WO2000026540A1 - Baureihe für zahnradmotoren mit unterschiedlich theoretisch abgehbarem drehmoment und verfahren zur herstellung der einzelnen zahnradmotoren der baureihe - Google Patents

Baureihe für zahnradmotoren mit unterschiedlich theoretisch abgehbarem drehmoment und verfahren zur herstellung der einzelnen zahnradmotoren der baureihe Download PDF

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    • F04C11/00—Combinations of two or more machines or pumps, each being of rotary-piston or oscillating-piston type; Pumping installations
    • F04C11/001—Combinations of two or more machines or pumps, each being of rotary-piston or oscillating-piston type; Pumping installations of similar working principle
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    • F04C2/08—Rotary-piston machines or pumps of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing
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    • F04C2240/00—Components
    • F04C2240/20—Rotors

Definitions

  • the invention relates to a series for geared motors with theoretically different deliverable torque, also a method for producing the individual geared motors of the series.
  • Hydraulic motors in the form of gear motors, which convert the energy impressed on a hydraulic fluid flow into a rotating movement with a specific torque, and in which at least two meshing gear wheels are used as displacement elements, which run with a narrow gap in a housing, are available in a large number of designs known.
  • displacement elements in the form of gear motors, which convert the energy impressed on a hydraulic fluid flow into a rotating movement with a specific torque, and in which at least two meshing gear wheels are used as displacement elements, which run with a narrow gap in a housing, are available in a large number of designs known.
  • the main characteristic values of the hydraulic motors are the theoretical output torque and the output speed range.
  • the geometric displacement volume, also the swallowing volume, and the nominal pressure of the hydraulic motors also play an important role in the selection of the individual hydraulic motors. Due to the different areas of application and the resulting application requirements, hydraulic motors are offered for different theoretically given torques.
  • the offer is usually made in series, with the individual hydraulic motors of a series preferably the have the same structure, but differ significantly from one another in terms of their characteristic values and dimensions, a corresponding increase in the torque which can theoretically be output accompanied by a change in the geometric displacement volume, for example an increase in swallowing volume, with an increase in the size.
  • Influencing the displacement volume can be done analogously to influencing the delivery volume equivalent to the displacement volume in pumps such as in W.
  • Gutbrod "Pumping flow from external and internal gear and its non-uniformity", DE-Z: Oil hydraulics and pneumatics 18 (1975) No. 2, Pp. 97-104 by reducing or
  • the possible theoretical geometric displacement volume is increased, for example, at larger distances in groups, the main distinguishing feature between the groups being the different radial dimensions of the displacement elements and the center distance of the wheels.
  • the possible theoretical geometric delivery volume is increased in smaller steps by increasing the toothing width, i.e. the extent of the toothing in the axial direction. This means that the individual motors in
  • Drivetrains are usually not freely interchangeable when the application requirements change, since they differ greatly from one another in the axial direction in terms of the space required and little common ground can be found between the individual types.
  • the invention is therefore based on the object of creating a series for geared motors for different theoretically deliverable torques and therefore different geometric displacement volumes and suitability for different application requirements, in which the individual motors of the series have as many design features as possible and which are only characterized by minor Distinguish modifications from each other.
  • Displacement includes at least two gear motors.
  • Each gear motor has at least two meshing gears as displacement elements.
  • each gear motor of the series has the following design features that are identical in terms of dimension:
  • tooth width b i.e. Extension of the toothing in the axial direction.
  • Tooth width set over the tooth height as the size influencing the displacement volume. It is sufficient if at least one of the two meshing gears is changed in terms of its tip diameter from one motor to the next motor in the series, with versions with only two meshing ones
  • Gears preferably the tip diameter of both gears are changed accordingly. This is preferably achieved by using a high toothing.
  • the respective displacement elements i.e.
  • Gears of the individual hydraulic motors of the series assigned a constant pitch circle p, i.e. the module as a size factor of the toothing is also constant for all gear motors, so that there is the possibility of the displacement elements for the individual gear motors of different displacement volumes each from one
  • the basic toothing is designed as a high toothing for a maximum theoretical displacement volume of at least one of the two displacement elements and for a lower or minimum displacement volume
  • Gearing or the individual gearing elements are machined accordingly to a tip circle diameter, in particular are ground. This procedure enables the creation of a series for geared motors with different displacement volumes, which are particularly compact and have a highly standardized design with regard to the individual elements used. The high degree of standardization leads to a reduction in production costs, which in turn is reflected in the costs.
  • Displacement and thus the maximum theoretically deliverable Torque with regard to the individual meshing gears is based on the principles for the design of the geometry of gear pairs. This applies to the general case that only influence is exerted on the tooth height, irrespective of the form and for the particularly advantageous embodiment in which, based on a displacement element designed for maximum displacement volume, a lower displacement volume is achieved by shortening the tooth height, ie removing material can be.
  • the solution according to the invention can be used in gear motors
  • Gear motors are single-stage or multi-stage gear motors.
  • both displacement elements are preferably designed or constructed identically in terms of size and the toothing geometry, while in two- or multi-stage geared motors displacement elements with different designs in terms of geometry and dimensions are used.
  • the toothing itself is designed as involute toothing. It should always be borne in mind that even if the
  • FIGS. 1a and 1b each illustrate a section of the interlocking toothing of the displacement elements of the motors shown in FIGS. 1a and 1b;
  • Fig. 3 shows an application of the solution according to the invention for multi-stage gear motors with external teeth.
  • gear motor 1a illustrates in a section, a gear motor 1 of a series designed according to the invention for gear motors for different theoretically output torques.
  • This has a housing 2 which is delimited at the end by a cover 3. in the
  • the two displacement elements - a first displacement element 4 and a second displacement element 5 - are arranged in the housing.
  • the displacement elements 4 and 5 are designed as externally toothed gears in the form of spur gears which mesh with one another. Both run with tight play in the housing 2.
  • the first displacement element 4 is mounted on a drive shaft 6.
  • the gear motor 1 also has a connection 8 for outputting the displaced operating medium and a pressure connection 9. Both the pressure connection 9 and the connection 8 are coupled to corresponding rooms 8.1 and 9.1.
  • the operating medium reaches the pressure chamber via the pressure connection 9 and generates a moment on the displacement elements, which causes the latter to rotate and entrain the operating medium between the individual toothing elements.
  • the second displacement element is driven via the tooth engagement 4/5. In the tooth spaces of the displacement elements, the tooth spaces 4.1 of the first displacement element and the tooth spaces 4.2 of the second displacement element, the hydraulic fluid is conveyed to the connection 8 and discharged from there.
  • Displacement volume is adjustable, is described according to the invention by the displacement volume formed by the individual toothing of the displacement elements 4 or 5 and the inner wall 10 of the housing 2 and the pressure of the operating medium at the pressure connection, i.e. through the so-called tooth gaps 4.1 and 5.1 between two adjacent ones
  • Both displacement elements 4 and 5 are for the execution according to Fig.
  • the axes of rotation or symmetry R1 for the displacement element 4 and R2 for the displacement element 5 are at a certain distance, that is to say the axis distance a in the case shown.
  • the extent of the gear motor 1 assembly in the axial direction is characterized by the dimension b.
  • the center distance a which is generally determined by the distance between the axes on which the individual displacer elements are mounted, can also be understood as the distance between two rotating shafts, as is the case when the second displacer element rotates with a shaft connected is. At least the first displacement element is connected to the drive shaft in a rotationally fixed manner.
  • 1 b2 illustrates an embodiment with a reduced displacement or displacement volume compared to the gear motor 1 according to FIG. 1b1.
  • the displacement elements 4 and 5 for the gear motor 1 and 104 and 105 for the gear motor 100 are designed as high toothing.
  • the tip circle diameter d ⁇ 1 B , d " ⁇ for the displacement elements 104 and 105 is smaller than the tip circle diameter d ⁇ 1 , d ⁇ of the toothing elements 4A, 4B of the gear motor 1.
  • the root circle diameter d F1 B , d F2B , d F1 , d F2 for the individual displacement elements 104, 105 and 4, 5 of the gear motors 100 and 1 are identical.
  • the resulting displaceable volume between two adjacent ones results Tooth elements 104A, 104A or 4A or 4B and 105A, 105B or 5A, 5B different sizes with the same axial extent and thus toothing width z B1 and z B2 .
  • Displacement elements 4, 5 or 104 and 105 represent a particularly preferred embodiment. This makes it possible, starting from a gearwheel motor design with displacement elements 4, 5 according to FIGS. 1a and 1b, by simply machining the displacement elements, the displacement elements 104, 105 of the To develop gear motor 100. As already stated, this can be done by simply grinding the individual toothing elements and thus reducing the tooth height. The housing must also match the ??? Bore (milling) for the gears.
  • the toothing shown is a spur toothing or spur toothing. These gears are preferably designed as involute gears. However, it is also conceivable to design the toothing of the individual toothing elements in a complementary manner to one another as helical toothing. Such an embodiment is characterized by a very low noise level with large and small displacement volumes. The jump or profile coverage achieved should then still be above 2 in both cases.
  • Base circle diameter d 4 , d 104 Base circle diameter d 4 , d 104 . Furthermore, the tip diameter d ⁇ 1 B , d K2B , d ⁇ 1 , d K2 and the root diameter d F1B , d F2B , d F1 , d F2 and the tooth heights z 1B , z 2B , z 1 and z 2 . 2A and 2B, the individual displacement elements 4, 5 and 104, 105 have an identical division p.
  • FIG. 3 illustrates a gear motor 200 with external toothing in the form of a two-flow gear motor in a sectional view.
  • This has three displacement elements, a first displacement element 204 and two further displacement elements 205.1 and 205.2. These are arranged and stored in a housing 202 with a housing cover 203, preferably of an axial design.
  • the gear motor 200 has two suction connections 209.1 and 209.2 and two pressure connections 208.1 and 208.2. These are each connected to corresponding suction spaces 211.1, 211.2 and pressure spaces 212.1 and 212.2. The suction spaces and pressure spaces are formed in the area of the intermeshing displacement elements.
  • the displacement elements 204, 205.1 and 205.2 act as drive elements.
  • the displacement elements 205.1 and 205.2 are at least indirectly non-rotatably mounted on an output shaft. In the case shown, the displacement elements are designed with different dimensions.
  • the two second displacement elements 205.1 and 205.2 are designed identically in terms of their geometric dimensions in the axial and radial directions.
  • versions that differ are also conceivable have second displacement elements 205.1 and 205.2.
  • the shape shown in FIG. 3 is preferably chosen, since this allows a high degree of standardization. The direction of flow of the equipment is entered using arrows. From this it can be seen that two different flow directions and thus delivery directions with this gear motor

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Baureihe für Zahnradmotoren für unterschiedliche Fördervolumina mit wenigstens zwei Zahnradmotoren (1, 100). Jeder Zahnradmotor weist wenigstens zwei miteinander kämmende Verdrängerelemente (45, 104, 105), ein erstes Verdrängerelement (4, 104) und ein zweites Verdrängerelement (5, 105), in Form von Zahnrädern auf. Die einzelnen Zahnradmotoren der Baureihe weisen a) im wesentlichen identische Abmessungen für den Achsabstand (a) zwischen den theoretischen Achsen bzw. den theoretischen Rotationsachsen der beiden Verdrängerelemente und b) eine im wesentlichen identische Verzahnungsbreite (zb1, zb2) in Form einer im wesentlichen identischen axialen Erstreckung der Verzahnungselemente auf. Die einzelnen Zahnradmotoren unterscheiden sich wenigstens hinsichtlich der Grösse des Kopfkreisdurchmessers (dk1, dk2, dk1b, dk2b) wenigstens eines der beiden Verdrängerelemente voneinander.

Description

Baureihe für Zahnradmotoren mit unterschiedlich theoretisch abgehbarem Drehmoment und Verfahren zur Herstellung der einzelnen Zahnrad motoren der Baureihe
Die Erfindung betrifft eine Baureihe für Zahnrad motoren mit theoretisch unterschiedlich abgebbarem Drehmoment, ferner ein Verfahren zur Herstellung der einzelnen Zahnrad motoren der Baureihe.
Hydraulikmotoren in Form von Zahnradmotoren, welche die einem Druckflüssigkeitsstrom eingeprägte Energie in eine drehende Bewegung mit einem bestimmten Drehmoment umwandeln, und bei welchen als Verdrängerelemente wenigstens zwei miteinander kämmende Zahnräder verwendet werden, die mit engem Spalt in einem Gehäuse laufen, sind in einer Vielzahl von Ausführungen bekannt. Hinsichtlich der Art der Verdrängerelemente werden
a) Zahnrad motoren mit Außenverzahnung b) Zahnrad motoren mit Innenverzahnung
unterschieden. Diesbezüglich wird auch auf Dubbel: Taschenbuch für den
Maschinenbau, 18. Auflage, H4 bis H5 verwiesen.
Hauptkennwerte der Hydromotoren sind das theoretisch abgebbare Enddrehmoment sowie der Abtriebsdrehzahlbereich. Eine wesentliche Rolle für die Auswahl der einzelnen Hydraulikmotoren spielt jedoch auch das geometrische Verdrängungsvolumen, auch Schluckvolumen, und der Nenndruck der Hydraulikmotoren. Aufgrund der unterschiedlichsten Anwendungsgebiete und den daraus resultierenden Einsatzerfordernissen werden Hydraulikmotoren für unterschiedliche theoretisch abgebbare Drehmomente angeboten. Das Anbieten erfolgt in der Regel in Baureihen, wobei die einzelnen Hydraulikmotoren einer Baureihe vorzugsweise den gleichen Aufbau aufweisen, sich jedoch hinsichtlich ihrer Kennwerte und Abmessungen erheblich voneinander unterscheiden, wobei ein entsprechender Zuwachs an theoretisch abgebbarem Drehmoment durch eine Änderung des geometrischen Verdrängungsvolumens, beispielsweise einem Zuwachs an Schluckvolumen mit einer Vergrößerung der Baugröße einhergeht. Eine Beeinflussung des Verdrängungsvolumens kann in Analogie zur Beeinflussung des dem Verdrängungsvolumen äquivalenten Fördervolumens bei Pumpen wie in W. Gutbrod: "Förderstrom von Außen- und Innenzahnrad pumpen und seine Ungleichförmigkeit", DE-Z: Ölhydraulik und Pneumatik 18 (1975) Nr. 2, S. 97-104 u. a. durch Verkleinern oder
Vergrößern des Kopfpreises einer der beiden Verdrängerelemente, vorgenommen werden. Die Vergrößerung des möglichen theoretischen geometrischen Verdrängungsvolumens erfolgt dabei beispielsweise in größeren Abständen in Gruppen, wobei das wesentliche Unterscheidungsmerkmal zwischen den Gruppen in den unterschiedlichen radialen Abmessungen der Verdrängerelemente und dem Achsabstand der Räder besteht. Innerhalb der Gruppe erfolgt in kleineren Schritten eine Erhöhung des möglichen theoretisch geometrischen Fördervolumens durch Vergrößerung der Verzahnungsbreite, d.h. der Erstreckung der Verzahnung in axialer Richtung. Dies führt dazu, daß die einzelnen Motoren in
Antriebssträngen bei Änderung der Einsatzerfordernisse in der Regel nicht frei austauschbar sind, da diese hinsichtlich des beanspruchten Bauraumes in axialer Richtung sich stark voneinander unterscheiden und kaum Gemeinsamkeiten zwischen den einzelnen Typen festgestellt werden können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Baureihe für Zahnrad motoren für unterschiedliche theoretisch abgebbare Drehmomente und damit unterschiedliche geometrische Verdrängungsvolumina sowie der Eignung für unterschiedliche Einsatzerfordernisse zu schaffen, bei welcher die einzelnen Motoren der Baureihe möglichst viele konstruktive Merkmale gemeinsam aufweisen und die sich lediglich durch geringfügige Modifikationen voneinander unterscheiden. Die Hydraulikmotoren selbst sind bezüglich des erforderlichen Bauraumes möglichst klein zu halten, wobei die Möglichkeit einer Austauschbarkeit gegen einen Hydraulikmotor größeren oder kleineren geometrischen Verdrängungsvolumens in hydrostatischen Systemen gegeben sein soll, ohne daß die gesamte Antriebskette ausgetauscht oder modifiziert werden muß, insbesondere sollen Modifikationen durch Drehzahländerung (= i der Antriebskette) vermieden werden.
Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale des Anspruches 1 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Eine Baureihe von Zahnradmotoren für unterschiedliche theoretisch abgebbare Drehmomente und damit unterschiedliche geometrische
Verdrängungsvolumina umfaßt wenigstens zwei Zahnradmotoren. Jeder Zahnradmotor weist wenigstens zwei miteinander kämmende Zahnräder als Verdrängungselemente auf. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß jeder Zahnradmotor der Baureihe die folgenden hinsichtlich der Abmessung identischen Konstruktionsmerkmale aufweist:
a) Achsabstand a zwischen den geometrischen Achsen der beiden miteinander kämmenden Zahnräder bzw. der theoretischen Rotationsachsen der beiden miteinander kämmenden Zahnräder;
b) Verzahnungsbreite b, d.h. Erstreckung der Verzahnung in axialer Richtung.
D.h. zwischen den einzelnen Zahnrad motoren einer Baureihe besteht kein Unterschied hinsichtlich des Achsabstandes und der Verzahnungsbreite. Die unterschiedlichen theoretisch abgebbaren Drehmomente und damit unterschiedliche geometrische Verdrängervolumina werden erfindungsgemäß bei Zahnradmotoren einer Baureihe mit gleichem Achsabstand zwischen den geometrischen Achsen bzw. den theoretischen Rotationsachsen zwischen den einzelnen Verdränger- bzw. Verdrängungselementen mit einer konstanten
Verzahnungsbreite über die Zahnhöhe als die das Verdrängungsvolumen beeinflussende Größe eingestellt. Dabei genügt es, wenn wenigstens eines der beiden miteinander kämmenden Zahnräder hinsichtlich seines Kopfkreisdurchmessers von einem Motor zum nächsten Motor der Baureihe verändert wird, wobei bei Ausführungen mit nur zwei miteinander kämmenden
Zahnrädern vorzugsweise die Kopfkreisdurchmesser beider Zahnräder entsprechend verändert werden. Dies wird vorzugsweise durch Verwendung einer Hochverzahnung erzielt.
Der Erfinder hat erkannt, daß beim Einsatz von sogenannten
Hochverzahnungen relativ hohe Verdrängungsvolumen erzielt werden können, da die Verdrängungsvolumenempfindlichkeit über den Kopfkreisdurchmesser bzw. den Kopfkreisradius wesentlich höher ist, als bei Normalverzahnungen. Bereits geringe Kopfkreisänderungen genügen, um eine entsprechende Vergrößerung des Verdrängungsvolumens zu erzielen. Der Volumenzuwachs in radialer Richtung des einzelnen Zahnradmotors in Richtung der geometrischen Achsen der Verdrängerelemente bzw. die Symmetrieachsen der Verdrängerelemente betrachtet ist relativ gering. In Analogie gilt diese Aussage auch für eine Verringerung des Kopfkreisdurchmessers bzw. des Kopfkreisradius eines einzelnen Verdrängerelementes. Die axiale Baulänge bleibt für alle Zahnradmotoren der Baureihe konstant. Eine Änderung der Größe der Baueinheit erfolgt lediglich in radialer Richtung, wobei aufgrund der hohen Verdrängervolumenempfindlichkeit über den Kopfkreisradius ein lediglich geringer Volumenzuwachs für die Gesamtbaueinheit Zahnradmotor realisiert wird. Die gleichbleibende axiale Baulänge der Zahnradmotoren
Baueinheit ermöglicht es, den in einer Antriebskette angeordneten Zahnradmotor entsprechend dem Einsatzerfordernis an das theoretisch abzugehende Drehmoment und damit Verdrängervolumen durch einen anderen Zahnradmotor dieser Baureihe, welcher für größere oder kleinere Verdrängervolumina ausgelegt ist, auszutauschen, ohne daß die gesamte Antriebskette ausgetauscht bzw. an den neu einzusetzenden Hydromotor angepaßt werden muß.
In einer besonders bevorzugten Ausführung der Baureihe für Zahnrad motoren wird bei einem vordefinierbaren, für alle Hydromotoren der Baureihe konstanten Achsabstand den jeweiligen Verdrängerelementen, d.h.
Zahnrädern der einzelnen Hydromotoren der Baureihe, eine konstante Teilkreisteilung p zugewiesen, d.h. der Modul als Größenfaktor der Verzahnung ist für alle Zahnrad motoren ebenfalls konstant, so daß die Möglichkeit besteht, die Verdrängerelemente für die einzelnen Zahnrad motoren unterschiedlicher Verdrängervolumina jeweils aus einer
Motorenanordnung mit einem einheitlichen Grundverdrängerelement zu entwickeln, wie beispielsweise in Anspruch 8 beschrieben, in dem die Grundverzahnung für ein maximales theoretisches Verdrängervolumen wenigstens eines der beiden Verdrängerelemente als Hochverzahnung ausgeführt ist und für geringeres bzw. minimales Verdrängervolumen die
Verzahnung bzw. die einzelnen Verzahnungselemente entsprechend auf einen Kopfkreisdurchmesser abgearbeitet, inbesondere abgeschliffen werden. Diese Vorgehensweise ermöglicht die Schaffung einer Baureihe für Zahnrad motoren unterschiedlicher Verdrängervolumina, welche besonders kompakt und hinsichtlich der einzelnen verwendeten Elemente stark standardisiert ausgeführt sind. Der hohe Grad an Standardisierung führt zu einer Verringerung des Fertigungsaufwandes, was sich wiederum in den Kosten niederschlägt.
Die Auslegung der Grundbaueinheit für maximales theoretisches
Verdrängungsvolumen und damit maximal theoretisch abgebbares Drehmoment hinsichtlich der einzelnen miteinander kämmenden Zahnräder erfolgt entsprechend den Grundlagen zur Auslegung der Geometrie von Zahnradpaarungen. Dies gilt für den allgemeinen Fall, daß lediglich Einfluß auf die Zahnhöhe genommen wird, unabhängig in welcher Form und für die besonders vorteilhafte Ausführung, bei welcher ausgehend von einem für maximales Verdrängervolumen ausgelegtem Verdrängerelement durch Verkürzung der Zahnhöhe, d.h. Abtragen von Material, geringere Verdrängungsvolumen realisiert werden können.
Die erfindungsgemäße Lösung kann in Zahnradmotoren mit
a) Außenverzahnung b) Innenverzahnung
angewandt werden. Dabei ist es unerheblich, ob es sich bei den
Zahnradmotoren um einstufige oder mehrstufige Zahnrad motoren handelt.
Bei Zahnradmotoren mit außenverzahnten Verdrängerelementen werden beide Verdrängerelemente vorzugsweise hinsichtlich der Größe und der Verzahnungsgeometrie gleich ausgelegt bzw. ausgeführt, während bei zwei- oder mehrstufigen Zahnrad motoren Verdrängerelemente mit unterschiedlicher Auslegung hinsichtlich Geometrie und Abmessung zum Einsatz gelangen.
Die Verzahnung selbst ist als Evolventenverzahnung ausgeführt. Dabei ist immer zu berücksichtigen, daß auch bei einer Änderung der
Kopfkreisdurchmesser zwischen den einzelnen Verdrängerelementen der einzelnen Motoren der Baureihe durch das Anliegen der Flanken eine Abdichtung zwischen Saugraum und Druckraum realisiert wird, um die volle Funktionstüchtigkeit des Zahnradmotors zu gewährleisten. Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im einzelnen folgendes dargestellt:
Fig. 1a1 und 1a2 verdeutlicht beispielhaft eine Ausführung eines Zahnradmotors einer erfindungsgemäß ausgeführten
Zahnradmotorenreihe in zwei Ansichten;
Fig. 1 b1 und 1b2 verdeutlichen einander gegenübergestellt zwei mögliche
Ausführungen für Zahnrad motoren einer erfindungsgemäß gestalteten Motorenbaureihe anhand eines einstufigen Zahnradmotors mit Außenverzahnung, wobei Fig. 1 b1 einen Zahnradmotor für hohe übertragbare Drehmomente und Fig. 1b2 einen Zahnradmotor für niedrige übertragbare Drehmomente darstellt;
Fig. 2a und 2b verdeutlichen jeweils einen Ausschnitt der ineinandergreifenden Verzahnung der Verdrängerelemente der in den Fig. 1a und 1 b dargestellten Motoren;
Fig. 3 zeigt eine Anwendung der erfindungsgemäßen Lösung für mehrstufige Zahnradmotoren mit Außenverzahnung.
Die Fig. 1a verdeutlicht in einem Schnitt dargestellt, einen Zahnradmotor 1 einer erfindungsgemäß gestalteten Baureihe für Zahnrad motoren für unterschiedliche theoretisch abgebbare Drehmomente. Dieser weist ein Gehäuse 2 auf, das stirnseitig durch einen Deckel 3 begrenzt wird. Im
Gehäuse sind die beiden Verdrängerelemente - ein erstes Verdrängerelement 4 und ein zweites Verdrängerelement 5 - angeordnet. Die Verdrängerelemente 4 bzw. 5 sind als außenverzahnte Zahnräder in Form von Stirnrädern, welche miteinander kämmen, ausgeführt. Beide laufen mit engem Spiel im Gehäuse 2. Das erste Verdrängerelement 4 ist auf einer Antriebswelle 6 gelagert. Die
Antriebswelle 6 wiederum ist über Lager 7 und 8 im Gehäuse 2 bzw. dem das Gehäuse abschließenden Deckel 3 gelagert. Der Zahnradmotor 1 weist desweiteren einen Anschluß 8 zur Ausgabe des verdrängten Betriebsmittels und einen Druckanschluß 9 auf. Beide, der Druckanschluß 9 und der Anschluß 8, sind mit entsprechenden Räumen, 8.1 und 9.1 gekoppelt. Das Betriebsmittel gelangt über den Druckanschluß 9 in den Druckraum und erzeugt an den Verdrängerelementen ein Moment, welches zu einer Rotation dieser und Mitnahme des Betriebsmittels zwischen den einzelnen Verzahnungselementen bewirkt. Das zweite Verdrängerelement wird über den Zahneingriff 4/5 angetrieben. In den Zahnlücken der Verdrängerelemente, den Zahnlücken 4.1 des ersten Verdrängerelementes und den Zahnlücken 4.2 des zweiten Verdrängerelementes wird die Hydraulikflüssigkeit zum Anschluß 8 gefördert und von dort abgeführt.
Zusätzlich besteht die Möglichkeit, den Zahnradmotor 1 mit axialem Spielausgleich auszuführen. Dies kann durch einseitige Beaufschlagung der
Lagerung der Verdrängerelemente oder beidseitige Beaufschlagung mit Betriebsdruck erfolgen. Dies bietet den Vorteil, daß das Axialspiel der einzelnen Zahnräder druckabhängig verringert werden kann.
Das theoretisch abgebbare Drehmoment, welches in Abhängigkeit des
Verdrängervolumens einstellbar ist, wird erfindungsgemäß durch das durch die einzelnen Verzahnungen der Verdrängerelemente 4 bzw. 5 und der Innenwand 10 des Gehäuses 2 gebildete Verdrängungsvolumen und den Druck des Betriebsmittels am Druckanschluß beschrieben, d.h. durch die sogenannten Zahnlücken 4.1 bzw. 5.1 zwischen zwei einander benachbarten
Zahnelementen 4A und 4B bzw. 5A und 5B der einzelnen Verdrängerelemente 4 bzw. 5, wie in der Fig. 1a1 in einer Ansicht l-l entsprechend Fig. 1a2 nicht dimensionsgerecht dargestellt.
Beide Verdrängerelemente 4 und 5 sind für die Ausführung entsprechend Fig.
1a identisch ausgelegt, d.h. weisen gleiche geometrische Abmessungen auf. Die Rotations- bzw. Symmetrieachsen R1 für das Verdrängerelement 4 und R2 für das Verdrängerelement 5 weisen einen bestimmten Abstand, d.h. im dargestellten Fall den Achsabstand a, auf. Die Erstreckung der Baueinheit Zahnradmotor 1 in axialer Richtung ist durch die Abmessung b charakterisiert.
Aus den Fig. 1 b1 und 1 b2 für eine mögliche Ausführung eines Zahnradmotors 1 und eines weiteren Zahnradmotors 100 aus der erfindungsgemäßen Zahnradmotorenbaureihe ist ersichtlich, daß die Abstände der theoretischen Rotationsachsen bzw. Symmetrieachsen R1 bzw. R2, welcher auch als Achsabstand a bezeichnet wird, und die axiale Erstreckung b für beide
Motoren identisch sind. Der Achsabstand a, welcher in der Regel durch den Abstand der Achsen bestimmt wird, auf welchen die einzelnen Verdrängerelemente gelagert sind, kann auch als Abstand zwischen zwei rotierenden Wellen verstanden werden, wie es dann der Fall ist, wenn das zweite Verdrängerelement drehfest mit einer Welle verbunden ist. Wenigstens das erste Verdrängerelement ist mit der Antriebswelle drehfest verbunden.
Der erhebliche Unterschied zwischen beiden Zahnradmotoren 1 und 100 der Zahnradmotorenbaureihe besteht darin, daß die Verdrängerelemente unterschiedliche Kopfkreisdurchmesser aufweisen. Die Fig. 1 b2 verdeutlicht dazu eine Ausführung mit verringertem Verdränger- bzw. Verdrängungsvolumen gegenüber dem Zahnradmotor 1 gemäß der Fig. 1b1. Dazu sind die Verdrängerelemente 4 bzw. 5 für den Zahnradmotor 1 und 104 bzw. 105 für den Zahnradmotor 100 als Hochverzahnung ausgeführt. Der Kopfkreisdurchmesser dκ1 B, d«^ für die Verdrängerelemente 104 bzw. 105 ist geringer, als der Kopfkreisdurchmesser dκ1, d^ der Verzahnungselemente 4A, 4B des Zahnradmotors 1. Die Fußkreisdurchmeser dF1 B, dF2B, dF1, dF2 für die einzelnen Verdrängerelemente 104, 105 bzw. 4, 5 der Zahnrad motoren 100 bzw. 1 sind identisch ausgeführt. Aufgrund der sich daraus ergebenden Differenz in Form der Zahnhöhe z1 B, z2B, zλ bzw. z2 ergeben sich somit für das mögliche verdrängbare Volumen zwischen zwei einander benachbarten Zahnelementen 104A, 104A bzw. 4A bzw. 4B und 105A, 105B bzw. 5A, 5B bei gleicher axialer Erstreckung und damit Verzahnungsbreite zB1 und zB2 unterschiedliche Größen.
Die dargestellte Ausführung mit zwei identisch ausgelegten
Verdrängerelementen 4, 5 bzw. 104 und 105 stellt eine besonders bevorzugte Ausführung dar. Diese ermöglicht es, ausgehend von einer Zahnrad motorenausführung mit Verdrängerelementen 4, 5 entsprechend der Fig. 1a bzw. 1 b durch einfache Bearbeitung der Verdrängerelemente die Verdrängerelemente 104, 105 des Zahnradmotors 100 zu entwickeln. Dies kann, wie bereits ausgeführt, durch einfaches Abschleifen der einzelnen Verzahnungselemente und damit der Verringerung der Zahnhöhe erfolgen. Auch das Gehäuse muß ebenfalls mit der ??? Bohrung (Ausfräsung) für die Zahnräder versehen werden.
Die dargestellte Verzahnung ist eine Geradverzahnung bzw. Stirnverzahnung. Vorzugsweise sind diese Verzahnungen als Evolventenverzahnung ausgeführt. Denkbar ist es jedoch auch, die Verzahnung der einzelnen Verzahnungselemente in komplementärer Weise zueinander als Schrägverzahnung auszuführen. Eine derartige Ausführung zeichnet sich durch eine sehr geringe Geräuschentwicklung bei großen und kleinen Verdrängungsvolumen aus. Die erzielte Sprung- bzw. Profilüberdeckung sollte dann in beiden Fällen noch über 2 liegen.
Die Fig. 2a und 2b verdeutlichen Ausschnitte eines Gegenstandes aus den
Fig. 1 b1 und 1 b2 in vergrößerter Darstellung in einer Ansicht von rechts. Diese dienen der Verdeutlichung des Ineineinandergreifens der einzelnen Verzahnungselemente der einzelnen Verdrängerelemente 4, 5 bzw. 104, 105. Zur Verdeutlichung sind noch einmal die geometrischen Größen zur Charakterisierung einer Verzahnung eingetragen. Dargestellt sind der
Grundkreisdurchmesser d4, d104. Desweiteren die Kopfkreisdurchmesser dκ1 B, dK2B, dκ1, dK2 sowie die Fußkreisdurchmesser dF1B, dF2B, dF1, dF2 sowie die Zahnhöhen z1B, z2B, z1 und z2. Für beide Ausführungen entsprechend der Fig. 2A und 2B weisen die einzelnen Verdrängerelemente 4, 5 bzw. 104, 105 eine identische Teilung p auf.
Die Ausführung der Verdrängerelemente eines Motors einer Motorenbaureihe mit identischen Abmessungen bzw. mit identischer geometrischer Auslegung ermöglicht eine besonders standardisierte Fertigung der einzelnen Motoren der Motorenbaureihe. Die Verzahnungen selbst können alle identisch angefertigt werden.
Die Fig. 3 verdeutlicht einen Zahnradmotor 200 mit Außenverzahnung in Form eines zweiströmigen Zahnradmotors in einer Schnittdarstellung. Dieser weist drei Verdrängerelemente, ein erstes Verdrängerelement 204 und zwei weitere Verdrängerelemente 205.1 bzw. 205.2 auf. Diese sind in einem Gehäuse 202 mit einem vorzugsweise axial ausgeführten Gehäusedeckel 203 angeordnet und gelagert. Der Zahnradmotor 200 weist zwei Sauganschlüsse 209.1 und 209.2 sowie zwei Druckanschlüsse 208.1 und 208.2 auf. Diese sind jeweils mit entsprechenden Saugräumen 211.1 , 211.2 und Druckräumen 212.1 und 212.2 verbunden. Die Saugräume und Druckräume werden dabei im Bereich der miteinander kämmenden Verdrängerelemente gebildet. Die Verdrängerelemente 204, 205.1 und 205.2 fungieren als Antriebselemente. Die Verdrängerelemente 205.1 und 205.2 sind wenigstens mittelbar drehfest auf einer Abtriebswelle gelagert. Im dargestellten Fall sind die Verdrängerelemente mit unterschiedlichen Abmessungen ausgeführt.
Insbesondere unterscheiden diese sich hinsichtlich ihres Kopfkreisdurchmessers dκ, des Fußkreisdurchmessers dF sowie des Grund kreisdurchmessers d. Vorzugsweise sind wie in der Fig. 3 dargestellt die beiden zweiten Verdrängerelemente 205.1 und 205.2 hinsichtlich ihrer geometrischen Abmessungen in axialer und radialer Richtung identisch ausgeführt. Denkbar sind jedoch auch Ausführungen, welche unterschiedliche zweite Verdrängerelemente 205.1 und 205.2 aufweisen. Vorzugsweise wird jedoch die in der Fig. 3 dargestellte Form gewählt, da diese ein höchstes Maß an Standardisierung zuläßt. Die Durchlaufrichtung des Betriebsmittels ist mittels Pfeilen eingetragen. Daraus ist ersichtlich, daß zwei unterschiedliche Strömungsrichtungen und damit Förderrichtungen mit diesem Zahnradmotor
200 ermöglicht werden, jedoch gleiche Abtriebsdrehrichtungen erzielt werden.
Zu einer erfindungsgemäß gestalteten Zahnrad motorenreihe von Zahnrad motoren mit Außenverzahnung gemäß der Fig. 3 werden die Achsabstände A1 und A2 zwischen den einzelnen Zahnrad motoren der
Motorenreihe konstant gehalten, lediglich die Verzahnungshöhe wird in analoger Weise wie in den Fig. 1 und 2 beschrieben verändert. Die einzelnen Zahnrad motoren der erfindungsgemäß gestalteten Zahnrad motorenreihe lassen sich somit auf einfache Art und Weise ebenfalls aus einem Zahnradmotor gemäß Fig. 3 mit einer Grundkonfiguration für die
Verdrängerelemente 204 bzw. 205.1 und 205.2 entwickeln. Auch hier sind die einzelnen Verzahnungen als Hochverzahnungen ausgeführt, dies bietet den Vorteil, eine möglichst breite Streuung der theoretischen Fördervolumina zu erzielen, bei gleichbleibender Gewährleistung der Funktion des Zahnradmotors, insbesondere der Abdichtung zwischen Austrittsraum und
Druckraum.
Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungen stellen bevorzugte Ausgestaltungen von Zahnradmotoren einer erfindungsgemäßen Zahnradmotorenreihe dar. Abwandlungen, welche von der erfindungsgemäßen Lösung jedoch Gebrauch machen, sind ebenfalls denkbar. Die konkrete Ausgestaltung in Abhängigkeit der Einsatzerfordernisse liegt im Ermessen des Fachmannes.

Claims

Patentansprüche
1. Baureihe für Zahnrad motoren für unterschiedliche Fördervolumina 1.1 mit wenigstens zwei Zahnrad motoren (1 , 100); 1.2 jeder Zahnradmotor (1 , 100) weist wenigstens zwei miteinander kämmende Verdrängerelemente (4, 5, 104, 105), ein erstes Verdrängerelement (4, 104) und ein zweites Verdrängerelement (5, 105), in Form von Zahnrädern auf;
1.3 die einzelnen Zahnrad motoren (1 , 100) der Baureihe weisen a) im wesentlichen identische Abmessungen für den Achsabstand
(a) zwischen den theoretischen Achsen bzw. den theoretischen Rotationsachsen (R1 , R2) der beiden Verdrängerelemente (4, 5, 104, 105) und b) eine im wesentlichen identische Verzahnungsbreite (ZB1 , ZB2) in Form einer im wesentlichen identischen axialen Erstreckung der
Verzahnungselemente auf;
1.4 die einzelnen Zahnrad motoren (1 , 100) unterscheiden sich wenigstens hinsichtlich der Größe des Kopfkreisdurchmessers (dκ1, dK2, dκ1 B, dK2B) wenigstens eines der beiden Verdrängerelemente (4, 5, 104, 105) voneinander.
2. Baureihe für Zahnrad motoren für unterschiedliche Fördervolumina nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Verdrängerelemente (4, 5, 104, 105) der einzelnen Zahnrad motoren (1 , 100) und/oder der Zahnrad motoren (1 , 100) der Baureihe geometrisch derart ausgelegt sind, daß die Verzahnung durch eine konstante Teilkreisteilung (p) beschreibbar ist.
3. Baureihe für Zahnrad motoren unterschiedlicher Fördervolumina nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdrängerelemente (4, 5, 104, 105) als Zahnräder mit Außenverzahnung ausgeführt sind.
4. Baureihe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Verdrängerelemente (4, 5 oder 104, 105) eines Zahnradmotors (1 oder
100) der Baureihe identische Abmessungen und geometrische Auslegung aufweisen.
5. Baureihe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
5.1 jeder Zahnradmotor (200) ist als zweistufiger Zahnradmotor ausgeführt;
5.2 es ist wenigstens ein weiteres drittes Verdrängerelement (205.2) vorgesehen, welches mit einem der ersten beiden Verdrängerelemente (204, 205.1) kämmt; 5.3 wenigstens zwei Verdrängerelemente (204, 205.1 , 205.2) weisen unterschiedliche Kopfkreisdurchmesser auf.
6. Baureihe nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Verdrängerelement als Hohlrad mit Innenverzahnung und das zweite Verdrängerelement als mit diesem kämmendes außenverzahntes Ritzel ausgeführt sind.
7. Baureihe nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verzahnungen als Schrägverzahnung ausgeführt sind.
8. Verfahren zur Fertigung von Zahnrad motoren einer Motorenbaureihe aus einer Zahnradmotorengrundbaueinheit mit einem bestimmten Achsabstand zwischen den geometrischen Achsen oder den theoretischen Rotationsachsen, der Verdrängerelemente, einer bestimmten definierten axialen Erstreckung der Verzahnung und einem bestimmten Kopfkreisdurchmesser der einzelnen Verdrängerelemente; dadurch gekennzeichnet, daß ein Zahnradmotor geringeren Fördervolumens durch Verringerung der Verzahnungshöhe durch Abtragen von Material aus der Zahnradmotorengrundbaueinheit erfolgt.
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