WO2004015251A1 - Abgasfilter und verfahren zum reinigen eines abgases - Google Patents

Abgasfilter und verfahren zum reinigen eines abgases Download PDF

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    • F01N3/0226—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust by means of filters characterised by specially adapted filtering structure, e.g. honeycomb, mesh or fibrous the structure being fibrous

Definitions

  • the invention relates to an exhaust gas filter for cleaning an exhaust gas of a ner combustion engine from at least one strip-shaped filter layer, and a ner driving for cleaning an exhaust gas of a ner combustion engine.
  • hydrocarbons (HC) and carbon monoxide (CO) in the exhaust gas can be oxidized in a known manner, for example by bringing them into contact with a catalytically active surface.
  • HC hydrocarbons
  • CO carbon monoxide
  • a three-way catalytic converter such as is used in gasoline engines, does not bring the desired effectiveness. For this reason, the selective catalytic reduction (SCR) process was developed.
  • SCR selective catalytic reduction
  • particle traps are known for reducing particle emissions in the exhaust gas, in particular from diesel engines, which are built up from a ceramic substrate. These have channels so that the exhaust gas to be cleaned enters the
  • Particle trap can flow in.
  • the neighboring channels are alternating closed, so that the exhaust gas enters the channel on the inlet side, passes through the ceramic wall and escapes again through the adjacent channel on the outlet side.
  • Such particle traps are known as closed particle filters. They achieve an effectiveness of approx. 95% across the entire range of particle sizes.
  • a problem is the safe regeneration of the filter in the exhaust system of an automobile.
  • the regeneration of the particle trap is necessary because the increasing accumulation of particle particles in the duct wall to be flowed through results in a steadily increasing pressure loss, which has negative effects on the engine performance.
  • the regeneration essentially comprises the short-term heating of the particle trap or the particles accumulated therein, so that the soot particles are converted into gaseous components.
  • this high thermal stress on the particle trap has negative effects on the service life.
  • a filter must be included. Real continuous regeneration essentially function as a compensator or storage device to ensure that the two reaction partners are present in the required amounts in the filter at a given point in time, which includes the minimum reaction temperature.
  • the filter must be arranged as close as possible to the internal combustion engine in order to be able to reach the highest possible temperatures immediately after the cold start. To provide the required NO, the filter must be preceded by an oxidation catalytic converter, which converts carbon monoxide and hydrocarbons and in particular also converts nitrogen monoxide into nitrogen monoxide.
  • the filter material required for this to withstand high thermal loads is known from the unpublished German patent application DE 101 53 283.
  • a filter system is described which can essentially be referred to as an "open filter system".
  • the channel walls consist at least partially of porous or highly porous material
  • the flow channels of the Open filters have deflection or guide structures that direct the exhaust gas with the particles it contains to the areas made of porous or highly porous material.
  • a particle filter is said to be open if it can basically be completely traversed by particles, even from Particles that are considerably larger than the particles that are actually to be filtered out, so that such a filter cannot become clogged even during agglomeration of particles during operation.
  • a suitable method for measuring the openness of a particle filter is, for example, testing to what extent Diameter spherical particles can still trickle through such a filter.
  • a filter is particularly open when balls with a diameter greater than or equal to 0.1 mm can still trickle through, preferably balls with a diameter above 0.2 mm.
  • the open particle filter described in this document has the problem that the cold start behavior of the particle trap is relatively sluggish due to the absolutely necessary oxidation catalytic converter, which must be connected upstream in the flow direction of the particle trap. H. the oxidation catalyst to be heated up in front of the particle trap heats up the particle trap only relatively slowly.
  • an object of the invention to provide an exhaust gas filter for cleaning an exhaust gas of an internal combustion engine, and a method for cleaning an exhaust gas of an internal combustion engine, which has a quick cold start behavior and fulfills the condition of continuous regeneration.
  • An exhaust gas filter according to the invention for cleaning an exhaust gas of an internal combustion engine is formed from at least one strip-shaped filter layer with at least one filter area made of material that can at least partially flow through for a fluid and possibly a metal foil.
  • the filter layer has at least one contact area with a catalytically active coating for converting gaseous components of the exhaust gas and a filter area for filtering out particles from the exhaust gas. That is, the contact area of the filter layer allows an oxidative conversion of the gaseous constituents of the exhaust gas, carbon monoxide and hydrocarbons in particular, and in particular nitrogen monoxide, being converted to nitrogen dioxide.
  • the contact area ensures that as soon as the operating temperature has reached so much NO 2 in the exhaust gas flowing through the filter area that the exhaust gas filter can be operated in a continuous regeneration operation with respect to the filtered-out particles, so that the formation of an upstream oxidation catalytic converter to provide the necessary NO can be omitted. 2 Consequently, the exhaust filter can be installed close to the engine. This requires a faster heating of the actual exhaust gas filter and thus a significantly improved cold start behavior compared to the open filter system known from the prior art with an upstream oxidation catalytic converter.
  • the contact area can be formed in areas in which the filter layer is connected to possibly adjacent sheet metal layers or also to a casing tube surrounding the exhaust gas filter.
  • a joining technology connection is often formed by soldering, but welding or other joining technology processes are also possible.
  • the filter layer is constructed from a material that can be at least partially flowed through by a fluid, the formation of this connection with other sheet metal layers and / or the casing tube generally means that in this area the filter layer can no longer be flowed through or only to a very small extent for a fluid , because in the case of soldering, for example, the material soaks up with solder, so that particles can no longer be picked up here.
  • the contact area consists at least partially of a metal foil.
  • the formation of the contact area at least partially from a metal foil advantageously allows a simple coating of the contact area, since a metal foil can be coated in a known manner with catalytically active material, for example in the form of a so-called washcoat, in which the catalytically active substances, for example noble metals how platinum or rhodium can be introduced.
  • the catalytically active substances for example noble metals how platinum or rhodium can be introduced.
  • the metal foil is microstructured.
  • a mil ⁇ ostructured metal foil leads to the fact that the flow in the flow channel becomes more turbulent and no layers of laminar flow on the edge form. This means that a larger proportion of the gas flow is directed in the direction of the material areas through which a fluid can flow at least partially.
  • the effectiveness of the filter is thereby advantageously improved.
  • a microstructuring of the metal foil can be used to compensate for the thickness between the contact area and the filter area.
  • the microwave of the metal foil allows a significantly increased reaction area for the conversion of the at least one gaseous component of the exhaust gas.
  • the contact area consists at least partially of the material through which a fluid can flow. This advantageously allows simple manufacture of the exhaust gas filter, since for example the entire filter layer is made only of the material through which a fluid can flow! exists and this is coated or soaked only in the contact area with the catalytically active material.
  • it has a main flow direction in which the exhaust gas flows through it.
  • the contact area is formed upstream of the filter area in the main flow direction. This advantageously allows the formation of the contact area, especially in the gas inlet side edge area, which is regularly used to form a connection of the different filter layers and / or metal layers to one another and / or to the jacket body.
  • such an embodiment of the exhaust gas filter according to the invention has the advantage that a sufficiently large amount of nitrogen dioxide is very quickly available for the area contributing to the effectiveness of the particle filter process, i.e. for the downstream filter area, so that the filter area very quickly even after a cold start CRT mode can be operated.
  • ⁇ bgasf derlters the contact area is formed in the gas inlet side end region of the exhaust gas filter, preferably in a length range of less than 20% of the axial length of the exhaust gas filter, particularly preferably in a length range of less than 10% of the axial length of the exhaust gas filter.
  • the formation of the contact area on the gas inlet side leads to blowout protection, by means of which the gas inlet side edge areas of the filter and / or sheet metal layers, which are heavily loaded by the exhaust gas pulses, are protected against fraying, so that the service life of the exhaust gas filter is increased.
  • the exhaust gas filter is formed by interlaced layers, which are at least partially filter layers.
  • Other layers can, for example, be sheet metal layers, which can be structured or essentially smooth.
  • the exhaust gas filter is formed from essentially smooth sheet metal layers and structured filter layers or also from essentially smooth filter layers and structured sheet metal layers.
  • Such a construction makes it possible, for example, to construct the exhaust gas filter as a honeycomb body from smooth and structured layers. The decision whether to choose structured filter layers and smooth sheet metal layers or structured sheet metal layers and smooth filter layers depends on the requirements for the exhaust gas filter.
  • the metal foil and the material that can at least partially flow through for a fluid are connected to one another in terms of joining technology.
  • the metal foil and the material through which a fluid can flow at least partially are welded, soldered and / or riveted, preferably welded and / or soldered, particularly preferably soldered.
  • the metal foil is designed as a contact area upstream of the filter area in the gas inlet-side area of the exhaust gas filter.
  • the metal foil also serves as blow-out protection in this section of the exhaust gas filter which is heavily loaded by the exhaust gas pulses of the internal combustion engine and thermal alternating stresses.
  • the effect of these exhaust gas pulses is further enhanced if there is an installation particularly close to the engine.
  • the material that can be at least partially flowed through for a fluid is made of metal fibers. This is advantageous since such a material through which a fluid can flow is very heat-resistant and can therefore be exposed to the thermal alternating loads in the exhaust system of a motor vehicle over a relatively long service life. It is particularly advantageous if the material through which fluid can flow is made of sintered metal fibers.
  • a ner driving for cleaning an exhaust gas of a ner internal combustion engine is proposed, which is carried out in particular in an exhaust gas filter according to the invention.
  • both the gaseous constituents of the exhaust gas and the filtering out of particles from the exhaust gas take place in a honeycomb body.
  • the gaseous constituents of the exhaust gas are converted with respect to a main flow direction of the exhaust gas filter upstream of the filtering out of particles.
  • This advantageously allows the provision of nitrogen dioxide, which is required for CRT operation of the filter area of the exhaust gas filter. It is thus advantageously possible to • dispense with a separate oxidation catalytic converter upstream of the exhaust gas filter. This allows the exhaust filter to be installed closer to the engine, which thereby has improved cold start behavior compared to the open filter systems known from the prior art.
  • the conversion of the gaseous particles is catalyzed by at least one catalyst, preferably a noble metal catalyst. This advantageously allows the operating temperatures of the exhaust gas filter to be reduced.
  • Figure 1 shows a first embodiment of a filter layer of an exhaust gas filter according to the invention in longitudinal section.
  • FIG. 2 shows a second exemplary embodiment of a filter layer of an exhaust gas filter according to the invention in longitudinal section
  • Fig. 3 shows an embodiment of a filter layer of an inventive
  • Fig. 4 shows an exhaust gas filter according to the invention.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a filter layer 1, which is used to build an exhaust filter according to the invention.
  • the filter layer 1 has a filter area 2 and a contact area 3.
  • the filter area 2 is formed from material at least partially through which a fluid can flow.
  • the filter area 2 thus consists of a porous or highly porous material. Preferred here is the formation from metal fibers, particularly preferably from sintered metal fibers.
  • the filter area 2 has a high thermal stability.
  • the contact area 3 is designed as a metal foil 4.
  • the contact area 3 is coated with a catalytically active material. The coating in the form of a washcoat, in which noble metal catalysts are introduced, is particularly preferred. In contact area 3 comes «?
  • the filter area 2 is at least partially flowable for a fluid.
  • the particles in the exhaust gas are filtered off. These are particularly common in the exhaust gas from diesel engines.
  • an exhaust gas filter is constructed at least partially from filter layers 1, interception and / or impaction of the particles and / or in the porous filter area 2 leads to adhesion of at least some of the particles in the exhaust gas.
  • the pressure differences in the flow profile of the flowing exhaust gas are important for this effect to come together. This effect can be increased by microstructuring in the metal foil 4 and in adjacent sheet metal layers (not shown in FIG. 1), since additional local vacuum or overpressure conditions occur. These increase the filtration efficiency through the porous wall.
  • connection area 5 Metal foil 4 and filter area 2 overlap in a connection area 5.
  • This connection area 5 can be produced, for example, by riveting, soldering or welding or by a combination of at least two of these methods.
  • soldering methods are possible during soldering, in which the solder is applied as a powder or solder foil.
  • the metal foil it is possible according to the invention for the metal foil to have 4 microstructures, preferably milo corrugations.
  • This area can consist of a particularly thin film, for example with a thickness of 15 to 30 microns, and / or have holes to keep the heat capacity low, which improves the cold start behavior.
  • connection area 5 It is also advantageously possible to compress the connection area 5. This can be done by pressing, rolling or as part of a welding process, such as. B. the roll seam welding procedure.
  • FIG. 2 shows a further exemplary embodiment of a filter layer 1 for the construction of an exhaust gas filter according to the invention.
  • This filter layer 1 also has a filter area 2 and a contact area 3.
  • the contact region 3 is, however, also formed from porous material which has been coated or impregnated with a catalytically active material.
  • the impregnation of the Kentakt area 3 with a washcoat which contains the noble metal catalysts is particularly advantageous. It is advantageously possible to pretreat the contact area 3 in order to reduce the amount of coating or washcoat required.
  • the contact area 2 can also be pretreated by compression, for example by pressing or rolling, in order to reduce the amount of washcoat taken up.
  • a filter layer 1 shown in FIGS. 1 and 2 are shown smooth by way of example.
  • the filter layer 1 can also be structured, preferably corrugated. It is possible according to the invention to combine smooth filter layers 1 with corrugated layers, not shown here, to form an exhaust gas filter. This can be done, for example, by constructing a honeycomb body which is known per se, for example in a spiral, S, SM or some other form.
  • the construction of an exhaust gas filter is just as good, for example in the form of a honeycomb body, also possible by combining a structured filter layer 1 with smooth further layers.
  • This filter layer i has a first contact area 6, a second contact area 7, a first filter area 8 and a second filter area 9.
  • the conversion of at least some of the gaseous components of the exhaust gas takes place in the two contact areas 6, 7.
  • the conversion of NO to NO 2 preferably takes place in these areas.
  • the construction of several contact areas 6, 7 on average results in a more uniform distribution of the NO 2 content in the axial direction 10, since not only an absolute maximum of the NO 2 content occurs at the end of the first contact area 6, but two local maxima each on End of the first head region 6 and the second contact region 7.
  • the formation of further contact and filter regions is also possible according to the invention.
  • the exhaust filter 11 is constructed as a honeycomb body , As shown in the small detailed area, the exhaust gas filter 11 is constructed from smooth layers 15 and structured layers 16, which alternate with one another and are intertwined in an S-shape. According to the invention, it would also be possible to combine smooth layers 15 and structured layers 16 in a different way , for example this spiral or SM-shaped, or to wrap in any other shape.
  • the smooth layers 15 and the structured layers 16 form channels 19 through which a fluid, for example the exhaust gas flow 12, can flow.
  • filter layers 1 as smooth layers and 16 sheet layers as structured layers, but it is equally possible to use 16 filter layers 1 as structured layers and 15 sheet layers as smooth layers.
  • the at least partial use of filter layers 1 both as smooth layers 15 and as structured layers 16 is also possible according to the invention.
  • the exhaust gas filter 11 On the gas inlet side 13, the exhaust gas filter 11 has a contact area 3 in which the conversion of at least part of at least one gaseous component of the exhaust gas stream 12 takes place.
  • the conversion of nitrogen oxide to nitrogen dioxide, that is to say from NO to NO 2 preferably takes place in the contact area 3, so that the conversion of the amount of NO 2 necessary for the CRT operation is generated by the reactions in the contact area.
  • the smooth layers 15 are also connected to the corrugated layers 16 and / or to the casing tube, which is not explicitly shown, and which surrounds the honeycomb body.
  • the formation of the contact area in the form of metal foils, which are connected to the filter area 2 results in a blow-out protection on the gas inlet side 13, since it is special. the gas inlet side is subjected to increased aging without blowout protection, because a particularly large load is exerted on the layers 15, 16 by the exhaust gases of the exhaust gas stream 12 impinging on the pulse.
  • the length 18 of the contact area 3 is chosen to be significantly smaller.
  • the lengthwise dimension 18 of the contact area 3 is preferably less than 20%, particularly preferably less than 10%, of the axial length 17 of the exhaust gas filter 11. It is therefore advantageously possible, by forming the contact area 3 in the area of the gas inlet side 13, for the filter area 2 NO 2. provide for operation in the CF-T mode.
  • an engine-based installation of the exhaust gas filter 11 can take place, which is a very good Kaltsiartv get the exhaust filter 11 causes. Production costs can also be saved in this way, since no separate oxidation catalytic converter needs to be formed upstream of the exhaust gas filter 11.

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Abstract

Abgasfilter (11) zur Reinigung eines Abgases eines Verbrennungsmotors, gebildet aus mindestens einer streifenförmigen Filterlage (1) mit mindestens einem Filterbereich (2) aus zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbarem Material und gegebenenfalls einer Metallfolie (4), wobei die Filterlage zumindest einen Kontaktbereich (2) mit einer katalytisch aktiven Beschichtung zur Umsetzung von gasförmigen Komponenten des Abgases und einen Filterbereich zum Ausfiltern von Partikeln aus dem Abgas aufweist.

Description

Abgasfilter und Nerfahren zum Reinigen eines Abgases
Die Erfindung bezieht sich auf einen Abgasfilter zur Reinigung eines Abgases eines Nerbrennungsmotors aus mindestens einer streifenformigen Filterlage, sowie ein Nerfahren zum Reinigen eines Abgases eines Nerbrennungsmotors.
Aufgrund u. a. des relativ niedrigen Kraftstoffverbrauchs steigen in vielen Ländern die Nerkaufszahlen von Kraftfahrzeugen mit Dieselmotoren. Gegenüber benzinangetriebenen Kraftfahrzeugen weisen Dieselfahrzeuge eine deutlich reduzierte Kohlendioxidemission auf, jedoch liegt der Anteil der bei der Verbrennung erzeugten Rußpartikel in einem Dieselmotor deutlich über dem eines Benzinmotors. In zahlreichen Ländern müssen Kraftfahrzeuge Abgasnormen erfüllen, in denen Höchstgrenzen für die Konzentrationen einzelner Komponenten im an die Umwelt abgegebenen Abgas des Kraftfahrzeuges festgelegt werden.
Betrachtet man nun die Reinigung von Abgasen, insbesondere von Dieselmotoren, so lassen sich Kohlenwasserstoffe (HC) wie auch Kohlenmonoxid (CO) im Abgas in bekannter Weise oxidieren, indem diese beispielsweise mit einer katalytisch aktiven Oberfläche in Kontakt gebracht werden. Die Reduktion von Stickstoffoxiden (ΝOx) unter sauerstoff eichen Bedingungen ist allerdings schwieriger. Ein Dreiwegekatalysator, wie er beispielsweise bei Ottomotoren eingesetzt wird, bringt nicht die gewünschte Effektivität. Aus diesem Grunde wurde das Nerfahren der selektiven katalytischen Reduktion (Selective Catalytic Reduction, SCR) entwickelt. Weiterhin wurden ΝOx-Adsorber auf ihren Einsatz im Hinblick auf die Stickoxidreduktion des Abgases erprobt.
Weiterhin sind zur Reduktion von Partikelemissionen im Abgas insbesondere von Dieselmaschinen Partikelfallen bekannt, welche aus einem keramischen Substrat aufgebaut sind. Diese weisen Kanäle auf, so dass das zu reinigende Abgas in die
Partikelfalle einströmen kann. Die benachbarten Kanäle sind abwechselnd verschlossen, so dass das Abgas auf der Eintrittseite in den Kanal eintritt, durch die keramische Wand hindurchtritt und durch den benachbarten Kanal auf der Austrittseite wieder entweicht. Derartige Partikelfallen sind als geschlossene Partikelfilter bekannt. Sie erreichen eine Effektivität von ca. 95 % über die gesamte Breite der auftretenden Partikelgrößen.
Ein Problem stellt die sichere Regeneration des Filters im Abgassystem eines Automobils dar. Die Regeneration der Partikelfalle ist erforderlich, da die zunehmende Ansammlung von Partikelteilchen in der zu durchströmenden Kanalwand einen stetig steigenden Druckverlust zur Folge hat, der negative Auswirkungen auf die Motorleistung hat. Die Regeneration umfasst im wesentlichen das kurzzeitige Aufheizen der Partikelfalle bzw. der darin angesammelten Partikel, so dass die Rußpartikel in gasförmige Bestandteile umgesetzt werden. Diese hohe thermische Beanspruchung der Partikelfalle hat allerdings negative Auswirkungen auf die Lebensdauer.
Um diese diskontinuierliche und thermisch verschleißfδrdernde Regeneration zu vermeiden, wurde ein System zur kontinuierlichen Regeneration von Filtern entwickelt (Continous Regeneration Trap, CRT). In einem solchen System werden die Partikel bei Temperaturen bereits oberhalb von 200°C mittels Oxidation mit NO2 umgesetzt. Diese Temperaturgrenze liegt deutlich niedriger als bei klassischen Partikelfallen. Das hierzu erforderliche NO2 wird häufig durch einen Oxidationskatalysator erzeugt, der stromaufwärts vor der Partikelfalle angeordnet ist. Hierbei stellt sich jedoch gerade im Hinblick auf die Anwendung bei Kraftfahrzeugen mit Dieselkraftstoff das Problem, dass nur ein unzureichender Anteil von Stickstoffmonoxid (NO) im Abgas existiert, der in das gewünschte Stickstoffdioxid (NO2) umgesetzt werden kann. Infolgedessen kann bislang nicht sichergestellt werden, dass eine kontinuierliche Regeneration der Partikelfalle im Abgassystem erfolgt. Zusätzlich zu einer minimalen Reaktionstemperatur und einer spezifischen Verweildauer muss zur kontinuierlichen Regeneration von Partikeln mit NO2 ausreichend Stickoxid zur Verfügung gestellt werden. Tests bezüglich der dynamischen Emission von NO und Partikeln haben klar gezeigt, dass die Partikel gerade dann emittiert werden, wenn kein oder nur sehr wenig NO im Abgas vorhanden ist und umgekehrt. Somit muss ein Filter mit. realer kontinuierlicher Regeneration im wesentlichen als Kompensator oder Speicher füngieren, um zu gewährleisten, dass die beiden Reaktionspartner zu einem gegebenen Zeitpunkt, bei dem u. a. die minimale Reaktionstemperatur gegeben ist, in den benötigten Mengen im Filter vorhanden sind. Weiterhin ist der Filter möglichst nah an der Verbrennungskraftmaschine anzuordnen, um bereits unmittelbar nach dem Kaltstart möglichst hohe Temperaturen annehmen zu können. Zur Bereitstellung des erforderlichen NO ist dem Filter ein Oxidationskatalysator vorzuschalten, welcher Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffe umsetzt und insbesondere auch Stickstoffmonoxid in Stickstoffmonoxid konvertiert.
Das dafür benötigte thermisch hochbelastbare Filtermaterial ist aus der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung DE 101 53 283 bekannt. In dieser Schrift ist ein Filtersystem beschrieben, das im wesentlichen als „offenes Filtersystem" bezeichnet werden kann. Bei einem solchen offenen System wird auf ein konstruktives, wechselseitiges Verschließen der Filterkanäle verzichtet. Die Kanalwände bestehen zumindest teilweise aus porösem oder hochporösem Material, die Strömungskanäle des offenen Filters weisen Umlenk- oder Leitstrukturen auf, die das Abgas mit den darin enthaltenen Partikeln hin zu den Bereichen aus porösem oder hochporösem Material lenken. Ein Partikelfilter wird dann als offen bezeichnet, wenn er grundsätzlich von Partikeln vollständig durchlaufen werden kann, und zwar auch von Partikeln, die erheblich größer als die eigentlich auszufilternden Partikel sind. Dadurch kann ein solcher Filter selbst bei einer Agglomeration von Partikeln während des Betriebes nicht verstopfen. Ein geeignetes Verfahren zur Messung der Offenheit eines Partikelfilters ist beispielsweise die Prüfung, bis zu welchem Durchmesser kugelförmige Partikel noch durch einen solchen Filter rieseln können. Bei den vorliegenden Anwendungsfallen ist ein Filter insbesondere dann offen, wenn Kugeln von größer oder gleich 0,1 mm Durchmesser noch hindurchrieseln können, vorzugsweise Kugeln mit einem Durchmesser oberhalb von 0,2 mm.
Der in dieser Schrift beschriebene offene Partikelfilter weist jedoch das Problem auf, das bedingt durch den zwingend nötigen Oxidationskatalysator, der in Strömungsrichtung der Partikelfalle vorgeschaltet sein muss, das Kaltstartverhalten der Partikelfalle relativ träge ist, d. h. durch den zuerst aufzuheizenden Oxidationskatalysator vor der Partikelfalle wird letztere nur relativ langsam aufgeheizt.
Davon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, einen Abgasfilter zur Reinigung eines Abgases eines Verbrennungsmotors, sowie ein Verfahren zur Reinigung eines Abgases eines Verbrennungsmotors bereitzustellen, der/das ein schnelles Kaltstartverhalten aufweist und die Bedingung einer kontinuierlichen Regeneration erfüllt.
Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Abgasfilter nach Anspruch 1 und ein Verfahren zum Reinigen eines Abgases nach Anspruch 13. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Ein erfindungsgemäßer Abgasfilter zur Reinigung eines Abgases eines Verbrennungsmotors ist aus mindestens einer streifenförmigen Filterlage mit mindestens einem Filterbereich aus zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbarem Material und ggf. einer Metallfolie gebildet. Die Filterlage weist zumindest einen Kontaktbereich mit einer katalytisch aktiven Beschichtung zur Umsetzung von gasförmigen Komponenten des Abgases und einen Filterbereich zum Ausfiltern von Partikeln aus dem Abgas auf. D. h., der Kontaktbereich der, Filterlage erlaubt eine oxidative Umsetzung der gasförmigen Bestandteile des Abgases, wobei vor allem Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffe und insbesondere auch Stickstoffmonoxid zu Stickstoffdioxid umgesetzt werden. Somit sorgt der Kontaktbereich dafür, dass ab Erreichen der Betriebstemperatur soviel NO2 im den Filterbereich durchströmenden Abgas vorhanden ist, das der Abgasfilter in einem kontinuierlichen Regenerationsbetrieb bezüglich der ausgefilterten Partikel betrieben werden kann, so dass auf die Ausbildung eines stromaufwärts liegenden Oxidationskatalysators zur Bereitstellung des nötigen NO2 verzichtet werden kann. Folglich ist ein motornaher Einbau des Abgasfilters möglich. Dies bedingt ein schnelleres Aufheizen des eigentlichen Abgasfilters und somit ein deutlich verbessertes Kaltstartverhalten im Vergleich zu dem aus dem Stand der Technik bekannten offenen Filtersystem mit vorgeschaltetem Oxidationskatalysator.
Besonders vorteilhaft ist in diesem Zusammenhang, dass der Kontaktbereich in Bereichen ausgebildet sein kann, in denen die Filterlage mit ggf. benachbarten Blechlagen oder auch mit einem den Abgasfilter umschließenden Mantelrohr verbunden ist. Die Ausbildung einer solchen fügetechnischeri Verbindung erfolgt oftmals durch Löten, jedoch sind auch Schweißen oder andere fügetechnische Verfahren möglich. Ist die Filterlage aus einem zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbarem Material aufgebaut, führt die Ausbildung dieser Verbindung mit anderen Blechlagen und/oder dem Mantelrohr im Regelfall dazu, dass in diesem Bereich die Filterlage nicht mehr oder nur in sehr geringem Maße für ein Fluid durchströmbar ist, da beispielsweise im Falle des Lötens sich das Material mit Lot vollsaugt, so dass hier keine Aufnahme von Partikeln mehr erfolgen kann. Somit tragen diese Bereiche nur in vermindertem Maße zur Effektivität des Abgasfilters bei. Von daher ist es vorteilhaft, in diesen Bereichen die Kontaktbereiche auszubilden, da dadurch bei gleichem Aufbau die Filtereffektivität der Filterung von Partikeln aus dem Abgas nicht wesentlich vermindert, jedoch der Einbau eines gesonderten Oxidationskatalysators vermieden werden kann. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Abgasfilters besteht der Kontaktbereich zumindest teilweise aus einer Metallfolie. Die' Ausbildung des Kontaktbereichs zumindest teilweise aus einer Metallfolie erlaubt in vorteilhafter Weise eine einfache Beschichtung des Kontaktbereichs, da eine Metallfolie in bekannter Weise mit katalytisch aktivem Material beschichtet werden kann, beispielsweise in Form eines sogenannten Washcoats, in den die katalytisch aktiven Substanzen, beispielsweise Edelmetalle wie Platin oder Rhodium eingebracht werden können. Erfindungsgemäß ist es auch möglich, bereits beschichtete Folien zur Ausbildung des Kontaktbereichs zu verwenden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist die Metallfolie mikrostrukturiert. Eine milσostrukturierte Metallfolie führt bei entsprechender Ausgestaltung der Strukturen dazu, dass die Strömung im Strömungskanal turbulenter wird und sich keine randseitigen Schichten laminarer Strömung bilden. Dies führt dazu, dass ein größerer Anteil des Gasstroms in Richtung der zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbaren Materialbereiche gelenkt wird. Insgesamt wird dadurch in vorteilhafter Weise die Effektivität des Filters verbessert. Weiterhin kann je nach Verhältnis der Dicke der Metallfolie zur Dicke des zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbaren Materials eine Mikrostrukturierung der Metallfolie zum Dickenausgleich zwischen dem Kontaktbereich und dem Filterbereich benutzt werden. Zudem erlaubt die Mikrowellung der Metallfolie eine deutliche erhöhte Reaktionsfläche für die Umsetzung des zumindest einen gasförmigen Bestandteils des Abgases.
Gemäß einer noch weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Abgasfilters besteht der Kontaktbereich zumindest teilweise aus dem für ein Fluid durchströmbaren Material. Dies erlaubt in vorteilhafter Weise die einfache Herstellung des Abgasfilters, da so beispielsweise die gesamte Filterlage nur aus dem für ein Fluid durchströmbaren Materia! besteht und dieses nur im Kontaktbereich mit dem katalytisch aktiven Material beschichtet beziehungsweise getränkt wird. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Abgasfilters weist dieser eine Hauptströmungsrichtung auf, in der er vom Abgas durchströmt wird. Der Kontaktbereich ist in Hauptströmungsrichtung stromaufwärts des Filterbereichs ausgebildet. Dies gestattet in vorteilhafter Weise die Ausbildung des Kontaktbereichs gerade auch im gaseintrittsseitigen Randbereich der regelmäßig zur Ausbildung einer Verbindung der verschiedenen, Filterlagen und/oder Metalllagen untereinander und/oder mit dem Mantelkörper verwendet wird. Somit liegt in diesem Bereich sowieso nur eine verminderte Filtereffektivität vor, da es je nach Art der ausgebildeten fügetechnischen Verbindung zu einem Vollsaugen des für ein Fluid durchströmbaren Materials mit beispielsweise Lot und/oder Schweißadditiv und/oder zu einer Komprimierung dieses Bereichs kommt. Zudem hat eine solche Ausgestaltung des erfϊndungsgemäßen Abgasfilters den Vorteil, dass für den zur Effektivität des Partikelfilterprozesses beitragende Bereich, also für den stromabwärts gelegenen Filterbereich, sehr schnell eine genügend große Menge an Stickstoffdioxid bereit steht, so dass der Filterbereich sehr schnell auch nach einem Kaltstart im CRT-Modus betrieben werden kann.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des ;Äbgasfϊlters ist der Kontaktbereich im gaseintrittsseitigen Stirnbereich des Abgasfilters ausgebildet, bevorzugt in einem Längenbereich von weniger als 20% der axialen Länge des Abgasfilters, besonders bevorzugt in einem Längenbereich von weniger als 10% der axialen Länge des Abgasfilters. Dies ermöglicht in vorteilhafter Weise die Bereitstellung einer genügend großen Menge von Stickstoffdioxid für den CRT- Betrieb des Filterbereichs bei einem nur kleinen Effekt auf die Filtereffektivität des Filterbereichs. Zudem führt die Ausbildung des Kontaktbereichs an der Gaseintrittsseite zu einem Ausblasschutz, durch den die durch die Abgaspulse stark belasteten gaseintrittsseitigen Randbereiche der Filter- und/oder Blechlagen vor einem Ausfransen geschützt werden, so dass die Lebensdauer des Abgasfilters erhöht wird. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Abgasfilters ist der Abgasfilter durch miteinander verschlungene Lagen ausgebildet, die zumindest teilweise Filterlagen sind. Andere Lagen können beispielsweise Blechlagen, die strukturiert oder im wesentlichen glatt ausgeführt sein können, sein. Besonders vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, dass der Abgasfilter aus im wesentlichen glatten Blechlagen und strukturierten Filterlagen oder auch aus im wesentlichen glatten Filterlagen und strukturierten Blechlagen ausgebildet ist. Ein solcher Aufbau erlaubt es beispielsweise, den Abgasfilter als Wabenkörper aus glatten und strukturierten Lagen aufzubauen. Die Entscheidung, ob strukturierte Filterlagen und glatte Blechlagen oder strukturierte Blechlagen und glatte Filterlagen zu wählen sind, ist abhängig von den Anforderungen an den Abgasfϊlter zu treffen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Abgasfilters sind die Metallfolie und das zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbare Material fugetechnisch miteinander verbunden. Besonders bevorzugt ist in diesem Zusammenhang, dass die Metallfolie und das zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbare Material verschweißt, gelötet und/oder genietet sind, bevorzugt verschweißt und/oder gelötet, besonders bevorzugt gelötet. Dies erlaubt in vorteilhafter Weise eine stabile Verbindung zwischen Metallfolie und dem zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbarem Material, die sich positiv auf die Haltbarkeit der Filterlage auswirkt. Besonders vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, wenn die Metallfolie als Kontaktbereich stromaufwärts des Filterbereichs im gaseintrittsseitigen Bereich des Abgasfilters ausgebildet ist. Dann dient die Metallfolie gleichzeitig auch als Ausblasschutz in diesem durch die Abgaspulse der Verbrennungsmaschine und thermische Wechselbeanspruchungen stark belasteten Teilbereich des Abgasfilters. Die Wirkung dieser Abgaspulse wird noch dadurch verstärkt, wenn ein besonders motornaher Einbau vorliegt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Abgasfilters ist das zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbare Material aus Metallfasern aufgebaut. Dies ist vorteilhaft, da ein solches, für ein Fluid durchströmbares Material sehr hitzebeständig ist und damit den thermischen Wechselbelastungen im Abgassystem eines Kraftfahrzeugs bei einer relativ langen Lebensdauer ausgesetzt werden kann. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das für ein Fluid durchströmbare Material aus Metallfasern gesintert aufgebaut ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt des erfinderischen Gedankens wird ein Nerfahren zum Reinigen eines Abgases eines Nerbrennungsmotors vorgeschlagen, das insbesondere in einem erfindungsgemäßen Abgasfilter durchgeführt wird. Gemäß dem erfindungsgemäßen Nerfahren erfolgt in einem Wabenkörper sowohl eine Umsetzung der gasförmigen Bestandteile des Abgases als auch ein Ausfiltern von Partikeln aus dem Abgas.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt die Umsetzung der gasförmigen Bestandteile des Abgases bezüglich einer Hauptdurchströmungsrichtuπg des Abgasfilters stromaufwärts der Ausfilterung von Partikeln. Dies erlaubt in vorteilhafter Weise das Bereitstellen von Stickstoffdioxid, das zum CRT-Betrieb des Filterbereichs des Abgasfilters benötigt wird. Somit ist es in vorteilhafter Weise möglich, • auf einen separaten Oxidationskatalysator vor dem Abgasfilter zu verzichten. Dies gestattet einen motornäheren Einbau des Abgasfilters, der dadurch ein verbessertes Kaltstartverhalten im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten offenen Filtersystemen aufweist.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die Umsetzung der gasförmigen Partikel durch zumindest einen Katalysator, bevorzugt einen Edelmetallkatalysator, katalysiert. Dies gestattet in vorteilhafter Weise die Senkung der Betriebstemperaturen des Abgasfilters.
Die Erfindung wird nun anhand der Figuren näher erläutert, diese zeigen besonders vorteilhafte und besonders bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Abgasfilters bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Erfindung ist jedoch nicht auf die in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt.
Es zeigen:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Filterlage eines erfindungsgemäßen Abgasfilters im Längsschnitt;
Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Filterlage eines erfϊndungsgemäßen Abgasfilters im Längsschnitt;
Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel einer Filterlage eines erfindungsgemäßen
Abgasfilters in perspektivischer Darstellung; und
Fig. 4 einen erfindungsgemäßen Abgasfilter.
Fig. 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer Filterlage 1, die zum Aufbau eines erfindungsgemäßen Abgasfilters dient. Die Filterlage 1 weist einen Filterbereich 2 und einen Kontaktbereich 3 auf. Der Filterbereich 2 ist aus zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbarem Material gebildet. Der Filterbereich 2 besteht also aus einem porösen oder auch hochporösen Material. Bevorzugt ist hier, die Ausbildung aus Metallfasern, besonders bevorzugt aus gesinterten Metallfasern. Der Filterbereich 2 weist eine hohe thermische Stabilität auf. In diesem Ausführungsbeispiel einer Filterlage 1 ist der Kontaktbereich 3 als Metallfolie 4 ausgebildet. Der Kontaktbereich 3 ist mit einem katalytisch aktiven Material beschichtet. Besonders bevorzugt ist hierbei die Beschichtung in Form eines Washcoats, in den Edelmetallkatalysatoren eingebracht werden. Im Kontaktbereich 3 kommt «? zur zumindest teilweisen Umsetzung zumindest eines gasförmigen Bestandteils eines Abgases, das im Abgasfilter gereinigt werden soll. Bei den Reaktionen der oder des gasförmigen Bestandteils, die durch die katalytisch aktive Beschichtung katalysiert werden, handelt es sich in jedem Fall um die Umsetzung von NO zu NO2, weiterhin ist es erfindungsgemäß möglich, auch Kohlenwasserstoffe, die unverbrannt den Abgasfilter erreichen, sowie Kohlenmonoxid umzusetzen.
Der Filterbereich 2 ist zumindest teilweise für ein Fluid du chströmbar. In diesem Filterbereich 2 kommt es zur Abfiltrierung der sich im Abgas befindlichen Partikel. Diese treten gerade im Abgas von Dieselmotoren verstärkt auf. Beim Aufbau eines Abgasfϊlters zumindest teilweise aus Filterlagen 1 kommt es durch Interception und/oder Impaktion der Partikel an und/oder im porösen Filterbereich 2 zu einer Haftung zumindest eines Teils der sich im Abgas befindlichen Partikel. Für das Zusammenkommen dieser Wirkung sind die Druckunterschiede im Strömungsprofil des strömenden Abgases von Bedeutung. Durch Milcrostrukturieπirig in der Metallfolie 4 sowie in benachbarten, in Fig. 1 nicht gezeigten Blechlagen kann dieser Effekt noch erhöht werden, da zusätzlich lokale Unterdruck- oder Üüerdmckverhältaisse entstehen. Diese erhöhen den Filtrationseffe t durch die poröse Wand hindurch.
Metallfolie 4 und Filterbereich 2 überlappen sich in einem Verbindungsbereich 5. In diesem, ist eine fiigetechnische Verbindung zwischen der Metallfolie 4, also dem Kontaktbereich S, und. dem Filterbereich 2 ausgeführt. Dieser Verbindungsbereich 5 kann beispielsweise durch Nieten, Löten oder Schweißen oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Verfahren hergestellt werden. Beim Löten sind verschiedene Lötverfahren möglich, bei denen das Lot als Pulver oder Lötfolie aufgetragen wird. Weiterhin ist es erfindungsgemäß möglich, dass die Metallfolie 4 MikroStrukturen, bevorzugt Milσowellungen, aufweist. Diese können euerseits zur Verhinderung von Schichtströmungen im Randbereich dienen, andererseits ist es hierdurch aber auch möglich, in vorteilhafter Weise einen Höhenunterschied zwischen dem Filterbereich 2 und dem Kontaktbereich 3 auszugleichen und so den Aufbau des Abgasfilters zu vereinfachen. Dieser Bereich kann aus besonders dünner Folie bestehen, z.B. mit einer Dicke von 15 bis 30 μm, und/oder Löcher aufweisen, um die Wärmekapazität gering zu halten, was das Kaltstartverhalten verbessert.
Es ist weiterhin auch vorteilhafterweise möglich, den Verbindungsbereich 5 zu verdichten. Dies kann durch Pressen, Walzen oder auch im Rahmen eines Schweißverfahrens, wie z. B. dem Rollnahtschweißverfahreh, erfolgen.
Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Filterlage 1 zum Aufbau eines erfindungsgemäßen Abgasfilters. Auch diese Filterlage 1 weist einen Filterbereich 2 und einen Kontaktbereich 3 auf. Der Kontaktbereich 3 ist im Unterschied zum in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel jedoch auch aus porösem Material gebildet, das mit einem katalytisch aktiven Material beschichtet bzw. getränkt wurde. Besonders vorteilhaft ist in diesem Zusammenhang die Tränkung des Kentaktbereichs 3 mit einem Washcoat, der die Edelmetallkatalysatoren enthält. Vorteilhafterweise ist es möglich, den Kontaktbereich 3 vorzubehandeln, um die benötigte Beschichtungs- bzw. Washcoatmengε zu reduzieren. Hier ist es vorteilhafterweise möglich, eine Vortränkung mit Lot vorzunehmen, der von dem porösen bzw. hochporösen Material des Kontaktbereichs 3 aufgenommen wird. Weiterhin kann der Kontaktbereich 2 auch durch eine Komprimierung, beispielsweise durch Pressen oder Walzen, vorbehandelt werden um die Menge des aufgenommenen Washcoats zu verringerB.
Die in den Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispiele einer Filterlage 1 sind beispielhaft glatt dargestellt. Die Filterlage 1 kann jedoch auch strukturiert, bevorzugt gewellt werden. Es ist erfindungsgemäß möglich, glatte Filterlagen 1 mit gewellten, hier nicht dargestellten Lagen zu einem Abgasfilter zu kombinieren. Dies kann beispielsweise durch den Aufbau eines an und für sich bekannten Wabenkörpers beispielsweise in Spiral-, S-, SM- oder einen sonstigen Form erfolgen. Genauso gut ist jedoch der Aufbau eines Abgasfilters, beispielsweise in Form eines Wabenkörpers, auch möglich, indem eine strukturierte Filterlage 1 mit glatten weiteren Lagen kombiniert wird.
Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer strukturierten, nämlich gewellten, Filterlage 1. Diese Filterlage i weist einen ersten Kontaktbereich 6, einen zweiten Kontaktbereich 7, einen ersten Filterbereich 8 und einen zweiten Filterbereich 9 auf. In den beiden Kontaktbereichen 6, 7 erfolgt die Umsetzung zumindest eines Teils der gasförmigen Bestandteile des Abgases. Bevorzugt erfolgt in diesen Bereichen die Umsetzung von NO zu NO2. Mit dem dadurch entstehenden NO2 ist es möglich, den erfindungsgemäßen Abgasfilter im CRT-Modus zu betreiben. Durch den Aufbau mehrerer Kontaktbereiche 6, 7 erfolgt im Mittel eine gleichmäßigere Verteilung des NO2-Gehalts in axialer Richtung 10, da hier nicht nur ein absolutes Maximum des NO2-Gehalts am Ende des ersten Kontaktbereichs 6 auftritt, sondern zwei lokale Maxima jeweils am Ende des ersten Koptalctbereichs 6 und des zweiten Kontaktbereichs 7. Auch die Ausbildung weiterer Kontakt- und Filterbereiche ist erfindungsgemäß möglich.
Fig. 4 zeigt einen er finduαgs gemäßen Abgasfilter 11. Dieser wird von einem Abgasstrom 12 in axialer Richtung durchströmt, der Abgasstrom 12 strömt durch die Gaseintrittsseite 13 in den Abgasfilter 11 hinein und verlässt diesen durch die Gasaustrittsseite 14. Der Abgasfilter 11 ist als Wabenkörper aufgebaut. Wie in dem kleinen detaillierten Bereich gezeigt, ist der Abgasfilter 11 aus glatten Lagen 15 und strukturierten Lagen 16 aufgebaut, die einander abwechseln und S- formig verschlungen sind Genauso gut wäre es erfindungsgemäß möglich, glatte Lagen 15 und strukturierte Lagen 16 in anderer Weise zu kombinieren, beispielsweise diese Spiral- oder SM-formig, oder auch in beliebigen anderen Formen zu wickeln. Die glatten Lagen 15 und die strukturierten Lagen 16 bilden Kanäle 19, die für ein Fluid, beispielsweise für den Abgasstrom 12 durchströmbar sind. Es ist εrfiiidungsgernäß möglich, als glatte Lagen Filterlagen 1 und als strukturierte Lagen 16 Blechlagen zu verwenden, genauso gut ist es aber auch möglich, als strukturierte Lagen 16 Filterlagen 1 und als glatte Lagen 15 Blechlagen zu verwenden. Auch die zumindest teilweise Verwendung von Filterlagen 1 sowohl als glatte Lagen 15 als auch als strukturierte Lagen 16 ist erfindungsgemäß möglich.
An der Gaseintrittsseite 13 wsist der Abgasfilter 11 einen Kontaktbereich 3 auf, in dem die Umsetzung zumindest eines Teils zumindest einer gasförmigen Komponente des Abgasstroms 12 erfolgt. Bevorzugt erfolgt im Kontaktbereich 3 die Umsetzung von Stickstoffoxid zu Stickstoffdioxid, also von NO zu NO2, so dass durch die Umsetzungen im Kontaktbereich der für den CRT-Betrieb notwendigen Anteil an NO2 erzeugt wird. Bevorzugt erfolgt zumindest im Kontaktbereich 3 auch die Anbindung der glatten Lagen 15 an die gewellten Lagen 16 imd/cder an das nicht explizit gezeigte Mantelrohr, das den Wabenkörper umgibt. Durch die Ausbildung des Kontaktbereichs in Form von Metallfolien, die mit dem Filterbereich 2 verbunden werden, ergibt sich an der Gaseintrittsseite 13 fe er ein Ausblasschutz, da besonders . die Gaseintrittsseite ohne Ausblasschutz verstärkter Alterung unterworfen wird, weil durch die pulsfδrmig auftreffenden Abgase des Abgasstroms 12 eine besonders große Belastung auf die Lagen 15, 16 ausgeübt wird.
Im Vergleich zur axialen Länge 17 des Abgasfilters 11 ist die Längenausdehnung 18 des Kontaktbereichs 3 deutlich kleiner gewählt. Bevorzugt beträgt die Längenaxisdemiung 18 des Kontaktbereichs 3 weniger als 20 %, besonders bevorzugt weniger als 10 % der axialen Länge 17 des Abgasfilters 11. Somit ist es auf vorteilhafte Weise möglich, durch Ausbildung des Kontaktbereichs 3 im Bereich der Gaseintrittsseite 13 für den Filterbereich 2 genügend NO2. zum Betrieb im CF-T-Modus bereitzustellen. Somit kann ohne Ausbildung eines zusätzlichen Oxidationskatalysators stromaufwärts des Abgasfilterε 1 1 ein motorn her Einbau des Abgasfilters 11 erfolgen, der ein sehr gutes Kaltsiartv erhalten des Abgasfilters 11 bewirkt. Weiterhin können so Produktionskosten gespait werden, da kein gesonderter Oxidationskatalysator stromaufVv'ärts des Abgasfilters 11 auszubilden ist.
Bezugszeichenliste
I Filterlage 2 Filterbereich
3 Kontaktbereich
4 Metallfolie
5 Verbindungsbereich
6 erster Kontaktbereich 7 zweiter Kontaktbereich
8 erster Filterbereich
9 zweiter Filterbereich
10 axiale Richtung
I I Abgasfilter 12 Abgasstrom
13 Gaseintrittsseite
14 Gasaustrittsseite
15 glatte Lage
16 strukturierte Lage 17 axiale Lsnge
18 Längsnausdehtmng
19 Kanal

Claims

Patentansprüche
1. Abgasfilter (11) zur Reinigung eines Abgases eines Verbrennungsmotors, gebildet aus mindestens einer streifenförmigen Filterlage (1) mit mindestens einem Filterbereich (2) aus zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbarem Material und gegebenenfalls einer Metallfolie (4), dadurch gekennzeichnet, dass die Filterlage (1) zumindest einen Kontaktbereich (3) mit einer katalytisch aktiven Beschichtung zur Umsetzung von gasförmigen Komponenten des Abgases und einen Filterbereich (2) zum Ausfiltern von
Partikeln aus dem Abgas aufweist.
2. Abgasfilter (11) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbereich (3) zumindest teilweise aus einer Metallfolie (4) besteht.
3. Abgasfilter (11) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallfolie (4) milαOstrakturiert ist.
4. Abgas filier (11) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbereich (3) zumindest teilweise aus dem für ein Fluid durchströmbaren Material besteht.
5. Abgasfijter (11) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekemizeichneit, dass der Abgasfilter (11) eine Hauptströmungsrichtung aufweist, in der dieser vom Abgas durchströmt wird, und dass der
Kontaktbereich (3) in Hauptströmungsrichtung stromaufwärts des Filterbereichs (2) ausgebildet ist.
6. Abgasfilter (11) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbereich (3) im gaseintrittsseitigen Stirnbereich (14) des Abgasfilters
(11) ausgebildet ist, bevorzugt in einem Längenbereich von weniger als 20% der axislen Länge (17) des Abgasfilters (11), besonders bevorzugt in einem Längenbereich von weniger als 10% der axialen Länge (17)' des Abgasfilters (11).
7. Abgasfilter (11) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abgasfilter (11) durch miteinander verschlungene Lagen (15, 16) ausgebildet ist, die zumindest teilweise Filterlagen (1) sind.
8. Abgasfilter (11) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Abgasfilter (11) aus im wesentlichen glatten Blechlagen (15) und strukturierten Filterlagen (1) ausgebildet ist.
9. Abgasfilter (11) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Abgasfilter (1 1) aus im wesentlichen glatten Filterlagen (1) und strukturierten Blechlagen (16) ausgebildet ist.
10. Abgasfilter (11) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallfolie (4) und das zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbare Material fügetechnisch miteinander verbunden sind.
11. Abgas filter (11) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallfolie (4) und das zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbare Material verschweißt, gelötet und/oder genietet sind, bevorzugt verschweißt und/oder gelötet, besonders bevorzugt gelötet.
12. AbgasfTter (11) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekeorjiei ebnet, dass dεs zumindest teilweise für ein Fluid durchströmbare Material aus MetaJlfascrn aufgebaut ist.
13. Verfahren zum Reinigen eine Abgases eines Verbrennungsmotors, insbesondere in einem Abgasfilter (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Wabenkörper sowohl eine Umsetzung der gasförmigen Bestandteile des Abgases, als auch ein' Ausfiltern von Partikeln aus dem Abgas erfolgt.
14. Verfahren nach .Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass bezüglich einer Hauptdurchströmungsrichtung des Abgasfilters (11)' die Umsetzung der gasförmigen Bestandteile des Abgases stromaufwärts der Ausfilterung von Partikeln erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Umsetzung der gasförmigen Partikel durch zumindest einen Katalysator, bevorzugt einen Edelmetallkatalysator, katalysiert wird.
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