WO2003013840A1 - Verfahren zum bedrucken eines oberflächenstrukturierten kartons, sowie bedruckter, oberflächenstrukturierter karton - Google Patents

Verfahren zum bedrucken eines oberflächenstrukturierten kartons, sowie bedruckter, oberflächenstrukturierter karton Download PDF

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WO2003013840A1
WO2003013840A1 PCT/CH2002/000289 CH0200289W WO03013840A1 WO 2003013840 A1 WO2003013840 A1 WO 2003013840A1 CH 0200289 W CH0200289 W CH 0200289W WO 03013840 A1 WO03013840 A1 WO 03013840A1
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WO
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area
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structured
cardboard
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PCT/CH2002/000289
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French (fr)
Inventor
Wolfgang Kern
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Model Holding AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
    • B31F1/20—Corrugating; Corrugating combined with laminating to other layers
    • B31F1/32—Corrugating already corrugated webs

Definitions

  • the invention relates to a method for printing on surface-structured cardboard and a surface-structured cardboard printed by this method according to the preambles of the independent claims.
  • DE 41 02 214 shows a method and a device for embossing information in conventional corrugated cardboard by flattening the waves.
  • the information is introduced into the surface of the conventional corrugated cardboard by using a flatbed embossing machine to flatten the waves of the conventional corrugated cardboard over a large area.
  • the information is reproduced by the outer contours of the flattened or non-flattened areas due to the contrast effect. For clarification and for decorative purposes, it is proposed to color the crests of the waves that have stopped.
  • cardboard with a surface structure is also suitable for high-quality packaging, since new optical and haptic effects are possible.
  • Packaging that meets high requirements is particularly popular in the cosmetics and food industries.
  • Laminated corrugated cardboard is known as the simplest form of a structured cardboard, which has a surface consisting of a plurality of straight grooves.
  • a structured cardboard which has a surface consisting of a plurality of straight grooves.
  • today's rationalized means it is only possible to color the crests or to print on a flat surface.
  • the high quality printing of a textured surface is not known. In particular for the packaging of high-quality goods for end customers, however, there is a need to print them with high quality without adversely affecting the structure of the surface.
  • the object of the present invention is to show a device and a method for effectively printing a surface-structured cardboard or corrugated cardboard.
  • basic material in the form of laminated corrugated cardboard of the F or N type with a wavelength of 1.2 to 1.3 mm or 0.8 to 0.9 mm is particularly suitable
  • Mechanical strength of the base material is specifically increased by a finishing process, as is known from PCT / CHO 1/00493 by the same applicant, by plastically deforming or reshaping the wave structure by local pressure.
  • the aim is not to simply flatten large areas of the shaft during finishing. Rather, the base material is specifically shaped and solidified by means of a forming tool, in that it is overlaid with a further, preferably regular, pattern, so that an interference pattern (superimposition pattern) arises.
  • the statics of the base material which are specific to the wave structure, provide the basis for a sustainable structural change.
  • the force transferred to the surface by the forming tool allows, with a suitable tool geometry, a large number of individual structures (product / manufacturer-related) to be created which, in addition to an optical effect, have increased mechanical stability. These can flow smoothly into one another and / or be very close together. Good printing results are achieved by means of structures whose protruding maxima have a minimum height of 0.2 mm and whose minimum distances from one another are at least 0.5 mm.
  • the carton can also be coated with a laminate that is connected to the carton in the same manufacturing process by pressure.
  • a device for producing a surface-structured cardboard which has increased mechanical stability is also known from PCT / CH01 / 00493 by the same applicant.
  • the content of this application is hereby included in this application insofar as it is relevant for the production of the solidified surface-structured cardboard.
  • the device known from PCT / CHO 1/00493 has a structure embossing cylinder for clamping a structure embossing plate and a pressure cylinder, which are arranged at a distance from one another with a passage gap for an open shaft.
  • the method described in PCT / CHO 1/00493 is based on a pressing pressure by means of a circumferential structure embossing plate, which acts on an open shaft, which is carried out between the pressure and structure embossing cylinder.
  • the structure embossing plate is designed in such a way that the surface structure of the base material is at least partially is deformed, but is preferably plastically deformed substantially over the entire area of the starting material.
  • a cylindrical roller is used, on the lateral surface of which locally protruding printing areas are attached which are adapted to the area to be printed and which are used for transferring printing ink.
  • These protruding printing areas are preferably designed with a soft, elastic surface in such a way that they can penetrate into the low layers of the texture of a starting material to be printed during printing.
  • the printing areas are usually dimensioned somewhat larger than the area to be printed, the contour of which they run around at a certain distance.
  • the pressure areas are attached to the outer surface of the roller or to a cylindrical surface formed by a plate clamped thereon.
  • the pressure areas are preferably attached magnetically or detachably by means of adhesive.
  • the magnetic attachment takes place, for example, in that the pressure areas themselves are designed magnetically or consist of a corresponding material in such a way that they adhere to the metallic outer surface of a cylindrical roller.
  • the use of localized pressure ranges has the advantage that, in contrast to a stripped rubber blanket, in which the majority is generally not used and is therefore detached, less waste is produced.
  • a further advantage is that a material to be printed, which has different textures at different locations, can be printed with a printing area optimally matched to this.
  • the material used for the above pressure ranges is built up in one or more layers depending on the area of application.
  • the top layer is designed to be comparatively elastic and stretchable, so that it can penetrate well into the low layers of a texture.
  • This top layer is stabilized, for example, by a carrier layer.
  • a carrier layer In order to obtain a cardboard with a structured surface that is printed in the area of the structuring, the following process steps are essentially necessary:
  • the first step is not absolutely necessary.
  • FIG. 1 shows a first exemplary embodiment of a refined surface-structured cardboard
  • FIG. 2 shows a second exemplary embodiment of a refined surface-structured cardboard
  • FIG. 3 shows a first exemplary embodiment of a refined and printed surface-structured cardboard
  • FIG. 4 shows a second exemplary embodiment of a refined and printed surface-structured cardboard
  • FIG. 5 shows an exemplary embodiment of a refined, partially flattened and printed surface-structured cardboard
  • FIG. 6 shows a third exemplary embodiment of a refined surface-textured cardboard printed with a text
  • Fig. 7 shows an embodiment of a refined and structured in two different ways printed surface structured cardboard.
  • FIG. 1 shows, in the form of a photographic enlargement, a first exemplary embodiment of a refined surface-structured cardboard 1, which is suitable as a starting product for deep-effective printing.
  • the cardboard 1 has a texture 2 in the form of an interference pattern, which consists of a superimposition of a straight, open F-wave (wavelength 1.2 to 1.3 mm) of a base material (corrugated cardboard) with a sinusoidal embossing shaft 3 of a structural embossing plate (not shown in more detail) was created by plastic forming.
  • the texture 2 is specifically consolidated and stabilized by the shaping and, as a result, has improved mechanical properties compared to the straight shaft of the base material.
  • the main direction of the superimposed sinusoidal embossing wave 3 runs parallel to the F-wave present in the base material. Alignments that are arranged at a different angle to the F-wave of the base material result in starting products with correspondingly different optical and haptic properties. Due to the improved mechanical resilience, these are also suitable for deep printing.
  • the interference texture has a slightly higher profile than the original F-wave of the base material or is slightly flattened. As a rule, not all overlays or reshaping are suitable for stabilizing. If the choice is unfavorable, the structure is weakened.
  • FIG. 2 shows a second exemplary embodiment of a refined surface-structured cardboard 1 on the basis of a photographic detail enlargement, which is particularly suitable as a starting product for in-depth printing.
  • the texture 2 of the surface of this cardboard was also produced by the method known from PCT / CHO 1/00493 by superimposing a sinusoidal embossing shaft 3 on the original base material 1.
  • the symphonic embossing wave has a much larger amplitude here.
  • a base material that does not have a straight but a sinusoidal wave, or e.g. is itself the product of a forming process.
  • Corresponding starting products suitable for printing are preferably achieved by superimposing a plurality of sine waves.
  • FIG. 3 shows, on the basis of a photographic enlargement of a section, a first exemplary embodiment of a surface-structured and depth-effectively printed cardboard 1
  • the example shown was a corrugated cardboard with a straight basic wave was refined with the method known from PCT / CHO 1/00493. Due to the refinement, the cardboard 1 has a new, solidified texture 2, which has much better mechanical properties than the base material.
  • the texture preferably has a depth of around 0.2 to 0.5 mm so that it meets the visual and haptic requirements.
  • an embossing shaft 3 is superimposed on the original shaft of the base material 1 at an angle of 45 °.
  • the resulting texture consists of the pattern of the straight waves of the base material 1 running horizontally, as seen by the viewer, and the pattern of the embossing wave 3 running from bottom left to top right.
  • the resulting texture 2 consists of a plurality of parallelogram-shaped segments ,
  • the textured surface of the carton 1 shown was printed in a conventional offset printing machine, for example, with a bar code 9, as is commonly used to identify packaging.
  • a bar code 9 as is commonly used to identify packaging.
  • the outline of the texture 2 of the refined cardboard 1 is printed down to the low layers. The color is applied evenly on the wave hills as well as on the wave valleys.
  • the surface of the cardboard 1 shown was printed with a rubber blanket in an offset printing machine according to the method according to the invention.
  • the rubber blanket was removed except for an area surrounding the contour of the area to be printed. This stripping increases the surface pressure locally, so that the paint is successfully applied even in the low layers of texture 2.
  • FIG. 4 shows a further example of a textured cardboard 1 and printed using the method according to the invention.
  • the printed subject 4 which is purely exemplary in nature, is a photographic representation of a packed and an unpacked praline in a perspective representation.
  • the print was produced with a rubber blanket stripped down to a zone encircling the printing area, so that the printing ink is applied evenly to the low layers without disadvantageously changing the texture 2 of the surface.
  • the circumference is around the printing area To guess the edge of the stripped rubber blanket used. Since this edge is hardly recognizable, it was illustrated by a dashed line 5.
  • FIG. 5 shows, on the basis of a photographic enlargement of an excerpt, an example of a refined surface-structured cardboard 1, in which the texture 2 was pressed flat in some areas in an area 6 to be printed. A subject 7 was then printed in this flattened area.
  • the focus in this example is not on the introduction of printing ink into the low position of a textured surface 2.
  • FIG. 6 shows in the form of a photographic enlargement of an exemplary embodiment of a carton 1 which was first refined according to the process described in PCT / CHO 1/00493 and then provided with an impression 2 in depth.
  • the basic material used essentially corresponds to that from FIG. 1 it is a multi-line example text, the content of which is no longer relevant.
  • the method according to the invention enables complex text prints to be applied to the textured surface 2 in a depth-effective manner without the texture 2 of the surface being adversely affected.
  • FIG. 7 shows on the basis of a photographic enlargement of a surface-structured cardboard 1 with a textured surface 2.
  • the texture 2 of the surface here consists of the straight wave 8 of the base material (viewed horizontally from the viewer), which has a sinusoidal embossed wave arranged at a 90 ° angle 3 is superimposed.
  • This embossing shaft 3 has a comparatively flat amplitude in comparison to the variant shown in FIG. 2, which leads to a fundamentally different visual impression.
  • the surface-structured cardboard 2 is printed with sample texts in two ways.
  • the first imprint 10 is a lettering which repeatedly contains the word “Davidoff”.
  • the second imprint 11 is the graphically designed word "Model”. Both "Davidoff” and “Model” are sample texts whose content is no longer relevant.
  • the texture of the cardboard surface 1 was not influenced by the printing with the first example text 10.
  • the second print 1 which is a foil print or embossed print
  • the texture 2 of the surface in the print area was largely erased.
  • the first imprint 10 of the example shown here was achieved by inking the structure embossing roller (as explained in PCT / CHO 1/00493), which was used to deform the base material. As a result, the pressure is introduced down to the deep layers of the structured surface of the carton 2. This does not adversely affect the texture of the surface. With this process it is possible to print a full surface on a textured cardboard surface. The printing is preferably carried out during the forming process.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein verfahren zum Bedrucken eins oberflächenstrukturierten Kartons (1). Die Erfindung ermöglicht ein tiefenwirksames Bedrucken einer Textur (2) ohne dass diese nachteilhaft beeinflusst wird. Das Bedrucken erfolgt bevorzugt unter Verwendung von strippbaren Gummitüchern oder lokal vorstehenden, elastischen Druckbereichen.

Description

Verfahren zum Bedrucken eines oberflächenstrukturierten Kartons, sowie bedruckter, oberflächenstrukturierter Karton
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von oberflächenstrukturierten Karton sowie einen nach diesem Verfahren bedruckter, oberflächenstrukturierter Karton gemäss den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche.
Für die Verpackung von einzelnen Produkten an Endkunden in Regalsystemen, insbesondere von hochqualitativen Kleinprodukten wie Parfümerieartikel etc., wird im Stand der Technik heute überwiegend Flachkarton eingesetzt. Verpackungen mit einer Oberflächenstruktur sind praktisch nicht bekannt. Kaschierter Wellkarton wird vorab für die Herstellung grösserer Schachteln für das Transport- und Lagerwesen eingesetzt.
DE 41 02 214 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einprägen von Informationen in konventionellen Wellkarton durch Plattdrücken der Wellen. Die Informationen werden in die Oberfläche des konventionellen Wellkartons eingebracht, indem mittels einer Flachbett- prägemaschine die Wellen des konventionellen Wellkartons grossflächig flachgedrückt werden. Die Informationen werden durch die äusseren Konturen der flachgedrückten oder nicht flachgedrückten Bereiche infolge Kontrastwirkung wiedergegeben. Zur Verdeutlichung und zu dekorativen Zwecken wird vorgeschlagen die Wellenkämme der stehen gebliebenen Wel- len einzufärben.
Wie es sich gezeigt hat, eignet sich Karton mit einer Oberflächenstruktur auch für hochwertige Verpackungen, da neue optische und haptische Effekte möglich sind. Verpackungen die gehobenen Anforderungen gerecht werden, sind insbesondere in der Kosmetik- und der Nahrungsmittelindustrie begehrt.
Als einfachste Form eines strukturierten Kartons ist kaschierter Wellkarton bekannt, der eine Oberfläche aus einer Vielzahl von geraden Rillen aufweist. Mit den heutigen Verfahren, so auch dem in DE 41 02 214 beschriebenen, ist es jedoch nicht möglich die Textur eines ober- flächenstrukturierten Kartons tiefenwirksam zu bedrucken, so dass der Aufdruck gleichmäs- sig bis in die Tieflagen der Textur erfolgt, ohne dass die Textur nicht nachteilhaft in Mitleidenschaft gezogen wird. Mit den heutigen rationalisierten Mitteln ist es nur möglich die Wellenkämme einzufärben oder aber eine ebene Fläche zu bedrucken. Das qualitativ hoch- wertige Bedrucken einer texturierten Oberfläche ist hingegen nicht bekannt. Insbesondere für Verpackung von hochwertigen Gütern für Endkunden besteht jedoch das Bedürfnis diese mit hoher Qualität zu bedrucken, ohne dass die Struktur der Oberfläche nachteilhaft beeinträchtigt wird.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin eine Vorrichtung und ein Verfahren zu zeigen, um einen oberflächenstrukturierten Karton oder Wellkarton tiefenwirksam zu bedrucken.
Diese Aufgabe wird durch den kennzeichnenden Teil der unabhängigen Patentansprüche gelöst.
Oberflächen von Verpackungen werden heute in der Regel im Offsetverfahren bedruckt, in- dem Farbe auf ein grossflächig aufgespanntes Gummituch aufgebracht und durch dieses anschliessend auf die zu bearbeitende Oberfläche übertragen wird. Die zum Bedrucken verwendete Gummioberfläche ist dabei üblicher Weise sehr viel grösser, als die zu bedruckende Fläche. Farbe wird daher unter Umständen nur an gewissen, eng begrenzten Stellen auf das Gummituch aufgebracht und durch dieses auf die zu bedruckende Fläche übertragen. Wird dieses Verfahren zum Bedrucken einer strukturierten Oberfläche, z.B. aus herkömmlichen Wellkarton benutzt, wird die Struktur der Oberfläche platt gedrückt, da sie dem hohen Flächendruck nicht standhält, Um diesem Problem zu begegnen wird bei hier gezeigten Erfindung bevorzugt ein speziell veredeltes Ausgangsprodukt zum Bedrucken verwendet, das gegenüber herkömmlichen Wellkarton, neben besonderen optischen und haptischen Eigen- Schäften, eine erhöhte mechanische Belastbarkeit aufweist, die einem Bedrucken besser standhält.
Gute Resultate werden mittels eines veredelten Grundmaterials vom Typ „offene Welle" erreicht. Insbesondere Grundmaterial in Form von kaschiertem Wellkarton vom Typ F- oder N- Welle mit einer Wellenlänge von 1.2 bis 1.3 mm bzw. 0.8 bis 0.9 mm eignet sich gut. Die mechanische Festigkeit des Grundmaterials wird durch einen Veredelungsprozess, wie er aus PCT/CHO 1 /00493 derselben Anmelderin bekannt ist, gezielt erhöht, indem die Wellenstruktur durch örtliche Druckeinwirkung plastisch deformiert, bzw. umgeformt wird. Im Unterschied zum eingangs erwähnten Stand der Technik, gemäss DE 41 02 214, wird beim Veredeln nicht ein simples Plattdrücken von grossen Bereichen der Welle angestrebt. Vielmehr wird das Grundmaterial mittels einem Umformwerkzeug gezielt umgeformt und verfestigt, indem es mit einem weiteren, vorzugsweise regelmässigen Muster überlagert wird, so dass ein Interferenzmuster (Überlagerungsmuster) entsteht.
Die der Wellenstruktur eigene Statik des Grundmaterials gibt die Grundlage für eine nach- haltige Strukturveränderung. Die durch das Umformwerkzeug auf die Oberfläche übertragene Kraft, erlaubt es bei geeigneter Werkzeuggeometrie eine Vielzahl von individuellen Strukturen (Produkt-/Herstellerbezogen) zu erzeugen, die neben einem optischen Effekt eine erhöhte mechanische Stabilität aufweisen. Diese können fliessend ineinander übergehen und/oder sehr eng beieinander liegen. Gute Druckresultate werden mittels Strukturen er- reicht, deren vorstehende Maxima eine minimale Höhe von 0.2 mm aufweisen und deren minimalen Abstände zueinander mindestens 0.5 mm aufweisen. In besonderen Ausführungen kann der Karton zusätzlich mit einem Laminat beschichtet sein, dass im gleichen Her- stellungsprozess durch Druckeinwirkung mit dem Karton verbunden wird.
Eine Vorrichtung zur Herstellung eines oberflächenstrukturierten Kartons, der eine erhöhte mechanische Stabilität aufweist, ist ebenfalls aus PCT/CH01 /00493 der selben Anmelderin bekannt. Der Inhalt dieser Anmeldung wird hiermit, soweit er für die Herstellung des verfestigten oberflächenstrukturierten Kartons relevant ist, in diese Anmeldung aufgenommen.
Die aus PCT/CHO 1/00493 bekannte Vorrichtung besitzt einen Strukturprägezylinder zum Aufspannen einer Strukturprägeplatte und einen Druckzylinder, die mit einem Durchlauf- spalt für eine offene Welle zueinander beabstandet angeordnet sind. Das in PCT/CHO 1 /00493 beschriebene Verfahren beruht auf einem Pressdruck mittels einer umlaufenden Strukturprägeplatte, der auf eine offene Welle, die zwischen dem Druck- und Strukturprägezylinder durchgeführt wird, wirkt. Die Strukturprägeplatte ist so ausgestaltet, dass die Oberflächenstruktur des Grundmaterials über einen Grossbereich mindestens teil- weise verformt wird, bevorzugt aber im Wesentlichen über den gesamten Bereich des Ausgangsmaterials plastisch deformiert wird.
Entgegen der allgemeinen Ansicht ist es möglich, eine texturierte Oberfläche, insbesondere eines veredelten Wellkartons, mittels eines Gummituchs derart zu bedrucken, dass die Druck- färbe homogen und tiefenwirksam aufgebracht wird, ohne dass die Struktur der Oberfläche (Textur) durch das Bedrucken nachteilhaft in Mitleidenschaft gezogen wird. Diese erfin- dungsgemässe Drucktechnik wird nachfolgend erläutert.
Für das Bedrucken und Lackieren von Papier- oder Kartonverpackungen mit Klebelaschen im Offsetverfahren ist es ungünstig, wenn im Bereich der Klebelaschen Lack aufgebracht wird, da dadurch die Klebeverbindungen nicht mehr optimal sein kann. Um dieses Problem zu umgehen werden zum Lackieren Gummitücher verwendet, bei denen lokal eine Schicht abgelöst werden kann, so dass eine inselartige Vertiefung entsteht wo kein Lack mehr übertragen wird. Es handelt sich dabei um so genannte „strippbare" Gummitücher.
Wie sich gezeigt hat, ist es möglich eine texturierte Oberfläche mit einem strippbaren Gum- mituch oder einem äquivalenten Mittel tiefenwirksam zu bedrucken, sofern dieses hinsichtlich Deform ierbarkeit, Härte und Elastizität die richtigen Eigenschaften aufweist. Im Unterschied zur herkömmlichen Verwendung wird dabei nicht ein kleiner Bereich des strippbaren Gummituchs abgelöst, sondern es wird vielmehr, bis auf die Kontur des zu bedruckenden Bereichs, der Grossteil des Gummituchs entfernt. Dies hat zur Folge, dass der spezifische Flächendruck beim Bedrucken von strukturierten Oberflächen lokal erhöht wird, so dass Farbe bis in die Tieflagen der Oberflächenstruktur eingebracht wird. Vereinfacht dargestellt kann dies dadurch erklärt werden, dass durch die partielle Erhöhung des Flächendrucks eine erhöhte Deformation des Gummituchs bewirkt wird, so dass sich dieses dem Relief der Oberfläche komplett anpasst wodurch Farbe in die Zwischenräume der strukturierten Oberfläche eingebracht wird. In Kombination mit einem geeigneten Ausgangsmaterial, das dem lokal erhöhten Druck standhält, werden besonders gute Resultate erzielt. Zu beachten sind dabei insbesondere die Beschaffenheit, die Dicke, die Härte und der Untergrund, des verwendeten Gummituchs. Je nach Anwendungsgebiet werden bevorzugt mehrschichtige Gummitücher verwendet, die unterschiedliche Materialkennzahlen (Materialhärte, Dehnbarkeit) aufweisen und auf die mechanische Beschaffenheit der zu bedruckenden Oberfläche abgestimmt sind. Um ein gutes Eindringen in die Tieflagen der Textur der Oberfläche des zu verarbeitenden Materials zu erreichen, werden bevorzugt Gummitücher mit einer weichen Oberschicht verwendet, die durch eine härtere Unterschicht stabilisiert wird. Die Dicken der einzelnen Schichten ergeben sich durch die Texturhöhe.
In gewissen Fällen wird anstelle eines strippbaren Gummituchs eine zylindrische Walze verwendet, auf deren Mantelfläche lokal vorstehende und auf den zu bedruckenden Bereich abgestimmte Druckbereiche angebracht sind, die zum Übertragen von Druckfarbe dienen. Diese vorstehenden Druckbereiche sind vorzugsweise mit einer weichen, elastischen Oberfläche ausgestaltet, derart, dass sie beim Drucken in die Tieflagen der Textur eines zu bedruckenden Ausgangsmaterials eindringen können. Die Druckbereiche sind in der Regel etwas grösser dimensioniert als der zu bedruckende Bereich, dessen Kontur sie in einem gewissen Abstand umlaufen. Die Druckbereiche werden auf der Mantelfläche der Walze oder einer durch eine darauf aufgespannte Platte gebildete zylindrische Fläche befestigt. Bevorzugte werden die Druckbereiche magnetisch oder mittels Klebstoff lösbar angebracht. Die magnetische Befestigung erfolgt beispielsweise indem die Druckbereiche selber magnetisch ausgestaltet sind oder aus entsprechendem Material bestehen, derart, dass sie auf der metalli- sehen Mantelfläche einer zylindrischen Walze haften. Die Verwendung von örtlich begrenzten Druckbereichen birgt den Vorteil, dass im Unterschied zu einem gestrippten Gummituch, bei dem in der Regel der Grossteil nicht verwendet und daher abgelöst wird, weniger Abfall anfällt. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass ein zu bedruckendes Material, das örtlich unterschiedliche Texturen aufweist, mit auf dieses optimal abgestimmte Druckbereich be- druckt werden kann.
Das Material das für die vorstehenden Druckbereiche verwendet wird, ist je nach Anwendungsgebiet ein oder mehrschichtig aufgebaut. In der Regel ist die oberste Schicht vergleichsweise elastisch und dehnbar ausgestaltet, so dass sie gut in die Tieflagen einer Textur eindringen kann. Diese oberste Schicht wird z.B. durch eine Trägerschicht stabilisiert. Um einen Karton mit einer strukturierten und im Bereich der Strukturierung bedruckten Oberfläche zu erhalten, sind im Wesentlichen die folgenden Verfahrensschritte erforderlich:
1. Falls erforderlich Veredelung des zu bedruckenden Grundmaterials (Wellkarton) ge- mäss PCT/CHO 1 /00493 durch Überlagerung einer Interferenzmuster bildenden Struktur derart, dass die mechanische Festigkeit und Belastbarkeit der zu bedruckenden Oberfläche erhöht wird;
2. Reduktion der Grosse der Druckfläche auf einen die Druckfläche konturumlaufenden, und im Wesentlichen auf diesen begrenzten Bereich, z.B. durch bereichsweises Ablösen einer Schicht eines strippbaren Gummituchs oder durch Aufbringen von vorste- henden Druckbereichen auf der Mantelfläche einer zylindrischen Walze;
3. Aufbringen der Farbe auf die Oberfläche des Druckbereichs;
4. Tiefenwirksamens Bedrucken der zu bedruckenden Oberfläche.
Je nach Festigkeit des Ausgangsmaterials und angestrebtem Resultat ist der erste Schritt nicht zwingend erforderlich.
Falls in einer strukturierten Oberfläche ein nicht strukturierter, bedruckter Bereich zu erzeugen ist, sind im Wesentlichen die folgenden Schritte erforderlich:
1. Vorbereiten der zu bedruckenden Oberfläche des Grundmaterials durch bezüglich des Druckbereichs konturumlaufendes Flachdrücken,
2. Veredelung des Grundmaterials derart, dass die mechanische Festigkeit an den ge- wünschten Stellen erhöht wird (erzeugen des Ausgangsmaterials);
3. Lokales Bedrucken der vorbereiteten Oberfläche mittels einer reduzierten Druckfläche, z.B. durch ein gestripptes Gummituch.
Alternativ ist es teilweise sinnvoll die Reihenfolge der Schritte zwei und drei zu ändern.
Bei gewissen Grundmaterialien werden optimale Resultate erzielt, wenn während dem Um- formen, respektive Plattdrücken, das Grundmaterial gleichzeitig erwärmt und/oder befeuch- tet wird. Eine Befeuchtung erfolgt vorzugsweise durch Dampf. Durch die Parameter Druck, Verweilzeit, Temperatur und Feuchtigkeit des zu verarbeitenden Produkts, kann der Prozess vielfältig beeinflusst und gesteuert werden.
Anhand der nachfolgend beschriebenen Figuren sollen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert werden.
Es zeigen:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines veredelten oberflächenstrukturierten Kartons;
Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel eines veredelten oberflächenstrukturierten Kar- tons;
Fig. 3 ein erstes Ausführungsbeispiel eines veredelten und bedruckten oberflächenstrukturierten Kartons;
Fig. 4 ein zweites Ausführungsbeispiel eines veredelten und bedruckten oberflächenstrukturierten Kartons;
Fig. 5 ein Ausführungsbeispiel eines veredelten, teilweise flachgedrückten und bedruckten oberflächenstrukturierten Kartons;
Fig. 6 ein drittes Ausführungsbeispiel eines veredelten und mit einem Text bedruckten oberflächenstrukturierten Kartons;
Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel eines veredelten und auf zwei unterschiedliche Arten bedruckten oberflächenstrukturierten Kartons.
Figur 1 zeigt, in Form einer photografischen Vergrösserung, ein erstes Ausführungsbeispiel eines veredelten oberflächenstrukturierten Kartons 1 , der als Ausgangsprodukt zum tiefenwirksamen Bedrucken geeignet ist. Der Karton 1 weist eine Textur 2 in Form eines Interfe- renzmusters auf, das aus einer Überlagerung einer geraden, offenen F-Welle (Wellenlänge 1.2 bis 1.3 mm) eines Grundmaterials (Wellkarton) mit einer sinusförmigen Prägewelle 3 einer Strukturprägeplatte (nicht näher dargestellt) durch plastisches Umformen entstanden ist. Die Textur 2 wird, wie in PCT/CH01/00493 beschrieben, durch das Umformen gezielt verfestigt und stabilisiert und weist dadurch, im Vergleich zur geraden Welle des Grundma- terials, verbesserte mechanische Eigenschaften auf.
Die Hauptrichtung der überlagerten sinusförmigen Prägewelle 3 verläuft hier parallel zu der im Grundmaterial vorhandenen F-Welle. Ausrichtungen die in einem anderen Winkel zur F- Welle des Grundmaterials angeordnet sind ergeben Ausgangsprodukte mit entsprechend anderen optischen und haptischen Eigenschaften. Diese eignen sich infolge der verbesserten mechanischen Belastbarkeit ebenfalls für ein tiefenwirksames Bedrucken. Je nach verwendeter Prägewelle besitzt die Interferenztextur im Vergleich zur ursprünglichen F-Welle des Grundmaterials ein leicht höheres Profil oder ist leicht abgeflacht. In der Regel sind nicht alle Überlagerungen, respektive Umformungen geeignet um eine Stabilisierung zu bewirken. Bei ungünstiger Wahl wird eine Schwächung der Struktur bewirkt.
Figur 2 zeigt anhand einer photografischen Ausschnittsvergrösse ung ein zweites Ausführungsbeispiel eines veredelten oberflächenstrukturierten Kartons 1 , der als Ausgangsprodukt für ein tiefenwirksames Bedrucken besonders geeignet ist. Die Textur 2 der Oberfläche dieses Kartons wurde ebenfalls mittels des aus PCT/CHO 1 /00493 bekannten Verfahrens her- gestellt, indem dem ursprünglichen Grundmaterial 1 eine sinusförmige Prägewelle 3 überlagert wurde. Im Unterschied zu dem in Figur 1 gezeigten Beispiel weist die sinfusförmige Prägewelle hier eine wesentlich grössere Amplitude auf. Als Ausgangsmaterial kann selbstverständlich auch ein Grundmaterial verwendet werden, das keine gerade, sondern eine sinusförmige Welle aufweist, oder z.B. schon selber das Produkt eines Umformprozesses ist. Entsprechende für ein Bedrucken geeignete Ausgangsprodukte werden bevorzugt durch das Überlagern von mehreren Sinuswellen erreicht.
Figur 3 zeigt anhand einer photografischen Ausschnittsvergrösserung ein erstes Ausführungsbeispiel eines oberflächenstrukturierten und tiefenwirksam bedruckten Kartons 1. Beim gezeigten Beispiel wurde ein Wellkarton mit einer geraden Grundwelle mit dem aus PCT/CHO 1/00493 bekannten Verfahren veredelt. Durch die Veredelung weist der Karton 1 eine neue, verfestigte Textur 2 auf, die wesentlich bessere mechanische Eigenschaften als das Grundmaterial besitzt. Die Textur weist vorzugsweise eine Tiefe von rund 0.2 bis 0.5 mm auf, damit sie den optischen und haptischen Anforderungen genügt.
Bei dem gezeigten Beispiel ist der ursprünglichen Welle des Grundmaterials 1 eine Prägewelle 3 in einem Winkel von 45° überlagert. Die sich daraus ergebende resultierende Textur besteht aus dem Muster der vom Betrachter aus gesehen horizontal verlaufenden geraden Wellen des Grundmaterials 1 und den dazu von links unten nach rechts oben verlaufenden Muster der Prägewelle 3. Die resultierende Textur 2 besteht vereinfacht dargestellt aus einer Vielzahl von parallelogrammförmigen Segmenten.
Die texturierte Oberfläche des gezeigten Kartons 1 wurde in einer herkömmlichen Offsetdruckmaschine beispielhaft mit einem Strichcode 9 bedruckt, wie er üblicher Weise zur Kennzeichnung von Verpackungen verwendet wird. Wie zu erkennen ist, folgt der Aufdruck der Kontur der Textur 2 des veredelten Kartons 1 bis in die Tieflagen. Die Farbe ist sowohl auf den Wellenhügeln als auch auf den Wellentälern gleichmässig aufgetragen.
Die Oberfläche des gezeigten Kartons 1 wurde mit einem Gummituch in einer Offsetdruckmaschine gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren bedruckt. Das Gummituch wurde dabei bis auf einen die Kontur des zu bedruckenden Bereichs umlaufenden Bereich entfernt. Durch dieses Strippen wird der Flächendruck lokal erhöht, so dass die Farbe auch in den Tieflagen der Textur 2 erfolgreich aufgetragen wird.
Figur 4 zeigt ein weiteres Beispiel eines texturierten und mittels des erfindungsgemässen Verfahrens bedruckten Kartons 1. Beim aufgedruckten Sujet 4, das rein beispielhafter Natur ist, handelt es sich um eine fotografische Darstellung von einem verpackten und einem unverpackten Praline in perspektivischer Darstellung. Bei diesem Beispiel wurde der Aufdruck mit einem bis auf eine den Druckbereich umlaufende Zone gestrippten Gummituch hergestellt, so dass die Druckfarbe bis in die Tieflagen gleichmässig eingebracht sind, ohne die Textur 2 der Oberfläche nachteilhaft zu verändern. Umlaufend um den Druckbereich ist der Rand des verwendeten gestrippten Gummituchs zu erahnen. Da dieser Rand kaum zu erkennen ist, wurde er mittels einer gestrichelten Linie 5 verdeutlicht.
Figur 5 zeigt anhand einer photografischen Ausschnittvergrösserung ein Beispiel eines ver- edelten oberflächenstrukturierten Kartons 1 , bei dem die Textur 2 in einem zu bedruckenden Bereich 6 bereichsweise flach gedrückt wurde. In diesen flachgedrückten Bereich wurde an- schliessend ein Sujet 7 aufgedruckt. Mittels der gestrippten Gummitücher ist es möglich solche Aufdrucke kostengünstig und einfach zu realisieren. Da jedoch der zu bedruckende Bereich keine relevante Textur mehr aufweist, steht bei diesem Beispiel nicht das Einbringen von Druckfarbe in die Tieflage einer texturierten Oberfläche 2 im Vordergrund. Um zum gezeigten Ausführungsbeispiel zu gelangen ist es in der Regel sinnvoll das Grundmaterial vor der Veredelung im zu bedruckenden Bereich flach zu pressen, zu veredeln und dann zu bedrucken. Je nach Grundmaterial werden bessere Resultate erreicht, wenn zuerst veredelt, gepresst und dann Bedruckt wird.
Figur 6 zeigt in Form einer photografischen Ausschnittvergrösserung ein Ausführungsbeispiel eines zuerst gemäss dem in PCT/CHO 1/00493 beschriebenen Verfahren veredelten und dann tiefenwirksam mit einem Aufdruck 2 versehenen Kartons 1. Das verwendete Grundmaterial entspricht im Wesentlichen dem aus Figur 1. Beim Aufdruck 10 handelt es sich hier um einen mehrzeiligen Beispieltext, dessen Inhalt nicht weiter relevant ist. Wie zu erkennen ist, gelingt es mit dem erfindungsgemässen Verfahren aufwendige Textdrucke tiefenwirksam auf die texturierte Oberfläche 2 aufzubringen, ohne dass die Textur 2 der Oberfläche nachteilhaft beeinflusst wird.
Figur 7 zeigt anhand einer photografischen Ausschnittvergrösserung eines oberflächenstrukturierten Kartons 1 mit einer texturierten Oberfläche 2. Die Textur 2 der Oberfläche besteht hier aus der geraden (vom Betrachter ausgesehen horizontal verlaufenden) Welle 8 des Grundmaterials, der eine in einem 90°-Winkel angeordneten sinusförmigen Prägewelle 3 überlagert ist. Diese Prägewelle 3 weist im Vergleich zu der in Figur 2 gezeigten Variante eine vergleichsweise flache Amplitude auf, was zu einem grundsätzlich anderen optischen Eindruck führt.
Der oberflächenstrukturierte Karton 2 ist auf zwei Arten mit Beispieltexten bedruckt. Beim ersten Aufdruck 10 handelt es sich um einen Schriftzug der wiederholt das Wort „Davidoff" beinhaltet. Beim zweiten Aufdruck 1 1 handelt es sich um das grafisch gestaltete Wort „Model". Sowohl bei „Davidoff" als auch bei „Model" handelt es sich um Beispieltexte deren Inhalt nicht weiter relevant ist. Wie zu erkennen ist, wurde die Textur der Kartonoberfläche 1 durch das Bedrucken mit dem ersten Beispieltext 10 nicht beeinflusst. Beim zweiten Auf- druck 1 1 hingegen, bei dem es sich um einen Foliendruck, respektive Prägedruck, handelt, wurde die Textur 2 der Oberfläche im Druckbereich weitgehend ausgelöscht.
Der erste Aufdruck 10 des hier gezeigten Beispiels wurde durch Einfärben der Strukturprägewalze (wie in PCT/CHO 1/00493 erläutert) erzielt, die zum Umformen des Grundmaterials verwendet wurde. Dadurch wird der Druck bis in die Tieflagen der strukturierten Oberflä- ehe des Kartons 2 eingebracht. Die Textur der Oberfläche wird dadurch nachteilig nicht beeinflusst. Mit diesem Verfahren ist es möglich eine texturierte Kartonoberfläche vollflächig mit einem Druck zu versehen. Das Bedrucken erfolgt vorzugsweise während dem Umformen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum tiefenwirksamen Bedrucken eines oberflächenstrukturierten Kartons welches folgende Verfahrensschritte aufweist:
a) Veredelung eines zu bedruckenden Grundmaterials durch plastische Überla- gerung einer Interferenzmuster bildenden Struktur derart, dass die mechanische Festigkeit und Belastbarkeit der zu bedruckenden Oberfläche erhöht wird;
b) Reduktion der Grosse der Druckfläche auf einen die Druckfläche konturumlaufenden, und im Wesentlichen auf diesen begrenzten Druckbereich;
c) Aufbringen der Farbe auf die Oberfläche des Druckbereichs;
d) Tiefenwirksamens Bedrucken der zu bedruckenden Oberfläche.
2. Verfahren gemäss Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Reduktion der Druckfläche ein strippbares Gummituch verwendet wird, das bis auf einen die zu bedruckende Fläche konturumlaufenden Bereich abgelöst wird.
3. Verfahren gemäss Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein mehrschichtiges Gummituch verwendet wird.
4. Verfahren gemäss Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Reduktion des Druckbereichs eine zylindrische Walze verwendet wird auf deren Mantelfläche vorstehende Druckbereiche befestigt werden.
5. Oberflächenstrukturierter Karton (1 ) hergestellt nach dem Verfahren der Patentansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen bedruckten und einen nicht bedruckten Bereich, die im Wesentlichen die selbe Textur (2) aufweisen, wobei die Druckfarbe des bedruckten Bereichs gleichmässig bis in die Tieflagen der Textur (2) vorhanden ist.
6. Oberflächenstrukturierter Karton (1 ) gemäss Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Textur (2) ein Interferenzmuster ist.
7. Oberflächenstrukturierter Karton (1) gemäss Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Interferenzmuster aus einer Überlagerung einer geraden Welle mit einer sinusförmigen Welle besteht.
8. Oberflächenstrukturierter Karton (1 ) gemäss Patentanspruch 6, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Interferenzmuster aus einer Überlagerung von zwei sinusförmigen Wellen besteht.
9. Karton (1), gekennzeichnet durch einen texturierten veredelten Bereich (2), der gegenüber dem Grundmaterial eine erhöhte mechanische Festigkeit und Belastbarkeit aufweist, und einen im wesentlichen ebenen Bereich (6), der einen be- druckten Bereich (7) im Wesentlichen kontummlaufend umgibt.
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