WO1999016712A1 - Procede de traitement des solutions usees de decapage - Google Patents

Procede de traitement des solutions usees de decapage Download PDF

Info

Publication number
WO1999016712A1
WO1999016712A1 PCT/EP1998/006046 EP9806046W WO9916712A1 WO 1999016712 A1 WO1999016712 A1 WO 1999016712A1 EP 9806046 W EP9806046 W EP 9806046W WO 9916712 A1 WO9916712 A1 WO 9916712A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
iron
neutralization
solution
zinc
excess
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP1998/006046
Other languages
English (en)
Inventor
David Warichet
Sabine Bourgeois
A. Van Lierde
Patrick De Maeyer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Galva Power Group NV
Original Assignee
Galva Power Group NV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Galva Power Group NV filed Critical Galva Power Group NV
Priority to EP98951453A priority Critical patent/EP1017626B1/fr
Priority to DE69809951T priority patent/DE69809951D1/de
Priority to AU97459/98A priority patent/AU9745998A/en
Publication of WO1999016712A1 publication Critical patent/WO1999016712A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G49/00—Compounds of iron
    • C01G49/10—Halides

Definitions

  • the present invention relates to a process for treating spent pickling solutions with a view to obtaining ferrous chloride solutions sufficiently concentrated in total iron and depleted in zinc and other metallic impurities so that they can be recycled under good economic conditions, especially for the manufacture of ferric chloride or by operators of wastewater or effluent treatment plants.
  • the invention relates in particular to the treatment of spent pickling acids from hot-dip galvanizing plants, in particular galvanizing of different types of parts, galvanizing tubes, galvanizing wires, galvanizing coils, and in particular the treatment of pickling solutions whose composition corresponds to 0.5-25 g / 1 Zn, 10-60 g / 1 HC1 and
  • the major difficulty mainly results from the need to remove the heavy metals present in the used baths.
  • galvanizing it is mainly zinc and lead but also nickel, copper, chromium, tin, arsenic, cadmium, etc. which may also be present in these baths.
  • the invention aims to solve this difficulty by proposing a technique which is both economical and profitable and which greatly reduces, or even eliminates, landfills.
  • the process of the invention is characterized by at least three successive operating steps, namely: - a first step of neutralization of the spent pickling acid by reaction between the residual acid (HC1) and iron oxides or hydroxides ( Fe2 ⁇ 3, Fe3 ⁇ 4 , FeOOH,
  • FIG. 1 appended in the form of an operating diagram (flow sheet).
  • the operating conditions of the first step are based on the use of a sludge formed mainly of hydroxide and iron oxide suspended in water, this sludge being added in an amount sufficient to neutralize the free acidity of the solution. spent pickling, the resulting product consisting essentially of ferric chloride.
  • An advantageous technique for carrying out this operation is a leaching of the sludge with the acid solution which can be carried out at ordinary temperature.
  • An advantageous source for the neutralization sludge is constituted by an iron hydroxide cake obtained from the treatment of rinsing sludge or from the galvanizing flux, freed from most of the ammonium chloride so as not to pollute the solution of FeCl 2 by NH4 + ions beyond the accepted limits.
  • this can be advantageously carried out in an aqueous medium by a chemical reaction between the NH4CI present in the mud and lime added in slight excess so as to decompose the NH 4 CI and give off NH3 gas which is then captured by a HCl solution to reform the NH4CI usable as a component of the flow.
  • This treatment is preferably carried out at a temperature of the order of 90 ° C.
  • the treatment is preferably carried out on a spent pickling solution titrating at least 50 g / 1 HC1, with a sludge from the removal of the flux used containing maximum 5% NH4Cl on wet.
  • a spent pickling solution titrating at least 50 g / 1 HC1, with a sludge from the removal of the flux used containing maximum 5% NH4Cl on wet.
  • the NH4CI content of the mud would be reduced to 0.5%, which is sufficient for the NH4 " content of the neutralized solution to be less than 500 mg / l.
  • the Ca content of this solution would reach approximately 9 g / i.
  • Example 1 illustrates a recommended technique.
  • the means chosen to recover the residual solid materials from the excess neutralization sludge can be a simple decantation after flocculation, in particular with Magnafloc 155.
  • the underflow of the decanter is recycled to the neutralization tank. By doing so, we end up completely using the iron hydroxides involved and we save the investment of a filter.
  • the presence of impregnating solution in the underflow of the decanter will not in any way disturb the neutralization step. At most, this will cause a slight increase in the volume of the neutralization tank, but without any dilution.
  • Example 2 illustrates this operation.
  • the metal iron used in the second stage can come from turnings, scraps, various pieces of iron.
  • the added metal iron should be fed according to theory in proportions defined by the initial amount of Fe 3+ of the solution resulting from the first step, but in practice, the second step of the process is preferably carried out by using large excess of iron compared to stoichiometry, which allows a rapid reaction to be achieved.
  • Example 3 illustrates this operation.
  • the third step in treating spent pickling baths is to purify the solution by removing the zinc present with the highest possible yield.
  • the source of the sulfides added in the third step can be: - H 2 S,
  • FeS - polysulphides Na 2 S 2 , ...
  • Example 1 neutralization of spent pickling baths
  • the treated pickling solution treated has the following composition:
  • Neutralization was carried out with a mud titrating 25.65% Fe, 49.26% H 2 0, 0.83% NH 4 C1 and 0.37% Zn.
  • the purpose of the neutralization tests was to: - specify the end of neutralization pH to be reached to avoid any problem during the subsequent reduction; and - define the most favorable operating conditions, in particular the quantity of sludge to be used and the reaction time to arrive at this pH by working at room temperature.
  • the Fe tot and Fe 2+ contents are respectively 131 and 97.5 g / l.
  • Example 4 elimination of zinc and other heavy metals
  • a first test was carried out with an amount of Na 2 S corresponding to 1.5 times the stoichiometry.
  • the precipitant was added in 30 minutes using a metering pump.
  • the precipitate then matured for 3 hours in its medium. It was finally filtered and washed with demineralized water. The detailed results are presented in Table 3.
  • the weight of which corresponds to 7.9 g per 430 ml of treated solution it has the following composition on a dry basis: Fe tot : 9.66% Zn: 37.2% s tot. 34.4% Cl: 4.49%
  • the amount of sulfur found in the precipitate in the different forms corresponds to: ZnS 1.44 g S 50.73%
  • the collected cake (8.8 g dry for 410 ml of treated solution) has the following chemical characteristics:
  • the total of the S found is therefore 3.06 g, which represents 94.09% of the sulfur introduced in the form of Na S.
  • the loss of sulfur (0.19 g) therefore corresponds to

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Removal Of Specific Substances (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

Procédé de traitement de solutions usées de décapage en vue de l'obtention de solutions de chlorure ferreux suffisamment concentrées en fer total et appauvries en zinc et autres impuretés métalliques. Trois étapes opératoires sont utilisées successivement: une première étape de neutralisation de l'acide usé de décapage par réaction entre l'acide résiduel constitué essentiellement de HCl et des oxydes ou hydroxydes de fer constitués essentiellement de Fe2O3, Fe3O4, FeOOH, Fe(OH)3; une deuxième étape de réduction du fer ferrique (Fe<3+>) présent dans les bains par du fer métal; et une troisième étape d'élimination des métaux lourds, en particulier Zn<2+>, Pb<2+>, Sn<2+>, As<2+>, Cu<2+>, Co<2+>, Ni<2+>, Cd<2+> sous forme de sulfures par précipitation. On obtient une solution utilisable dans des conditions économiques pour la production de chlorure ferrique ou dans des stations d'épuration d'eaux usées ou d'effluents.

Description

PROCEDE DE TRAITEMENT DES SOLUTIONS USEES DE DECAPAGE
Objet de l'invention
La présente invention concerne un procédé de traitement de solutions usées de décapage en vue de l'obtention de solutions de chlorure ferreux suffisamment concentrées en fer total et appauvries en zinc et autres impuretés métalliques pour qu'elles puissent être recyclées dans de bonnes conditions économiques, notamment pour la fabrication de chlorure ferrique ou par des exploitants de station d'épuration d'eaux usées ou d'effluents. L'invention porte en particulier sur le traitement des acides usés de décapage issus des usines de galvanisation à chaud, notamment la galvanisation à façon de différents types de pièces, la galvanisation de tubes, la galvanisation de fils, la galvanisation de coils, et notamment le traitement de solutions de décapage dont la composition correspond à 0,5-25 g/1 Zn, 10-60 g/1 HC1 et
60-150 g/1 Fetot.
Arrière-plan technologique Actuellement, les bains de décapage usés sur base chlorhydrique sont traités le plus souvent par des installations physico-chimiques et les boues générées sont ensuite conditionnées et mises en décharge, ce qui actuellement entraîne des nuisances et des coûts de plus en plus élevés.
Il serait donc intéressant de rendre les bains usés recyclables dans de bonnes conditions dans l'industrie minérale et particulièrement pour la production de composés de fer tels que le chlorure ferrique, le chlorure ferreux, le chlorosulfate ferrique, etc., ce qui impose à la fois l'obtention d'une teneur en fer suffisamment élevée et l'abaissement des teneurs en impuretés résiduaires sous des seuils fort bas.
La difficulté majeure résulte principalement dans la nécessité d'éliminer les métaux lourds présents dans les bains usés. En galvanisation, il s'agit principalement du zinc et du plomb mais aussi du nickel, du cuivre, du chrome, de l'étain, de l'arsenic, du cadmium, etc. qui peuvent également être présents dans ces bains.
Le document US 4 591 489 décrit un traitement de solutions usées d'acide chlorhydrique contenant du fer et du zinc et de petites quantités de métaux lourds.
On provoque d'abord la réduction du fer trivalent en fer bivalent et la réduction de certains métaux lourds à l'état élémentaire. Ensuite, on poursuit la réduction des métaux lourds par du zinc et finalement, on extrait le chlorure de zinc par un solvant organique contenant un agent complexant du chlorure de zinc.
Les documents DATABASE PI , Section Ch, Week
7834, Derwent Publications Ltd., London, GB; Class D15, AN 78-61330A, XP002057717 et JP 53 082 696 A (DAIKIN IND LTD) ,
21 juillet 1978, décrivent l'élimination de métaux lourds de solutions de chlorure de fer à l'aide de fer métallique ajouté à des solutions chlorhydrique ou sulfurique pour réduire le pH. On sépare ensuite les résidus de métaux lourds par filtration.
Ces techniques sont onéreuses et ne préconisent pas de solution pour un traitement efficace des métaux lourds .
L'invention vise à résoudre cette difficulté en proposant une technique à la fois économique et rentable et qui réduit fortement, voire supprime, les mises en décharge.
Eléments caractéristiques de l'invention
Le procédé de 1 ' invention se caractérise par au moins trois étapes opératoires successives, à savoir : - une première étape de neutralisation de l'acide usé de décapage par réaction entre l'acide résiduel (HC1) et des oxydes ou hydroxydes de fer (Fe2θ3, Fe3θ4, FeOOH,
Fe(OH)3, ...) ou des carbonates (Fe2C03, ...), selon des réactions du type : 3 HC1 + Fe(OH)3 → FeCl3 + 3 H20;
- une deuxième étape de réduction du fer ferrique (Fe^+J présent dans les bains par du fer métal , selon une réaction du type : 2 FeCl3 + Fe → 3 FeCl2, et - une troisième étape d'élimination des métaux lourds (en particulier Zn2+, Pb2+, Sn2+, As3+, Cu2+, Co2+, Ni2+,
Cd2+, etc.) sous forme de sulfures par précipitation, selon une réaction de type : ZnCl2 + NaHS - ZnS + HC1 + NaCl II convient de noter que la première et la deuxième étapes constituent une procédure obligatoire préalable à la troisième étape. En effet, vu la présence d'inhibiteurs dans les effluents, on ne peut sans neutralisation traiter la solution par du fer métallique, par exemple sous forme de mitraille. Par contre, la réduction sur les mitrailles du Fe3+ en Fe++ n'est pas conditionnée par la présence de ces inhibiteurs, d'où l'originalité de consommer l'HCl en formant du FeCl3 et de réduire FeCl3 en FeCl2, étant donné qu'il est nécessaire d'être en présence de Fe++ pour précipiter les métaux lourds sans consommation excessive de Na2S.
Ces différentes étapes opératoires sont illustrées dans la figure 1 annexée sous forme de schéma opératoire (flow sheet) . Les conditions opératoires de la première étape reposent sur l'utilisation d'une boue formée principalement d'hydroxyde et d'oxyde de fer en suspension dans l'eau, cette boue étant ajoutée en quantité suffisante pour neutraliser l'acidité libre de la solution usée de décapage, le produit résultant étant constitué essentiellement de chlorure ferrique. Une technique avantageuse pour réaliser cette opération est une lixiviation des boues par la solution d'acide qui peut être exécutée à la température ordinaire. Une source avantageuse pour la boue de neutralisation est constituée par un gâteau d'hydroxyde de fer issu du traitement de boues de rinçage ou du flux de galvanisation, débarrassé de la majeure partie du chlorure d'ammonium de manière à ne pas polluer la solution de FeCl2 par des ions NH4+ au-delà des limites admises.
A titre d'exemple, ceci peut être avantageusement réalisé en milieu aqueux par une réaction chimique entre le NH4CI présent dans la boue et de la chaux ajoutée en léger excès de manière à décomposer le NH4CI et dégager du NH3 gazeux qui est ensuite capté par une solution d'HCl pour reformer du NH4CI utilisable comme composant du flux. Ce traitement s'effectue de préférence à une température de l'ordre de 90 °C.
Les réactions visées compte tenu de la présence de ZnCl2 dans la boue sont les suivantes :
2 NH4CI + Ca(OH)2 → 2 Nt^71 + CaCl2 + 2 H20
ZnCl2 + Ca(OH)2 → Zn(0H)2 + CaCl2
Le traitement est réalisé de préférence sur une solution de décapage usée titrant au moins 50 g/1 HC1 , avec une boue provenant du déferrage du flux utilisée contenant maximum 5% NH4CI sur humide. Dans ce cas, en effet, en prétraitant la boue à 90 °C par une quantité de chaux correspondant à 1,25 fois la stoechiométrie par rapport à ce qui est nécessaire pour transformer le NH4CI et le ZnCl , la teneur en NH4CI de la boue serait ramenée à 0,5%, ce qui est suffisant pour que la teneur NH4" de la solution neutralisée soit inférieure à 500 mg/l. Dans ce cas, la teneur Ca de cette solution atteindrait environ 9 g/i.
Lors de ce prétraitement, 80% du NH4CI peut être récupéré après absorption des vapeur d'ammoniac dans une solution de HC1. La boue sera ensuite de préférence filtrée, mais non lavée, et que le filtrat sera recyclé continuellement à l'étape de prétraitement, de manière à ce que la totalité du CaCl2 formé se retrouve finalement sans la solution imprégnant le gâteau et ensuite dans la solution neutralisée. Dans les conditions générales précitées, l'apport de CaCl2 à cette solution ne sera pas préjudiciable . La neutralisation de la première étape doit être menée jusqu'à une acidité libre résiduelle imposée par le bon fonctionnement de la réduction ultérieure du Fe3+ dans la deuxième étape. Il faut notamment éviter que lors de la réduction il y ait précipitation du Fe3+ par manque d'acidité ou que l'acidité reste trop élevée, ce qui engendrerait la formation d'H S lors de la précipitation ultérieure du zinc dans la troisième étape. L'exemple 1 qui suit illustre la façon d'opérer.
Avantageusement, on utilise un excès de boue, mais ceci impose d'éliminer cet excès après la neutralisation de manière à éviter toute présence de solide lors de la réduction de la deuxième étape et de recycler à l'étape de neutralisation ce qui n'a pas réagi. L'exemple 1 illustre une technique préconisée. Le moyen choisi pour récupérer les matières solides résiduelles de l'excès de boue de neutralisation peut être une simple décantation après floculation notamment par du Magnafloc 155. L'underflow du décanteur est recyclé à la cuve de neutralisation. En procédant de la sorte, on finit par utiliser totalement les hydroxydes de fer mis en jeu et on économise l'investissement d'un filtre. La présence de solution imprégnante dans l'underflow du décanteur ne perturbera en outre en aucune manière l'étape de neutralisation. Tout au plus, cela entraînera une légère augmentation du volume de la cuve de neutralisation, mais sans aucune dilution. L'exemple 2 illustre cette opération.
Le fer métal utilisé dans la deuxième étape peut provenir de tournures, de scraps, de morceaux de fer divers . Dans la deuxième étape, le fer métal ajouté devrait être alimenté selon la théorie en proportions définies par la quantité de Fe3+ initiale de la solution résultant de la première étape, mais en pratique, la deuxième étape du procédé s'effectue de préférence en recourant à de grands excès de fer par rapport à la stoechiométrie, ce qui permet d'arriver alors à une réaction rapide. On opère généralement à la température ordinaire. L'exemple 3 illustre cette opération.
La troisième étape de traitement des bains usés de décapage consiste à purifier la solution en éliminant le zinc présent avec le rendement le plus élevé possible .
La source des sulfures ajoutés dans la troisième étape peut être : - H2S,
- les sulfures alcalins : Na2S, K2S, ...
- les hydrosulfures alcalins : NaHS, KHS, ...
- les sulfures alcalino-terreux : CaS, BaS, ...
- le sulfure de fer : FeS - les polysulfures : Na2S2, ...
- les sels de l'acide xanthique : C3H2OKS2
- d'autres sulfures organiques
Dans cette troisième étape se produit la précipitation du zinc et de la plupart des impuretés sous forme de sulfures. Dans ce cas, les conditions opératoires
(pH, temps, excès de sulfure) doivent être bien choisies de manière à limiter la formation d'H2S tout en précipitant quasi totalement le zinc et les autres métaux lourds mais avec le minimum de fer.
Selon les conditions opératoires déterminées, il convient de préférence de réaliser la précipitation du zinc et autres métaux à un pH constant compris entre 2 et 3 si on veut limiter le dégagement d'H2S. Cette précipitation doit en outre être réalisée lentement avec une solution de Na2S assez concentrée (150 g/1) pour éviter toute dilution excessive et donc maintenir une concentration suffisante en fer dans la solution. L'exemple 4 illustre la technique préconisée .
Exemple 1 ; neutralisation de bains de décapage usés La solution de décapage usée traitée présente la composition suivante :
H" : 2,72 g/1 pH : 0,43 Fetot : 108 g/1 Fe++: 100 g/1
Zn++ : 8,86 g/1
La neutralisation a été réalisée par une boue titrant 25,65% Fe, 49,26% H20, 0,83% NH4C1 et 0,37% Zn. Les essais de neutralisation ont eu pour objet de : - préciser le pH de fin de neutralisation à atteindre pour éviter tout problème lors de la réduction ultérieure; et - définir les conditions opératoires les plus favorables, notamment la quantité de boue à mettre en jeu et le temps de réaction pour arriver à ce pH en travaillant à température ambiante.
Lors de ces essais, on a toujours réalisé la réduction durant 15 minutes en soumettant la solution neutralisée à l'action d'une masse importante de fils d'accrochage dézingués et déchiquetés à moins de 20 mm.
Les conditions opératoires et les résultats de ces essais sont donnés au tableau 1. L'évolution du pH au cours de la neutralisation en fonction du temps de réaction et de la masse de boue utilisée, exprimée en nombre de fois la stoechiométrie nécessaire pour neutraliser tout l'acide libre, est de plus donnée à la figure 2 en annexe.
On peut tirer de ces essais les conclusions suivantes :
- le pH variant de façon non négligeable lors de l'étape de réduction, il est nécessaire d'arrêter la neutralisation à une valeur de pH voisine de 0,5 si on veut maintenir en fin de réduction un pH voisin de 1 ;
- les courbes de la figure 2 correspondant à un temps de réaction d'une heure ou une heure et demi présentent une évolution tout à fait comparable alors que la courbe relative à un temps plus court (1/2 heure) est nettement plus basse;
- différents cas sont possibles pour arriver à l'objectif visé :
- soit travailler avec 1,5 fois la stoechiométrie pendant 1 heure; si dans ce cas, le temps était plus long, il n'y aurait pas de modification sensible du pH;
- soit travailler avec 2 fois la stoechiométrie pendant 1/2 heure seulement. Notons que le recours à une neutralisation aussi rapide n'entraînerait guère de perturbations notables si l'excès de boue était plus important (2,5 ou même 3 fois la stoechiométrie) .
Si ces deux manières de travailler sont assez équivalentes du point de vue neutralisation, il n'en va pas de même au niveau de l'effet de dilution de la solution par l'eau imprégnant les boues. On choisira donc d'utiliser plutôt 1,5 fois la stoechiométrie durant 1 heure, ce qui permet de conserver un pH final qui ne varie pas trop si la boue reste plus longtemps en contact avec l'acide, et de maintenir la concentration fer de la solution à un niveau plus élevé.
En neutralisant durant 1 heure un litre d'acide par 1,5 fois la quantité stoechiometrique de boue, on obtient en fait une solution dont la teneur H+ est de
0,2 g/1 (pH = 0,54). Les teneurs Fetot et Fe2+ s'élèvent à respectivement 131 et 97,5 g/l.
Exemple 2 ; floculation de l'excès de boue résiduaire après neutralisation de la solution de décapaσe
Plusieurs essais de décantation ont été effectués à partir de la solution acide à 100 g/1 HCl neutralisée durant 1 heure avec 1,5 fois la stoechiométrie de boues de manière à déterminer la quantité exacte de floculant à ajouter.
Les résultats obtenus en traitant 250 ml de solution usée neutralisée à pH 0,5 sont repris à la figure 3 en annexe. On y remarque qu'après 20 à 30 minutes de décantation en batch, la pulpe se sépare en deux : environ 2/3 du volume est une solution limpide apte à la réduction le 1/3 restant est une pulpe épaisse contenant environ 270 g/1 de solide qui peut être recyclée. Cette étape peu coûteuse et extrêmement rapide, puisqu' après quelques minutes l'overflow est déjà limpide, paraît donc judicieuse pour, d'une part fournir à l'étape de réduction une solution limpide et d'autre part, recycler la boue qui n'a pas réagi. II peut être utile de prévoir, après cette étape, une régulation de pH de manière à corriger ce dernier si la neutralisation a été trop forte ou si elle s'est poursuivie lors de la décantation. De cette manière, le pH de la solution à réduire pourrait toujours être fixé à sa valeur optimale de 0,5.
Exemple 3 ; réduction du Fe^+
Quelques essais ont été réalisés ainsi, les résultats les plus significatifs ont été obtenus en utilisant un excès de fer métal correspondant à 20 fois la stoechiométrie, c'est-à-dire dans notre cas 2 kg de fragments par litre d'acide traité. Dans ces conditions, la réaction est très rapide et se déroule en 1/4 d'heure comme le montre le tableau 2.
Exemple 4 ; élimination du zinc et d'autres métaux lourds Un premier essai a été effectué avec une quantité de Na2S correspondant à 1,5 fois la stoechiométrie. Le précipitant a été ajouté en 30 minutes à l'aide d'une pompe doseuse . Le précipité a mûri ensuite durant 3 heures dans son milieu. Il a finalement été filtré et lavé à l'eau déminéralisée. Les résultats détaillés sont présentés au tableau 3.
Quant au gâteau de ZnS, dont le poids correspond à 7,9 g pour 430 ml de solution traitée, il présente la composition suivante sur sec : Fetot : 9,66% Zn : 37,2% stot . 34,4% Cl : 4,49%
S° : 14,76% A partir de tous ces résultats, il est possible de calculer les bilans soufre pour évaluer la perte sous forme d'H S. la quantité de soufre apportée peut être estimée par deux méthodes :
- à partir du Na2S ajouté, soit 2,84 g de S - par bilan sur le Na+ retrouvé en solution, soit 2,86 g de S
La quantité de soufre retrouvée dans le précipité sous les différentes formes correspond à : ZnS 1,44 g de S 50,73%
FeS 0, 12 g de S 4, 15%
S° 1,17 g de S 41,06%
Total : 2,72 g de S Si 1 'on se base sur l'apport de soufre estimé à partir du Na2S ajouté, la perte de S sous forme de H2S serait de 0,12 g, soit 4,06%. On constate que la perte d'H2S est tout à fait raisonnable et que la concentration en Zn de la solution a pu être abaissée en dessous de 130 mg/1. Les résultats obtenus sont détaillés au tableau
4.
Ces exemples correspondent à des opérations réalisées en "batches" à l'échelle du laboratoire. Le passage en régime continu permet d'atteindre des valeurs de teneur résiduelle en zinc de l'ordre de 50 mg/1.
Le gâteau recueilli (8,8 g sec pour 410 ml de solution traitée) présente les caractéristiques chimiques suivantes :
Fetot . 6 ,35% Zn : 40,78% stot . 34,7%
Cl : 2,28%
Na+ : 0,06%
S° : 13,2% Le calcul du bilan soufre montre à nouveau que : - la quantité de soufre apportée :
- à partir du Na2S ajouté : 3,25 g de S
- par bilan sur le Na+ retrouvé : 3,18 g de S - la quantité de S retrouvée sous les différentes formes dans le gâteau :
ZnS 1,76 g de S 54,09%
FeS 0,14 g de S 4,29% S° 1,16 g de S 35,7106%
Le total du S retrouvé est donc de 3,06 g, ce qui représente 94,09% du soufre introduit sous forme de Na S. La perte de soufre (0,19 g) correspond dès lors à
5,91%. En augmentant la masse de Na2S mise en jeu, on n'a guère amélioré la précipitation du zinc (120 mg au lieu de 130) . Pour arriver en dessous de 1 00 mg/1 dans une solution aussi riche en fer, il faudrait dès lors accroître encore nettement l'ajout de Na2S, mais alors on provoquerait une dilution préjudiciable de la solution de fer. De plus, le dégagement d'H2S serait plus important.
Il convient de noter que lors de la précipitation du Zn, d'autres métaux lourds précipitent aussi, notamment le cuivre, le cobalt et le plomb ainsi que le montrent les résultats des analyses chimiques reprises au tableau 5.
Dans le mémoire descriptif et dans les revendications, la référence à trois étapes opératoires consécutives signifie que ces trois étapes sont mises en œuvre l'une après l'autre dans l'ordre indiqué mais ceci n'exclut pas que des étapes intercalaires, notamment des étapes d'épuration, de concentration ou tout autre type de traitement puissent être intercalées entre les différentes étapes . Bien qu'on ait décrit des formes d'exécution particulièrement préférées de l'invention, en particulier en référence à des exemples spécifiques d'exécution, il doit être bien entendu que de nombreuses variantes opératoires restent possibles dans le cadre de 1 ' invention tel qu'il est défini par les revendications qui suivent.
Tableau 1 : Essais de neutralisation
Figure imgf000017_0001
* : la condition est exprimée en nombre de fois la stoechiométrie
Tableau 2 ; Essai de réduction de Fe3+ en Fe2+ avec une quantité de fragments correspondant à 20 fois la stoechiométrie
Figure imgf000018_0001
Figure imgf000019_0001
Tableau 3 ; Essai de précipitation du Zn par NagS (1.5 fois la stoechiométrie)
Figure imgf000019_0004
Figure imgf000019_0002
Figure imgf000019_0003
Tableau 4 ; Essai de précipitation du Zn par NagS (1.8 fois la stoechiométrie)
Figure imgf000020_0001
Tableau 5 ; Précipitation des métaux lourds avec le zinc
Figure imgf000020_0002

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de traitement de solutions usées de décapage en vue de l'obtention de solutions de chlorure ferreux suffisamment concentrées en fer total et appauvries en zinc et autres impuretés métalliques, caractérisé en ce qu'il comporte au moins trois étapes opératoires successives :
- une première étape de neutralisation de l'acide usé de décapage par réaction entre l'acide résiduel constitué essentiellement de HC1 et des oxydes ou hydroxydes de fer tels que Fe203 , Fe304, FeOOH, Fe (OH) 3 ;
- une deuxième étape de réduction du fer ferrique (Fe3+) présent dans les bains par du fer métal; et
- une troisième étape d'élimination des métaux lourds, en particulier Zn2+, Pb2+, Sn2+, As3+, Cu2+, Co2+, Ni2+,
Cd + sous forme de sulfures par précipitation.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la neutralisation de l'acide usé dans la première étape est réalisée à l'aide d'une boue de neutralisation constituée par un gâteau d'hydroxyde de fer issu du traitement de flux de galvanisation ou de bains de rinçage .
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on réduit au préalable la teneur de ladite boue de neutralisation en chlorure d'ammonium à une quantité inférieure à 500 mg/1 en milieu aqueux notamment par une réaction chimique entre le NH4CI présent dans la boue et de la chaux ajoutée en léger excès en dégageant du NH3 gazeux qui est ensuite capté par une solution d 'HC1 pour reformer du NH4CI utilisable comme composant du flux.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la neutralisation de la première étape est menée jusqu'à l'acidité libre résiduelle imposée par le bon fonctionnement de la réduction ultérieure du Fe3+ dans la deuxième étape.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise un excès de boue par rapport à la stoechiométrie, on élimine cet excès après la neutralisation de manière à éviter toute présence de solide lors de la réduction de la deuxième étape et on recycle à l'étape de neutralisation ce qui n'a pas réagi.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les matières solides résiduelles de l'excès de boue de neutralisation sont récupérées par une décantation après floculation.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans la deuxième étape, le fer métal ajouté est en excès par rapport à la quantité de Fe3+ initiale résultant de la solution résultant de la première étape.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le fer métal utilisé dans la deuxième étape provient de tournures, de scraps, de morceaux de fer divers .
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la précipitation du zinc et de la plupart des impuretés à l'aide de Na S ou équivalent dans cette troisième étape se produit dans des conditions opératoires (pH, temps, excès de sulfure) choisies de manière à limiter la formation d'H2S tout en précipitant quasi totalement le zinc et les autres métaux lourds.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la source des sulfures ajoutés dans la troisième étape est :
- H2S,
- les sulfures alcalins tels que Na2S, K S
- les hydrosulfures alcalins tels que NaHS, KHS - les sulfures alcalino- erreux tels que CaS, BaS
- le sulfure de fer : FeS
- les polysulfures tels que Na2S
- les sels à base d'acide xanthique
- d'autres sulfures organiques.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise la précipitation du zinc et autres métaux à un pH constant compris entre 2 et 3 en vue de limiter le dégagement d'H2S, de maximiser le rendement de la précipitation du zinc et de minimiser celui du fer, par addition lente d'une solution de Na2S assez concentrée pour éviter toute dilution excessive et maintenir ainsi une concentration suffisante en fer dans la solution.
12. Utilisation des produits résultant de procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes sous forme recyclée notamment pour la production de chlorure ferrique.
PCT/EP1998/006046 1997-09-26 1998-09-22 Procede de traitement des solutions usees de decapage Ceased WO1999016712A1 (fr)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP98951453A EP1017626B1 (fr) 1997-09-26 1998-09-22 Procede de traitement des solutions usees de decapage
DE69809951T DE69809951D1 (de) 1997-09-26 1998-09-22 Verfahren zur aufbereitung von altbeize
AU97459/98A AU9745998A (en) 1997-09-26 1998-09-22 Method for treating waste stripping solutions

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP97870145A EP0905089A1 (fr) 1997-09-26 1997-09-26 Procédé de traitement des solutions usées de décapage
EP97870145.6 1997-09-26

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1999016712A1 true WO1999016712A1 (fr) 1999-04-08

Family

ID=8231044

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1998/006046 Ceased WO1999016712A1 (fr) 1997-09-26 1998-09-22 Procede de traitement des solutions usees de decapage

Country Status (4)

Country Link
EP (2) EP0905089A1 (fr)
AU (1) AU9745998A (fr)
DE (1) DE69809951D1 (fr)
WO (1) WO1999016712A1 (fr)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109264790A (zh) * 2018-10-25 2019-01-25 时文玲 一种利用酸洗废液制备四氧化三铁与氯化钙的方法

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10022867A1 (de) * 2000-05-10 2001-11-22 Kronos Titan Gmbh & Co Ohg Verfahren zum Entfernen von Nickel- und Bleiionen aus Eisensalzlösungen

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5382696A (en) * 1976-12-29 1978-07-21 Daikin Ind Ltd Removing method of heavy metal in aqeous ferrous chloride solution
US4591489A (en) * 1983-10-21 1986-05-27 Hamm Chemie Gmbh Process for the treatment of hydrochloric acid pickles containing iron and zinc

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5382696A (en) * 1976-12-29 1978-07-21 Daikin Ind Ltd Removing method of heavy metal in aqeous ferrous chloride solution
US4591489A (en) * 1983-10-21 1986-05-27 Hamm Chemie Gmbh Process for the treatment of hydrochloric acid pickles containing iron and zinc

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
DATABASE WPI Section Ch Week 7834, Derwent World Patents Index; Class D15, AN 78-61360A, XP002057717 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109264790A (zh) * 2018-10-25 2019-01-25 时文玲 一种利用酸洗废液制备四氧化三铁与氯化钙的方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP1017626A1 (fr) 2000-07-12
EP0905089A1 (fr) 1999-03-31
AU9745998A (en) 1999-04-23
EP1017626B1 (fr) 2002-12-04
DE69809951D1 (de) 2003-01-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2238246C2 (ru) Способ уменьшения концентрации растворенных металлов и металлоидов в водном растворе
FR2717188A1 (fr) Procédé de récupération de métaux de valeur d&#39;un catalyseur usagé.
CN103781923A (zh) 用于纯化氧化锌的方法
JP5512482B2 (ja) 亜鉛めっき廃液からの亜鉛の分離回収方法
FR2766842A1 (fr) Procede de precipitation selective de nickel et de cobalt
FR2691649A1 (fr) Procédé de décontamination des terres polluées par des métaux.
EP2304064B1 (fr) Procede de traitement et de valorisation de coproduits siderurgiques riches en zinc
EP0480978B1 (fr) Procede pour eliminer les metaux lourds de l&#39;acide phosphorique
EP2382332A1 (fr) Procede hydrometallurgique de valorisation d&#39;oxydes de zinc secondaires riches en flurorures et chlorures
EP1017626B1 (fr) Procede de traitement des solutions usees de decapage
EP0004841A2 (fr) Procédé intégré de traitement des eaux résiduaires d&#39;ateliers d&#39;anodisation
JP3945216B2 (ja) 廃酸石膏製造方法
EP1468122B1 (fr) Procédé de séparation du zinc et du nickel en présence d&#39;ions chlorures
EP0939138B1 (fr) Procédé et installation de traitement de déchets contenant du zinc par lixiviation basique
EA007859B1 (ru) Способ удаления таллия из цинксодержащего раствора
BE477290A (fr) Procede de purification des electrolytes
JP2010013670A (ja) 亜鉛・鉛製錬法の排水処理工程の操業方法
EP0687483B1 (fr) Procédé de traitement et de conditionnement d&#39;effluents solides ou liquides charges en metaux lourds
WO1999031285A1 (fr) Lixiviation oxydante de boues contaminees contenant du fer avec separation du zinc et du plomb
JP7275905B2 (ja) 重金属含有ダストの処理方法
FR2496083A1 (fr) Procede d&#39;elimination du mercure des eaux residuaires industrielles
BE898207A (fr) Procédé d&#39;extraction du zinc.
US20220017390A1 (en) Method for the precipitation of arsenic and heavy metals from acidic process water
BE1006337A3 (fr) Procede pour entretenir un bain de fluxage d&#39;une ligne de galvanisation.
RU2068007C1 (ru) Способ очистки сульфатных растворов, содержащих тяжелые цветные металлы, от железа

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AU BA BB BG BR CA CN CU CZ DE DE EE GD GE HR HU ID IL IS JP KP KR LC LK LR LT LV MG MK MN MX NO NZ PL RO SG SI SK SL TR TT UA US UZ VN YU

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GH GM KE LS MW SD SZ UG ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE BF BJ CF CG CI CM GA GN GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1998951453

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: KR

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1998951453

Country of ref document: EP

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8642

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: CA

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1998951453

Country of ref document: EP