WO2001030568A1 - Verfahren und folie zur herstellung von verbundsicherheitsscheiben - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method and a film for producing composite security panes, consisting of at least two glass panes and an intermediate layer made of partially acetalized polyvinyl alcohol containing plasticizer, in particular polyvinyl butyral (PVB) containing plasticizer, in a one-step, autoclave-free process.
  • PVB polyvinyl butyral
  • Composite safety panes consisting of two glass panes and an adhesive film connecting the glass panes, e.g. B. made of polyvinyl butyral (PVB), are used in particular as windshields in motor vehicles, where appropriate a glass pane can be replaced by a plastic pane, primarily made of an amorphous polyamide, transparent PMMA, polycarbonate or polyester. Also in the construction sector, e.g. B. as window panes or as partitions, such silicate glass / silicate glass or silicate glass / plastic composites are used, where appropriate depending on their use, for. B. as composite armored glass, also multiple composites, i.e. composites that consist of more than two load-bearing layers, are used.
  • PVB polyvinyl butyral
  • polyvinyl butyral Insofar as the term polyvinyl butyral (PVB) is used in this application, it is also intended to include at the same time those polymers which have similar properties with regard to their usability as (plasticizer-containing) polyvinyl butyral. These generally include partially acetalized polyvinyl alcohols and, for example, plasticizer-free ethylene-vinyl acetate copolymers. The stickiness of the surface, the softness and the elasticity of the rubber at room temperature are regarded as relevant properties. State of the art
  • Plasticized films based on polyvinyl butyral (PVB) for the production of safety laminated glass are very soft and sticky even at room temperature.
  • the high level of stickiness is indispensable for the cohesion of the glass-foil-glass composite in composite glasses, but the tackiness has to be temporarily removed for the transport and processing of these glasses.
  • the roughness values, measured as Rz according to DIN 4768, are usually between 15 and 35 ⁇ m.
  • a typical method for producing such foils with a roughened surface is known from EP 0 185 863 B1.
  • a two-stage manufacturing process is generally used for the production of composite safety washers.
  • a so-called pre-composite consisting of the two glass panes and the adhesive film arranged between them, usually made of PVB, is produced.
  • This pre-composite is pressed in a second process step in an autoclave at temperatures of approx. 130 - 145 ° C and pressures of at least 11 bar to the actual composite safety disc.
  • This method is described, for example, in the introduction to EP 0 331 648 A2.
  • the water content of the PVB film used significantly influences the bond strength of the composite.
  • a water content of 0.40 to 0.55% by weight of the film is usually maintained - with very small tolerances. Due to the use of an autoclave, this known two-stage process is relatively complex and requires a high investment, so that it is unprofitable for small production quantities.
  • EP 0 331 648 A2 discloses an autoclave-free process for the production of composite safety disks.
  • the glass panes are glued together with the intermediate PVB film in an airtight, evacuated sack at elevated temperature by the external air pressure.
  • the PVB film used should have the lowest possible water content in order to avoid bubbles in the composite.
  • drying a film and handling such a dry film is relatively complex.
  • Another object of the invention is to provide an intermediate layer of plasticized partially acetalized polyvinyl alcohol for use in an autoclave-free process, which can be produced without a complex stamping process.
  • the invention solves this problem by using a PVB film with a surface structure applied on one or preferably both sides with a roughness of R z > 70 ⁇ m and R z ⁇ 150 ⁇ m, preferably in conjunction with one or more features of the subclaims. If the surface roughness R z is below 70 ⁇ m, the edges of the laminated safety glass are sealed during the heating phase before the air can be completely evacuated from the PVB / glass interface. The result is air pockets (bubbles) in the middle of the laminated safety glass. If the surface roughness is too high (R z > 150 ⁇ m), the energy required to melt the roughness peaks increases and the process is unacceptably lengthened.
  • the surface structure in the extrusion process is preferably applied immediately before the plastic melt emerges from the extrusion die by the so-called flow or melt fracture method in accordance with EP 0 185 863 B1.
  • Different roughness levels can be created by varying the outlet gap width and the nozzle lip temperatures directly at the nozzle outlet. This method leads to an irregular, almost isotropic roughness (random roughness). This means that the measured value of the roughness is approximately the same across all directions, although the individual elevations and depressions are arranged irregularly in terms of their height and distribution.
  • the preferred manufacturing method for laminated safety glasses with the film used according to the invention is a one-stage vacuum process analogous to the vacuum ring or Vacuum bag process.
  • the vacuum bag process the loosely laid glass / film / glass sandwich is placed in a plastic or rubber bag. It is then sealed airtight and preferably provided with a vacuum valve in the center of the pane. In the case of large-format panes, two vacuum valves can also be provided. A vacuum of less than 200 mbar is first applied via a vacuum pump and 5 min. evacuated at room temperature. The sandwich is then heated to 140 ° C. in a forced-air cabinet while maintaining the vacuum.
  • the heating rate is 4 to 6 ° C / min depending on the heating output, so that the holding temperature of 140 ° C after 20 to 30 min. is reached. Then the temperature for 30 min. kept at 140 ° C. After that, min. Be cooled to 60 ° C before the vacuum can be removed. 1 shows the temperature profile of this preferred one-step process.
  • Example 1 First, preliminary tests were carried out with differently rough PVB films. Table 1 shows the average surface roughness R z of the individual films:
  • the adhesion values between film and glass are at the same level for both laminated safety glasses. According to the so-called Baketest, which gives a statement about the quality of the composite production, in particular about the tendency to form bubbles, the laminated safety glass, produced after the one-step process, shows no bubbles even at 150 ° C.
  • the films in Examples 1 and 2 were all produced by the so-called flow or melt fracture method in accordance with EP 0 185 863 B1. This process results in rough surfaces with a random distribution of elevations and depressions without regular patterns or structures.

Landscapes

  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)

Abstract

Es wird ein einstufiges Verfahren zur Herstellung von Verbundsicherheitsscheiben beschrieben. Die Verbundsicherheitsscheiben bestehen aus zumindest zwei Glasscheiben und einer Zwischenschicht aus weichmacherhaltigem teilacetalisiertem Polyvinylalkohol. In dem autoklavenfreien Verfahren wird eine weichmacherhaltige teilacetalisierte Polyvinylalkohol-Folie mit einem Rauhigkeitswert Rz zwischen 70 mu und 150 mu m verwendet.

Description

Verfahren und Folie zur Herstellung von Verbundsicherheits- scheiben
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Folie zur Her- Stellung von Verbundsicherheitsscheiben, bestehend aus zumindest zwei Glasscheiben und einer Zwischenschicht aus weichma- cherhaltigem teilacetalisierte Polyvinylalkohol, insbesondere aus weichmacherhaltigem Polyvinylbutyral (PVB) , in einem einstufigen, autoklavenfreien Verfahren.
Verbundsicherheitsscheiben, bestehend aus zwei Glasscheiben und einer die Glasscheiben verbindenden Klebefolie, z. B. aus Polyvinylbutyral (PVB) , werden insbesondere als Windschutzscheiben in Kraftfahrzeugen eingesetzt, wobei gegebenenfalls eine Glasscheibe durch eine KunststoffScheibe, vornehmlich aus einem amorphen Polyamid, transparentem PMMA, Polycarbonat oder Polyester, ersetzt sein kann. Auch auf dem Bausektor, z. B. als Fensterscheiben oder als Zwischenwände, werden solche Silikatglas/Silikatglas- bzw. Silikatglas/Kunststoff-Verbünde eingesetzt, wobei gegebenenfalls je nach ihrer Verwendung, z. B. als Verbundpanzergläser, auch Mehrfachverbunde, also Verbünde, die aus mehr als zwei tragenden Schichten bestehen, eingesetzt werden.
Während Verbundsicherheitsscheiben für den Baubereich i.a. eine möglichst hohe Haftung zwischen Glas und Klebefolie aufweisen sollen, wird für Verbundsicherheitsscheiben für Kraftfahrzeuge eine definierte, nicht zu hohe Haftung angestrebt.
Soweit in dieser Anmeldung der Begriff Polyvinylbutyral (PVB) verwendet wird, sollen damit gleichzeitig auch diejenigen Polymere eingeschlossen werden, die ähnliche Eigenschaften in Bezug auf Ihre Verwendbarkeit haben wie (weichmacherhaltiges) Polyvinylbutyral. Hierzu gehören allgemein teilacetalisierte Po- lyvinylalkohole und beispielsweise weichmacherfreie Ethylen- Vinylacetat-Copolymere . Als relevante Eigenschaften werden hier insbesondere die Klebrigkeit der Oberfläche, die Weichheit und die Gummielastizität bei Raumtemperatur angesehen. Stand der Technik
Weichmacherhaltige Folien auf der Basis von Polyvinylbutyral (PVB) zur Herstellung von Sicherheitsverbundgläsern sind bereits bei Raumtemperatur sehr weich und klebrig. Die hohe Kleb- rigkeit ist zwar unerläßlich für den Zusammenhalt des Verbundes Glas-Folie-Glas in Verbundgl sern, für den Transport und den Verarbeitungsprozeß zu diesen Gläsern muß die Klebrigkeit jedoch vorübergehend beseitigt werden. Hierzu ist es allgemein bekannt, die Folien ein- oder beidseitig mit einer aufgerauhten Oberfläche zu versehen. Üblicherweise liegen die Rauhigkeitswerte, gemessen als Rz nach DIN 4768, zwischen 15 und 35 μm. Ein typischen Verfahren zur Herstellung solcher Folien mit aufgerauhter Oberfläche ist aus der EP 0 185 863 Bl bekannt.
Für die Herstellung von Verbundsicherheitsscheiben wird allgemein ein zweistufiger Herstellungsprozeß eingesetzt. In einem ersten Schritt wird ein sogenannter Vorverbund, bestehend aus den beiden Glasscheiben und der dazwischen angeordneten Klebefolie, üblicherweise aus PVB, angefertigt. Dieser Vorverbund wird in einem zweiten Prozeßschritt in einem Autoklaven bei Temperaturen von ca. 130 - 145°C und Drücken von mindestens 11 bar zu der eigentlichen Verbundsicherheitsscheibe verpreßt. Dieses Verfahren wird beispielsweise in der Einleitung der EP 0 331 648 A2 beschrieben. Der Wassergehalt der verwendeten PVB-Folie beeinflußt die Klebkraft des Verbundes maßgeblich. Üblicherweise wird ein Wassergehalt von 0,40 bis 0,55 Gew.-% der Folie - mit sehr geringen Toleranzen - eingehalten. Bedingt durch den Einsatz eines Autoklaven ist dieser bekannte Zweistufen-Prozeß relativ aufwendig und erfordert eine hohe Investiti- on, so daß er für kleine Produktionsmengen unrentabel ist .
Aus der EP 0 331 648 A2 ist ein autoklavenfreies Verfahren zur Herstellung von Verbundsicherheitsscheiben bekannt . Bei diesem bekannten Verfahren werden die Glasscheiben mit der zwischenliegenden PVB-Folie in einem luftdichten, evakuierten Sack bei erhöhter Temperatur durch den äußeren Luftdruck zusammengeklebt. Aus dieser Schrift ist ebenfalls bekannt, daß die verwendete PVB-Folie zur Vermeidung von Blasen im Verbund einen möglichst geringen Wassergehalt haben sollte. Allerdings ist die Trocknung einer Folie und die Handhabung einer so trockenen Folie relativ aufwendig.
Aus der DE 196 43 404 AI ist ein weiteres autoklavenfreies Verfahren zur Herstellung von Verbundsicherheitsscheiben bekannt, bei dem eine weichmacherhaltige teilacetalisierte Polyvinylalkohol-Folie mit einem Wassergehalt von weniger als 0,35 Gew.-%, bezogen auf die Masse der Folie, und einem wirksamen Gehalt eines die Haftung erhöhenden silicium-organofunktionellen Silans verwendet wird. Die exakte Einstellung eines so niedrigen Was- sergehaltes ist jedoch sehr problematisch.
In der US 5,536,347 AI wird in einem autoklavenfreies Verfahren zur Herstellung von Verbundsicherheitsscheiben eine PVB-Folie eingesetzt, die auf beiden Seiten eine spezielle geometrische Struktur aufweist . Solche Strukturen sind nur mit besonderen Prägeverfahren herzustellen und eignen sich nicht für viele Anlagen zur Herstellung von PVB-Folien. Weitere Verfahren zur Herstellung von Folien mit regelmäßig geformten, geometrisch angeordneten Oberflächenstrukturen sind aus der DE 32 08 820 C2 und der US 5,478,412 AI bekannt, wobei die Verwendung in einem autoklavenfreien Verfahren nicht offenbart wird.
Aus der US 5,425,977 AI ist ein Verfahren zur Herstellung von PVB-Folien mit regelmäßiger Oberflächenstruktur mit einer Rauhigkeit Rz kleiner 75 μm, bevorzugt kleiner 50 μm bekannt. Die Verwendung in einem autoklavenfreien Verfahren wird nicht of- fenbart . Gleiches gilt für das Verfahren nach der US 4,925,725. Die hier beschriebene Folie kann ebenfalls nur in einem aufwendigen Prägeprozeß hergestellt werden.
Aufgabe
Aufgabe der vorliegen Erfindung ist es, unter Vermeidung der geschilderten Nachteile ein Verfahren zur Herstellung von Verbundsicherheitsscheiben, bestehend aus zumindest zwei Glasscheiben und einer Zwischenschicht aus weichmacherhaltigem tei- lacetalisiertem Polyvinylalkohol, in einem einstufigen, autoklavenfreien Verfahren zur Verfügung zu stellen, das mit aus- reichender Prozeßsicherheit zu blasenfreien Verbundsicherheits- Scheiben führt. Ein weiteres Anliegen der Erfindung ist es, eine Zwischenschicht aus weichmacherhaltigem teilacetalisiertem Polyvinylalkohol für die Verwendung in einem autoklavenfreien Verfahren zur Verfügung zu stellen, die ohne aufwendiges Präge- verfahren hergestellt werden kann.
Darstellung der Erfindung
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch den Einsatz einer PVB- Folie mit einer einseitig oder bevorzugt beidseitig aufgebrachten Oberflächenstruktur mit einer Rauhigkeit von Rz > 70 μm und Rz < 150 μm, bevorzugt in Verbindung mit einem oder mehreren Merkmalen der Unteransprüche. Liegt die Oberflächenrauhigkeit Rz unter 70 μm, kommt es zu einem Verschließen der Ränder des Verbundsicherheitsglases während der Aufheizphase, bevor die Luft vollständig aus der Grenzfläche PVB/Glas evakuiert werden kann. Die Folge sind Lufteinschlüsse (Blasen) in der Mitte des Verbundsicherheitsglases. Bei zu hoher Oberflächenrauhigkeit (Rz > 150 μm) erhöht sich die zum Abschmelzen der Rauhigkeitsspitzen benötigte Energie und der Prozeß verlängert sich unakzeptabel .
Bevorzugt wird die Oberflächenstruktur im Extrusionsprozeß unmittelbar vor Austritt der Kunststoffschmelze aus der Extrusi- onsdüse durch das sogenannte Fließ- oder Schmelzbruchverfahren entsprechend der EP 0 185 863 Bl aufgebracht. Unterschiedliche Rauhigkeitsniveaus können durch Variation der Austrittsspalt - weite und der Düsen-Lippentemperaturen unmittelbar am Düsenaustritt gezielt erzeugt werden. Dieses Verfahren führt zu einer unregelmäßigen, annähernd isotropen Rauhigkeit (random roughness) . Das heißt, der Meßwert der Rauhigkeit ist über alle Richtungen gemessen annähernd gleich, wobei die einzelnen Erhebungen und Vertiefungen jedoch unregelmäßig in ihrer Höhe und Verteilung angeordnet sind.
Soweit in dieser Schrift der Begriff Oberflächenrauhigkeit Rz oder Rauhigkeitswert Rz verwendet wird, erfolgt die Messung der
Oberflächenrauhigkeit nach DIN 4768 oder DIN EN ISO 4287 und
DIN ISO 4288. Die zur Messung der Oberflächenrauhigkeit verwen- deten Meßgeräte müssen der EN ISO 3274 genügen. Die eingesetzten Profilfilter müssen der DIN EN ISO 11562 entsprechen.
Das bevorzugt für die Erfindung eingesetzte Herstellverfahren für Verbundsicherheitsgläser mit der erfindungsgemäß eingesetzten Folie ist ein Einstufenvakuumprozeß analog dem Vakuumringbzw. Vakuumsackverfahren. Beim Vakuumsackverfahren wird das lose verlegte Sandwich aus Glas/Folie/Glas in einen Kunststoffoder Gummisack verbracht. Anschließend wird dieser luftdicht versiegelt und mit einem Vakuumventil bevorzugt in Scheibenmitte versehen. Bei großformatigen Scheiben können auch zwei Vakuumventile vorgesehen werden. Über eine Vakuumpumpe wird zunächst ein Vakuum kleiner 200 mbar aufgegeben und 5 min. bei Raumtemperatur evakuiert. Anschließend wird unter Beibehaltung des Vakuums in einem Umluftschrank das Sandwich auf 140 °C aufgeheizt. Die Aufheizrate beträgt dabei je nach Heizleistung 4 bis 6 °C/min, so daß die Haltetemperatur von 140 °C nach 20 bis 30 min. erreicht ist. Anschließend wird die Temperatur für 30 min. bei 140 °C gehalten. Danach muß auf min. 60 °C abgekühlt werden, bevor das Vakuum entfernt werden darf. Fig. 1 zeigt den Temperaturverlauf dieses bevorzugten Einstufenprozesses.
Beispiele zur Ausführung der Erfindung und Vergleichsbeispiele
Beispiel 1 Zunächst wurden Vorversuche mit verschieden rauhen PVB-Folien durchgeführt. Tabelle 1 zeigt die mittleren Oberflächenrauhigkeiten Rz der einzelnen Folien:
Figure imgf000006_0001
Tabelle 1
Es wurden plane Verbundsicherheitsglas-Muster im Format 500 x 1100 mm im oben beschriebenen einstufigen Vakuumverfahren hergestellt. Dabei zeigten die Folien PVB 1 und PVB 2 Luftein- Schlüsse im Mittelbereich der Scheiben. Dies deutet auf einen Randverschluß hin, bevor die Scheiben komplett evakuiert waren. Die Folien PVB 3 und PVB 4 hingegen waren völlig transparent. Einen Vergleich der Verbundeigenschaften mit einem nach dem Zweistufenverfahren hergestellten Verbundsicherheitsglas (PVB 4) zeigt Tabelle 2:
Figure imgf000007_0001
Tabelle 2 (F = Feuerseite des Glases, Sn Zinnseite des Gla- ses)
Die Haftungswerte zwischen Folie und Glas, in Tabelle 2 ausgedrückt durch den Pummelwert und den Schertest, liegen bei beiden Verbundsicherheitsgläsern auf gleichem Niveau. Nach dem sogenannten Baketest, der eine Aussage über die Qualität Verbundherstellung gibt, insbesondere über die Neigung zur Blasenbil- düng, zeigt das Verbundsicherheitsglas, hergestellt nach dem Einstufenprozeß, selbst bei 150°C keine Blasen.
Beispiel 2 (erfindungsgemäß)
Ausgehend von diesen Vorversuchen mit planen Scheiben wurden nun 2 unterschiedliche Windschutzscheibentypen im Einstufenprozeß hergestellt . Verwendet wurde die Folie PVB 4. Tabelle 3 zeigt die Abmessungen der eingesetzten Windschutzscheibentypen (WSS) :
Figure imgf000008_0001
Tabelle 3
Beide Scheiben zeigten sich nach dem Prozeß mit einwandfreier Optik. Die Haftungswerte und das Ergebnis nach Baketest ent- spricht den Werten des Beispiels 1 Tabelle 2.
Die Folien in den Beispielen 1 und 2 wurden sämtlich nach dem sogenannten Fließ- bzw. Schmelzbruchverfahren entsprechend der EP 0 185 863 Bl hergestellt. Dieses Verfahren führt zu rauhen Oberflächen mit statistisch zufälliger Verteilung von Erhöhungen und Vertiefungen ohne regelmäßige Muster oder Strukturen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Verbundsicherheitsscheiben, bestehend aus zumindest zwei Glasscheiben und einer Zwischenschicht aus weichmacherhaltigem teilacetalisiertem Polyvinylalkohol, in einem einstufigen, autoklavenfreien Verfahren, gekennzeichnet durch die Verwendung einer weichmacherhaltigen teilacetalisierten Polyvinylalkohol- Folie mit einem Rauhigkeitswert Rz zwischen 70 μm und 150 μm.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung einer weichmacherhaltigen teilacetalisierten Polyvinylalkohol-Folie mit einem Rauhigkeitswert Rz zwischen 80 μm und 120 μm.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung einer weichmacherhaltigen teilacetalisierten Polyvinylalkohol-Folie mit unregelmäßiger (random) Rauhigkeitsstruktur .
4. Weichmacherhaltige teilacetalisierte Polyvinylalkohol-Folie für ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie einen Rauhigkeitswert Rz zwischen 70 μm und 150 μm aufweist.
5. Weichmacherhaltige teilacetalisierte Polyvinylalkohol-Folie für ein Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3 , dadurch gekennzeichnet, daß die Folie eine unregelmäßige Rauhigkeit mit Rz zwischen 80 μm und 150 μm aufweist.
PCT/DE2000/003708 1999-10-25 2000-10-21 Verfahren und folie zur herstellung von verbundsicherheitsscheiben Ceased WO2001030568A1 (de)

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