WO2002020360A2

WO2002020360A2 - Spritzgepresste kunststoffpalette sowie vorrichtung und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: WO2002020360A2
Application number: PCT/EP2001/010299
Authority: WO
Inventors: Rochus C. RÜTTNAUER
Original assignee: REMAPLAN ANLAGEBAU GmbH
Current assignee: REMAPLAN ANLAGEBAU GmbH
Priority date: 2000-09-06
Filing date: 2001-09-06
Publication date: 2002-03-14
Anticipated expiration: 2003-03-06
Also published as: WO2002020360A3; AU2002213890A1; DE10043915A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine einstückige spritzgepresste Palette aus Kunststoff, insbesondere auch schwer fliessendem Recyclingkunststoff, mit einem plattenförmigen Trag- bzw. Oberdeck (2) und einem zur Ebene des Tragdecks (2) parallelen und beabstandeten Stand- bzw. Unterdeck (3), wobei sich in den Randbereichen vom Tragdeck (2) zum Unterdeck (3) säulenförmige Füsse (4, 5) erstrecken, welche in einer Unterdecksebene durch Kufenstege (7) miteinander verbunden sind, wobei die Füsse (4, 5), die Kufenstege (7) und das Tragdeck (2) als nach unten offene Hohlkörper ausgebildet sind, deren Hohlräume mit einer Längs- und Querverrippung (8) ausgebildet sind, wobei oberhalb der Kufenstege (7) und zwischen den Füssen (4, 5) Einfahrlöcher (13) für die Gabeln eines Gabelstaplers vorhanden sind, wobei die Oberseite des Ober- bzw. Tragdecks (2) oberhalb der Kufenstege (7) geschlossen ist und die Palette (1) bis auf die Einfahrlöcher (13) eine aussen umlaufende glatte, geschlossene Seitenwandung (9) aufweist so dass die Verrippung (8) nach seitlich aussen geschlossen ist, sowie eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung derselben.

Description

Spritzgepresster Formkörper sowie Vorrichtung und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft einen spritzgepressten Formkörper mit zwei Decks und einem außen geschlossenen Rand wie Kunststoffpaletten, Bauschalungsplatten und dergleichen nach dem Oberbegriff des Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Aus der EPA-0 227 033 ist eine Kunststoffpalette bekannt, die ein Oberdeck mit an dessen Unterseite einstückig angeformten Füßen und an die Füße gesteckten Kufen aufweist. An der Oberseite der Kufen sind Zapfen ausgebildet, die in Öffnungen von an der Unterseite der Füße des Oberdecks ausgebildeten Hohlzylin- dern gesteckt und darin ohne zusätzliche Befestigungsmittel gehaltert sind, so dass das Oberdeck der Palette mit den Palettenkufen verbunden ist.

Aus der US-PS 3 664 271 ist eine Kunststoffpalette mit Oberdeck und Unterdeck bekannt, wobei das Oberdeck mehrere in einem bestimmten Raster angeordnete Hohlzylinder bestimmter Höhe aufweist und das Unterdeck eine gleiche Anzahl von dem Raster spiegelbildlich angeordneten Hohlzylindern gleicher Höhe besitzt, wobei die Durchmesser der Hohlzylinder der beiden Deckswände zumindest teilweise unterschiedlich groß bemessen sind, wobei die Hohlzylinder des Unterdecks form- und reibschlüssig in denen des Oberdecks gelagert sind.

Die AT-PS 331704 beschreibt eine mehrteilige Kunststoffpalette bestehend aus einem Oberdeck und einem Unterdeck, wobei das Oberdeck mit Hohlfüßen versehen ist, die auf im Unterdeck angeordnete Sockel gesteckt und gegebenenfalls durch Verschweißen mit dem Unterdeck fest verbunden sind. Aus der WO94/10051 ist eine gepresste Kunststoffpalette mit glattem bzw. geschlossenem Oberboden des Oberdecks und mit einer Verrippung auf der Unterseite des Oberdecks bekannt, wobei Abstandssockel unterschweißt sind, welche entsprechende Freiräume für den Eingriff der Gabeln eines Gabelstaplers oder Hubrollwagens bilden sollen. Bei dieser Kunststoffpalette verlaufen Verstärkungsrippen auf der Unterseite des Oberdecks parallel und rechtwinklig zu den Palettenseitenkanten, wobei das Oberdeck im Spiegelschweißverfahren mit den Abstandssockeln verbunden und die Abstandssockel nach unten geschlossen und nach oben offen mit innerer Kreuzverrippung ausgebildet sind. Bei dieser bekannten Kunststoffpalette sind die durch die Verrippung gebildeten Hohlräume des Oberdecks allseitig rundum geschlossen.

Die Formbeständigkeit, die Festigkeit und die daraus resultierende Haltbarkeit der vorstehend genannten, bekannten mehrteiligen Kunststoffpaletten ist nicht optimal. Die Palettenteile einiger bekannter Kunststoffpaletten sind in einer horizontalen Ebene miteinander verschweißt. Andere mehrteilige Kunststoff- Paletten sind in einer Ebene senkrecht zur Lastaufnahmefläche der Palette miteinander verschweißt . Schweißnähte weisen j edoch den Mangel auf, dass sie nach einiger Zeit verspröden, so dass die Palette im Vergleich zu Paletten ohne Schweißnähten schneller unbrauchbar wird. Ein weiterer gravierender Nachteil ist, dass die Herstellung derartiger, aus mehreren Teilen zusammengesetzter und verschweißter Paletten einen bedeutenden fertigungstechnischen Aufwand bedeutet.

Aus der EP-A-400640 ist eine Kunststoffpalette bekannt, welche eine Steckverbindung für das Oberdeck und das Unterdeck aufweist, welche im Bereich der Palettenfüße ausgebildet ist und die durch eine hohe Ausreißfestigkeit, eine gute Verbindungs- steifigkeit gegen Verdrehung gegenüber der Senkrechten zur Erzielung einer guten Momentenübertragung vom Oberdeck auf das Unterdeck oder auf die Kufen der Paletten sowie eine gute Verbindungssteifigkeit gegenüber horizontaler Verdrehung erzielt wird. Zudem sind durch die mehrteilige Gestaltung der Fußteil- /Fußansatzverbindung die Berührungsflächen der zusammengesteckten Teile vergrößert, wodurch die diese Teile zusammenhaltenden Kräfte in Folge erhöhten Reibschlusses vergrößert werden. Diese zweiteilig ausgebildete Kunststoffpalette hat sich im Einsatz bewährt .

Zudem ist aus der DE-PS 15 56 151 eine einstückige, mittels einer Form in einem einzigen Arbeitsgang hergestellte Kunststoffpalette bekannt. Diese kufenfrei ausgebildete Palette weist ein Oberdeck und ein gleichartig zu diesem ausgebildetes Unterdeck auf, wobei zur Herstellung der Palette aus Kunststoff Rippen und Aussparungen im Oberdeck und Unterdeck derart versetzt zueinander angeordnet sind, dass die Rippen des Oberdecks über den ebenso lang und breit wie diese bemessenen Aussparungen des Unterdecks sowie die Rippen des Unterdecks unter den ebenso lang und breit wie diese bemessenen Aussparungen des Oberdecks liegen, und wobei Oberdeck-Unterdeck-Abstandshalter als rechtwinklig zu den Rippen verlaufende, senkrechte Stege ausgebildet sind. Diese bekannte Kunststoffpalette ist nicht sehr belastbar, insbesondere können die nach innen vorstehenden Rippen vom Oberdeck und Unterdeck durch das Eingreifen der Gabel eines Gabelstaplers leicht beschädigt werden, so dass die Tragfähigkeit der Palette beeinträchtigt wird.

Eine ähnliche Palette, die eine Vielzahl von schmalen Rippen aufweist und größtenteils mit einem Formwerkzeug hergestellt werden kann ist in der US 3,759,194 beschrieben. Zur Ausbildung dieser vielen schmalen Rippen müssen die Formwerkzeuge mit einer entsprechenden Vielzahl von ineinander greifenden Plattenelementen ausgebildet sein, wie es beispielsweise in Figur 4 der US 3,759,194 dargestellt ist. Die Herstellung solcher Formwerkzeuge mit vielen ineinander verzahnten Plattenelementen ist teuer und im Betrieb sind sie aufgrund ihrer langen Kontaktflächen schwer zu handhaben.

Aus der EP 0 572 946 Bl ist eine einstückige Palette, insbesondere aus Recyclingkunststoff, bekannt, welche ein plattenförmi- ges Tragdeck und ein in einer zur Ebene des Tragdecks parallelen und beabstandeten Ebene liegendes Standdeckelelement aufweist, wobei sich von unterseitigen Eckbereichen des Tragdecks zum S anddeckelelement säulenförmige Füße erstrecken, die in der Standdeckebene durch Kufenstege miteinander verstrebt sind. Wobei die Platte des Tragdecks den durch die randlichen Füße und die randlichen Kufenstege gebildeten Umriß des Standdeckelements mit einem schmalen Rand überkragt und vertikal über jedem Kufensteg im Tragdeck ein Tragdecksloch eingeformt ist, das die gleiche Umfangskontur wie der Kufensteg aufweist und bei welchem die Füße, die Kufenstege und das Tragdeck als nach unten offene Hohlkörper ausgebildet sind. Dadurch, dass die Füße, die Kufenstege und das Tragdeck dieser bekannten Kunststoffpalette als nach unten offene Hohlkörper ausgebildet sind, ist die Form der Palette durch relativ wenige solcher Hohlkörper darstellbar, wobei diese Hohlkörper jeweils einen beträchtlichen Flächenbereich abdecken. Bei dieser bekannten Palette ist von Nachteil, dass die Kufenstege aufgrund des Formgebungsverfahrens schmaler sind als die Palettenfüße und daher eine geringere Stabilität aufweisen. Zudem wird durch die zur Ausbildung der Kufenstege notwendigen Öffnungen im Oberdeck randseitig jeweils ein Steg ausgebildet, welcher von je einem Fuß zum nächsten Palettenfuß reicht. Es hat sich gezeigt, dass derartige Stege an Paletten den üblichen Verladebetrieb mit Gabelstaplern nicht gewachsen sind, da durch groben, unnachsichtigen Umgang mit derartigen Paletten diese häufig beschädigt bzw. zerstört werden.

Um derartige randseite Formgebungsδffnungen für Kufen zu vermeiden ist es bekannt bei Spritzpressverfahren durch seitliche, in die Form eingreifende Schieberelemente den Bereich zwischen Oberdeck und Kufe auszusparen und die Kufen auf voller Breite der Füße auszubilden. Hierbei ist von Nachteil, dass die Verrip- pungen der Palettenoberdecks nach außen offen münden, was zur Folge hat, dass diese sich häufig mit Schmutz bzw. Dreck voll- setzen sowie für Schädlinge zugänglich sind und auf Dauer auch aus hygienischen Gründen nicht mehr einsetzbar sind. Aufgabe der Erfindung ist es, einen einstückigen Kunststoffform- körper mit zwei Decks zu schaffen, der eine sehr hohe Stabilität und geringe Verschmutzungsneigung aufweist.

Die Aufgabe wird mit einem einstückigen Kunststoffformkörper mit den Merkmalen des Anspruch 1 gelöst.

Es ist ferner eine Aufgabe eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung des Kunststofffor körpers zu schaffen.

Die Aufgabe wird mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruch 13 sowie mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruch 34 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen werden in den jeweiligen abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet .

Erfindungsgemäß weist der einstückige Kunststoffformkörper mit zwei Decks, insbesondere die einstückige Kunststoffpalette ein bis in die Randbereiche verripptes Oberdeck auf, wobei jedoch das Oberdeck seitlich rundum nach außen geschlossen ist. Ferner sind in den randlichen Bereichen keine vom Oberdeck zum Unterdeck hin gerichteten Durchbrüche zum Ausformen von Kufenstegen vorhanden, so dass das Oberdeck in den Randbereichen eine optimale Stabilität aufweist. Ferner sind die Kufenstege, welche die Füße der Palette im Bereich einer Aufstandsfläche miteinander verbinden, bis nach außen gezogen und verbinden zumindest die äußeren Füße auf im Wesentlichen voller Breite miteinander, so dass eine optimale Stabilität erreicht wird.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die Kunststoffpalette oberhalb der Einstecköffnungen für die Gabeln eines Gabelstaplers auf dem Oberdeck nach oben vorstehende Lippen bzw. Stege und unterhalb der Einstecköffnungen leicht gegen die Außenkante zurückgesetzte Kufen auf, so dass derartige übereinander gestapelte Paletten leicht ineinandergreifen und gegen seitliches Verrutschen gesichert sind. Die erfindungsgemäße Vorrichtung sieht vor, die Kufen und die Verrippung darüber, welche nach außen geschlossen ist, mit einer sogenannten - an sich aus der Spritz-Gieß-Technik bekannten - Schieber in Schieber-Technologie auszuformen, wobei seitliche Schieber in die geschlossene Form eingefahren und anschliessend angehoben werden. Nach der Formgebung werden diese Schieber abgesenkt und wieder ausgefahren, so dass Hinterschnitte bzw. Hinterschneidungen - in diesem Fall die geschlossene Außenwandung des Oberdecks oberhalb der Kufen - erzeugt werden können und dennoch der geformte Körper komplett ausgeformt werden kann. Eine solche Technologie ist an sich aus der Spritzgießtechnik bekannt .

In der Spri t z gießtechnik werden diese Schieber in Schieberkonstruktionen an der festen Werkzeugplatte angeordnet, da hierbei der konstruktive und apparative Aufwand auf ein vertretbares Maß reduziert werden kann. In der Spritzpresstechnik kann eine derartige Anordnung nicht realisiert werden, da nach dem Schließen der Form und dem Einspritzen der plastifizierten Kunststoffmasse mit der beweglichen Form ein Resthub aufgebracht wird und bei am festen Formwerkzeug angeordneter Schieber-in- Schieberkonstruktion und einem zentralen Einspritzpunkt dies eine nicht homogene Verteilung der plastifizierten Kunststoff- masse nach Aufbringung des Resthubs zur Folge hat. Die Spritzgießtechnik ist jedoch bei derart großen Bauteilen wie Paletten, insbesondere wenn diese großen Bauteile einstückig hergestellt werden, nicht kostenoptimal anwendbar. Insbesondere wenn lediglich ein zentraler Einspritzpunkt vorgesehen ist, scheidet die Spritzgießtechnik praktisch aus, da der maschinentechnische Aufwand aufgrund der sehr hohen Einspritzdrücke zu unrentablen Maschinenkosten führen würde.

Darüber hinaus werden derart große, stark belastete Bauteile wie Paletten oftmals aus faserverstärkten Kunststoffen verarbeitet, welche ebenfalls mit der Spritzgießtechnik und den zuvor erwähnten Vorgaben wie zentraler Einspritzpunkt nicht verarbeitet werden können. Insbesondere würden derartige Kunststoffmassen nicht in die feinsten Nuten der Form, welche später die Rippen der Palette ausbilden, einfließen.

Beispielsweise wird für die Herstellung eines vergleichbaren, guten Kunststoffformkδrpers in der Spritzgießtechnik eine dreifach größere Zuhaltekraft als in der Spritzpresstechnik benötigt, wobei in diesem Fall 12 bis 16 Einspritzpunkte notwendig werden. Bei schwer fließendem Material, insbesondere schwer fließendem Recyclingkunststoff ist die Spritzgießtechnik praktisch überhaupt nicht verwendbar, da, wie bereits oben ausgeführt, der apparative Aufwand, um derart hohe Einspritzdrücke realisieren zu können, wirtschaftlich nicht vertretbar wäre.

Es ist jedoch auch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Spritzpressen eines Kunststoffformkörpers nicht ausgeschlossen, daß von dem - üblicherweise - verwendeten, zentralen Einspritzpunkt bei besonders aufwendigen und komplizierten Formteilgeometrien abgegangen wird und mehrere Einspritzpunkte verwendet werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Kunststoffformkörper, insbesondere einer Bauschalungsplatte oder Palette ist von Vorteil, dass ein Formkörper geschaffen wird, der ein im Wesentlichen glattes Oberdeck ohne empfindliche Seitenkantenbereiche und auf der gesamten Breite der Füße durchgehende Kufenstege aufweist, so dass eine optimale Stabilität erzielt wird. Ferner ist der Formkörper mit einer umlaufenden, glatten Seitenaußenfläche ausgebildet, so dass eine Verschmutzung durch Zusetzen der Rippengänge mit Schmutz oder dergleichen bzw. Schädlingen unterbunden wird.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung und dem erfindungsgemäßen Verfahren ist von Vorteil, dass unter Nutzung der erheblichen Vorteile der Spritzpresstechnik erstmals die Schaffung von Hin- terschneidungen wie in der Spritzgießtechnik bei einem grossen^' einstückigen Formteil möglich ist. Im folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung erläutert. Es zeigen dabei:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Palette in einer bodenseitigen Ansicht,

Fig. 2 eine Palette gemäß Fig. 1 in einem Querschnitt entlang der Linie B-B,

Fig. 3 eine Palette gemäß Fig. 1 in einem Querschnitt entlang der Linie A-A,

Fig. 4 eine Palette gemäß Fig. 1 in einer seitlichen Ansicht,

Fig. 5 eine Palette gemäß Fig. 1 in einer Draufsicht auf das Tragdeck,

Fig. 6 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palette in einer bodenseitigen Ansicht,

Fig. 7 eine Palette gemäß Fig. 6 in einem Querschnitt entlang der Linie A-A,

Fig. 8 eine Palette gemäß Fig. 6 in einer Draufsicht auf das Tragdeck,

Fig. 9 eine Palette gemäß Fig. 6 in einer perspektivischen Draufsicht auf die Unterseite,

Fig. 10 eine Detailvergrößerung aus Fig. 9,

Fig. 11 eine Palette gemäß Fig. 6 in einer perspektivischen Draufsicht auf die Oberseite bzw. das Tragdeck,

Fig. 12 eine Detailvergrößerung gemäß Fig. 11, Fig. 13 eine erfindungsgemäße Spritzpressvorrichtung mit einer erfindungsgemäßen Palette in einem halben Querschnitt durch die Werkzeughälften mit vollständig eingeschobenem Schieber-in-Schieber,

Fig. 14 eine Vorrichtung gemäß Fig. 13, bei der der Schieber- Schieber-in-Schieber leicht herausgezogen ist,

Fig. 15 eine Vorrichtung gemäß Fig. 13, in der die Schieberin-Schieber-Konstruktion weiter herausgezogen ist,

Fig. 16 eine Vorrichtung gemäß Fig. 13, bei der die Schieberin-Schieber-Konstruktion aus dem Bereich eines eine erfindungsgemäße Palette bildenden Hohlraums vollständig herausgezogen ist,

Fig. 17 eine Vorrichtung gemäß Fig. 13 in einer teilgeschnittenen Draufsicht auf das die Palettenunterseite formende Werkzeug mit aus dem die Palette bildenden Hohlraum herausgezogener Schieber-in-Schieber-Vorrichtung,

Fig. 18 eine weitere Ausführungsform einer Schieber-in-Schieberkonstruktion in einem Schnitt durch einen Teil der Form im Bereich eines formhohlraumseitigen Schieberkanalausgangs ,

Fig. 19 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palette in einer perspektivischen Ansicht auf das Oberdeck,

Fig. 20 eine Palette gemäß Fig. 19 in einer perspektivischen Ansicht auf das Unterdeck,

Fig. 21 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palette in einer perspektivischen Ansicht auf das Oberdeck, Fig. 22 eine Palette gemäß Fig. 21 in einer perspektivischen Ansicht auf das Unterdeck,

Fig. 23 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palette in einer perspektivischen Draufsicht auf das Oberdeck,

Fig. 24 eine Palette gemäß Fig. 23 in einer perspektivischen Ansicht auf das Unterdeck,

Fig. 25 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palette mit einer rinnenartigen gerundeten Verrippung der Kufen in einer teilgeschnittenen perspektivischen Ansicht von unten.

Ein erfindungsgemäßes Kunststoffformteil 1, wie z.B. die Palette 1 (Fig. 1 bis 5) , weist ein plattenförmiges viereckiges Oberdeck bzw. Tragdeck 2 und ein Unterdeck 3 bzw. Standdeck 3 auf. An der Unterseite des Tragdecks 2 sind randlich in den Eckbereichen Füße 4 und in den Randmittenbereichen Füße 5 sowie im Zentrum der Unterseite des Tragdecks 2 ein zentraler Fuß 6 angeordnet. Die Füße 4, 5 und 6 sind im Querschnitt quadratisch oder rechteckig ausgebildet und erstrecken sich vom Tragdeck 2 senkrecht bis zu einer zur Ebene des Tragdecks 2 parallel liegenden Ebene des Standdecks 3. In der Standdeckebene sind die Füße 4 und 5 über Kufenstege 7 miteinander entlang des Palettenrandes quer verbunden. Die Kufenstege 7 weisen eine Breite auf, die der Breite der Füße 4, 5 im Wesentlichen entspricht bzw. sind genauso breit wie die Füße.

Zur Gewichtsverringerung und zur Erhöhung der Verbindungsstei- figkeit und Standfestigkeit sind die wesentlichen Elemente 2, 3, 4, 5, 6 , und 1 , aus denen die Palette 1 einstückig ausgebildet ist, hohl und nach unten offen ausgebildet und weisen in an sich bekannter Weise Quer- und Längsstege 8 auf, die eine Kreuz- und Querverrippung ausbilden und die Wandungen der Elemente entsprechend stützen und versteifen. Demgemäß haben die Füße 4, 5 sowie 6 in der vollen Höhe der Füße durchgehende Querstege 8 in Form einer Gitterstruktur. Die im Querschnitt U-förmigen Kufenstege 4 sind mit sich in Längsrichtung und/oder Querrichtung der Kufenstege erstreckenden Rippen bzw. Stegen 8 ausgebildet und die im Querschnitt ebenfalls breitgestreckt U-förmige Platte des Tragdecks 2 weist unterseitig Querstege 8, ebenfalls in Gitterstruktur, auf.

Bei einer ersten Ausführungsform (Fig. 5) ist die Oberdecksoberseite 2 eben und glatt ohne Durchbrüche ausgebildet (Fig. 5) , wobei bis auf seitliche Durchbrüche 13 zwischen den Füßen 4, 5 die Palette eine umlaufende glatte Seitenaußenfläche 9 aufweist . Die seitlichen Durchbrüche 13 dienen als Einstecklöcher 13 für Gabeln eines Gabelstaplers.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform (Fig. 9 bis 12) sind die Kufenstege 7 im Bereich der Einstecklöcher 13 gegenüber der umlaufenden Seitenfläche 9 der Palette 1 von jedem Fuß 4, 5 mit je einer Stufe 10 gegenüber der Außenfläche leicht zurückgesetzten Kante 11 ausgebildet, wobei randseitig fluchtend oberhalb der Kante 11 bzw. des Einstecklochs 13 an der Tragdecksoberseite nach oben vorstehende schmale Lippen 12 bzw. Stege 12 ausgebildet sind, so dass übereinander gestapelte Paletten gegen seitliches Verrutschen einzelner Paletten dadurch gesichert sind, dass die Lippen 12 bzw. Stege 12 in den zurückversetzten Bereich der Kufenstege 7 der nächsten Palette hineinragen und an der Kante 11 anliegen.

Bei einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemaßen Palette (Fig. 6 bis 8) sind von den Füßen 5 Kufenstege 14 zum zentralen Fuß 6 hin ausgebildet, wobei Tragdeckslöcher 15 angeordnet sind, welche sich oberhalb der Kufenstege 14 vom Zentralfuß 6 zu den äußeren Füßen 5 hin erstrecken und der Ausbildung der Kufen 14 durch den Oberstempel der Form dienen.

Bei weiteren Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Palette (Figuren 19 bis 24) sind in den Außenfüßen 4, 5 Rücksprünge 77 bzw. Ausnehmungen 77 angeordnet, so dass die Flächen der Füße teilbereichsweise oder gänzlich gegenüber der Außenfläche der Palette zurückgesetzt ausgebildet sind. Hierbei können Rücksprünge bzw. Ausnehmungen lediglich in den Eckfüßen (Fig. 19 bzw. 20) angeordnet sein, wobei diese Rücksprünge um die Ecke herum verlaufen, jedoch nicht vollflächig in den Füßen 4 angeordnet sind. Des Weiteren können bei derart ausgebildeten Eckfüßen die randmittenbereichigen Füße 5 mit durchgehenden Ausnehmungen bzw. Rücksprüngen 77 vesehen sein (Figuren 21, 22) . Ferner ist es möglich, die Rücksprünge 77 sowohl in den Außen- bzw. Eckfüßen 4 als auch in den Randmittenfüßen 5 vollflächig vorzusehen (Figuren 23, 24) .

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des Kunststoffformkörpers 1 (Figur 25) weist der Kufensteg 7 eine Verrippung 8 auf, wobei die Rippen 8 eines derartigen Kufensteges 7 mit Rundungen 8a in eine Bodenwandung 7b übergehen, so dass trog- artige längliche Rinnen 8b ausgebildet werden. Bei einer derartigen Ausführungsform der Verrippung 8 der Kufen 7 ist von Vorteil, dass sich derartige Kufen bzw. diese Rinnen weniger mit Verschmutzungen zusetzen können und sehr viel leichter zu reinigen sind. Kunststofformkörper insbesondere Paletten mit derartigen Rinnen werden deshalb bevorzugt im Bereich der Lebensmittel- technik angewendet .

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Spritzpressen der erfindungsgemäßen Palette (Fig. 13 bis 17) entspricht im Wesentlichen dem Formgebungsbereich 30 einer herkömmlichen Vorrichtung zum Spritzpressen von Kunststoffen. Die Vorrichtung weist einen Formenrahmen (nicht gezeigt) mit zwei - beispielsweise aufrecht stehenden - plattenförmigen Formentischplatten 31, 32 auf, die sich mit Flachseiten 33 gegenüberliegend angeordnet sind. Die einer Einspritzeinrichtung (nicht gezeigt) zugewandte Formentischplatte 31 dient als feststehende Formentischplatte 31, an deren Flachseite 33 ein Formwerkzeug 34, insbesondere zum Formen des Oberdecks einer erfindungsgemäßen Palette 1 angeordnet ist . Die Formtischplatte 31 und das Formwerkzeug 34 weisen entlang einer Längsachse 35, die der Einspritzrichtung für Kunststoff entspricht, eine axiale zentrale Aussparung 36 (in den Figuren nur zur Hälfte dargestellt) auf, die der äußeren Form einer Mündung einer Einspritzdüse soweit angepasst ist, dass eine Einspritzdüse senkrecht zur Plattenebene in der Formtischplatte 31 und dem Formwerkzeug 34 ruhend angeordnet sein kann. Eine Vorderkante 37 der Aussparung 36 bzw. die Mündung 38 der Aussparung 36 schließt mit der zur Palette bzw. zum Formteil weisenden Formwerkzeugplatteninnenfläche 39 bündig ab. Bezüglich der Längsachse 35, der Formentischplatte 31 bzw. dem Formwerkzeug 34 gegenüberliegend ist der bewegliche Formentisch 32 mit einem dem Formwerkzeug 34 zugewandten korrespondierenden Formwerkzeug 40 angeordnet. Auf seiner dem Formwerkzeug 40 abgewandten Seite ist der Formentisch 32 mit einem nicht gezeigten Querhaupt über einen hydraulischen Antrieb zum Schließen und Öffnen der Form verbunden.

Das Formwerkzeug 40 kann mit dem beweglichen Formentisch 32 auf das gegenüberliegende korrespondierende Formwerkzeug 34 zu und von ihm weg bewegt werden. Der gesamte Formenbereich bzw. Formenrahmen ist mit einer Bodenplatte bzw. einem Gebäudefundament (nicht gezeigt) fest verbunden. Das bewegliche Formwerkzeug 40 (Fig. 15, 19) ist dabei bezüglich seiner Außenkontur bzw. bezüglich seiner Oberflächenkontur zur Ausbildung der Unterseite des Oberdecks 2 und des Unterdecks 3 bzw. der Füße 4, 5, 6 sowie der Unterseiten der Kufenstege 7, 14 ausgebildet. In den Bereichen zwischen den Füßen 4, 5 bzw. im Bereich der Einfahrlöcher 13 unterhalb des Oberdecks 2 und oberhalb der Kufenstege 4 einer zu fertigenden Palette sind seitlich an dem beweglichen Formwerkzeug 40 Schiebereinrichtungen 45 angeordnet. Die Schiebereinrichtungen 45 weisen ein Schiebergehäuse 46 mit einem Schieberkanal 47 sowie einen im Schieberkanal 47 längsverschieblichen Schieber 48 und eine Schieberbewegungseinrichtung 49 auf. Das Schiebergehäuse erstreckt sich im Wesentlichen über die Höhe des Formwerkzeugs 40 und zumindest über die Breite der Palette von einem Eckfuß 4 einer Seite zum nächsten Eckfuß 4 der gleichen Seite (Fig. 19, Darstellung einer Viertelform) . Im Schieberge- häuse 46 ist ein Schieberkanal 47 ausgebildet, der bezüglich der Formentischfläche 33 bzw. der Aufspannebene des Formwerkzeugs 40 im Querschnitt flach rechteckig ausgebildet ist.

An dem, dem Formwerkzeug 40 gegenüberliegenden Ende des Schieberkanals 47 ist am Schiebergehäuse 46 die Schieberbewegungseinrichtung 49 insbesondere in Form einer hydraulischen Kolbenzylindereinheit 51 mit einem Betätigungszylinder 52 und einem in den Schieberkanal 47 einfahrbaren Kolben 53 ausgebildet.

Im Schieberkanal 47 ist der Schieber 48 angeordnet, wobei der Schieber 48 einen quaderförmigen Führungsbereich 54 und einen Formgebungsbereich 55 aufweist. Der Führungsbereich 54 ist bezogen auf das Formwerkzeug 40 hinter dem Formgebungsbereich 55 angeordnet. In der Draufsicht (Fig. 19) weist der Formgebungsbereich 55 entsprechend der Form der auszu ormenden Ausnehmung (13) in der Seite der Palette (1) eine die Kufenoberseite formende, insbesondere glatte Unterseite 56 sowie eine die Oberdecksunterseite 2 bzw. Oberdecks-Quer- und Längsstege 8 ausbildende profilierte Oberseite 57, sowie die Seitenwandungen der Füße 4, 5 ausbildende und die Unterseite und Oberseite verbindende Seitenwandungen 58 auf. In der Oberseite 57 des Formgebungsbereichs 55 sind entsprechend der Rippen 8 der Oberdecks- Unterseite Nuten 59 eingebracht. Um die Rundungen der Füße 4, 5 auszubilden, verjüngt sich der Formgebungsbereich 55 vom Führungsbereich 54 mit Übergangsradien 60. Der Schieber 48 ist zweiteilig aus einem Schieberoberteil 61 und einem Schieberunterteil 62 ausgebildet. Der Kolben 53 der Kolbenzylindereinheit 51 ist rückseitig an der Rückseite 63b des Schieberunterteils 62 angeordnet. Das Schieberunterteil 62 verjüngt sich zum Formgebungsbereich 55 hin linear, während sich das Schieberoberteil 61 entsprechend der Verjüngung des Schieberunterteils 62 verdickt, so dass das Schieberunterteil 62 eine zum Formgebungsbereich 55 hin abfallende Rampe 62b ausbildet. In einer seitlichen geschnittenen Ansicht (Fig. 13) bilden das Schieberoberteil 61 bzw. das Schieberunterteil 62 je eine miteinander korrespondierende, im Wesentlichen prismatische Form aus. Im Bereich des Führungsbereichs 54 weist das Schieberoberteil 61 eine mit der Schieberoberteilrückseite 63a abschließende, vom Schieberunterteil 62 wegweisende, im Querschnitt rechteckige Verriegelungsleiste 64 auf. Zum Formwerkzeug 40 hin weisen das Schieberoberteil 61 und das Schieberunterteil 62 je eine vordere Wandung 65, 66 auf. Im Schieberkanal 47 ist eine mit der Verriegelungsleiste 64 korrespondierende Verriegelungsnut 67 mit einem Nutboden 68 und Nutseitenwandungen 69 angeordnet. Die Verriegelungsnut 67 ist dabei derart im Schieberkanal angeordnet, dass die Verriegelungsleiste 64 des Schieberoberteils bei vollständig eingeschobenem Schieber in die Verriegelungsnut 67 eingreifen kann.

Bei einer weiteren Ausführungsform (Fig. 18) der Schieber-inSchieber-Konstruktion ist anstelle einer Verriegelungsnut 67 im Bereich einer vorderen Nutseitenwandung 69 eine quer an der Oberseite des Schieberkanals 47 verlaufende Anschlagstufe 80 für die Verriegelungsleiste 64 vorgesehen. Um eine Verriegelung zu erzielen, weist diese Ausführungsform einen hydraulischen Riegelbolzen 81 bzw. eine hydraulische Riegelleiste 81 auf, die nach dem vollständigen Einschieben des Schiebers 48 in die Form hinter der Verriegelungsleiste 64 in den Schieberkanal 47 derart eingefahren wird, daß sie an einer Rückseite 63a des Schieber- oberteils 61 anliegt .

Das Schieberoberteil 61 und das Schieberunterteil 62 sind aufeinander gleitend angeordnet, wobei zwischen Schieberoberteil 61 und Schieberunterteil 62 eine Führung, beispielsweise eine Schwalbenschwanzführung oder T-Führung, derart vorhanden ist, dass das Schieberoberteil 61 auf dem Schieberunterteil 62 bis zu einem definierten, durch die Führung bestimmten Anschlag freibeweglich die Rampe 62b herabgleiten kann.

Das Formwerkzeug 40 weist einen Bereich 70 zur Ausformung der Unterseite der Kufen und einen Bereich 71 zum Formen der Unterseite des Oberdecks auf, wobei zwischen dem Formbereich 70 und dem Formbereich 71 eine Stufe 72 mit einer nach außen weisenden Wandung 73 ausgebildet ist.

Im folgenden wird die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Spritzpressen einer einstückigen Kunststoffpalette erläutert.

Im Ausgangszustand (Fig. 16) ist der Schieber 48 vollständig in den Schieberkanal eingezogen, wobei das Schieberoberteil 61 auf der Rampe 62a des Schieberunterteils 62 bis zu einem nicht dargestellten Anschlag in der Gleitführung, insbesondere einer Schwalbenschwanzführung oder T-Führung die Rampe 62a herabrutscht. In diesem Zustand liegt die Verriegelungsleiste 64 mit einer Oberseite an einer breiten Schieberkanalinnenwandung an, während das Schieberunterteil 62 mit einer der Rampe 62b gegenüberliegenden Fläche des Führungsbereichs an der gegenüberliegenden breiten Innenwandung des Schieberkanals 47 anliegt.

Um die Form 30 zur Herstellung einer Palette vorzubereiten, wird der Schieber 48 mit dem Kolben 53 der Kolbenzylindereinheit in den die Palette 1 formenden Bereich so lange eingefahren, bis eine Vorderwandung 65 des Schieberoberteils 61 an der Wandung 73 bzw. Stufe 72 des beweglichen Formwerkzeugs 40 anstößt. In diesem Zustand fluchten die Verriegelungsleiste 64 und die Verriegelungsnut 67, so dass sich die Verriegelungsleiste 64 genau unter der Verriegelungsnut 67 befindet. Bei weiterem Einschieben des Schiebers 48 bzw. des Kolbens 53 gelangt auch das Schieberunterteil 62 in den Bereich eines bei der Palette 1 vorzusehenden Einstecklochs 13, wobei das Schieberoberteil, da es bereits an der Wandung 73 anstößt, auf der Rampe 62a entlanggleitet und dabei emporgehoben wird, so dass die Verriegelungsleiste 64 in die Verriegelungsnut 67 gelangt.

Bei vollständig eingeschobenem Schieber 48 stoßen die Vorderwandungen 65, 66 des Schieberoberteils 61 und des Schieberunterteils 62 an die Wandung 73 bzw. Stufe 72. Die Verriegelungsleiste 64 befindet sich vollständig in der Verriegelungsnut 67. Die Wandungen 69 der Verriegelungsnut 67, jedoch zumindest die der Form 40 abgewandten Wandung 69 der Verriegelungsnut 67 sind vorzugsweise zum Nutboden 68 hin derart schräg ausgebildet, dass sich die Nut 67 zum Nutboden 68 hin verjüngt. Hierdurch wird bei dem Einführen der Verriegelungsleiste 64 in die Verriegelungsnut 67 eine Pressung des Schieberoberteils 61 mit seiner Vorderwandung 65 an die Wandung 73 erzielt, so dass im Bereich der Kontaktfläche zwischen Schieberoberteil und Formwerkzeug die Pressung so hoch ist, dass kein Kunststoffmaterial in diesen Bereich eindringen und eine Haut bilden kann.

Bei einer Ausführungsform mit einem hydraulischen Verriegelungs- Schieber bzw. einem hydraulischen Riegelbolzen 81 wird bei vollständig eingeschobenem Schieber der Riegelbolzen 81 bzw. die Riegelleiste 81 durch eine Öffnung 82 im Schieberkasten 46 in den Schieberkanal 47 hinter die Verriegelungsleiste 64 eingefahren, bis der Riegelbolzen 81 bzw. die Riegelleiste 81 hinter der Verriegelungsleiste 64 des Schieberoberteils 61 zu liegen kommt. Vorzugsweise wird mit der an der Rückseite 63a der Verriegelungsleiste 64 anliegenden hydraulischen Riegelleiste 81 bzw. dem hydraulischen Riegelbolzen 81 eine Pressung des Schieberoberteils 61 mit seiner Vorderwandung 65 an die Wandung 73 der Form erzielt, so dass im Bereich der Kontaktfläche zwischen Schieberoberteil und Formwerkzeug die Pressung so hoch ist, dass kein Kunststoffmaterial in diesen Bereich eindringen und eine Haut bilden kann.

Anschließend oder dabei werden die Formenhälften 34, 40 derart aufeinander zugefahren, dass die Form geschlossen ist und ein Hohlraum gebildet wird, in den anschließend durch die Mündung 38 plastifizierte Kunststoffmasse eingespritzt wird.

Nachdem die Form zu einem vorbestimmten Maß aufgefüllt ist, werden die beiden Formenhälften 34, 40 weiter aufeinander zugefahren, wodurch die plastifizierte Kunststoffmasse auch in der Form gepresst wird und hierdurch veranlaßt wird auch in die feinsten Nuten, beispielsweise auch die Nuten 59 des Schieber- Oberteils 61, hineinzufließen. Nachdem die plastifizierte Kunststoffmasse in der Form - die insbesondere gekühlt ist - erstarrt ist, wird der Kolben 53 aus dem Schiebegehäuse 46 hinausbewegt, wodurch das Schieberunterteil 62 aus dem Bereich eines geformten Einstecklochs hinausgezogen wird. Hierdurch rutscht das Schieberoberteil 61 in der Schwalbenschwanzführung oder T-Führung die Rampe 62a hinunter bzw. wird durch das Zurückziehen des Schieberunterteils 62 aus der Verriegelungsnut hinausgezogen. Nachdem das Schieberoberteil mit seiner Verriegelungsleiste 64 vollständig aus der Verriegelungsnut 67 hinausgezogen ist, rutscht das Schieberoberteil 61 vorzugsweise noch eine geringe Strecke in der Führung die Schräge 62a hinab bis ein Endanschlag erreicht ist .

Bei einer Ausführungsform mit einer hydraulischen Verriegelung über einen hydraulischen Riegelbolzen 81 bzw. eine Riegelleiste 81 wird das Schieberunterteil 62 aus der Form herausgefahren und der hydraulische Bolzen 81 aus dem Schieberkanal 47 zumindest ein Stück herausgefahren, um das Schieberoberteil bezüglich der Pressung auf die Wandung 73 zu entlasten, so dass die Verriegelungsleiste 64 aus dem Freiraum zwischen dem Bolzen 81 und der Anschlagkante 80 herausrutschen kann, analog zu einer Verriegelungsnut. Darüber hinaus ist es auch möglich, den Bolzen 81 vollständig aus dem Schieberkanal 47 herauszuziehen, wobei es jedoch günstig ist, hierbei abzuwarten, bis das Schieberoberteil 61 mit seinen Nuten 59 vollständig soweit herunter gezogen wurde, dass die gebildeten Rippen 8 nicht mehr im Bereich der Nuten 59 sind, da anderweitig durch das Herausziehen Rippen beschädigt werden könnten.

Anschließend wird das Ξchieberoberteil 61 mit dem Schieberunterteil 62 in den Schieberkanal 47 vollständig hineingefahren. Nachdem auch das Schieberoberteil aus dem Bereich der Einfahrlöcher 13 herausgefahren wurde, kann die Palette ausgeformt werden. Der Hub bzw. die Absenkung des Schieberoberteils 61, verursacht durch die Rampe 62 und die Zwangsführung am Schieberunterteil 62 ist dabei so bemessen, dass das Schieberoberteil nach dem Formen der Palette soweit aus dem Bereich der Verrippung 8 heraustaucht, dass die Rippen 8, die durch die Nuten 59 des Schieberoberteils gebildet werden, vollständig aus diesen Nuten herausgelangen. Durch diese Technik ist es möglich Hinter- scneidüngen, in diesem Fall die Rippen 8, die durch die Nuten 59 ausgebildet werden zu formen und dennoch Körper mit derartigen Hinterschneidungen, insbesondere einer umlaufenden, glatten Außenwandung 9 im Spritzpressverfahren auszubilden.

Bei dem erfindungsgemäßen Kunststoffformkörper wie einer Palette, Schalungsplatte oder dergleichen, ist von Vorteil, dass dieser Formkörper eine insbesondere in den empfindlichen Randbereichen geschlossene Außenwandung aufweist und ein glattes Oberdeck besitzt, welches randseitig oberhalb der Kufen bzw. der Einstecklöcher keine durch die Verrippung gebildeten, zur Seite mündenden Hohlräume besitzt. Hierdurch wird eine Palette mit optimaler Stabilität ausgebildet, welche zudem wenig schmutzanfällig ist, da die Verrippung nach unten offen ist und von außen nicht ohne Weiteres zugänglich ist. Ein derartiger Formkörper war bisher nicht herstellbar, da derartige komplexe Hinterschneidungen im Spritzpressverfahren nicht hergestellt werden konnten.

Bei den erfindungsgemäßen Kunststoffformkörpern wie Paletten mit Rücksprüngen 77 bzw. Ausnehmungen in den Eck- bzw. Randmittenfüßen 4, 5 ist von Vorteil, dass diese eine verbesserte Fixierung von Folien an derartigen Paletten, beispielsweise Schrumpffolien, ermöglichen.

Bei erfindungsgemäßen Formkörpern, bei denen oberhalb der Einstecköffnungen für die Gabeln eines Gabelstaplers auf dem Oberdeck nach oben vorstehende Lippen bzw. Stege und unterhalb der Einstecköffnungen leicht gegen die Außenkante zurückgesetzte Kufen angeordnet sind, ist von Vorteil, dass derartige übereinander gestapelte Formkörper leicht ineinandergreifen und gegen seitliches Verrutschen gesichert sind. Bei der er indungsgemäßen Vorrichtung und dem erfindungsgemaßen Verfahren ist von Vorteil, dass in einfacher Weise stabile Kunststoffformkörper mit einem in den Randbereichen geschlossenen Oberdeck erzeugt werden können, wobei dennoch im Bereich der Einstecklöcher für die Gabeln eines Hubwerkzeuges Kufen, vorzugsweise auf der gesamten Breite der Füße herstellbar sind.

Claims

Patentansprüche

Einstückiger, spritzgepresster Formkδrper, insbesondere Palette, Schalungsplatte oder dergleichen, aus Kunststoff, insbesondere aus Recyclingkunststoff, mit einem plattenförmigen Trag- bzw. Oberdeck (2) und einem zur Ebene des Tragdecks (2) parallelen und beabstandeten Stand- bzw. Unterdeck (3) , wobei sich in den Randbereichen vom Tragdeck (2) zum Unterdeck (3) säulenförmige Füße (4, 5) erstrecken, welche in einer Unterdecksebene durch Kufenstege (7) miteinander verbunden sind, wobei die Füße (4, 5) , die Kufenstege (7) und das Tragdeck (2) als nach unten offene Hohlkörper ausgebildet sind, deren Hohlräume mit einer Längsund Querverrippung (8) ausgebildet sind, wobei oberhalb der Kufenstege (7) und zwischen den Füßen (4, 5) Einfahrlöcher (13) für die Gabeln eines Gabelstaplers vorhanden sind, d a d u r c h g e k e n n z e i c h. n e t , dass die Oberseite des Ober- bzw. Tragdecks (2) oberhalb der Kufenstege (7) geschlossen ist und die Palette (1) bis auf die Einfahrlöcher (13) eine außen umlaufende glatte, geschlossene Seitenwandung (9) aufweist, so dass die Verrippung (8) nach seitlich außen geschlossen ist.

Formkörper nach Anspruch 1, d a du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass Füße (4) in den Eckbereichen angeordnet sind.

3. Formkörper nach Anspruch 1 und/oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass mittig zwischen den Eckfüßen (4) zweier parallel zueinander verlaufender Ränder randlich mindestens ein weiterer Fuß (5) angeordnet ist, wodurch randlich jeweils zwei Einfahrlöcher (13) in der Seitenwandung (9) ausgebildet sind.

4. Formkörper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zentral an der Unterseite des Tragdecks (2) ein weiterer Fuß (6) angeformt ist, welcher sich in die Ebene des Unterdecks (3) erstreckt.

5. Formkörper nach Anspruch 4 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass vom zentralen Fuß (6) Kufenstege (14) zu den randlichen Füßen (5) und/oder den Eckfüßen (4) verlaufend angeordnet sind.

6. Formkörper nach Anspruch 5 , da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass oberhalb der Kufenstege (14) Tragdeckslöcher (18) im Tragdeck eingeformt sind.

7. Formkörper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Kufenstege (7, 14) mit sich in Längsrichtung und/oder Querrichtung der Kufenstege erstreckenden Rippen (8) ausgebildet sind.

8. Formkörper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Oberdeck (2), die Füße (4, 5, 6) sowie die Kufenstege (7, 14) in voller Höhe durchgehende Rippen (8) in Form einer Gitterstruktur aufweisen.

9. Formkδrper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Formkδrper aus einem faser- oder mineralverstärkten Kunststoff ausgebildet ist.

10. Formkörper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in den Eckfüßen (4) und/oder in den mittig zwischen den Eckfüßen (4) angeordneten randlichen Füßen (5) eine nach außen weisende Ausnehmung (77) bzw. ein Rücksprung (77) zur Folienfixierung angeordnet ist.

11. Formkörper nach Anspruch 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Ausnehmungen (77) bzw. Rücksprünge (77) außenseitig voll- flächig oder teilbereichsweise an den Füßen (4, 5) vorhanden sind.

12. Formkörper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Kufenstege (7) unterseitig eine Verrippung (8) mit relativ weit voneinander entfernten parallel zueinander verlaufenden Rippen (8) aufweisen, wobei die Rippen (8) mit Rundungen bzw. Bögen (8a) in den Kufenstegboden (7b) übergehen, so dass längliche trogartige Rinnen (8b) zwischen den Rippen (8) ausgebildet werden.

13. Vorrichtung zum Herstellen eines spritzgepressten, einstückigen Formkδrpers mit zwei Decks, insbesondere zum Herstellen eines Formkörpers nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Einspritzeinrichtung mit einer Einspritzdüse (38) und einer aus mindestens zwei Formwerkzeugen (34, 40) ausgebildeten Formgebungseinheit (30) vorhanden ist, wobei die Formgebungseinheit (30) ein festes Formwerkzeug (34) und ein verfahrbares, bewegliches Formwerkzeug (40) aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass am beweglichen Formwerkzeug (40) im Bereich von in einer Seitenwandung (9) einer Palette (1) vorzusehenden Einf hrlöchern (13) zumindest eine Schiebereinrichtung (45) mit zumindest einem seitlich in einen Formenhohlraum einfahrbaren, zweiteiligen Schieber (48) vorhanden ist, wobei der Schieber (48) ein Schieberoberteil (61) und ein Schieberunterteil (62) aufweist und das Schieberoberteil (61) vom Schieberunterteil (62) im Formenhohlraum in eine angehobene Formposition und eine abgesenkte Entformposition beweglich betätigbar angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Schiebereinrichtungen (45) ein Schiebergehäuse (46) mit einem Schieberkanal (47) sowie dem im Schieberkanal (47) linear verschiebliehen Schieber (48) sowie eine Schieberbewegungseinrichtung (49) aufweisen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, d a d u r₍ c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Schiebergehäuse sich im Wesentlichen über die Höhe des Formwerkzeugs (40) und zumindest über die Breite der Palette von einem Eckfuß (4) einer Seite zum nächsten Eckfuß (4) derselben Seite erstreckt.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Schieberkanal (47) im Schiebergehäuse (46) derart ausgebildet ist, dass der Schieberkanal (47) bezüglich der Formentischfläche (33) bzw. der Aufspannebene des Formwerkzeugs (40) im Querschnitt flach rechteckig ausgebildet ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Schieberkanal eine formseite Öffnung und eine gegenform- seitige Öffnung aufweist, wobei an der gegenformseitigen Öffnung am Schiebergehäuse (46) die Schieberbewegungseinrichtung (49) angeordnet ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Schieberbewegungseinrichtung (49) eine hydraulische Bewe- gungseinrichtung mit einer Kolbenzylindereinheit (51) , mit einem Betätigungszylinder (52) und einem in den Schieberkanal (47) einfahrbaren Kolben (53) ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass im Schieberkanal (47) der Schieber (48) längsverschieblich angeordnet ist, wobei der Schieber (48) einen quaderförmigen Führungsbereich (54) der an den inneren Wandungen des Schieberkanals (47) anliegt und einen Formgebungsbereich

(55) aufweist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Führungsbereich (54) bezogen auf das Formwerkzeug (40) hinter dem Formgebungsbereich (55) angeordnet ist und einen Querschnitt aufweist, der dem Querschnitt des Schieberkanals im Wesentlichen entspricht.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Formgebungsbereich (55) entsprechend der Form der auszuformenden Ausnehmung (13) in der Seite des Formkörpers (1) bzw. der Palette (1) eine die Ku enoberseite formende, insbesondere glatte Unterseite (56) sowie eine die Oberdecksunterseite bzw. Oberdecks-Quer- und Längsstege (8) ausbildende, profilierte Oberseite (57) sowie die Seitenwandungen der Füße (4, 5) ausbildende und die Unterseite

(56) und Oberseite (57) verbindende Seitenwandungen (58) aufweist .

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 21, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in der Oberseite (57) des Formgebungsbereichs (55) entsprechend der auszuformenden Rippen (8) der Oberdecksunterseite Nuten (59) eingebracht sind.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich der Formgebungsbereich (55) vom Führungsbereich (54) mit Übergangsradien (60) in den Seitenwandungen (58) verjüngt um Rundungen der Füße (4, 5) des Formkörpers (1) bzw. der Palette (1) auszubilden.

24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 22 bis 23, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Kolben (53) der Kolbenzylindereinheit (51) rückseitig an der Rückseite (63b) des Schieberunterteils (62) angeordnet ist .

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 24, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich das Schieberunterteil (62) vom Führungsbereich (54) zum Formgebungsbereich (55) hin linear verjüngt, wobei sich das Schieberoberteil (61) entsprechend der Verjüngung des Schieberunterteils (62) verdickt, so dass das Schieberunterteil (62) eine zum Formgebungsbereich (55) hin abfallende Rampe (62b) ausbildet.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 25, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass im Bereich des Führungsbereichs (54) das Schieberoberteil (61) eine mit der Oberteilrückseite (63a) abschließende, vom Schieberunterteil (62) wegweisende, im Querschnitt rechteckige Verriegelungsleiste (64) aufweist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 26, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Schieberoberteil (61) und das Schieberunterteil (62) zum Formwerkzeug (40) hin je eine Vorderwandung (65, 66) aufweisen.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 27, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass im Schieberkanal (47) eine mit der Verriegelungsleiste (64) korrespondierende Verriegelungsnut (67) mit einem Nutboden

(68) und NutSeitenwandungen (69) angeordnet ist, wobei die Verriegelungsnut (67) dabei derart im Schieberkanal angeordnet ist, dass die Verriegelungsleiste (64) des Schieberoberteils bei vollständig in den Formenhohlraum eingeschobenem Schieber in die Verriegelungsnut (67) eingreifen kann.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Wandungen (69) der Verriegelungsnut (67) , jedoch zumindest die der Form (40) abgewandte Wandung (69) der Verriegelungsnut (67) vorzugsweise zum Nutboden (68) hin derart schräg ausgebildet ist, dass sich die Nut (67) zum Nutboden (68) hin verjüngt, wodurch bei dem Einführen der Verriegelungsleiste (64) in die Verriegelungsnut (67) eine Pressung des Schieberoberteils (61) mit seiner Vorderwandung (65) an eine Stufenwandung (73) der Form (40) erzielt wird, so dass im Bereich der Kontaktfläche zwischen Schieberoberteil (61) und Formwerkzeug (40) die Pressung so hoch ist, dass kein Kunststoffmaterial in diesen Bereich eindringen und eine Haut bilden kann.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 27, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass im Schieberkanal (47) eine mit der Verriegelungsleiste (64) korrespondierende Anschlagkante (80) vorhanden ist, wobei die Anschlagkante (80) dabei derart im Schieberkanal (47) angeordnet ist, dass die Verriegelungsleiste (64) des Schieberoberteils (61) bei vollständig in den Formenhohlraum eingeschobenen Schieber an der Anschlagkante (80) anliegt und eine hydraulische Verriegelungseinrichtung (81) in Form eines Riegelbolzens (81) oder einer Riegelleiste (81) vorhanden ist, welche bei vollständig in den Formenhohlraum eingeschobenem Schieber, bezogen auf die Anschlagkante (80) , hinter der Verriegelungsleiste (64) des Schieberoberteils (61) an einer Schieberoberteilrückseite (63a) anliegend angeordnet ist .

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 30, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Schieberoberteil (61) und das Schieberunterteil (62) aufeinander gleitend angeordnet sind, wobei zwischen Schieberoberteil (61) und Schieberunterteil (62) eine Führung derart vorhanden ist, dass das Schieberoberteil (61) auf dem Schieberunterteil (62) bis zu einem durch die Führung vorbestimmten Anschlag freibeweglich die Rampe (62b) hinuntergleiten kann.

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Führung eine Zwangsführung wie eine Kulissen-, Schwalbenschwanzführung Ojder T-Führung ist.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 32, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Hub bzw. die Absenkung des Schieberoberteils (61) , verursacht durch die Rampe (62b) und die Zwangsführung am Schieberunterteil (62) so bemessen ist, dass das Schieberoberteil nach dem Formen der Palette soweit aus dem Bereich der Verrippung (8) heraus taucht, dass die Rippen (8) , die durch die Nuten (59) des Schieberoberteils gebildet werden, vollständig aus diesen Nuten heraus gelangen, wobei, nachdem das Schieberoberteil mit seiner Verriegelungsleiste (64) vollständig aus der Verriegelungsnut (67) bzw. dem Bereich der Anschlagkante (80) und der hydraulischen Verriegelungseinrichtung (81) hinausgezogen ist, das Schieberoberteil (61) eine geringe Strecke in der Führung die Schräge 62a bis zu einem Endanschlag gleiten kann, so dass ein sicheres Entriegeln gewährleistet werden kann.

34. Verfahren zum Spritzpressen eines einstückigen Kunststoff- for körpers, insbesondere eines Kunststoffformkörpers nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, insbesondere unter Verwendung einer Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 33, wobei plastifizierte Kunststoff- masse in einen aus zwei Formenwerkzeugen (34, 40) gebildeten Formenhohlraum eingespritzt wird und anschließend das eine bewegliche Formwerkzeug (40) zur Aufbringung eines Pressdrucks auf das andere, feststehende Formwerkzeug (34) zu bewegt wird, und nach dem Erstarren der Kunststoffmasse die Formenhälften bzw. Formwerkzeuge (34, 40) zum Entformen der Palette auseinandergefahren werden, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zur Ausbildung einer nach unten offenen und seitlich geschlossenen Verrippung (8) eines Palettenoberdecks (2) oberhalb von Kufenstegen (7) vor dem Einspritzen der Kunststoffmasse ein an dem beweglichen Formwerkzeug (40) angeordneter, zweiteiliger Schieber (48) seitlich in den Formenhohlraum eingeschoben und ein Schieberoberteil (61) in Richtung auf das feststehende Formwerkzeug (35) in eine die Verrippung formende Position bewegt bzw. gehoben wird und nach dem Erhärten der Kunststoffmasse aus dem Bereich der Verrippung in Richtung vom feststehenden Formwerkzeug (35) weg bewegt bzw. abgesenkt und zur Seite aus dem Formenhohlraum herausgefahren wird.

35. Verfahren nach Anspruch 34, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Schieberoberteil (61) in der angehobenen Position am Schiebergehäuse (48) verriegelt wird.

36. Verfahren nach Anspruch 34 und/oder 35, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Schieberunterteil (62) mit einer Anschlagstufe (72) bzw. Wandung (73) im Formwerkzeug (40) derart zusammenwirkt, dass das Schieberoberteil nach dem Anschlag mit einer vorderen Wandung (64) an der Kante (72) vom Schieberunterteil angehoben wird, wobei das Schieberunterteil beim Anheben weiter in den Formenhohlraum hineingefahren wird, bis es ebenfalls mit einer Vorderwandung (65) an der Stufe (72) bzw. Wandung (73) des Formenwerkzeugs (40) anschlägt.

37. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 36, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Schieberoberteil nach dem Anschlag an der Stufe (72) durch Hinaufgleiten entlang und auf einer am Schieberunterteil

(62) ausgebildeten Rampe (62b) angehoben und verriegelt wird.

38. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 37, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Schieberoberteil (61) beim Anheben mit einem Verriegelungs- vorsprung (64) in einer Verriegelungsausnehmung (68) des Schiebergehäuses (45) eingreift.

39. Verfahren nach Anspruch 38 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass eine Verriegelungsleiste (67) in eine Verriegelungsnut (68) eingreift.

40. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 37, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zur Verriegelung der Verrieglungsvorsprung (64) an einer Anschlagkante (80) im Schieberkanal anschlägt und auf der gegenüberliegenden Seite der Verriegelungsleiste (64) eine hydraulisch betätigbare Verriegelungseinrichtung (81) die Verriegelungsleiste (64) hintergreift.

41. Verfahren nach Anspruch 40, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die hydraulische Verriegelungseinrichtung (81) einen Druck auf das Schieberoberteil (61) mit dessen Vorderwandung (65) auf eine Formenwandung (73) derart ausübt, dass zwischen Schieber (48) und Formenwandung (73) kein Kunststoff einfließen kann.

42. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 40, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Schieber gekühlt wird.

43. Verfahren nach Anspruch 42, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Schieber innen gekühlt wird.

44. Verfahren nach Anspruch 42 und/oder 43, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Schieber flüssigkeitsgekühlt wird.

45. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 44, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Kunststoffmasse durch eine einzige Einspritzöffnung eingespritzt wird.

46. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 39, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Kunststoffmasse durch mehrere Einspritzδffnungen eingespritzt wird.

47. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 40, d a d u r c h g e k e nn z e i c h n e t , dass faser- oder mineralhaltige Kunststoffmasse eingespritzt wird.

48. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 41, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zum Herausziehen des Schiebers (48) aus dem Formenhohlraum zunächst das Schieberunterteil (62) in den Schieberkanal hineingezogen wird, wobei das Schieberoberteil die Rampe (62b) hinuntergleitet und aus der Verriegelungsnut sowie den Rippen der Palette herausgezogen wird und, nachdem die Verriegelungsleiste aus der Verriegelungsnut bzw. dem Bereich zwischen Anschlagkante (80) und hydraulischer Verriegelungseinrichtung (81) gelangt ist, noch ein Stück weiter abgesenkt wird, bis ein Anschlag in einer Führung zwischen Schieberoberteil und Schieberunterteil erreicht wird, worauf das abgesenkte Schieberoberteil mit dem Schieberunterteil vollständig in den Schieberkanal eingezogen wird.

49. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 bis 48, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Schieberoberteil mit einer Gleitführung am Schieberunterteil verschieblich gehalten wird.

50. Verfahren nach Anspruch 49, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Schieberoberteil mit einer Schwalbenschwanzführung oder T- Führung am Schieberunterteil verschieblich gelagert gehalten wird.