BE1006337A3 - Procede pour entretenir un bain de fluxage d'une ligne de galvanisation. - Google Patents
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Abstract
On compense la consommation d'un bain de fluxage, constitué d'une solution aqueuse de NH4C1 et de ZnCl2, en y ajoutant une solution de NH4Cl et de ZnCl2, que l'on préparat en faisant réagir de la solution de décapage usée ou de la solution de dézingage usée avec des cendres ou des mattes de galvanisation de manière à produire une solution enrichie en zinc et appauvrie en HC1 et en ajoutant à cette solution, dans un poste d'épuration, de l'eau oxygéenée et de l'ammoniaque de manière à précipiter le fer sous la forme de Fe(OH)3 que l'on sépare. Si le bain de fluxage s'enrichit progressivement de fer, on fait circuler la solution de fluxage à travers le poste d'épuration susdit.
Description
<Desc/Clms Page number 1> PROCEDE POUR ENTRETENIR UN BAIN DE FLUXAGE D'UNE LIGNE DE GALVANISATION La présente invention se rapporte à un procédé pour entretenir un bain de fluxage, constitué d'une solution aqueuse de NH4Cl et de ZnCl2 et utilisé dans un poste de fluxage d'une ligne de galvanisation au trempé, cette ligne comprenant en amont du poste de fluxage un poste de décapage, où l'on produit de la solution de décapage usée contenant du HCl, du FeCl2 et éventuellement du ZnCI, et éventuellement un poste de dézingage, où l'on produit de la solution de dézingage usée contenant du HCI, du FeCl2 et du ZnCI, et en aval du poste de fluxage un poste de galvanisation, où l'on produit des cendres de galvanisation riches en ZnO et des mattes de galvanisation riches en Zn, procédé suivant lequel on compense au moins une partie de la consommation du bain de fluxage en y ajoutant une solution de NH4Cl et de ZnCi, appelée ci-après solution d'apport, et on prépare cette solution d'apport en partant soit de solution de décapage usée, soit de solution de dézingage usée, soit d'un mélange des deux. Un tel procédé est décrit dans le document DE-B-2633872. Suivant ce procédé connu on prévoit dans la ligne de galvanisation un poste de dézingage, où l'on décape à l'acide chlorhydrique, avant d'y suspendre une nouvelle charge de pièces à galvaniser, les éléments d'accrochage en acier qui servent à porter les pièces à galvaniser durant le processus entier de galvanisation et qui subissent donc fatalement une galvanisation à chaque trempage dans le bain de zinc et un décapage à chaque immersion dans le bain de décapage. Dans ce poste de dézingage on décape également les articles mal galvanisés à retraiter. On opère de manière à obtenir une solution de dézingage usée à forte teneur en zinc et à très faible teneur en HCl, par exemple une solution à 170 g/l de Zn, 70 g/l de Fe et 0,5 g/l de HCl. On neutralise la solution de dézingage usée avec de l'ammoniaque en précipitant ainsi de l'hydroxyde de fer, que l'on sépare, et on obtient une solution de ZnCl2 et de NH4Cl, à laquelle on ajoute éventuellement du ZnCl2 ou du NH4Cl. Ce procédé connu requiert donc non seulement la présence d'un poste de dézingage, mais également l'exploitation de ce poste à 100%. Or, il peut y avoir des situations où il est plus commode de travailler sans poste de dézingage ou d'effectuer seulement une partie du travail de <Desc/Clms Page number 2> dézingage dans une poste de dézingage, par exemple le dézingage des pièces rebutées, et d'exécuter le reste du travail de dézingage, par exemple le dézingage des éléments d'accrochage, ensemble avec le décapage des nouvelles pièces à galvaniser dans le poste de décapage. Ce procédé connu manque donc de flexibilité. Un autre inconvénient de ce procédé connu réside dans le fait que la composition de la solution de ZnCl2 et de NH4Cl obtenue après neutralisation est strictement liée à la composition de la solution de dézingage usée qui est mise en oeuvre, ce qui fait que le seul moyen dont EMI2.1 on dispose pour ajuster, si nécessaire, le rapport ZnCl/NHCl dans la solution d'apport consiste à ajouter à la solution neutralisée du ZnCl2 ou du NH4CI. Le but de la présente invention est de procurer un procédé tel que défini ci-dessus, qui non seulement évite les inconvénients du procédé connu, mais qui permet en outre de valoriser les cendres et mattes de galvanisation, sous-produits qu'aujourd'hui les galvanisateurs sont obligés de vendre aux raffineurs de zinc à prix très bas. A cet effet, suivant l'invention la préparation de la solution d'apport comporte les étapes suivantes : (a) on fait réagir la solution usée avec une matière contenant de l'oxyde de zinc et/ou avec une matière contenant du zinc métal, de préférence avec des cendres et/ou des mattes de galvanisation, de manière à produire une solution enrichie en zinc et appauvrie en HCl, et (b) on ajoute à la solution produite dans l'étape (a) des quantités dosées de H202 et de NH3 ou NH40H de manière à précipiter le fer y contenu sous la forme de Fe (OH) 3 et à maintenir le ZnCl2 y contenu en solution et on en sépare le précipité de Fe (OH) 3 formé, en produisant ainsi une solution de NH4Cl et de ZnCl2 exempte de fer. Il est avantageux d'effectuer l'étape (a) soit en faisant passer la solution usée à travers un lit de la matière contenant du zinc métal, soit en ajoutant à la solution usée une quantité dosée de la matière contenant de l'oxyde de zinc. Dans ce dernier cas on peut en outre ajouter une quantité dosée de H202 de manière à précipiter une partie du fer dans l'étape (a) suivant la réaction <Desc/Clms Page number 3> EMI3.1 2FeCl2 + HO + 2ZnO + 2H2O- 2Fe (OH) 3 + 2ZnCl2, le reste du fer étant précipité dans l'étape (b) suivant le réaction 2FeCl2 + HO + 4NH4OH # 2Fe (OH) 3 + 4NH4Cl Il est également avantageux de maintenir le bain de fluxage à une température de 30-80 C et de, de préférence, à une température de 40-50 C de manière à produire une évaporation d'eau qui dépasse en volume les quantités de NH40H et H202 ajoutés. Au cas où le bain de fluxage s'enrichit progressivement en fer, notamment parce que les pièces à y être immergées entraîneht avec elles de faibles quantités de FeCl2, on maintient la concentration en FeCl2 du bain de fluxage en-dessous d'une valeur limite en faisant circuler la solution de fluxage à travers un poste d'épuration, où l'on ajoute à la solution de fluxage des quantités dosées de HO et de NH3 ou NH40H de manière à précipiter le fer y contenu sous la forme de Fe (OH) 3 et à maintenir le ZnCl2 y contenu en solution et on en sépare le précipité de Fe (OH) 3 formé. Il est indiqué d'utiliser un seul poste d'épuration pour séparer le fer de la solution de fluxage et pour effectuer l'étape (b). On peut alors ajouter la solution ou la pulpe produite dans l'étape (a) à la solution de fluxage qui entre dans le poste d'épuration de manière à réaliser en une seule opération l'épuration du bain de fluxage et l'étape (b). D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description d'un mode de réalisation du procédé selon l'invention, donnée ci-après à titre d'exemple non-limitatif et avec référence aux dessins ci-annexés. Dans ces dessins : - la figure 1 représente schématiquement une ligne de galvanisation au trempé comprenant un poste pour entretenir le bain de fluxage selon le procédé de l'invention, et - la figure 2 montre de manière plus détaillée ledit poste d'entretien. Dans ces figures les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques. <Desc/Clms Page number 4> La ligne de galvanisation représentée à la figure 1 comprend un poste de dégraissage 1, un poste de rinçage 2 pour pièces dégraissés, un poste de décapage 3, un poste de dézingage 4 pour pièces rebutées, un poste de rinçage 5 pour pièces décapées ou dézinguées, un poste de fluxage 6, un poste de séchage 7, un poste de galvanisation 8, un poste de refroidissement 9 et un poste d'entretien 10 de la solution de fluxage. Les pièces à galvaniser, suspendues à un élément porteur qui est sorti galvanisé d'un processus de galvanisation antérieur, passent successivement dans les postes 1-3 et 5-9 comme indiqué par les lignes fléchées 11 et 12. Les pièces rebutées, après avoir été dézinguées en 4, parcourent le même trajet que les pièces décapées en 3, comme indiqué en 13. Au poste de décapage 3, on utilise un bain de décapage contenant du HCl comme agent décapant et on maintient la teneur en HCl et Fe++ de ce bain respectivement à 30-100 g/l et 65-150 g/l en saignant le bain en 14 pour contrôler la teneur en fer et en compensant la saignée par un apport d'acide chlorhydrique en 15 pour contrôler la teneur en acide chlorhydrique. Cet apport d'acide chlorhydrique peut être constitué de HCl concentré et d'eau de rinçage usée produite en 5. La saignée 14 ou, en d'autres termes, la solution de décapage usée contient typiquement 50 g/l HCl, 110 g/l Fe et 60 g/l Zn. Une partie de la saignée 14 est envoyée en 16 au dézingage 4, une autre partie en 17 au poste d'entretien 10 et encore une autre partie en 18 à un poste de stockage de solutions usées non représenté. Au poste de dézingage 4 on utilise un ou des bain (s) de dézingage contenant du HCl comme agent dézinguant et on maintient la teneur en HCl et Zn++ de la solution de dézingage respectivement à 5-20 g/l et inférieur à 250 g/l en saignant le bain en 19 pour contrôler la teneur en Zn++ et en compensant la saignée par un apport d'acide chlorhydrique 20 EMI4.1 et/ou de solution de décapage usée 16. La saignée 19, c'est-à-dire la solution de dézingage usée contient typiquement 20 g/l HCl, 150 g/l Zn et 50 g/l Fe. Cette saignée est envoyée au poste susdit de stockage de solutions usées. Le bain de fluxage utilisé en 6 contient typiquement 200 g/l ZnCl2 et 200 g/l NH4Cl et sa consommation est de 2-20 litres par tonne d'acier traité. Les pièces rincées en 5, qui entrent dans le bain de fluxage emportent avec elles de la solution de rinçage qui contient une faible quantité de <Desc/Clms Page number 5> FeCl2, HCl et ZnClo. De ce fait, le bain de fluxage s'enrichit progressivement en FeCl2 et en HC1. Ce bain doit donc être purifié et complété. A cet effet, on saigne le bain de fluxage en 21 vers le poste d'entretien 10 et on compense en 22 la saignée et la consommation de bain par la solution produite en 10. Au poste de galavnisation 8, où l'on immerge les pièces dans un bain de zinc ou d'un alliage de zinc, la réaction entre le fer et le zinc donne lieu à la formation de mattes de galvanisation, celles-ci étant des composés fer-zinc contenant typiquement 96% de zinc et que l'on retrouve le plus souvent au fond du bain, tandis que la réaction du bain avec l'oxygène de l'air produit des cendres de galvanisation qui contiennent 50% de ZnO. Une partie 23 des mattes de galvanisation produites en 8 est valorisée en 10. EMI5.1 Le poste d'entretien 10 de la solution de fluxage représenté A la figure 2 comprend une cuve 24 de régénération de ZnCI, une cuve de neutralisation 25 avec agitateur 26, un réservoir d'eau oxygénée 27, un réservoir d'ammoniaque 28, une cuve 29 avec agitateur 30 pour la mise en solution d'un floculant, un floculateur 31 avec agitateur à vitesse variable 32, un décanteur 33, un filtre 34 et un réchauffeur 35. La solution de décapage usée 17 est alimentée dans le fond de la cuve 24, d'où elle remonte à travers un lit de matte 23 supporté par une plaque perforée 36. Ainsi la majeure partie de l'acide contenu dans la solution EMI5.2 17 réagit avec la matte 23 selon 2HCl + Zn- ZnCi + H-t' En passant à travers le lit de matte, la solution 17 se transforme donc en une solution 37 qui est enrichie en zinc et appauvrie en HC1. La solution 37 est envoyée à la cuve de neutralisation 25 par une canalisation 38. Dans la cuve de neutralisation 25 on précipite sélectivement le fer contenu dans la solution 37 et dans la saignée 21 du bain de fluxage selon 2FeCl2 + H202 + 4NH40H- 4NH4Cl + 2Fe (OH) ; Le pH y est mesuré par un dispositif classique non-représenté et ajusté à une valeur de consigne de 3-3,6 par ajout de NH40H. Le potentiel d'oxydoréduction est mesuré, également par un dispositif classique non <Desc/Clms Page number 6> représenté, et ajusté par ajout de H202 à la valeur de consigne correspondant à une concentration en fer bivalent inférieure à 0,5 g/l. La pulpe produite dans la cuve de neutralisation 25 est alimentée par la canalisation 39 dans le fond du floculateur 31, où elle est mélangée avec une solution d'un floculant de type polyacrylamide préparée en 29 et alimentée également dans le fond du floculateur via la canalisation 40. La pulpe sortant du floculateur est amenée par la canalisation 41 au décanteur 33, où elle est alimentée via un caisson central 42 dans le lit de boue floculée. Le décanteur est muni d'une gouttière périphérique 43 dans laquelle déborde le liquide décanté. Le liquide décanté est amené par la canalisation 44 au réchauffeur 35 par lequel on maintient le bain de fluxage à une température de 40-50 C. Le liquide réchauffé rejoint le bain de fluxage via 22. La boue qui se forme dans le décanteur est filtrée en 34 soit directement, soit après un séjour dans une cuve de stockage intermédiaire non-représentée. Le filtrat est réinjecté via la canalisation 45 dans le décanteur. Il est évident que l'on peut apporter de nombreuses modifications au mode de réalisation décrit ci-dessus sans sortir du cadre de la présente invention. Ainsi, par exemple, on peut court-circuiter la cuve 24 de régénération de EMI6.1 ZnCl2 et alimenter la saignée 17 directement dans la cuve de neutralisation 25, lorsque le rapport NHCl/ZnCi dans le bain defluxage devient trop faible. Au lieu de partir de solution de décapage usée, on peut aussi bien partir de solution de dézingage usée ou d'un mélange de ces deux solutions. Au lieu de faire passer la solution usée à travers un lit de matte, on peut oxyder une partie du fer y contenu en y ajoutant une quantité dosée de H202 et neutraliser en même temps partiellement la solution, par exemple jusque pH 2,5, en y ajoutant une quantité dosée de cendres. On obtient ainsi une précipitation partielle du fer. En précipitant ainsi le fer, on produit du ZnCi, alors que la précipitation du fer avec l'ammoniaque donne du NH4Cl. La quantité de fer précipité et donc la quantité de ZnCl2 produit sont fonction de la quantité de H202 ajoutée. EMI6.2 Il est donc possible d'obtenir le rapport ZnCl/NHCl souhaité dans la solution traitée en ajustant l'ajout d'H202. <Desc/Clms Page number 7> Au lieu d'utiliser le décanteur 33, on peut envoyer la pulpe sortant du floculateur directement ou, de préférence, via une cuve à boue intermédiaire vers la filtration, notamment lorsque la teneur en solide est élevée, par exemple 50 g/l. Au cas où le rinçage en 5 serait très efficace, notamment dans le cas d'un lavage à contre-courant, la saignée 21 du bain de fluxage pourrait être supprimée. On peut recouvrir la surface du décanteur 33 de couvercles et/ou d'une couverture de billes flottantes de manière à empêcher cette surface de refroidir. Au lieu du décanteur 33 on peut utiliser n'importe quel autre type de décanteur. Au lieu de réinjecter le filtrat dans le décanteur, on peut l'envoyer soit directement, soit via une cuve de stockage intermédiaire, vers le bain de fluxage ou vers le floculateur. Il est à noter que généralement la solution produite à l'étape (b) suffit pour compenser entièrement la consommation du bain de fluxage. Il est évident qu'au cas où un apport de NH4Cl et/ou de ZnCl2 s'avérerait nécessaire, cet apport pourrait être fait aussi bien dans le bain de fluxage que dans la solution produite dans l'étape (b). L'ajout pourrait même se faire à la solution usée ou à la solution produite à l'étape (a).
Claims (19)
- REVENDICATIONS 1. Procédé pour entretenir un bain de fluxage, constitué d'une solution aqueuse de NH4Cl et de ZnCl2 et utilisé dans un poste de fluxage d'une ligne de galvanisation au trempé, cette ligne comprenant en amont du poste de fluxage un poste de décapage, où l'on produit de la solution de décapage usée contenant du HCl, du FeCl2 et éventuellement du ZnCi, et éventuellement un poste de dézingage, où l'on produit de la solution de dézingage usée contenant du HCl, du FeCl2 et du ZnCI, et en'aval du poste de fluxage un poste de galvanisation, où l'on produit des cendres de galvanisation riches en ZnO et des mattes de galvanisation riches en Zn, procédé suivant lequel on compense au moins une partie de la EMI8.1 consommation du bain de fluxage en y ajoutant une solution de NH4Cl et de ZnCI,appelée ci-après solution d'apport, et on prépare cette solution d'apport en partant soit de solution de décapage usée, soit de solution de dézingage usée, soit d'un mélange des deux, ces diverses solutions étant appelées ci-après solution usée, ce procédé étant caractérisé en ce que la préparation de la solution d'apport comporte les étapes suivantes :(a) on fait réagir la solution usée avec une matière contenant de l'oxyde de zinc et/ou avec une matière contenant du zinc métal, de préférence avec des cendres et/ou des mattes de galvanisation, de manière à produire une solution enrichie en zinc et appauvrie en HCl, et (b) on ajoute à la solution produite dans l'étape (a) des quantités dosées de H202 et de NH3 ou NH40H de manière à précipiter le fer y contenu sous la forme de Fe (OH) 3 et à maintenir le ZnCl2 y contenu en solution et on en sépare le précipité de Fe (OH) 3 formé, en produisant ainsi une solution de NH4Cl et de ZnCl2 exempte de fer.
- 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue l'étape (a) en faisant passer la solution usée à travers un lit de la matière contenant du zinc métal. <Desc/Clms Page number 9>
- 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue l'étape (a) en ajoutant à la solution usée une quantité dosée de la matière contenant de l'oxyde de zinc.
- 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on ajoute en outre une quantité dosée de H202 de manière à précipiter une partie du fer dans l'étape (a), le reste du fer étant précipité dans l'étape (b).
- 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1-4, caractérisé en ce qu'on maintient le bain de fluxage à une température de 30-80 C et, de préférence, à une température de 40-50 C.
- 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1-5, caractérisé en ce que le bain de fluxage s'enrichit progressivement de fer et qu'on maintient la concentration en FeCl2 du bain de fluxage en-dessous d'une valeur limite en faisant circuler la solution de fluxage à travers un poste d'épuration, où l'on ajoute à la solution de fluxage des quantités dosées de H202 et de NH3 ou NH40H de manière à précipiter le fer y contenu sous la forme de Fe (OH) 3 et à maintenir le ZnCl2 y contenu en solution et on en sépare le précipité de Fe (OH) 3 formé.
- 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on utilise un seul poste d'épuration pour séparer le fer de la solution de fluxage et pour effectuer l'étape (b).
- 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on traite la solution ou la pulpe produite dans l'étape (a) et la solution de fluxage simultanément dans le poste d'épuration de manière à réaliser en une seule opération l'épuration du bain de fluxage et l'étape (b).
- 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 6-8, caractérisé en ce qu'on ajoute un floculant à la pulpe que l'on <Desc/Clms Page number 10> obtient par l'addition des quantités dosées de H202 et de NH3 ou NH40H.
- 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on utilise en tant que floculant un floculant de type polyacrylamide.
- 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce qu'on laisse décanter le Fe (OH) 3 floculé avant de procéder à une filtration.
- 12. Procédé selon la revendication 9,10 ou 11, caractérisé en ce qu'on ajoute les quantités dosées de H202 et de NH3 ou NH40H dans un premier réacteur avec agitation et le floculant dans un second réacteur également avec agitation et on laisse décanter le Fe (OH) 3 dans un décanteur, de préférence un décanteur avec alimentation via un caisson central dans le lit de Fe (OH) 3 floculé.
- 13. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on empêche la surface du décanteur de se refroidir par l'utilisation de couvercles et/ou d'une couverture de billes flottantes.
- 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1-10, caractérisé en ce qu'au poste de décapage on maintient la teneur en HCl et Fe++ du bain de décapage respectivement à 30-100 g/l et 65-150 g/l en saignant le bain pour contrôler la teneur en fer et en compensant la saignée par un apport d'acide chlorhydrique pour contrôler la teneur en acide chlorhydrique.
- 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la ligne de galvanisation comporte en aval du poste de décapage un poste de rinçage, où l'on produit de l'eau de rinçage usée, et qu'on compense la saignée du bain de décapage par un apport de HCl concentré et d'eau de rinçage usée.
- 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1-15, caractérisé en ce qu'au poste de dézingage on maintient la teneur en HCl et Zn++ du ou des bain (s) de dézingage respectivement à 5-20 g/l et inférieure à <Desc/Clms Page number 11> 250 g/l en saignant le bain pour contrôler la teneur en Zn++ et en compensant la saignée par un apport d'acide chlorhydrique pour contrôler la teneur en acide chlorhydrique.
- 17. Procédé selon la renvendication 16, caractérisé en ce qu'on compense au moins une partie de la saignée du ou des bains de dézingage par des solutions de décapage usées.
- 18. Procédé selon la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce que la ligne de galvanisation comporte en aval du poste de dézingage un poste de rinçage, où l'on produit de l'eau de rinçage usée, et que l'on compense la saignée du bain de dézingage par un apport de HCl concentré, de solution de décapage usée et d'eau de rinçage usée.
- 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1-18, caractérisé en ce qu'on ajoute en continu ou en semi-continu un agent tensio-actif et/ou un inhibiteur de corrosion au bain de fluxage.
Priority Applications (8)
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