WO1999024189A1 - Dispositif de chauffage d'un outil de mise en forme - Google Patents

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WO1999024189A1
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shaping tool
bending
tool
shaping
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Jean-François Rochas
Serge Cappello
Jean-Paul Bruyas
Jean-Paul Chastan
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Silfax Sarl
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/02—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment
    • B21D7/022—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment over a stationary forming member only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/16—Auxiliary equipment, e.g. for heating or cooling of bends

Definitions

  • the present invention relates to a tool for shaping tubes which are made of a polar or dielectric plastic material, to a machine for bending tubes provided with the shaping tool and to a process for bending tubes.
  • the technique currently used consists in shaping a plastic tube on a template machined to the shape which it is desired to give to the tube and this over its entire length.
  • the template plus tube assembly is heated and then cooled.
  • the tube and the template are heated by means of a conduction system (hot water, steam, hot air) or radiation (infrared).
  • This technique of raising the temperature implies that the whole of the tube and the template is brought to the deformation temperature of the tube, which is generally long because of its large mass. It can be seen that the geometry of the part or of the tube depends on the geometry of the template, which implies making one template per piece according to the shape which it must obtain.
  • the object of the shaping tool according to the present invention is to place a tube of dielectric plastic material in an electric field of high frequency and voltage so as to agitate the molecules of the material, in order to cause heating on inside the tube.
  • the tool for shaping a tube comprises means for heating by dielectric loss using frequencies which are adapted to the polar materials constituting the tube, in order to conform it.
  • the shaping tool according to the present invention is isolated from the outside by means of a shielding cage retaining the external radiation of the electromagnetic waves coming from the heating means.
  • the shaping tool is made of an insulating material.
  • the shaping tool comprises heating means which consist of two electrodes each formed by a metal plate arranged in two parallel planes and on either side of the shaping tool, said first plate being connected to an alternating voltage source, while the other is connected to ground.
  • the bending machine according to the present invention comprises an elongated frame integral with a carriage provided with a mandrel for holding a tube of dielectric plastic material so as to be able to move said tube in a longitudinal direction towards a bending head located at one end of said frame, said bending head comprising at least one shaping tool is means for heating by dielectric loss using frequencies which are adapted to the polar materials constituting said tube in order to conform it.
  • the bending machine according to the invention has a bending head which comprises means for cooling the tube which are arranged along the same longitudinal axis as that carrying said tube.
  • the bending machine according to the present invention comprises a bending head which is isolated from the frame of the machine by means of a shielding cage retaining the external radiation of the electromagnetic waves coming from the heating means.
  • the bending machine according to the invention comprises a tool for shaping the tubes which is made of an insulating material.
  • the bending machine according to the invention has heating means which consist of two electrodes in the form of metal plates arranged in two parallel planes and on either side the shaping tool, said first plate being connected to an alternating voltage source while said second is connected to ground.
  • the process for bending a plastic tube according to the present invention consists of:
  • Figures 1 and 2 are perspective views illustrating the bending machine according to the present invention.
  • Figure 3 is a perspective view showing the bending machine provided at one of its ends with its bending head.
  • Figure 4 is a perspective view showing the bending head of the bending machine according to the present invention.
  • Figure 5 is a perspective view illustrating the bending head before the establishment of the plastic tube to be formed.
  • Figure 6 is a front view showing the placement of the plastic tube inside the shaping tool of the bending head.
  • Figure 7 is a perspective view showing the plastic tube before its bending around the shaping tool.
  • Figure 8 is a view similar to that of Figure 7, but illustrating the plastic tube bent around the shaping tool.
  • FIGS. 1 to 3 show a machine for bending 1 of the tubes 2 made of plastic and more particularly in dielectric or polar materials.
  • the bending machine 1 comprises a fixed elongated frame 3 and carrying at one of its ends a bending head 4.
  • the latter comprises a first 5 guide devices 5 making it possible to ensure the horizontal movements of said bending head 4 by relation to the main axes of the fixed frame 3.
  • the fixed frame 3 is integral on one of its sides and parallel to its longitudinal axis with a guide rail 6 on which slides a carriage 7 which approaches and moves away from the bending head 4.
  • the guide rail 6 is offset laterally and in height relative to the longitudinal axis of the frame 3 to present the carriage 7 along a longitudinal axis parallel to that of the bending head 4.
  • the carriage 7 has a mandrel 8 for receiving of the tube 2 to be bent which is brought via a loading station 9 provided with pivoting arms 10 and 11. The latter come to pick up the tubes 2 to be bent in a magazine 12 arranged next to the loading station 9.
  • the bending head 4 of the machine 1 is placed in a shielding cage 32 so as to isolate it from the outside during the shaping of the tube 2.
  • the cage 32 consists of walls 13 joined together by a ceiling 14 and a floor 15, while doors 16 allow access to the interior of said cage in order to be able to intervene on the bending head 4.
  • the cage 32 is made of an insulating material to avoid any risk of danger during the shaping of the tube 2.
  • the bending machine 1 is controlled by different programming and control units 17, 18, 19 to obtain the bending of the tube 2 made of dielectric plastic.
  • the bending head 4 which comprises a horizontal arm 20 secured at one of its ends to a plate 21 which cooperates with the guide device 5 ensuring the horizontal movements of said head relative to the main axes of the frame 3.
  • the arm 20 comprises, opposite the plate 21, an assembly 22 extending vertically above the said arm and carrying a winding roller 23, a tool 24 and heating means 25.
  • the winding roller 23 is mounted free to rotate about a vertical axis 26 which is integral with an articulated arm 27.
  • the arm 27 is controlled to pivot in rotation about the vertical axis of the assembly 22 and of the shaping tool 24 .
  • the shaping tool 24 is fixed to the assembly 22 at the same level as the winding roller 23 and the horizontal axis carrying the carriage 7 secured to the mandrel 8 provided with the tube 2.
  • cooling means 28 which consist, for example, of a nozzle 29 connected to a source of cold air pressure.
  • the nozzle 29 comes to cooperate with the end of the tube 2 which is opposite to that which must be bent in the shaping tool 24.
  • the mandrel 28 also allows the tube 2 to rotate around its longitudinal axis.
  • the shaping tool 24 is adapted to the diameter of the tube 2, of the polar material constituting said tube and of the bending radius to which it must conform.
  • the shaping tool 24 is made of an insulating plastic material insensitive to electric fields such as, for example, a material sold under the brand TEFLON.
  • the tool could be made of ceramic without changing its characteristics.
  • the heating means 25 of the tube 2 to be bent consist of two electrodes 30 and 31 each formed by a metal plate with a circular profile.
  • the first electrode or plate 30 is arranged above and against the shaping tool 24, while the second electrode or plate 31 is located just below and against said tool.
  • the electrode 30 is connected to the unit 19 which delivers an alternating voltage source, while the other electrode 31 is connected to a ground not shown.
  • FIGS. 5 to 8 the various stages of bending the tube 2 are shown at the radius of curvature of the shaping tool 24.
  • the tube 2 is brought by the carriage 7 so that the mandrel 8 integral with the cooling nozzle 29 cooperates with the end of the tube opposite to that which will be formed.
  • the tube 2 is positioned near the shaping tool 24, while the roller 23 is moved laterally to block said tube so that it cooperates with the internal profile of each. Indeed, the roller 23 and the tool 24 has an internal profile which depends on the external diameter of the tube 2 (FIGS. 6 and 7).
  • the arm 27 carrying the roller 23 pivots in rotation about the vertical axis of the assembly 22 which merges with that of the shaping tool 24 in order to cold deform the tube 2 at the bending radius (FIG. 8 ).
  • an alternating voltage is applied by means of the unit 19 to the electrode 30, while the other electrode 31 is connected to ground.
  • This voltage generates an electric field of frequency and high voltage so as to agitate the molecules of the dielectric material constituting the tube 2, so that the latter heats up.
  • the heating means 25 emit when the temperature of the tube 2 rises external radiation from the electromagnetic waves. These radiations are recovered by the shielding cage 32 to avoid any risk of raising the temperature of the individuals in the vicinity of the machine 1.
  • the heating means 25 make it possible to raise the temperature of the tube 2 in a few seconds.
  • the cooling means 28 blows pressurized cold air through the nozzle 29 inside the tube 2 in order to cool it so that it retains its bending shape within the radius of the tool 24
  • the arm 27 returns to its original position and the roller 23 moves laterally in order to release the tube 2.
  • the tube 2 can be moved along its longitudinal axis and cause it to rotate around the latter to perform another bending said tube in a different plane. It is noted that, given the possibility of producing hangers by rapidly heating and cooling a tube 2 wound around a shaping tool 24, it becomes possible to produce different geometries by linking successive hangers.
  • the length, rotation and bending movements of the tube 2 are carried out by numerically controlled axes managed by the control units 17 and 18.
  • the shaping tool could comprise several bending radii, while the bending head would be provided with vertical guiding means in order to present the suitable shaping tool according to the bending radius to be obtained.
  • the unit 19 comprises a high frequency assembly which consists of a transmitter capable of emitting a power whose level is adjustable, and of a processing structure of the capacitive type in which the area of material to be processed is placed. To meet the constraints of standard NE 55011, the generator is of the amplifier type controlled by quartz.
  • the energy from the generator is transmitted to the processing structure via an impedance adapter by a coaxial cable of known impedance.
  • the impedance adapter is equipped with two variable and motorized elements to transmit all the energy from the generator to the load. This function is automatically ensured by a double sensor, the output signals of which are amplified and processed by electronics which control each of the two motors coupled to the variable elements.
  • the automatic tuning system makes it possible to optimize and manage the energy level transmitted to the product during the entire treatment, thereby ensuring good reproducibility of the treatment.
  • the application structure of the field (capacity for example) is optimized so as to transmit the energy in an adequate and homogeneous manner in the areas to be treated.
  • the shape of the electrodes is therefore optimized according to the diameter and thickness of the tube and the bending radius.

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  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
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Abstract

L'outil de mise en forme (24) d'un tube (2) comprend des moyens d'échauffement (25) par perte diélectrique utilisant des fréquences qui sont adaptées aux matériaux polaires constituant le tube (2) afin de les conformer.

Description

DISPOSITIF DE CHAUFFAGE D'UN OUTIL DE
MISE EN FORME
La présente invention est relative à un outil de mise en forme des tubes qui sont réalisés dans une matière plastique polaire ou diélectrique, à une machine à cintrer les tubes munis de l'outil de mise en forme et d'un procédé de cintrage des tubes. La technique actuellement utilisée consiste à mettre en forme un tube en matière plastique sur un gabarit usiné à la forme que l'on désire donner au tube et ceci sur toute sa longueur. L'ensemble gabarit plus tube est chauffé puis refroidit. Le tube et le gabarit sont chauffés par l'intermédiaire de système de conduction (eau chaude, vapeur, air chaud) ou de rayonnement (infra rouge).
Cette technique d'élévation de la température implique que l'ensemble du tube et du gabarit soit amené à la température de déformation du tube, ce qui est généralement long du fait de sa masse importante. On constate que la géométrie de la pièce ou du tube dépend de la géométrie du gabarit, ce qui implique de réaliser un gabarit par pièce suivant la forme qu'elle doit obtenir.
C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier la présente invention.
L'outil de mise en forme suivant la présente invention a pour objet de placer un tube en matériau plastique diélectrique dans un champ électrique de fréquence et de tension élevée de façon à agiter les molécules du matériau, afin d'entraîner un échauffement à l'intérieur du tube.
L'outil de mise en forme d'un tube comporte des moyens d'échauffement par perte diélectrique utilisant des fréquences qui sont adaptées aux matériaux polaires constituant le tube, afin de le conformer.
L'outil de mise en forme conforme à la présente invention est isolé de l'extérieur par l'intermédiaire d'une cage de blindage retenant les rayonnements extérieurs des ondes électromagnétiques provenant des moyens d'échauffement. L'outil de mise en forme est réalisé dans une matière isolante.
L'outil de mise en forme comporte des moyens d'échauffement qui sont constitués de deux électrodes formée chacune d'une plaque métallique disposée dans deux plans parallèles et de part et d'autre de l'outil de mise en forme, ladite première plaque étant reliée à une source de tension alternative, tandis que l'autre est raccordée à la masse. La machine à cintrer suivant la présente invention comporte un bâti allongé solidaire d'un chariot muni d'un mandrin de maintien d'un tube en matériau plastique diélectrique de manière à pouvoir déplacé ledit tube dans une direction longitudinale vers une tête de cintrage situé à une extrémité dudit bâti, ladite tête de cintrage comprenant au moins un outil de mise en forme est des moyens d'échauffement par perte diélectrique utilisant des fréquences qui sont adaptées aux matériaux polaires constituant ledit tube afin de le conformer.
La machine à cintrer conforme à l'invention présente une tête de cintrage qui comprend des moyens de refroidissement du tube qui sont disposés suivant le même axe longitudinal que celui portant ledit tube.
La machine à cintrer suivant la présente invention comporte une tête de cintrage qui est isolée du bâti de la machine par l'intermédiaire d'une cage de blindage retenant les rayonnements extérieurs des ondes électromagnétiques provenant des moyens d'échauffement.
La machine à cintrer suivant l'invention comporte un outil de mise en forme des tubes qui est réalisé dans une matière isolante.
La machine à cintrer conforme à l'invention présente des moyens d'échauffement qui sont constitués de deux électrodes en forme de plaques métalliques disposées dans deux plans parallèles et de part et d'autre l'outil de mise en forme, ladite première plaque étant reliée à une source de tension alternative tandis que ladite seconde est raccordée à la masse.
Le procédé de cintrage d'un tube en matière plastique suivant la présente invention, consiste :
• à disposer un tube contre un outil de mise en forme au moyen d'un galet enrouleur,
• à déformer à froid le tube par l'intermédiaire du galet enrouleur,
• à chauffer le tube par des moyens d'échauffement utilisant des fréquences qui sont adaptées aux matériaux polaires constituant le tube,
• à refroidir le tube par une injection d'air sous pression.
La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, permettra de mieux comprendre l'invention, les caractéristiques qu'elle présente et les avantages qu'elle est susceptible de procurer :
Figures 1 et 2 sont des vues en perspective illustrant la machine à cintrer suivant la présente invention.
Figure 3 est une vue en perspective montrant la machine à cintrer munie à l'une de ses extrémités de sa tête de cintrage.
Figure 4 est une vue en perspective représentant la tête de cintrage de la machine à cintrer suivant la présente invention. Figure 5 est une vue en perspective illustrant la tête de cintrage avant la mise en place du tube en matière plastique à former.
Figure 6 est une vue de face montrant la mise en place du tube en matière plastique à l'intérieur de l'outil de mise en forme de la tête de cintrage.
Figure 7 est une vue en perspective représentant le tube en matière plastique avant son cintrage autour de l'outil de mise en forme. Figure 8 est une vue semblable à celle de figure 7, mais illustrant le tube en matière plastique cintré autour de l'outil de mise en forme.
On a montré en figures 1 à 3 une machine à cintrer 1 des tubes 2 réalisés en matière plastique et plus particulièrement dans des matériaux diélectriques ou polaires.
La machine à cintrer 1 comporte un bâti fixe 3 allongé et portant à l'une de ses extrémités une tête de cintrage 4. Cette dernière comprend un premier 5 dispositifs de guidage 5 permettant d'assurer les déplacements horizontaux de ladite tête de cintrage 4 par rapport aux axes principaux du bâti fixe 3.
Le bâti fixe 3 est solidaire sur l'un de ses cotés et parallèlement à son axe longitudinal d'un rail de guidage 6 sur lequel coulisse un chariot 7 qui se rapproche et s'éloigne de la tête de cintrage 4.
Le rail de guidage 6 est décalé latéralement et en hauteur par rapport à l'axe longitudinal du bâti 3 pour présenter le chariot 7 suivant un axe longitudinal parallèle à celui de la tête de cintrage 4. Le chariot 7 comporte un mandrin 8 pour la réception du tube 2 à cintrer qui est amené par l'intermédiaire d'un poste de chargement 9 muni de bras pivotant 10 et 11. Ces derniers viennent prendre les tubes 2 à cintrer dans un magasin 12 disposé à coté du poste de chargement 9. On remarque que la tête de cintrage 4 de la machine 1 est placée dans une cage de blindage 32 de manière à l'isoler de l'extérieur lors de la mise en forme du tube 2.
La cage 32 est constituée de parois 13 réunies entres elles par un plafond 14 et un plancher 15, tandis que des portes 16 permettent l'accès à l'intérieur de ladite cage afin de pouvoir intervenir sur la tête de cintrage 4.
La cage 32 est réalisée dans un matériau isolant pour éviter tout risque de danger lors de la mise en forme du tube 2.
La machine à cintrer 1 est commandée par différentes unités 17, 18, 19 de programmation et de contrôle pour obtenir le cintrage du tube 2 en matière plastique diélectrique. En figure 4 on a représenté la tête de cintrage 4 qui comprend un bras horizontal 20 solidaire à l'une de ses extrémités d'une plaque 21 qui coopère avec le dispositif de guidage 5 assurant les déplacements horizontaux de ladite tête par rapport aux axes principaux du bâti 3.
Le bras 20 comporte à l'opposé de la plaque 21 un ensemble 22 s'étendant verticalement au-dessus dudit bras et portant un galet enrouleur 23, un outil de forme 24 et des moyens d'échauffement 25. Le galet enrouleur 23 est monté libre en rotation autour d'un axe vertical 26 qui est solidaire d'un bras articulé 27. Le bras 27 est commandé pour pivoter en rotation autour de l'axe vertical de l'ensemble 22 et de l'outil de mise en forme 24.
L'outil de mise en forme 24 est fixé sur l'ensemble 22 au même niveau que le galet enrouleur 23 et que l'axe horizontal portant le chariot 7 solidaire du mandrin 8 muni du tube 2.
On remarque que le mandrin 8 se prolonge par des moyens de refroidissement 28 qui sont constitués, par exemple, d'une buse 29 raccordée à une source de pression d'air froid. La buse 29 vient coopérer avec l'extrémité du tube 2 qui est opposée à celle devant être cintré dans l'outil de mise en forme 24.
Le mandrin 28 permet également d'entraîner en rotation le tube 2 autour de son axe longitudinal.
L'outil de mise en forme 24 est adapté au diamètre du tube 2, du matériau polaire constituant ledit tube et du rayon de cintrage auquel il doit conformer.
L'outil de mise en forme 24 est réalisé dans une matière plastique isolante et insensible aux champs électriques telle que par exemple une matière commercialisée sous la marque TÉFLON. L'outil pourrait être réalisé en céramique sans pour cela changer ses caractéristiques.
Les moyens d'échauffement 25 du tube 2 à cintrer sont constitués de deux électrodes 30 et 31 formés chacune d'une plaque métallique à profil circulaire.
La première électrode ou plaque 30 est disposée au-dessus et contre l'outil de mise en forme 24, tandis que la seconde électrode ou plaque 31 est situé juste en dessous et contre ledit outil.
Ainsi l'outil de mise en forme 24 est pris en sandwich entre les deux plaques 30 et 31 des moyens d'échauffement 25 de la machine à cintrer 1.
L'électrode 30 est relié à l'unité 19 qui délivre une source de tension alternative, tandis que l'autre électrode 31 est raccordé à une masse non représentée.
En figures 5 à 8 on a représenté les différentes étapes de cintrage du tube 2 au rayon de courbure de l'outil de mise en forme 24. Le tube 2 est amené par le chariot 7 de manière que le mandrin 8 solidaire de la buse de refroidissement 29 coopère avec l'extrémité du tube opposée à celle qui va être formée. Le tube 2 est positionné à proximité de l'outil de mise en forme 24, tandis que le galet 23 est déplacé latéralement pour bloquer ledit tube afin qu'il coopère avec le profil interne de chacun. En effet le galet 23 et l'outil 24 présente un profil interne qui dépend du diamètre externe du tube 2 (figure 6 et 7). Le bras 27 portant le galet 23 pivote en rotation autour de l'axe vertical de l'ensemble 22 qui se confond avec celui de l'outil de mise en forme 24 afin de déformer à froid le tube 2 au rayon de cintrage (figure 8).
Après enroulement du tube 2 autour de l'outil 24, une tension alternative est appliquée au moyen de l'unité 19 à l'électrode 30, tandis que l'autre électrode 31 est reliée à la masse. Cette tension engendre un champ électrique de fréquence et de tension élevée de façon à agiter les molécules du matériau diélectrique constituant le tube 2, afin que ce dernier s'échauffe. Les moyens d'échauffement 25 émettent lors de l'élévation de la température du tube 2 des rayonnements extérieurs provenant des ondes électromagnétiques. Ces rayonnements sont récupérés par la cage de blindage 32 pour éviter tout risque d'élévation de la température des individus se trouvant à proximité de la machine 1.
Il va de soi que lors du cintrage du tube 2 les portes 16 de la cage 32 sont fermées et qu'aucun individu ne doit se trouver à l'intérieur de cette dernière.
On constate que seule la partie du tube 2 situé entre les électrodes 30 et 31 s'échauffe donc de la partie à cintrer, étant donné que la conduction des matières plastiques est très faible.
On note que les moyens d'échauffement 25 permettent d'élever la température du tube 2 en quelques secondes.
Ensuite les moyens de refroidissement 28 assure un soufflage d'air froid sous pression par l'intermédiaire de la buse 29 à l'intérieur du tube 2 afin de le refroidir pour qu'il conserve sa forme de cintrage au rayon de l'outil 24. Le bras 27 revient dans sa position d'origine et le galet 23 se déplace latéralement afin de libérer le tube 2. Par exemple, le tube 2 peut être déplacé suivant son axe longitudinal et entraîner en rotation autour de ce dernier pour effectuer un autre cintrage dudit tube dans un plan différent. On remarque que compte tenu de la possibilité de réaliser des cintres en chauffant et en refroidissant rapidement un tube 2 enroulé autour d'un outil de mise en forme 24, il devient possible de réaliser des géométries différentes par enchaînement de cintres successifs. Les déplacements en longueur, de rotation et de cintrage du tube 2 sont réalisés par des axes à commande numérique gérés par les unités de contrôle 17 et 18.
On note que l'outil de mise en forme pourrait comprendre plusieurs rayons de cintrage, tandis que la tête de cintrage serait munie de moyens de guidage verticaux afin de présenter l'outil de mise en forme adéquate selon le rayon de cintrage à obtenir.
On constate que l'outil de mise en forme 24 peut être utilisé sur toute autre machine différente des machines à cintrer les tubes. Egalement, l'outil de mise en forme peut être utilisé indépendamment de l'exemple décrit précédemment. En effet, la machine à cintrer 1 est un exemple d'utilisation de l'outil de mise en forme 24 qui n'est pas limitatif. L'unité 19 comprend un ensemble haute fréquence qui est constitué d'un émetteur capable d'émettre une puissance dont le niveau est réglable, et d'une structure de traitement du type capacitive dans laquelle est placée la zone de matériau à traiter. Pour répondre aux contraintes de la norme NE 55011 , le générateur est du type amplificateur piloté par quartz.
L'énergie issue du générateur est transmise à la structure de traitement via un adaptateur d'impédance par un câble coaxial d'impédance connue. L'adaptateur d'impédance est équipé de deux éléments variables et motorisés pour transmettre toute l'énergie issue du générateur à la charge. Cette fonction est assurée automatiquement grâce à un double capteur dont les signaux de sortie sont amplifiés et traités par une électronique qui commande chacun des deux moteurs couplés aux éléments variables.
Lors de réchauffement, les caractéristiques diélectriques du matériau traité évoluent avec la température. Le système automatique d'accord permet d'optimiser et de gérer pendant tout le traitement le niveau d'énergie transmis au produit et d'assurer ainsi une bonne reproductivité du traitement.
En ce qui concerne l'applicateur, la structure d'application du champ (capacité par exemple) est optimisée de façon à transmettre l'énergie de manière adéquate et homogène dans les zones à traiter. La forme des électrodes est donc optimisée en fonction du diamètre et de l'épaisseur du tube et du rayon de cintrage.

Claims

REVENDICATIONS
1. Outil de mise en forme d'un tube caractérisé en ce qu'il comporte des moyens d'échauffement (25) par perte diélectrique utilisant des fréquences qui sont adaptées aux matériaux polaires constituant le tube (2) afin de les conformer.
2. Outil de mise en forme suivant la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de refroidissement (28) du tube (2) en matériaux polaires qui sont disposés sur le même axe longitudinal que celui portant ledit tube (2).
3. Outil de mise en forme suivant la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il est isolé de l'extérieur par l'intermédiaire d'une cage (32) de blindage reienant les rayonnements extérieurs des ondes électromagnétiques provenant des moyens d'échauffements (25).
4. Outil de mise en forme suivant la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il est réalisé dans une matière isolante.
5. Outil de mise en forme suivant la revendication 1 , caractérisé en ce qu'un galet d'enroulement (23) pivote autour de l'outil de mise en forme (24) afin de conformer à froid le tube (2) en matériau polaire au rayon dudit outil.
6. Outil de mise en forme suivant la revendication 1 , caractérisé en ce que les moyens d'échauffement (25) sont constitués de deux électrodes formée chacune d'une plaque métallique (30, 31) disposée dans deux plans parallèles et de part et d'autre de l'outil de mise en forme (24), ladite première plaque (30) étant reliée à une source de tension alternative (19), tandis que l'autre (31 ) est raccordée à la masse.
7. Machine à cintrer du genre comportant un bâti allongé (3) solidaire d'un chariot (7) muni d'un mandrin (8) de maintien d'un tube (2) de manière à pouvoir déplacer ledit tube en rotation autour de son axe et dans une direction longitudinale vers une tête de cintrage (4) situé à une extrémité dudit bâti, caractérisée en ce que la tête de cintrage (4) comporte au moins un outil de mise en forme (24) et des moyens d'échauffement (25) par perte diélectrique utilisant des fréquences qui sont adaptées aux matériaux polaires constituant le tube (2) afin de les conformer.
8. Machine à cintrer suivant la revendication 7, caractérisée en ce que la tête de cintrage (4) comprend des moyens de refroidissement (28) du tube (2) en matériaux polaires qui sont disposés sur le même axe longitudinal que celui portant ledit tube (2).
9. Machine à cintrer suivant la revendication 7, caractérisée en ce que la tête de cintrage (4) est isolée du bâti (3) de la machine (1) par l'intermédiaire d'une cage (32) de blindage retenant les rayonnements extérieurs des ondes électromagnétiques provenant des moyens d'échauffements (25).
10. Machine à cintrer suivant la revendication 7, caractérisée en ce que l'outil de mise en forme (4) du tube (2) en matériaux polaires est réalisé en une matière isolante.
11. Machine à cintrer suivant la revendication 7, caractérisée en ce que la tête de cintrage (4) comprend un galet d'enroulement (23) qui pivote autour de l'outil de mise en forme (24) afin de conformer à froid le tube (2) en matériau polaire au profit dudit outil.
12. Machine à cintrer suivant la revendication 7, caractérisée en ce que les moyens d'échauffement (25) sont constitués de deux électrodes formée chacune d'une plaque métallique (30, 31) disposée dans deux plans parallèles et de part et d'autre de l'outil de mise en forme (24), la première plaque (30) étant reliée à une source de tension alternative (19), tandis que l'autre (31 ) est raccordée à la masse.
13. Procédé de cintrage d'un tube (2) en matière plastique, caractérisé en ce qu'il consiste :
• à disposer un tube (2) contre un outil de mise en forme (24) au moyen d'un galet enrouleur (23),
• à déformer à froid le tube (2) par l'intermédiaire du galet enrouleur (23), • à chauffer le tube (2) par des moyens d'échauffement (25) utilisant des fréquences qui sont adaptées aux matériaux polaires constituant le tube (2),
• à refroidir le tube (2) par une injection d'air sous pression.
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