WO2003027380A1 - Artificial leather excellent in expandability and method for production thereof - Google Patents

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WO2003027380A1
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Jun Hanaoka
Hiromichi Iijima
Masami Ikeyama
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing artificial leather having excellent elasticity.
  • the artificial leather made of the conventional nonwoven fabric structure has poor elasticity, and has almost no elasticity particularly in the longitudinal direction. For this reason, when conventional artificial leather is used for clothing, it is not possible to make tight-form clothing, and the clothing is limited to slightly larger ones close to the body, and conventional artificial leather is used for materials. In such a case, there is a problem that formability when processing into an automobile sheet or the like is poor.
  • the cause of the poor elasticity in the length direction of artificial leather made of a conventional nonwoven fabric structure is that the tension is constantly applied in the length direction in the manufacturing process, and the length is increased. In the width direction, since it is processed in a relatively relaxed state in the manufacturing process, it is easier to impart elasticity than in the length direction. For example, Japanese Patent Publication No.
  • Japanese Patent Application Laid-Open Publication No. 2000-330365 suggests a method of performing overheating and heat treatment before dyeing. Since the fabric entangled body is subjected to shrinkage treatment before the greige processing stage, it is extremely difficult to shrink in the length direction by heat treatment, and it is difficult to obtain sufficient elasticity so that the elongation exceeds 15%. It is hard to say that it is common.
  • the present invention has the following configuration to solve such a problem.
  • the invention of the present application requires that, in artificial leather composed of a fiber entangled body and a polymer elastic body, the elongation rate in the length direction is 15% or more and the elongation recovery rate in the length direction is 80% or more.
  • the present invention relates to artificial leather having excellent elasticity characterized by the following. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • the artificial leather excellent in elasticity referred to in the present invention is preferably such that the elongation rate in the length direction is 15% or more, preferably 20% or more, and the elongation recovery rate in the length direction is 80% or more. Or more than 85%. If the elongation rate is less than 15%, artificial leather is sewn on a shawl or the like and worn, so that the “tackiness” is large. If the elongation recovery rate is less than 80%, "elasticity" tends to occur in the stretchable area such as the elbow, which is not preferable.
  • the elongation rate in the width direction is 15% or more, preferably 20% or more, and the elongation recovery rate in the width direction is 80% or more, preferably 85% or more. It is preferable to enhance the feeling of wearing.
  • the artificial leather having excellent elasticity according to the present invention can enhance the elasticity by forming a polymer layer on the back surface.
  • the polymer layer in the present invention refers to a polymer in which a polymer exists on at least one surface of artificial leather in a film-like or lattice-like shape.
  • the polymer elastic material used in the present invention may be any material such as vinyl acetate resin, acryl resin, natural rubber, polyurethane resin, and epoxy resin, as long as it is used as a component of the adhesive. Is particularly preferred because of its excellent stretchability and practicality.
  • the method for producing an artificial leather having excellent elasticity according to the present invention will be described below.
  • an ultrafine fiber or a fiber web which can be made ultrafine and a shrinkable sheet are overlapped and entangled, for example, by a 21 dollar punch or a water jet punch.
  • the sheet obtained by performing a treatment including an ultrafine treatment, a polymer elastic body treatment, and a napped treatment is heat-treated, and the contraction force of the contractible sheet is used. After shrinking the sheet lengthwise and / or widthwise, the shrinkable sheet is removed.
  • the treatment including the above-described ultrafine treatment, polymer elastic body applying treatment, and napping treatment
  • the polymer elastic body applying treatment is performed, and then the napping treatment is performed.
  • polystyrene resin examples include polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 12, copolymer nylon, polyethylene phthalate, polybutylene phthalate, polypropylene terephthalate, and polypropylene.
  • polyesters such as copolymers thereof, but are not particularly limited.
  • the fineness of the fiber is preferably not less than O. O O O I dtex and not more than 0.9 dtex. If the fineness of the fiber exceeds 0.9 dtex, it is difficult to obtain a soft touch on the surface unique to artificial leather, which is not preferable. If the fineness of the fiber is less than 0.001 dteX, the fiber strength is undesirably low.
  • Examples of the combination of ultrafine fibers and polymers that can be dissolved or removed or separated and separated by physical and chemical actions include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polypropylene terephthalate, and / or copolymers thereof.
  • Polyesters such as polyesters, nylon 6, nylon 66, nylon 12, and copolymer nylon, and polyolefins such as polyethylene and polystyrene can be used in appropriate combination.
  • a knitted fabric or a shrinkable film can be used as the shrinkable sheet used in the method for producing an artificial leather having excellent stretchability of the present invention, and any structure such as a plain weave or a saori can be used as the knitted fabric.
  • high shrinkage refers to integrated Under a single processing condition (temperature, atmosphere), it means that it shrinks by 10% or more, preferably 15% or more by single treatment.
  • the yarn constituting the knitted fabric a synthetic fiber yarn such as polyester or polyamide is used.
  • the use of a high shrinkage yarn can increase the shrinkage when the sheet is shrunk in the length direction and / or the width direction by heat treatment, thereby improving the elasticity of the artificial leather.
  • the high shrinkage yarn means a yarn having a boiling water shrinkage ratio or dry heat shrinkage ratio of 5% or more, preferably 10% or more.
  • the number of twists of the yarn is preferably at least 700 T / m, more preferably at least 100 T / m and no more than 400 TZm, More preferably, the value is not less than 0 0 TZ m and not more than 3 00 T / m. If the number of twists is less than 700 TZm, the yarn damage due to the stimulus during needle punching becomes large, which is not preferable. If the number of twists exceeds 400 T / m, the processing limit and economic It is not preferable in respect of the point. Further, if a strong twist yarn is used, the sheet can be contracted in the length direction and / or the width direction by the untwisting torque at the time of heat treatment.
  • the fiber entangled sheet used in the present invention for example, there is a method in which short fibers of ultrafine conjugate fibers are formed into a web and re-sheeted by an entanglement means such as a needle punch or a water jet punch.
  • an entanglement means such as a needle punch or a water jet punch.
  • it is not particularly limited.
  • the ultrafine fibers can be expressed by desealing treatment with sea-island type fibers, mechanical treatment such as scraping, beating, or the like with split type fibers.
  • a polymer elastic body is provided to the fiber entangled body containing the ultrafine fibers, the ultrafine fiber bundle, or the conjugate fiber which can be made ultrafine.
  • the polymer elastic body may be applied before or after the ultrafine treatment of the ultrafine composite fiber.
  • high molecular elastomers include polyurethane elastomer, polyurethane elastomer, polyurethane 'polyurea elastomer, polyacrylic resin, acrylonitrile butadiene elastomer, and styrene' butadiene elastomer.
  • polyurethane elastomers such as polyurethane elastomer, polyurethane elastomer, and polyurethane'polyurea elastomer are preferred.
  • these polyurethane elastomers include, for example, at least one selected from polymer diols having an average molecular weight of 500 to 350, such as polyester diol, polyether diol, polyester polyether diol, polylactone diol, and polycarbonate diol. It is preferable to use one type. From the viewpoint of durability of the product, more preferably, a polyurethane using a polymer diol containing 30% by weight or more of polycarbonate diol is preferred. If the poly-ponate diol is less than 30% by weight, the durability is undesirably reduced.
  • the polycarbonate diol referred to in the present invention is a polycarbonate diol having a diol skeleton linked via a carbonate bond to form a polymer chain and having hydroxyl groups at both ends.
  • the diol skeleton is determined by the glycol used as a raw material, but the type thereof is not particularly limited. For example, 1,6-hexanediol, 1,5-pentanediol, neopentyl glycol, —Methyl-1,5-pentanediol can be used.
  • a copolymerized polycarbonate diol using at least two or more dalicols selected from the dalicol group as a raw material is preferable because an artificial leather having particularly excellent flexibility and appearance can be obtained.
  • a bond other than a carbonate bond for example, an ester bond, an ether bond, or the like into the polymer diol within a range that does not impair the durability.
  • a method in which a mixture of polycarbonate diol and other polymer diols, each of which is independently polymerized, may be used in combination at an appropriate ratio during polymerization of the polyurethane may be employed.
  • the coating amount of the polymer elastic body is preferably in the range of 10 to 70% by weight as a solid content with respect to the fiber weight from the viewpoint of the flexibility of the product, surface touch, and uniformity of dyeing. If the amount is less than 10% by weight, the abrasion tends to decrease. If the amount exceeds 70% by weight, the feeling becomes hard, and the sheet shrinkage during heat treatment is suppressed, resulting in a sufficient shrinkage effect. , It is difficult to obtain the effect of imparting stretchability.
  • additives such as a colorant, an antioxidant, an antistatic agent, a dispersant, a softener, and a coagulation regulator may be distributed in the elastic polymer.
  • a method of forming a c fiber napped surface to form a fiber napped surface was napped processing at least one surface of the seed, use various methods such as puffing by sandpaper.
  • artificial elastic leather with silver may be formed by coating a polymer elastic material such as polyurethane on the fiber raised surface.
  • the above sheet is heat-treated and contracted by the contraction force of the knitted fabric.
  • the heat treatment can be performed using a hot-air heating device, a steam heating device, a liquid jet dyeing machine such as a Circulara or Uniace, a tumbler or a relaxer.
  • Heat treatment with rubbing treatment with a jet dyeing machine can accelerate the shrinkage of the sheet.
  • the heat treatment temperature is a temperature at which the contraction force of the re-knitted fabric having a flexible sheet is developed, or a temperature at which the untwisting torque is generated in the case of a twisted knitted fabric.
  • a temperature it is appropriate to arbitrarily select a temperature in the range of 100 ° G to 135 ° C.
  • the sheet shrinks in length and width or width due to the heat treatment and the action of the knitted fabric entangled and integrated with the nonwoven fabric.
  • Dyeing may be performed simultaneously with the heat treatment or may be performed after the heat treatment.
  • the knitted fabric is removed from the artificial leather to develop elasticity in the length direction and / or the width direction.
  • the shrinkable sheet includes a sheet that shrinks in area by heating, such as a knitted fabric made of a shrinkable film or a polyester-based highly shrinkable yarn, and a knitted fabric made of a polyamide yarn.
  • a sheet whose area can be contracted using an emulsion of benzyl alcohol or phenylethyl alcohol can be used.
  • the shrinkage of the shrinkable sheet is 10% or more in the length direction, and preferably ⁇ 15%.
  • shrinkage is less than 10%, it is difficult to provide an artificial leather with an elongation of 15% or more, which is not preferable. If a shrinkable sheet that shrinks by 10% or more in both the length direction and the width direction is used, it is possible to impart elasticity to both the length direction and the width direction.
  • polyvinyl chloride, polyethylene, polystyrene, polyethylene terephthalate, and the like can be appropriately selected.
  • the shrinkage of the shrinkable film can be increased, and the shrinkage rate can be increased when the shrinkable film is adhered to artificial leather and then subjected to shrinkage treatment.
  • unstretched yarn of polyesters such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polypropylene phthalate or a copolymer thereof, or by reducing the draw ratio. It is possible to use a resin having a higher shrinkage or a resin having a higher shrinkage by adding a copolymer component such as isophthalic acid.
  • Polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 12, and copolymerized nylon can be used as the polymer forming the polyamide yarn.
  • Knitted fabrics made of polyester-based high shrinkage yarns or knitted fabrics made of polyamide yarns may be used in any structure, such as plain weave or saori, but heat treatment is minimized to minimize shrinkage. Woven so as not to lower it is preferred.
  • the artificial leather and the shrinkable sheet are adhered by an adhesive.
  • the adhesive used in the present invention may be any one such as a vinyl acetate resin, an acrylic resin, a natural rubber, a polyurethane resin, and an epoxy resin.
  • Adhesives that can be bonded without heating, such as adhesives, are preferable, and among them, wet coagulation-type polyurethane resin-based adhesives are particularly preferable because of their excellent stretchability and practicality.
  • an adhesive that re-adheres by heating if heated above the temperature at which the shrinkable sheet shrinks, only the shrinkable sheet shrinks before the artificial leather and the shrinkable sheet completely adhere.
  • the artificial leather and the shrinkable sheet are easily peeled off, it is advisable to select an adhesive that can be bonded at a low temperature or apply a method of bonding at a low temperature over time.
  • the repellent used in the present invention may be completely removed using a method such as washing with water or grinding, but if it is finally left as a polymer layer on at least one surface of the artificial leather, the artificial agent may be removed. Since the elasticity of leather can be controlled, the shape of the polymer layer is also important.
  • the shape of the polymer layer is a film shape, a dot shape, a lattice shape, or the like, and can be adjusted by a method of applying an adhesive.
  • the adhesive layer can be formed into a film form.
  • an adhesive made of a polymer elastic material as the adhesive, a film-like layer of the polymer elastic material can be formed, and the elongation recovery rate of the artificial leather can be improved.
  • the polymer elastic film surface is used as the product surface, it can be used for a wider range of uses as artificial leather with silver having excellent elasticity.
  • the adhesive composed of a polymer elastic body it is preferable to use a polyurethane resin-based adhesive in terms of excellent stretchability and practicality. Further, the type of the polymer used for the adhesive and the thickness of the film can be appropriately selected according to the required elasticity.
  • a point bonding method in which an adhesive is applied in a number of dots to form a dotted adhesive layer, or an adhesive method in which an adhesive is applied in a pattern such as a grid to form a grid-shaped adhesive layer is used. If used, it is also possible to intentionally form irregularities on the artificial leather surface after shrinkage.
  • the sheet in which the artificial leather and the shrinkable sheet are bonded and integrated is shrunk.
  • the shrinkage at this time is preferably 10% or more in the length direction in order to give the artificial leather an elongation of 15% or more.
  • the shrinkage can be controlled by the heating temperature during the shrinkage treatment, the shrinkage of the shrinkable sheet and the shrinkage force.
  • the shrinking force can be adjusted depending on the kind of the polymer or the film thickness.
  • the sample to be treated is treated with an emulsion of benzyl alcohol or phenylethyl alcohol to shrink
  • the sample to be treated is immersed in an emulsion at room temperature and then immersed in hot water.
  • Treat with an emulsified solution of benzyl alcohol or phenylethyl alcohol such as immersing the treated sample in a heated emulsion, or immersing the sample to be treated in the emulsion and gradually heating to heat.
  • Process and A shrinking method applied in combination with a heating step is preferable.
  • the artificial leather shrinks due to the contraction force of the shrinkable sheet, so that the ultrafine fibers constituting the artificial leather form a buckled structure. Therefore, by subsequently removing the shrinkable sheet, an artificial leather having excellent elasticity can be obtained.
  • Methods for removing the shrinkable sheet after shrinking the sheet in which the artificial leather and the shrinkable sheet are bonded and integrated include methods such as mechanical peeling, sandpaper grinding, or slicing. Can be used.
  • the shrinkable sheet When the shrinkable sheet is removed, a part of the adhesive is left on the artificial leather and a polymer layer is formed on the surface of the artificial leather, so that the elasticity of the artificial leather can be adjusted, and the polymer layer is high. If the layer is in the form of a film or lattice of a molecular elastic material, the elongation recovery rate can be improved. If the touch or appearance is a problem, the polymer layer may be removed by sanding or slicing to the extent that the elasticity is not impaired. As a method to control the elasticity when removing the adhesive by grinding, slicing, or washing with a water-based adhesive followed by shrinkage treatment, it is also necessary to heat set the fiber before removing the shrinkable sheet Can be applied according to Example
  • a composite fineness consisting of polyethylene terephthalate as the island component and polystyrene as the sea component is 4.0 dte X
  • the island fineness is 0.20 dte X
  • raw cotton of high molecular inter-array fiber with a fiber length of 51 mm is used.
  • Fiber woven by rubbing Toray Co., Ltd. strong twisted yarn (84 T-72 f-265, twist number 2500 T / m) on both sides of the laminated web Plain weave fabrics woven to 0 ⁇ 30 fabrics / cm were stacked, and needle punching of 250 Gm 2 was performed to produce a nonwoven fabric sheet in which the fabrics were entangled and integrated.
  • This sheet is immersed in boiling water to shrink it, and then polyvinyl alcohol is applied. Then, the sea component is dissolved and removed with trichlene to develop ultrafine fibers.
  • Poly (dimethylene glycol) and poly (propylene glycol) are used as polymer diols. 75:25 mixture of ethylene glycol, 4,4'-diphenylmethanediisocyanate as diisocyanate, and methylene bisaniline as chain extender. Approximately 30% by weight was sliced at the center, and the sliced surface was brushed with a buffing machine.
  • Example 3 An artificial leather was obtained in the same manner as in Example 1 except that the woven fabric was sliced and removed by a slicing machine. The evaluation results are as shown in Tables 1 and 2.
  • Example 3 An artificial leather was obtained in the same manner as in Example 1 except that the woven fabric was sliced and removed by a slicing machine. The evaluation results are as shown in Tables 1 and 2.
  • Example 3 The same method as in Example 3 except that Toray Co., Ltd.'s 84 T-124-143 (twisted number: 2500 TZm), which is a high shrink yarn, is used as the weft yarn of the knitted fabric.
  • An artificial leather was obtained in the above, and the length and width shrunk by about 15% due to the heat treatment during dyeing. The evaluation results are shown in Tables 1 and 2. Comparative Example 1
  • Example 5 An artificial leather was obtained in the same manner as in Comparative Example 2 except that the same raw cotton as in Example 3 was used. The evaluation results are as shown in Tables 1 and 2. Example 5
  • a 70:30 mixture of polyhexamethylene carbonate glycol and polyneopentyl adipate as the ultrafine fiber component is polyethylene terephthalate and the polymer elastic body is a polymer diole, and 4,4 'diphenylmethane diisocyanate is a diisocyanate.
  • a durable polycarbonate-based polyurethane made of isocyanate and ethylene glycol as a chain extender and made in a conventional manner, with elongation of 79% in the length direction and width direction.
  • Example 5 except that a plain woven fabric of polyethylene terephthalate having a boiling water shrinkage of 17.3% in the length direction, 17.2% in the width direction, a basis weight of 26.4, and a thickness of 0.1 mm was used as the shrinkable sheet.
  • An artificial leather was obtained in the same manner as described above. Thus obtained Tables 1 and 2 show the evaluation results of the artificial leather.
  • Example 7
  • the artificial method is the same as that of Example 5 except that a plain woven fabric of a nylon yarn is used as the shrinkable sheet, and a method of immersing in benzyl alcohol emulsion at room temperature and then immersing in boiling water is used as the shrinking method.
  • the shrinkage of the plain fabric of the Ny knit yarn by benzyl alcohol treatment was 21.2% in the length direction and 13.0% in the width direction.
  • Tables 1 and 2 show the evaluation results of the artificial leather thus obtained.
  • Example 9 An artificial leather was obtained in the same manner as in Example 5, except that the ultrafine fiber component was nylon 6. Tables 1 and 2 show the evaluation results of the obtained artificial leather. Example 9
  • Example 4 The same method as in Example 5 except that an aqueous acrylic adhesive was used as the adhesive, shrinkage and heat setting were performed at 180 ° C with dry heat, the shrinkable sheet was peeled off, and the adhesive was washed off with water. To obtain artificial leather. The evaluation results are shown in Tables 1 and 2. Comparative Example 4
  • Example 5 The same method as in Example 5 was adopted except that a plain woven fabric of polyethylene terephthalate having a boiling water shrinkage of 6.0% in the length direction and 3.7% in the width direction, a basis weight of 70 g / nrf, and a thickness of 0.2 mm was used. An artificial leather was obtained. Tables 1 and 2 show the evaluation results of the artificial leather thus obtained. Fiber entangled body Shrinkable sheet Shrink treatment of integrated sheet
  • Example 1 0.2 PET 247 Strong twisted woven fabric 6.0 / 3.7 70 120 ° C liquid flow 14.8 / 0 Sea component removal Entanglement
  • Example 2 0.2 PET ET 6 6 Strong twisted woven fabric 6.0 / 3.7 70 120 ° C liquid flow 14.8 / 0 Sea component removal Entanglement
  • Example 3 0.04 PET 216 Strong twisted yarn fabric 6.0 / 3.7 70 12 CTC liquid flow 14.6 / 0 Sea component removal Entanglement
  • Example 4 0.04 PET 358 High shrinkage fabric 6.6 / 16.5 69 120 ° C liquid flow 14.5 / 12.0 Sea component removal Entanglement Comparative Example 1 0.2 PET 255 Strong twisted yarn fabric 6.0 / 3.7 70 120 ° C liquid flow 14.8 / 0 Not removed Sea component removal Entanglement Comparative Example 2 0.2 PET 322 Sea component removal
  • Example 5 0.04 PET 172 Shrinkage 45.8 / 47.6 48.4 Boiling water 22.2 / 23.8 Peeling Removal of sea components
  • Adhesive Example 6 0.04 PET 1 65 High shrink PET fabric 17.3 / 17.2 26.4 Boiling water 13.2 / 14.7 Peeling Removal of sea components
  • Adhesion Example 7 0.04 PET 170 N6 woven fabric-/-40 Chemical treatment 15/6 Peeling Removal of sea component
  • Example 8 0.04 N6 140 Shrinkable film 45.8 / 47.6 48.4 Boiling water 24.3 / 26.6 Peeling Sea component removal
  • Example 9 0.04 PET 1 72 Shrinkage 42.1 /45.5 45.2 180 ° G dry heat 23.1 1 / 22.8 Peeling Sea component removal Adhesion Comparative Example 4 0.2 PET 1 70 Strong twisted yarn fabric 6/4 70 Boiling water 1.3 / 0.2 Peeling Sea Component removal Adhesion
  • the artificial leather with excellent elasticity makes it possible to apply to clothing that has been difficult in the past for clothing (such as tight forms that require elasticity). And formability when processing into automobile seats and the like.

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Description

明 細 書 伸縮性に優れた人工皮革およびその製造方法 技術分野
本願発明は、 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法に関する。 背景技術
従来の不織布構造物からなる人工皮革は、伸縮性に乏しく、特に長さ方向に ついては、殆ど伸縮性がないものであった。 そのため従来人工皮革を衣料用途 に用いた場合、 タィ トなフオルムの服種をつくれず、 服種が寸胴に近いやや大 きめのものに限定されるという問題、また従来人工皮革を資材用途に用いた場 合、 自動車シ一トなどに加工する際の成形性が悪いという問題があった。 従来の不織布構造物からなる人工皮革において長さ方向の伸縮性が乏しい 原因としては、製造工程において絶えず長さ方向に張力が加えられ、長さが伸 びることが挙げられる。幅方向については、製造工程において比較的リラック スした状態で加工されるので、長さ方向に比べると伸縮性を付与しやすく、例 えば特公平 6 - 3 9 7 4 7号公報では、極細繊維絡合体の内部に伸縮性織物が 介在した積層.絡合体中に高分子弾性体が充填された人工皮革により、幅方向に 伸縮性を有する人工皮革が示されているが、 長さ方向あるいは長さ方向■幅方 向ともに伸縮性を有する人工皮革を製造することは難しかった。
長さ方向の伸縮性を付与する方法として、特開 2 0 0 0— 3 0 3 3 6 5号公 報では、 染色前にオーバーフィ一ドし熱処理する方法が示唆されているが、 不 織布の絡合体では生機加工段階までに収縮処理が施されているため、熱処理に よる長さ方向の収縮は極めて難しく、伸長率 1 5 %を越えるような十分な伸縮 性を得ることが難しいので、 一般的とは言い難い。
また極細繊糸隹に対し、高分子弾性体の割合を高く しても、 長さ方向の伸縮性 を付与することには限界があリ、極細繊維の密度が低いことによリ表面品位が 良好な人工皮革を得るのが難しかった。 発明の目的
本願発明の目的は、 人工皮革の表面品位を低下させることなく、 伸縮性、 特 に従来の方法では安定して達成できなかった長さ方向の伸縮性を付与するこ とのできる伸縮性に優れた人工皮革の製造方法を提供することにある。 発明の開示
本願発明は、 かかる課題を解決するために次のような構成を有する。
すなわち本願発明は、繊維絡合体と高分子弾性体で構成された人工皮革にお いて、長さ方向の伸長率が 1 5 %以上かつ長さ方向の伸長回復率が 8 0 %以上 であることを特徴とする伸縮性に優れた人工皮革に係る。 発明を実施するための最良の形態
本願発明で言う伸縮性に優れた人工皮革とは、長さ方向の伸長率が 1 5 %以 上、 好ましくは 2 0 %以上で、 かつ長さ方向の伸長回復率が 8 0 %以上、 好ま しくは 8 5 %以上であるものを言う。伸長率が 1 5 %未満では、 人工皮革をシ ャッなどに縫製して着用した時の 「つっぱリ感」 が大きいため好ましくない。 伸長回復率が 8 0 %未満では、 肘などの伸びやすい部分で 「わらい」 が生じや すいので好ましくない。 長さ方向に加え、 幅方向の伸長率が 1 5 %以上、 好ま しくは 2 0 %以上で、 かつ幅方向の伸長回復率が 8 0 %以上、 好ましくは 8 5 %以上であることが、 着用感を高めるためには好ましい。
本願発明の伸縮性に優れた人工皮革は、裏面に高分子層を形成させることに よリ伸縮性を高めることができる。本願発明における高分子層とは、高分子が 人工皮革の少なくとも片側の表面に膜状、格子状などの形状で存在しているも のを言う。
本願発明に用いる高分子弾性体は、 酢酸ビニル樹脂、 ァクリル樹脂、 天然ゴ ム、 ポリウレタン樹脂、 エポキシ樹脂など、 接着剤の成分として用いられるも のであればどのようなものでも良いが、中でもポリゥレタン樹脂が伸縮性およ び実用性に優れている点で特に好ましい。 本願発明の伸縮性に優れた人工皮革の製造方法について以下に示す。
本願発明の伸縮性に優れた人工皮革の製造方法では、好ましくは極細繊維あ るいは極細化可能な繊維ウェブと、収縮性シートを重ねて絡合処理、例えば二 一ドルパンチあるいはウォータージェッ トパンチして、あるいは接着して一体 化した後、 極細化処理、 高分子弾性体付与処理、 および立毛処理を含む処理を 行って得られたシ一卜を熱処理し、収縮性シー卜の収縮力を利用してシートを 長さ方向および/または幅方向に収縮させた後に、 収縮性シ一トを除去する。 本願発明において、 上記の極細化^理、 高分子弾性体付与処理、 および立毛 処理を含む処理としては、極細化処理を行った後、次いで高分子弾性体付与処 理を行い立毛処理を行うことも、 あるいは高分子弾性体付与処理を行った後、 次いで極細化処理を行い立毛処理を行うこともできる。
繊維を形成するポリマーとしては、 例えば、 ナイロン 6、 ナイロン 6 6、 ナ ィロン 1 2、共重合ナイロンなどのポリアミ ド類、 ポリエチレン亍レフタレー ト、 ポリブチレン亍レフタレー卜、 ポリプロピレンテレフタレ一トおよびノま たはそれらの共重合体などのポリエス亍ル類などを挙げることができるが、特 に限定されるものではない。
繊維の繊度は、 好ましくは O . O O O I d t e x以上 0 . 9 d t e x以下で ある。 繊維の繊度が 0 . 9 d t e xを越えると、 人工皮革特有の表面のソフ ト なタツチが得られ難いので好ましくない。繊維の繊度が 0 . 0 0 0 1 d t e X 未満だと、 繊維強度が低くなるため好ましくない。
極細化可能な繊維と溶解除去あるいは物理的、 化学的作用により剥離、分割 されるポリマーの組合せとしては、 ポリエチレンテレフタレ一ト、 ポリプチレ ンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレ一トおよび またはそれらの共 重合体などのポリエステル類、 ナイロン 6、 ナイロン 6 6、 ナイロン 1 2、 共 重合ナイロンなどのポリアミ ド類、 ポリエチレン、 ポリスチレンなどのポリオ レフィン類などを適宜組み合わせて用いることができる。
本願発明の伸縮性に優れた人工皮革の製造方法に用いる収縮性シートとし ては、 編織物や収縮性フイルムを用いることができ、 編織物としては、 平織、 紗織などどのような組織を用いても構わない。 ここで高収縮性とは、一体化シ 一卜の処理条件 （温度、 雰囲気） において、 単独処理して 1 0 %以上、 このま しくは 1 5 %以上収縮するものをいう。
編織物を構成する糸としては、 ポリエステル、 ポリアミ ドなどの合成繊維糸 条が使用される。高収縮糸を用いれば熱処理してシートを長さ方向および ま たは幅方向に収縮させる際の収縮率を高め、人工皮革の伸縮性を向上させるこ とができる。 本願発明において、 高収縮糸とは、 沸騰水収縮率または乾熱収縮 率が 5 %以上、 好ましくは 1 0 %以上である糸を言う。
そのような高収縮糸としては、例えばィソフタル酸を共重合させたポリエス テルを用いることができるが、 特に限定されるものではない。 絡合手段として ニードルパンチングを用いる場合には、 糸条の撚数は、 7 0 0 T / m以上であ リ、 1 0 0 0 T / m以上 4 0 0 0 T Z m以下が好ましく、 2 0 0 0 T Z m以上 3 0 0 0 T / m以下がよリ好ましい。撚数が 7 0 0 T Z m未満だと、 ニードル パンチング中の刺激による糸の損傷が大きくなるので好ましくなく、撚数が 4 0 0 0 T / mを越えると、撚糸の加工限界と経済性の点で好ましくない。また、 強撚糸を用いれば、熱処理の際の解撚トルクによりシートを長さ方向および/ または幅方向に収縮させることができる。
本願発明に用いられる繊維絡合体シートを得るに当たっては、例えば、極細 化可能な複合繊維の短繊維をウェブ化し、 ニードルパンチ、 ウォータージエツ トパンチなどの絡合手段によリシート化する方法が挙げられるが、特に限定さ れるものではない。
本願発明の極細化処理は、海島型繊維での脱海処理、分割型繊維でのアル力 リ処理や擦過、 叩解などの機械的刺激によって、極細繊維を発現させることが でさる。
本願発明は、 この極細繊維、極細繊維束または極細化可能な複合繊維を含む 繊維絡合体に高分子弾性体を付与する。 高分子弾性体は、極細化可能な複合繊 維を極細化処理する前に付与してもよいし、 後に付与してもよい。高分子弾性 体としては、 例えば、 ポリウレタンエラストマ一、 ポリウレァエラストマ一、 ポリウレタン 'ポリウレァエラス卜マー、 ポリアクリル酸樹脂、 ァクリロニト リル■ ブタジェンエラス トマ一、 スチレン ' ブタジェンエラストマ一などが挙 げられるが、 中でも、 ポリウレタンエラス トマ一、 ポリウレ.ァェラストマー、 ポリウレタン 'ポリウレアエラストマ一などのポリウレタン系エラストマ一が 好ましい。 これらのポリウレタン系エラストマ一としては、 例えば、 ポリエス テルジオール、 ポリエーテルジオール、 ポリエステルポリエーテルジオール、 ポリラク トンジオール、ポリカーボネートジオールなどの平均分子量 5 0 0 - 3 5 0 0のポリマージオールから選ばれた少なく とも 1 種を用いるのが好ま しい。 製品の耐久性の観点から、 より好ましくは、 ポリカーボネートジオール を 3 0重量％以上含むポリマージオールを用いたポリゥレタンがよい。ポリ力 ーポネートジオールが 3 0重量％未満では、耐久性が低下するので好ましくな い。
本願発明で言うポリカーボネートジオールとは、ジオール骨格がカーボネー ト結合を介して連結されて高分子鎖を形成し、その両末端に水酸基を有するも のである。 該ジオール骨格は、 原料として用いるグリコールによリ決定される が、 その種類は特に制限されることはなく、 例えば、 1， 6—へキサンジォー ル、 1， 5 _ペンタンジオール、 ネオペンチルグリコール、 3—メチル一 1 , 5—ペンタンジオールを用いることができる。 また、 これらのダリコール群か ら選ばれた少なく とも 2種以上のダリコールを原料として用いた共重合ポリ カーボネートジオールは、特に柔軟性と外観に優れた人工皮革を得ることがで きるので好ましい。 また、 特に柔軟性に優れた人工皮革を得る場合は、 耐久性 を損なわない範囲でポリマージオール中にカーボネー卜結合以外の結合、例え ば、 エステル結合、 エーテル結合などを導入することが好ましい。
かかる化学結合を導入する形態としては、ポリカーボネートジオールとそれ 以外のポリマージオールをそれぞれ単独で重合したものを混合して、ポリゥレ タンの重合時に適当な比率で組み合わせて用いる方法を採用することができ る。
高分子弾性体の付量は、 製品の柔軟性、 表面タツチ、 染色均一性などから、 固形分として対繊維重量比で 1 0〜 7 0重量％の範囲が好ましい。付量が 1 0 重量％未満では、 摩耗性が低下しやすく、付量が 7 0重量％を越えると風合が 硬くなリ、 かつ熱処理時のシー卜の収縮が抑えられて十分な収縮効果、すなわ ちス トレツチ性付与効果が得られ難くなる。
高分子弾性体中に必要に応じて着色剤、 酸化防止剤、 制電防止剤、 分散剤、 柔軟剤、 凝固調整剤などの添加剤を配食してもよい。
次に、このシードの少なくとも一面を立毛処理して繊維立毛面を形成させる c 繊維立毛面を形成させる方法は、サンドペーパーなどによるパフィングなどの 各種方法を用いる。 また、繊維立毛面にポリゥレタンなどの高分子弾性体をコ 一ティングして銀付人工皮革にしても構わない。
上記のシートは、熱処理して編織物の収縮力によって収縮させる。熱処理は、 熱風加熱装置、 スチーム加熱装置、 サーキユラ一、 ユニエースなどの液流染色 機、 タンブラ一、 リラクサ一などを用いて行うことができる。 液流染色機など で揉み処理を加えながら熱処理するとシー卜の収縮を促進することができる。 熱処理温度は、 シー卜が柔軟となリ編織物の収縮力が発現する温度、 加撚編織 物であれば解撚トルクが発生する温度である。 かかる温度の目安としては、 1 0 0 °G以上 1 3 5 °C以下の範囲で任意に選ぶのが妥当である。 この際、 シート は熱処理によリ、不織布と絡合一体化した編織物の作用により長さおよびノま たは幅が縮む。 染色は熱処理と同時に行ってもよいし、 熱処理した後に行って もよい。
次いで上記の人工皮革から編織物を取り除くことにより、長さ方向および または幅方向の伸縮性を発現させる。編織物を取り除く方法としては、裏面を 針布やサンドペーパーを用いて研削する方法、機械的に剥離する方法、 または スライス機によリ厚み方向に半裁（厚さ 1 2ずつにスライスすること） して 除去する方法などを用いることができる。
次に、本願発明において接着により繊維絡合体と収縮性シートを一体化させ る場合、 高分子弾性体付与後に一体化させた後に、 収縮処理を施し、 次いで収 縮性シートを除去することにより、 人工皮革に伸縮性を与えることもできる。 収縮性シ一トとしては、収縮性フイルムやポリエステル系高収縮糸で構成さ れた編織物のように加熱によリ面積収縮するシー卜や、ポリァミ ド糸で構成さ れた編織物のようにべンジルアルコールまたはフエニルエチルアルコールの 乳化液を用いて面積収縮させることのできるシー卜を使用することができる。 収縮性シー卜の収縮率は、 長さ方向に 1 0 %以上、 好まし〈は 1 5 %以上で ある。収縮率が 1 0 %未満では、人工皮革に 1 5 %以上の伸長率を与えるのが 難しいので好ましくない。長さ方向および幅方向ともに 1 0 %以上収縮する収 縮性シー卜を用いれば、長さ方向および幅方向の両方に伸縮性を付与すること も可肯 でめる。
収縮性フィル厶の素材としては、 ポリ塩化ビニル、 ポリエチレン、 ポリスチ レン、 ポリエチレンテレフタ レートなどを適宜選択することができる。 また収 縮性フィルムの厚みを厚くすることによリ、 収縮性フィルムの収縮力を高め、 人工皮革と接着させた後、 収縮処理した時の収縮率を高めることができる。 ポリエステル系高収縮糸を形成するポリマーとしては、ポリエチレンテレフ タレート、 ポリブチレンテレフタ レート、 ポリプロピレン亍レフタレートまた はそれらの共重合体などのポリエステル類の未延伸糸、または延伸倍率を低く することによリ収縮率を高めたものや、ィソフタル酸などの共重合成分を加え ることで収縮率を高めたものを用いることができる。
ポリアミ ド糸を形成するポリマーとしては、 ナイロン 6、 ナイロン 6 6、 ナ ィロン 1 2、 共重合ナイロンなどのポリアミ ド類を用いることができる。 ポリエステル系高収縮糸で構成された編織物あるいはポリァミ ド糸で構成 された編織物は、 平織、 紗織など、 どのような組織を用いても構わないが、 熱 処理などを極力抑え、 収縮率を低下させないように製織したものが好ましい。 前述の人工皮革と収縮性シートは接着剤により接着する。
本願発明で用いる接着剤は、 酢酸ビニル樹脂系、 アクリル樹脂系、 天然ゴム 系、 ポリゥレタン樹脂系、 エポキシ樹脂系などどのようなものを用いても構わ ないが、紫外線硬化型接着剤や湿式凝固型接着剤のように非加熱で接着できる ものが好ましく、中でも湿式凝固型ポリゥレタン樹脂系接着剤が伸縮性および 実用性が優れている点で特に好ましい。加熱によリ接着する接着剤を用いる場 合には、収縮性シー卜が収縮する温度以上で加熱すると、 人工皮革と収縮性シ 一卜が完全に接着する前に収縮性シートのみが収縮し、人工皮革と収縮性シー 卜が剥離しやすくなるので、 低温で接着可能な接着剤を選択するか、 低温で時 間をかけて接着する方法を適用すると良い。 また本願発明に用いる揆着剤は、水洗、研削などの方法を用いて完全に除去 しても構わないが、最終的に人工皮革の少なくとも片側の表面に高分子層とし て残留させると、 人工皮革の伸縮性を制御できるので、 高分子層の形状も重要 である。 高分子層の形状は、 膜状、 点状、 格子状などであり、 接着剤の塗布方 法によリ調整が可能である。例えば、 接着剤をシ一ト全面に膜状に塗布する面 接着を行えば、 接着剤の層は膜状の形状にすることができる。 この場合には、 接着剤としては高分子弾性体からなる接着剤を用いることによリ、高分子弾性 体の膜状の層を形成させ、 人工皮革の伸長回復率を向上させることができる。 また高分子弾性体膜面を製品表面として用いれば伸縮性に優れた銀付人工皮 革として、 更に幅広い用途に使用することが可能である。高分子弾性体からな る接着剤としては、ポリウレタン樹脂系接着剤を用いるのが伸縮性および実用 性に優れている点で好ましい。また接着剤に用いるポリマーの種類や膜の厚み は、 要求される伸縮性に応じて適宜選択することができる。
接着方法として、接着剤を多数の点状に塗布し点状の接着剤層を形成させる 点接着、あるいは接着剤を格子などの模様状に塗布し格子状の接着剤層を形成 させる接着方法を用いれば、収縮後に人工皮革表面に意図的に凹凸を形成させ ることも可能である。
次いで人工皮革と収縮性シー卜が接着一体化したシートを収縮させる。収縮 方法は、 被処理試料を加熱により収縮させる場合には、 熱風、 熱水、 スチーム などを用いることができる。この時の収縮率は長さ方向に 1 0 %以上であるこ とが、 人工皮革に 1 5 %以上の伸長率を与えるためには好ましい。
収縮率は、収縮処理時の加熱温度、収縮性シー卜の収縮率および収縮力など によリ制御することが可能である。例えば収縮性フィルムの場合には、 ポリマ 一種ゃフィルム厚みにより収縮力を調節できる。
また被処理試料をべンジルアルコールまたはフエニルエチルアルコールの 乳化液で処理して収縮させる場合には、被処理試料を常温の乳化液中に浸漬し た後、 熱水に浸漬する方法、 被処理試料を加熱した乳化液中に浸潰する方法、 または被処理試料を乳化液中に浸漬し徐々に昇温して加熱する方法など、ベン ジルアルコールまたはフエニルエチルアルコールの乳化液で処理する工程と 加熱する工程の組み合わせ施す収縮方法が好ましい。
以上の収縮処理を行った時、人工皮革が収縮性シー卜の収縮力に引きつられ て収縮するため、 人工皮革を構成する極細繊維は挫屈構造を形成する。 したが つて、次いで収縮性シートを除去することによリ、伸縮性に優れた人工皮革を 得ることができる。
人工皮革と収縮性シー卜が接着一体化したシ一卜を収縮させた後、収縮性シ 一トを除去する方法としては、 機械的な剥離、 サンドペーパーによる研削、 ま たはスライスなどの方法を用いることができる。
収縮性シートを除去したとき、接着剤の一部を人工皮革に残留させ人工皮革 の表面に高分子層を形成させれば、 人工皮革の伸縮性を調整することができ、 高分子層が高分子弾性体の膜状または格子状の層であれば、伸長回復率を向上 させることも可能である。 肌触り、 見た目などが問題となる場合には、 サンド ペーパーによる研削やスライスなどめ方法で、伸縮性を損なわない程度に高分 子層を除去しても構わない。 研削やスライス、 あるいは水性接着剤を用い収縮 処理後に水洗除去するなどの方法で接着剤を除去する際に伸縮性を制御する 方法として、収縮性シート除去前に繊維を熱セッ 卜する方法も必要に応じて適 用できる。 実施例
次に、 実施例および比較例を挙げて、 本願発明を更に詳細に説明する。 実施例における伸長率および伸長回復率は、 以下に示す方法で測定した。
( 1 ) 伸長率：
5 c m x約 3 0 c mのサンプルを長さ方向、幅方向にそれぞれ 3枚ずつ採取 し、 定速伸長型引張試験機を用い、 つかみ間隔を 2 0 c mとし、 引張速度 2 0 0 (71 01 1 0で 1 . 8 k gまで引き伸ばし、 そのときのつかみ間隔を測り、 次 の式によリ伸長率（％)を求め、 3枚の平均値を表す。
伸長率 = ( L 1 - L )/ L X 1 0 0 ( % )
L ： つかみ間隔 L 1 : 1 . 8 k gまで引き伸ばしたときのつかみ間隔 ( 2 ) 伸長回復率：
5 c mx約 3 0 c mのサンプルを長さ方向、幅方向にそれぞれ 3枚ずつ採取 し、 定速伸長型引張試験機を用い、 つかみ間隔を 2 0 c mとし、 次に上記の方 法で別に求めた伸長率の 8 0 %まで伸ばして、 1分間放置した後、 同じ速度で 元の位置まで戻し 3分間放置する。 この動作を 5回繰り返した後に、 サンプル の重さと同等の荷重まで引き伸ばしたときの伸びを 5回繰り返し伸長後の残 留伸びとし、 次の式により伸長回復率（％)を求め、 3枚の平均値を表す。
(伸長回復率） =(L 2—し 3 ) L 2 X 1 00 (%)
L 2 ：伸長率の 8 0%の伸びに相当するチャート上の長さ
L 3 ： 5回繰り返し伸長後の残留伸びに相当するチャート上の長さ 実施例 1
島成分としてポリエチレンテレフタレート、海成分としてポリスチレンから なる複合繊度 4. 0 d t e X、 島繊度 0. 2 0 d t e X、 繊維長 5 1 mmの高 分子相互配列体繊維の原綿を用い、力一ディングおよびラッビングによリ繊維 積層ウェブとしたものの両面に、東レ（株)製強撚糸（8 4 T— 7 2 f — 26 5、 撚数 2 50 0 T /m)を織密度タテ Xョコ = 4 0 x 3 0本/ c mに織り上げた 平織の織物を重ね、 2 5 0 0本 G m 2のニードルパンチを行い、織物が絡合 一体化した不織布シートを作製した。
このシートを沸騰水に浸潰して収縮させ、次いでポリビニルアルコールを付 与した後、海成分をトリクレンで溶解除去することにより極細繊維を発現させ. ポリマージオールとしてポリ亍トラメチレングリコールとポリ力プロラク ト ングリコールの 7 5 ： 2 5混合物、 ジイソシァネートとして 4、 4 ' —ジフエ ニルメタンジイソシァネート、鎖伸長剤としてメチレンビスァニリンを用い常 法によリ作製したポリゥレタンをシ一ト重量に対して約 3 0重量％付与した ものを、 中央でスライス後、 スライス面をバフ機で起毛処理した。
その後、 サーキユラ一染色機を用い、 分散染料で茶系色に染色した。 染色温 度は 1 2.0 °Cであり、シートは染色中に熱処理され、長さが約 1 5 %収縮した。 次いで、 シートの織物面をパフ機で研削し、織物を除去することによリ人工皮 革を得た。
評価結果は表 1 および表 2の通リであった。 実施例 2
織物をスライス機でスライス除去する以外は実施例 1 と同じ方法で人工皮 革を得た。 評価結果は表 1 および表 2の通りであった。 実施例 3
島成分としてポリエチレンテレフタレー ト、海成分としてポリスチレンから なる複合繊度 3 . 0 d t e X、 島繊度 0 . 0 4 d t e X、 繊維長 5 1 m mの高 分子相互配列体繊維の原綿を用いる以外は実施例 1 と同じ方法で人工皮革を 得た。 評価結果は表 1 および表 2の通りであった。 実施例 4
編織物のョコ糸種と して高収縮糸である東レ（株）製 8 4 T— 1 2 - 1 4 3 (撚数 2 5 0 0 T Z m )を用いる以外は実施例 3と同じ方法で人工皮革を得た, 染色中の熱処理により、 長さ、 幅ともに約 1 5 %収縮した。 評価結果は表 1 お よび表 2の通りであった。 比較例 1
染色後、 織物を除去しない以外は実施例 1 と同じ方法で人工皮革を得た。 評価結果は表 1 および表 2の通りであった。 比較例 2
実施例 1 と同じ原綿を用い、カーディングおよびラッビングにより繊維積層 ウェブとしたものに、織物を積層することなく、 2 5 0 0本 c m 2のニード ルパンチに行うことによリ、 織物が含まれていない不織布シートを作製した。 このシ一トを実施例 1 と同じ方法で収縮から染色まで実施し、人工皮革を得た c 評価結果は表 1 および表 2の通りであった。 比較例 3
実施例 3と同じ原綿を用いる以外は比較例 2と同じ方法で人工皮革を得た。 評価結果は表 1 および表 2の通りであった。 実施例 5
極細繊維成分がポリエチレンテレフタレート、高分子弾性体がポリマージォ ールとしてポリへキサメチレンカーボネ一卜グリコールとポリネオペンチル アジペートの 7 0 ： 3 0混合物、 ジイソシァネー卜として 4、 4 ' ージフエ二 ルメタンジイソシァネート、鎖伸長剤としてエチレングリコールを用い常法に よリ作製した耐久性に優れたポリカーボネー卜系ポリゥレタンである人工皮 革であって、 伸度が長さ方向 7 9 %、 幅方向 1 1 8 %、 伸長率が長さ方向 6. 8 %、幅方向 1 7. 4 %、伸長回復率が長さ方向 7 4. 8 %、幅方向 7 8. 1 % である人工皮革の片側の表面に、湿式凝固型ポリウレタンからなる接着剤を塗 布した後、 収縮性シートとして沸騰水収縮率が長さ方向 4 5. 8 %、 幅方向 4 7. 6 %であるポリエチレンテレフタレー卜の収縮性フィルム（厚み 4 0 i m) を積層し、次いで水に浸潰し接着剤を凝固させることにより接着した。 次いで シートを沸騰水に浸潰し収縮させた。 このシ一トを乾燥後、収縮性フィルムを 剥離して除去したところ、接着剤の層が人工皮革に残留し、接着剤膜面側を製 品表面とすれば銀付人工皮革であり、立毛面側を製品表面とすればスェ一ド調 人工皮革である、伸縮性の極めて良好な人工皮革が得られた。 かく して得られ た人工皮革の評価結果を表 1 および表 2に示した。 実施例 6
収縮性シートとして、沸騰水収縮率が長さ方向 1 7. 3 %、幅方向 1 7.2 %、 目付 2 6. 4 、 厚み0. 1 mmであるポリエチレンテレフタレートの平 織物を用いる以外は実施例 5と同じ方法で人工皮革を得た。かく して得られた 人工皮革の評価結果を表 1 および表 2に示した。 実施例 7
収縮性シートとして、ナイ口ン糸の平織物を用い、収縮方法として常温のベ ンジルアルコール乳化液に浸潰後、沸騰水に浸潰する方法を用いる以外は実施 例 5と同じ方法で人工皮革を得た。ナイ口ン糸の平織物のベンジルアルコール 処理による収縮率は、 長さ方向 2 1 . 2 %、 幅方向 1 3. 0%であった。 かく して得られた人工皮革の評価結果を表 1 および表 2に示した。 実施例 8
極細繊維成分がナイロン 6であること以外は実施例 5と同じ方法で人工皮 革を得た。 得られた人工皮革の評価結果を表 1 および表 2に示した。 実施例 9
接着剤として水性アクリル系接着剤を用し、、乾熱 1 80°Cで収縮と熱セッ ト を行い、収縮性シートを剥離除去後、 接着剤を水洗除去する以外は実施例 5と 同じ方法で人工皮革を得た。 評価結果を表 1 および表 2に示した。 比較例 4
沸騰水収縮率が長さ方向 6. 0%、 幅方向 3. 7 %で、 目付 70 g/nrf、 厚 み 0. 2mmであるポリエチレンテレフタレートの平織物を用いる以外は実施 例 5と同じ方法で人工皮革を得た。かく して得られた人工皮革の評価結果を表 1 および表 2に示した。 繊維絡合体 収縮性シ-ト 一体化シ一 卜の収縮処理
除去方法 極細化 一体化方法 繊度 目付 沸騰水収縮率％ 収縮率％
種 B IT g/m 朵仵
dtex g/m2 長さ Z幅 長さ 幅
実施例 1 0.2 P ET 247 強撚糸織物 6.0/3.7 70 120°C液流 14.8/0 海成分除去 絡合 実施例 2 0.2 P ET 21 6 強撚糸織物 6.0/3.7 70 120°C液流 14.8/0 海成分除去 絡合 実施例 3 0.04 PET 216 強撚糸織物 6.0/3.7 70 12CTC液流 14.6/0 海成分除去 絡合 実施例 4 0.04 P ET 358 高収縮織物 6.6/16.5 69 120°C液流 14.5/12.0 海成分除去 絡合 比較例 1 0.2 PET 255 強撚糸織物 6.0/3.7 70 120°C液流 14.8/0 除去せず 海成分除去 絡合 比較例 2 0.2 PET 322 海成分除去
比較例 3 0.04 P ET 178 海成分除去
実施例 5 0.04 P ET 172 収縮性 45.8/47.6 48.4 沸縢水 22.2/23.8 剥離 海成分除去 接着 実施例 6 0.04 PET 1 65 高収縮 P ET織物 17.3/17.2 26.4 沸縢水 13.2/14.7 剥離 海成分除去 接着 実施例 7 0.04 P ET 170 N6織物 -/- 40 薬液処理 15/6 剥離 海成分除去 接着 実施例 8 0.04 N6 140 収縮性フイルム 45.8/47.6 48.4 沸騰水 24.3/26.6 剥離 海成分除去 接着 実施例 9 0.04 PET 1 72 収縮性 42. 1 /45.5 45.2 180°G乾熱 23. 1 /22.8 剥離 海成分除去 接着 比較例 4 0.2 PET 1 70 強撚糸織物 6/4 70 沸騰水 1 .3/0.2 剥離 海成分除去 接着
表 2
Figure imgf000017_0001
産業上の利用可能性
本願発明によれば、 人工皮革の表面品位を低下させることなく、 伸縮性、 特 に従来の方法では達成できなかった長さ方向の伸縮性に優れた人工皮革およ びその製造方法を提供することができる。
当該伸縮性に優れた人工皮革により、衣料用途としては、 従来難しかった服 種 （伸縮性を要求されるタイ トなフオル厶等） への展開が可能になり、 資材用 途としては、ソファ一や自動車シートなどに加工する際の成形性を向上させる ことができる。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 繊維ゥェブに高分子弾性体付与処理を施す前または後に収縮性シー卜を 一体化して得られたシートを収縮させた後に、 前記収縮性シートを除去す ることを特徴とする伸縮性に優れた人工皮革の製造方法。
2. 該収縮が長さ方向収縮率 1 0 %以上の収縮である請求項 1 に記載の伸縮 性に優れた人工皮革の製造方法。
3. 該収縮が長さ方向収縮率 1 5 %以上の収縮である請求項 1 に記載の伸縮 性に優れた人工皮革の製造方法。
4. 該一体化が該高分子弾性体付与処理の後である請求項 1 に記載の伸縮性 に優れた人工皮革の製造方法。
5. 該一体化が該高分子弾性体付与処理の前である請求項 1 に記載の伸縮性 に優れた人工皮革の製造方法。
6. 繊維ウェブが、 主として単繊維繊度 0 . 9 d t e X以下の極細繊維もしく は単繊維繊度 0 . 9 d t e x以下に極細化可能な繊維よりなる繊維ウェブ であり、 必要に応じて、 高分子弾性体付与処理の前または後に極細化処理 を施す請求項 1 に記載の伸縮性に優れた人工皮革の製造方法。
7. 一体化が絡合による一体化である請求項 1 に記載の伸縮性に優れた人工 皮革の製造方法。
8. 収縮性シートとして、 撚数が 7 0 0 T " m以上の強擦糸で構成された編織 物を用いる請求項 1 に記載の伸縮性に優れた人工皮革の製造方法。
9. 収縮性シー卜として、 高収縮糸を含む編織物を用いる請求項 1 に記載の伸 縮性に優れた人工皮革の製造方法。 -
10.該収縮処理が、 加熱した液中で揉み処理を加えながら行われる熱処理によ る収縮処理である請求項 1 に記載の伸縮性に優れた人工皮革の製造方法。
1 1 .該収縮性シートの除去が、 研削による除去である請求項 1 に記載の伸縮性 に優れた立毛人工皮革の製造方法。
12.該一体化が接着による一体化である請求項 1 に記載の伸縮性に優れた人 ェ皮革の製造方法。
13.収縮性シ一卜が収縮性フィルムであり、 収縮処理が加熱処理であることを 特徴とする請求項 1 に記載の伸縮性に優れた人工皮革の製造方法。
14.収縮性シー卜がポリエステル系高収縮糸で構成された編織物であり、 収縮 処理が加熱による収縮処理である請求項 1 に記載の伸縮性に優れた人工 皮革の製造方法。
15.該収縮性シートがポリアミ ド糸で構成された編織物であり、 収縮処理がベ ンジルアルコールまたはフエニルエチルアルコールの乳化液で処理する 収縮処理である請求項 1 に記載の伸縮性に優れた人工皮革の製造方法。
16.該収縮処理が、 ベンジルアルコールまたはフ Iニルエチルアルコールの乳 化液に浸漬する工程と加熱する工程の組み合わせを施す収縮処理である 請求項 1 5に記載の伸縮性に優れた人工皮革の製造方法。
17.繊維絡合体と高分子弾性体で構成された人工皮革において、 長さ方向の伸 長率が 1 5 %以上かつ長さ方向の伸長回復率が 8 0 %以上であることを 特徴とする伸縮性に優れた人工皮革。
18.繊維絡合体が、 主として単繊維繊度 0 . 9 d t e x以下の極細繊維を含む 繊維絡合体である請求項 1 7に記載の伸縮性に優れた人工皮革。
1 9.幅方向の伸長率が 1 5 %以上かつ幅方向の伸長回復率が 8 0 %以上であ る請求項 1 7に記載の伸縮性に優れた人工皮革。
20.少なく とも片側の表面に高分子層が形成されている請求項 1 7に記載の 伸縮性に優れた人工皮革。
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