部を補強した構成のものである。なお、 A 1 ₂0₃— S i 0₂— C系や Z r O ₂— C系耐火材料は慣用の組成のものを使用することができる。 A 1 2 O 3 - S i 0₂— C系耐火材料にあっては、例えば、 A 1 2 0₃： 3 0〜9 0重量％、 S i 0₂： 0〜3 5重量％、 C： 1 0〜3 5重量％の組成を有するものを使用することができ、また、 Z r 0₂— C系耐火材料にあっては、例えば C a 0安定化 Z r O ₂を使用する場合、 Z r 0₂ : 6 6〜8 8重量％、 C a O： 2〜4重量％及び C： 1 0〜3 0重量％の組成を有するものを使用することができる。なお、 Z r 0₂原料としては、通常 C a O安定化 Z r 0₂が広く使用されているが、この他に M g O安定化 Z r 0₂， Y₂0₃安定化 Z r 0₂、バデラィト等を用いることができる。なお、図 1〜5において、（1 )は鉱物相がスピネルまたはスピネル及びべリクレースからなる耐火材料、即ち、本発明の耐火材料である。また、本発明のノズルの配材パターンは、図 1〜5に記載のものに限定されるものではないことを理解されたい。

また、同時成形する場合には、フヱノール樹脂や多糖類をバインダーとして混練した A 1 ₂0₃— S i 0₂—C系耐火材料等のノズル本体を構成する耐火材料の原料配合物と、内孔部及び Zまたは溶鋼と接する部分を構成する本発明の耐火材料の原料配合物を、型枠の所定の位置に充填し、 C I P等により成形し、乾燥後、不焼成品とするが、または焼成して製造することができる。なお、ノズル本体を構成する耐火材料と内孔部及び Zまたは溶鋼と接する部分を構成する本発明の耐火材料とは同類のバインダーで混練するのが良い。

内装法による場合、慣用の方法により予め作成されたノズル本体に、ノズル本体と同類のバインダーまたは珪酸塩、リン酸塩のようなバインダーを用い、混練した原料配合物を流し込み成形または圧入成形した後、乾燥，場合によつては焼成して製造できる。

しかしながら、慣用の方法により予め作成したノズル本体に、加圧成形、流し込みあるいは圧入成形により、別に作成した内装部（内孔部及びまたは溶鋼と接する部分）を挿入、装填する方法では、ノズル本体を構成する耐火材料とのなじみ（接着安定性）が悪いので好ましくない。特に、本発明の内孔部及び Zまたは溶鋼と接する部分を構成する耐火材料が、スピネルまたはスビネル及びペリクレースからなるため、ノズル本体の A 1 ₂0₃— C系や A 1 ₂0₃- S i 0 2— C系耐火材料より膨張性が大きく、使用時に高温に加熱されたとき安定して接着性を持続させるためには、前記の同時成形法または内装法が良い。

同様に、ノズル本体の耐火材料と内孔部及び Zまたは溶鋼と接する部分を構成する耐火材料は、前記したように同類のバインダ一で混練するほうがなじみが良く、接着性を安定させることができる。

一方、本発明の耐火材料の製造に際しては、出発原料としてスピネル原料またはスビネル原料及びべリクレースからなるマグネシァ原料を用いることが望ましい。出発原料としてマグネシア原料とアルミナ原料を同時に用いると、耐火材料の焼成あるいは使用中にお、ては、マグネシァとアルミナが反応してスピネルを生成するが、この反応の進行に伴って耐火材料が膨張し、割れる恐れがある。なお、スピネル原料は、スピネルを構成する M g O： A 1 ₂0₃の比が必ずしも理論組成のものでなく、 M g 0過剰でスピネルとぺリクレースが共存するもの、または A 1 ₂0₃過剰でもフリーのアルミナとしてのコランダム結晶のないものを使用することができる。なお、スピネル原料とマグネシア原料は、電融品か焼成品かを問わず、何れも使用することがでさる。

本発明の耐火材料を形成するための出発原料配合物の粒度は、 1 0 0 0〃m以下で、且つ 5 0 0 z m以下の粒度割合が 6 0重量％以上とすることが好ましい。 1 0 0 0〃mを超える粒子が存在すると、ノズル肉厚に対する原料の粒径が大きすぎ、使用時に耐火組織の脆化、粒の抜け落ち等の原因となる。また、 5 0 0 /z m以下の粒度割合が 6 0重量％未満であると、特に、同時成形を行う際に成形性が劣り満足な成形体が得られないことが多い。なお、粒径が 0. 5〃m 未満の原料が 2 0重量％を超えると、耐火材料の耐スポ一ル性が劣ィヒし、割れが発生するので望ましくない。

更に、ノズル内孔部及び Zまたは溶鋼と接する部分に、本発明の耐火材料を適用する際、その厚みは 2〜10mmの範囲が望ましい。該耐火材料の厚みが 2 mm未満の場合には、その強度が小さいので、溶鋼流の衝撃に耐えず、ノズル本体から脱落する恐れがある。また、 10mmを超えると、ノズル本体を構成する耐火材料との熱膨張差が大きいので、これに由来する亀裂が発生する恐れがあり（耐スポール性が劣化）望ましくない。発明の効果

本発明のノズルを使用することによって、 A 1キルド鋼铸造時の A 1 ₂0₃介在物の付着によるノズルの閉塞が大幅に抑制され、また、高酸素含有鋼、高 Mn含有鋼、ステンレス鋼や C a処理鋼铸造の場合では、ノズルの損傷は顕著に低減した。実施例

以下、本発明品及び比較品の各試料に対する耐スポール性、耐 A 1₂ 0₃介在物付着性及び耐溶損性の各試験について説明する。

耐スポール性の評価試験は、高周波炉で 200k gの鋼を溶解し、予め 800 °Cで 1時間予熱した 40x40x230 mmの寸法を有する試料を 15 80°Cの溶鋼に 5分間浸漬した後、引き上げ、大気中で冷却した。冷却した後の試料の亀裂の発生状況で評価した。試料を 10個準備し，亀裂が発生した試料の個数で評価した。

耐溶損性の評価試験は、アルゴン雰囲気において 1580°Cの高酸素含有鋼に直径 40mm、高さ 230mmの試料を浸漬し、更に 100 r pmの速度で 60分間回転させた後の試料の直径の減少量で評価した。

耐 A 1₂0₃介在物付着性の評価試験は、アルゴン雰囲気において 15 80°Cの A 1キルド鋼に、直径 40mm、高さ 230mmの試料を浸潰し、更に 100 r pmの速度で 60分間回転させた後の試料稼働面での A 1₂0₃付着層の厚みで評価した。実施例 1

以下の表 1に示す出発原料の配合物に、フノール樹脂をバインダ一として外掛け 2重量％加えて混練後、 1 0 0 0 k g f Z c m²で C I P成形し、次に、 2 5 0 °Cで 3時間乾燥して試料を作製した。本実施例においては、スピネル原料として、 M g O： A 1 ₂0₃の重量比が 2 8 ： 7 2である理論組成に近いスピネル原料と、 M g O： A 1 ₂0₃の重量比が 5 0 ： 5 0であるマグネシア過剰スピネル原料を用いた。

得られた試料につき、上述の要領で耐スポール性試験、耐溶損性試験及び耐 A 1 ₂0₃付着性性試験を行った。得られた結果を表 1に併記する。

W 9 5

表 1中、試料の鉱物相欄の記号は、 P ：ぺリクレース、 S ：スピネル、 C ：コランダム、 M：ムライトをそれぞれ表す。

表 1の結果より、次のことがわかる：

①耐スポール性は， M g 0 1 0 0重量％の比較品 1及び M g 0 7 8重量％、 A 1 ₂0₃2 2重量％、鉱物相がペリクレースとコランダムである比較品 3は悪かったが、それ以外の試料は問題がなかった；

②耐溶損性は、最も悪いのが比較品 4 (従来の A 1 2 O 3- S i 0₂— C系耐火材料）、次いで比較品 2と比較品 3であるが、それ以外は問題がなかった；

③耐 A 1 ₂0₃介在物付着性は、比較品 4は悪かったが、それ以外の試料は A 1 2

0₃付着層が観察されなかった。

従って、本発明ノズルにおいて、ノズルの内孔部及びノまたは溶鑭と接する部分に配設される耐火材料は、耐スポール性、耐溶損性、耐 A 1 ₂0₃介在物付着性を兼備しているものであることがわかつた。

実施例 2

以下の表 2に示す出発原料の配合物を用いて、実施例 1と同様の方法にて、試料を作成し、耐スポール性、耐溶損性及び耐 A 1 ₂0₃介在物付着性の評価試験を行った。得られた結果を表 2に併記する。

表 2

*：粗粒の脱落があり

表 2の結果より、次のことがわかる：

①出発原料の最大粒度が 1000 mを超えると、試料表面における粗粒が脱落する；

② 0.5 m未満の出発原料の割合が 20重量％以下であれば、耐スポール性に余り影響しないが、 20重量％を超えると、耐スポール性が顕著に低下する；

③耐溶損性及び耐 A 1₂0₃介在物付着性については、粒度の影響が小さい。

実施例 3

上記の表 1に示した比較品 4の A 1₂0₃-S i 0₂— C系耐火材料をノズル本体とし、表 1に示した本発明品 1をノズル内孔部材質にしたノズル（ノズル外径 130mm、内径 70mm、長さ 600 mm) を、内孔部材質の厚みを変んて丄 mm、 2mm、 5mm、 8mm、 10mm、 12mm :ただしノズノレの本体肉厚みは一定）作製した。試料は C I P成形により同時成形後、 24時間放置し、更に、 105°Cで 24時間乾燥することにより得た。なお，配材パターンは図 5に示した通りである。

得られたノズルのテストサンブルについて、高周波炉によって 158 0°Cで溶解した 200 k gの溶鋼に 1時間浸潰したときの亀裂発生の有無で各サンプルの耐スポ一ノレ性の比較を行った。サンプルは 10本準備し、耐スポール性については亀裂が発生したサンプルの本数で評価した。試験結果を表 3に示す。

表 3

*：内装の脱落があり

表 3から、内孔部の厚みが 2 mm未満では、内装部分が脱落してしまう恐れがあり、また、 10mmを超えると耐スポール性が顕著に低下することが判明した。

実施例 4 本発明のノズルの効果を評価するため、実機試験を行った。表 3に示した本発明品 13の浸漬ノズルと、図 6に示す配材パターンを有する表 1の比較品 4の A 1₂0₃— S i 0₂— C系耐火材料と Z r 0₂— C系耐火材料（CaO安定化 Z r 0₂80重量％、黒鉛 20重量％) を組み合わせた従来品の比較品のノズルをテストした。テストは、低炭素 A 1キルド鋼 (組成 =C： 0.08重量％、 S i ： 0.03重量％、 Mn ： 0.2重量％、 P： 0.01重量％、 S ： 0.01重量％、 A 1 : 0.05重量％、 O : 10 p pm)を用いて，铸造温度の 1580°C で行った。 250分間铸造した後の内管の最大 A 1₂0₃介在物付着層の厚みは、比較品のノズルが 15 mmであるのに対して、本発明品のノズルではわずかに 3 mmであり、大幅な A 1₂0₃付着低減効果が見られた。また、ノズル内孔部の割れゃ脱落もまったくなく、安全に操業することができた。

実施例 5

実施例 4と同様な 2つの浸漬ノズルを高酸素含有鋼 (組成 =C： 30 p pm、 S i ： 20 p pm. Mn： 0.3重量％、 P： 0.01重量％、 S ： 0. 01重量％、 A 1 ： 10 p m. 0 : 600 p p m)の連続铸造に用いてテストを行った。テストの結果、 230分問铸造した後の内管の最大損傷厚みは、比較品のノズルが 11mmであるのに対して、本発明品のノズルではわずかに lmm であり、浸漬ノズルの損傷が著しく低減した。また、この場合でも、ノズル内孔部の割れや脱落はまったくなく、安全に操業することができた。

実施例 6

実施例 4と同様な 2つの浸漬ノズルを高 Mn含有鋼 (組成 =C： 0.0 4重量％、 S i : 0.02重量％、 Mn： 1.5重量％、 P： 0.01重量％、 S : 0.01重量％、 0 : 100 ρ pm)の連続铸造に用いてテストを行った。テスト結果、 210分間铸造した後の内管の最大損傷厚みは、比較品のノズルが 13 mmであるのに対して、本発明品のノズルではわずか 1.5 mmであり、浸漬ノズルの損傷が顕著に小さくなつた。またノズル内孔部の割れや脱落はなかつた。

実施例 7 実施例 4と同様な 2つの浸漬ノズルをステンレス鋼 (組成 =C： 0.0 5重量％、 S i ： 0.5重量％、 Mn ： 1.0重量％、 P： 0.04重量％、 S ： 0.02重量％、 N i ： 8.0重量％、 C r ： 18.0重量％、 O : 50 p pm) の連続铸造に用いてテストを行った。テストの結果、 260分間铸造した後の内管の最大損傷厚みは、比較品のノズルが 9 mmであるのに対して、本発明品のノズルでは 0.5 mmであり、浸漬ノズルの損傷が遥かに低減した。また、この場合においても、ノズル内孔部の割れや脱落はなかった。

実施例 8

実施例 4と同様な 2つの浸漬ノズルを C a処理鋼 (組成 = C： 0.05 重量％、 S i ： 0.3重量％、 Mn ： 0.8重量％、 P： 0.01重量％、 S ： 0. 01重量％、 A 1 : 0.02重量％、 Ca : 30ppm、 O : 20 p pm)の連続铸造に用いてテストを行った。テストの結果、 200分間铸造した後の内管の最大損傷厚みは、比較品のノズルが 8 mmであるのに対して、本発明品のノズルでは lmmであり、浸漬ノズルの損傷が大幅に低減した。また、ノズル内孔部の割れゃ脱落はなかった。

Claims

請求の範囲

1. 鋼の連続铸造用ノズルにおいて、ノズルの内孔部及び zまたは溶鋼に接する部分が、鉱物相としてスピネルまたはスピネル及びペリクレースからなる耐火材料から構成されていることを特徴とする鋼の連続铸造用ノズル。

2. 耐火材料が、スピネル原料を使用して作製されたものである、請求項 1記載の鋼の連続铸造用ノズル。

3. 耐火材料は、粒度が 1 0 0 0 m以下で、且つ 5 0 0 m以下の粒度割合が 6 0重量％以上である耐火原料を使用して作製されたものである、請求項 1または 2記載の鋼の連続铸造用ノズル。

4. 耐火材料を 2〜1 0 mmの厚さでノズルの内孔部及び Zまたは溶鋼と接する部分に配設する、請求項 1ないし 3のいずれか 1項記載の鋼の連続铸造用ノズル。