WO2004108304A1

WO2004108304A1 - 粘着層形成方法

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Publication number: WO2004108304A1
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Abstract

　本発明は、粉体を含む皮膜を被処理部材に形成するために被処理部材の表面に粘着層を形成する工程において、粘着層を所望の厚さにすることができる方法を提供することを目的として成されたものである。このような目的は、次のように構成することにより達成される。粘着物質が塗布された粘着層形成媒体ｍ１を被処理部材Ｗに衝突させて、粘着物質を粘着層形成媒体ｍ１から被処理部材Ｗに移行させることにより、被処理部材Ｗに粘着層を形成する。粘着層形成媒体上に塗布された粘着物質の厚さ（粘着層形成媒体１個あたりが保持している粘着物質の量）を調整することにより、被処理部材に形成される粘着層を所望の厚さにすることができる。これにより、最終的に形成される粉体皮膜も所望の厚さにすることができる。

Description

明細書

粘着層形成方法

技術分野

[0001] 本出願人は、特開平 5—302176号、特開平 7—112160号、特開平 7—136577号等の出願において、粘着層が形成された被処理部材 (粉体皮膜が形成される各種物品や部品等）、粉体、及び粉体皮膜形成媒体等に加振装置を用いて振動を加えることにより、該被処理部材に、粉体皮膜形成媒体を介して粉体を付着させて粉体皮膜を形成するようにした粉体皮膜形成方法を提案した。この粉体皮膜形成方法は、例えば、携帯電話やノートパソコンといった電子機器の筐体等の塗装の際に用いられる。本発明は、このような粉体皮膜形成方法の一工程としての被処理部材の表面に粘着層を形成する粘着層形成方法に関するものである。

背景技術

[0002] 粘着層を形成するための粘着物質用樹脂としては、種々の液状の熱硬化性樹脂が使用されている。粘着層を被処理部材の表面に均一に形成するために粘着物質用樹脂の流動性を高める必要があり、そのために、粘着物質用樹脂は有機溶媒や水等で溶解、希釈或いは分散して使用される。そして、粘着物質用樹脂を有機溶媒等で希釈した粘着物質用樹脂液の液槽に被処理部材を浸漬したり、或いは、粘着物質用樹脂液を被処理部材に噴霧することにより、被処理部材の表面に粘着層が形成される。例えば、熱硬化性エポキシ樹脂（樹脂 97%、硬化剤 3%)をメチルケトンで希釈した粘着物質用樹脂液が用いられてレ、る。

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0003] 上記のような粉体皮膜形成方法においては、表面に粘着層が形成された被処理部材に直接に或いは粉体皮膜形成媒体を介して付着した粉体は、粉体皮膜形成媒体により叩かれることにより粘着層に圧接或いは圧入される。それとともに、粉体で覆われた粘着層を構成する粘着物質は、粉体皮膜形成媒体により叩かれることにより粉体の表面に押し出される。このようにして押し出された粘着物質に、更に、粉体皮膜形成媒体が衝突することにより、粉体皮膜形成媒体に付着している粉体が被処理部材に移行し、被処理部材への粉体の付着が進行する。そして、被処理部材が粉体皮膜形成媒体により叩かれても粘着層を構成する粘着物質が粉体の表面に押し出されて来なくなったところで、粉体の付着工程、即ち、粉体皮膜の形成が終了することになる。従って、被処理部材に塗布される粘着層の厚さは、被処理部材に形成される粉体皮膜の厚さに決定的な影響を与えることになる。

[0004] 上記のように、従来は、被処理部材を溶媒で希釈された粘着物質用樹脂液の液槽に浸漬したり、或いは、溶媒で希釈された粘着物質用樹脂液を被処理部材に噴霧することにより、被処理部材の表面に粘着層を形成している。このような浸漬手段や噴霧手段によって被処理部材に付着する粘着物質用樹脂液の厚さを調整することは困難であり、従って、被処理部材に形成される粉体皮膜を所望の厚さにすることが難しいという問題があった。また、被処理部材に塗布された粘着物質用樹脂液から溶媒を除去するため、被処理部材に形成される粘着層の厚さを調整することがより困難であった。更に、このような浸漬手段や噴霧手段により粘着物質用樹脂液を塗布した場合には、被処理部材の表面に塗布された粘着物質用樹脂液が被処理部材の表面に部分的に溜まって所謂液溜まりを形成するため、被処理部材の表面に形成される粘着層の厚さが不均一になるという問題があった。

[0005] また、被処理部材の表面に粘着物質用樹脂液を塗布した後、希釈剤としての溶媒等を除去する必要があるため、従来は、粘着物質用樹脂液が塗布された被処理部材に熱処理を施して溶媒等を揮発させていた。そのため、粘着層の形成に時間を要するとともに、省エネの観点からも問題があった。

[0006] 更に、硬化温度の低い熱硬化性樹脂の場合には、溶媒等を揮発させるための熱処理を行うことができず、常温で放置しておく必要がある。そのため、粘着層の形成により長い時間を要するという問題があった。

[0007] 本発明の目的は、上述した従来の粘着層形成方法が有する課題を解決することにある。

課題を解決するための手段

[0008] 上記課題を解決するために成された本発明に係る粘着層形成方法は、粘着物質が塗布された粘着層形成媒体を被処理部材に衝突させて前記粘着層形成媒体に塗布された粘着物質を被処理部材に移行させることにより、被処理部材に粘着層を形成することを特徴とする。

[0009] また、本発明に係る粘着層形成方法は、粘着物質が塗布された粘着層形成媒体と被処理部材を容器に入れ、粘着層形成媒体若しくは被処理部材に振動を与え、又は粘着層形成媒体及び被処理部材を攪拌することにより、被処理部材に粘着層を形成することを特徴とする。

[0010] これらの粘着層形成方法において、粘着物質が実質的に塗布されていない被処理部材の表面に粘着層を形成することが望ましい。

[0011] また、これらの粘着層形成方法において、被処理部材に形成される粘着層の厚さを一定にするために、粘着層形成媒体に形成される粘着層の厚さを一定の範囲に維持するようにすることが望ましレ、。

[0012] 上記粘着物質は液状物質を含むことが望ましレ、。この液状物質は液状樹脂であることが望ましぐこの液状樹脂は硬化材を含むことが望ましい。また、上記粘着物質はスぺーサ一粒子を含むことが望ましい。そして、上記粘着物質は実質的に蒸発しなレ、物質であることが望ましレ、。

[0013] 本発明に係る粉体皮膜形成方法は、上記粘着層形成方法により被処理部材の表面に形成された粘着層に粉体を付着させることにより、被処理部材の表面に粉体皮膜を形成することを特徴とする。ここで、前記粘着物質がスぺーサ一粒子を含み、該スぺーサ一粒子が前記粉体の粒子から成ることが望ましい。発明の効果

[0014] 本発明は、以上のように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。

[0015] 一定の範囲の厚さの粘着物質が塗布された粘着層形成媒体を被処理部材に衝突させて、粘着層形成媒体に塗布された粘着物質を被処理部材に移行させることにより、被処理部材に粘着層を形成するように構成したので、粘着層形成媒体上に塗布された粘着物質の厚さ (粘着層形成媒体 1個あたりが保持している粘着物質の量)を調整することにより、被処理部材に形成される粘着層を所望の厚さとすることができる。従って、次の粉体皮膜形成工程において、被処理部材の表面に形成される粉体皮膜を所望の厚さにすることができる。

[0016] また、粘着物質が塗布された粘着層形成媒体を被処理部材に衝突させて、該粘着物質を被処理部材に移行させることにより被処理部材に粘着層を形成するように構成したので、従来の粘着層形成方法のように、被処理部材を粘着物質用樹脂液の液槽に浸漬したり、或いは、被処理部材に粘着物質用樹脂液を噴霧した場合に生じる液溜まりの形成を防止することができ、従って、被処理部材に形成される粘着層の厚さを均一にすることができる。

[0017] 粘着層形成媒体にスぺーサ一粒子を付着させたので、粘着層形成媒体が、被処理部材に捕捉されることを防止することができるとともに、被処理部材に形成される粘着層の表面の平滑度を高めることができる。

[0018] 粘着物質を塗布した後に除去する必要がある溶媒等が含まれてレ、なレ、ので、粘着層の形成工程を簡素化することができるとともに、省エネ化や公害防止等を実現すること力 Sできる。また、溶媒等を除去するための熱処理を施す必要がないので、使用可能な硬化剤や主剤の自由度が増加する。

図面の簡単な説明

[0019] [図 1]図 1は、粘着層形成媒体に粘着物質を付着させる一例としての容器が取着された加振装置の一部断面を含む正面図である。

[図 2]図 2は、粘着層形成媒体が塗布されているとともにスぺーサ一粒子が付着された粘着層形成媒体の模式的斜視図である。

[図 3]図 3は、被処理部材に粘着層を形成するための粘着層形成装置の一部断面を含む正面図である。

[図 4]図 4は、被処理部材に粘着層を形成するための他の実施例の粘着層形成装置の一部断面を含む正面図である。

符号の説明

[0020] 〇· · ·容器

V · · ·加振装置

被処理部材 ml * · ·粘着層形成媒体

ηι2 · · ·粘着物質

πι3 · · ·スぺーサ一粒子

発明を実施するための最良の形態

[0021] 以下に、本発明の粘着層形成方法の実施例について説明するが、本発明の趣旨を越えない限り、何ら本実施例に限定されるものではない。

[0022] 本発明における粘着層形成媒体の表面に形成される、粘着物質が塗布された層或いは液状物質を含む粘着物質が塗布された層（以下、単に、粘着層という。）を構成する粘着物質は、被処理部材に粘着層を形成する工程において、実質的に蒸発しなレ、物質で構成されてレ、る。

[0023] 粘着層を構成する粘着物質としては、液状樹脂を含め種々の液状物質を使用することができる。液状樹脂以外の液状物質としては、水硝子やゼラチンや膠や漆等が挙げられる。また、液状樹脂としては、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル榭脂、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂、メラミン樹脂等の種々の樹脂を使用することができる。なお、液状物質の粘度が高い場合には、各種樹脂等の化合物を粘度低減剤として適宜添カ卩することができる。

[0024] また、粘着物質としての液状樹脂に、硬化剤を添加しておくこともできる。更に、粘着層を構成する粘着物質としての液状物質に粒状のスぺーサ一粒子を加えることもできる。

[0025] 上記硬化剤としては、ジシアンジアミド、イミダゾール、イソシァネード、酸或いはその無水物等の種々の硬化剤を使用することができる。

[0026] 上記スぺーサ一粒子としては、シリカ、ァノレミナ、ジルコユア、水酸化アルミニウム、各種金属、各種樹脂等からなる微粒子が使用できる。その大きさ及び添加量は、粘着層形成媒体の形状やサイズ等により、適宜、選択されるものであるが、好ましくは、粒径 1一 20 / m程度で、粘着物質中の体積割合は 5— 30%程度である。また、このスぺーサ一粒子には、最終的に形成しょうとする粉体皮膜を構成する粉体の粒子を用いることが望ましい。

[0027] また、粘着層形成媒体の材質は、鉄、炭素鋼、その他合金鋼、銅及び銅合金、ァノレミニゥム及びアルミニウム合金、その他各種金属、合金或いは Al〇、 SiO 、 Ti〇

2 3 2 2

、 Zr〇、 SiC等のセラミックス、ガラス、硬質プラスチック等である。粘着層形成媒体の

2

サイズ、材質等は、被処理部材の形状やサイズ、被処理部材に形成される皮膜を構成する粉体の材質等に応じて適宜選択することができる。また、複数のサイズ及び材質の粘着層形成媒体を混合して使用することもできるし、粘着層形成媒体に表面処理、表面皮膜を施して使用することもできる。粘着層形成媒体は、球状、楕円形、立方体、三角柱、円柱、円錐、三角錐、四角錐、菱面体、不定型体、その他各種形状のものを使用することができ、これら形状の粘着層形成媒体を単独で、或いは、適宜混合して使用することもできる。粘着層形成媒体の大きさの一例として、粘着層形成媒体が球状の場合には、その粒径は 0. 3mm程度から数 mm程度である。

[0028] 粘着層形成媒体に粘着層形成用混合体を付着させる装置としては、一例として、図 1に示されているような、容器 Cが取着された加振装置 Vを使用することができる。図 1において、 vlは加振装置 Vの機台であり、機台 vlには、コイルスプリング v2を介して振動板 v3が配置されており、振動板 v3に容器 Cが取着されている。また、振動板 v3の下面にはモーター v4が取着されており、モーター v4の出力軸 v5には重錘 v6 が偏心して取着されている。従って、モーター v4を駆動させることにより、偏心した重錘 v6が回転するので、振動板 v3に取着された容器 Cが加振されることになる。

[0029] 上述した粘着物質としての液状物質と粘着層形成媒体との混合体、或いは、硬化剤が添加された粘着物質としての液状樹脂と粘着層形成媒体との混合体、又は、スぺーサ一粒子が加えられた粘着物質としての液状物質と粘着層形成媒体との混合体を、図 1に示されているような、加振装置 Vに配置された容器 Cに投入し混合することにより、粘着層形成媒体の表面には、液状物質、或いは、硬化剤が添加された液状樹脂、又は、スぺーサ一粒子が分散された液状物質が、満遍なぐ塗布され、従つて、表面に粘着層が形成された粘着層形成媒体が作製されることになる。なお、上記の粘着層形成媒体の作製にあたっては、図 1に示されているような、容器 Cが配設された加振装置 Vを使用することなぐ通常の容器に投入された上記の混合体を適当な撹拌装置で撹拌することにより、粘着層形成媒体の表面に粘着層を形成することもできる。 [0030] 図 2に、スぺーサ一粒子と粘着物質と粘着層形成媒体との混合体を上述したような加振装置 Vに取着された容器 Cに投入することにより形成された、粘着層を有する粘着層形成媒体を模式的に示す。このようにして作製された粘着層形成媒体 mlには、粘着物質 m2が塗布されているとともに、粘着物質が表面に塗布されたスぺーサ一粒子 m3が所定量付着している。

[0031] 粘着層形成媒体の表面に形成される粘着層の厚さは、容器 Cに投入された粘着層形成媒体の表面積の総和に対して、容器 Cに投入される粘着物質としての液状物質の量を適宜調整することにより、任意に設定することができる。

[0032] 上述したようにして作製された粘着層が形成されている粘着層形成媒体を、図 3に示されているように、図 1と同様の加振装置 Vに取着された容器 Cに投入するとともに、更に、粘着物質が実質的に付着していない被処理部材 Wを投入する。このように、粘着層が形成されてレ、る粘着層形成媒体 mlと粘着物質が実質的に付着してレ、なレ、被処理部材 Wが投入された容器 Cを加振装置 Vにより振動させることにより、粘着層が形成されてレ、る粘着層形成媒体 ml及び被処理部材 Wを加振させて、粘着層が形成されている粘着層形成媒体 mlを被処理部材 Wに衝突させ、或いは、こすりつける。粘着層形成媒体の被処理部材への衝突の仕方によっては、こすりつけるという表現が適切である場合もある力本明細書では、このようなこすりつけるような衝突も単に衝突という。これにより、粘着層形成媒体 mlに塗布されている粘着層を被処理部材 Wに移行させて、換言すれば、粘着層形成媒体 mlに塗布されている粘着層が被処理部材 Wにより剥ぎ取られて、被処理部材 Wの表面に粘着層が形成されることになる。このように、粘着層形成媒体 mlに塗布されている粘着層が被処理部材 Wに移行し、その後、粘着層形成媒体 mlが被処理部材 Wから離れるという工程を繰り返し行うことより、被処理部材 Wに所定の厚さの粘着層が形成されることになる。

なお、粘着層が形成されている粘着層形成媒体 ml及び被処理部材 Wを撹拌装置で撹拌した場合にも、上記と同様に被処理部材 Wの表面に粘着層を形成することができる。

[0033] 上述した工程において、粘着層形成媒体表面に塗布されている粘着物質の厚さ（あるいは、 1個当りの粘着層形成媒体が保持してレ、る粘着物質の量)を調整することにより、更に、粘着層を構成する液状物質の粘度ゃスぺーサ一粒子の量を調整することにより、被処理部材に形成される粘着層を所望の厚さとすることができる。

[0034] なお、使用する粘着層形成媒体の量は、所望の粘着層の厚さの大小にかかわらず、十分多くする必要がある。粘着層形成が必要な被処理部材表面全体にわたって粘着物質が均一に塗布されるためには、粘着物質が塗布された粘着層形成媒体が被処理部材の表面を満遍なぐ且つ、極めて多数回打撃し、或いは、こすりつける必要があるからである。

[0035] このように、本発明においては、被処理部材に形成される粘着層を所望の厚さに設定することができるので、後述する粉体皮膜形成装置により、被処理部材の表面に形成される粉体皮膜を所望の厚さに調整することができる。

[0036] また、粘着層形成媒体に形成される粘着層を構成する粘着物質には蒸発により除去される物質が含まれていないので、被処理部材に形成される粘着層にも蒸発により除去される物質が含まれていない。従って、被処理部材に熱処理を施して溶媒等を蒸発させる必要がないため、従来の被処理部材への粘着層形成方法に比べて、粘着層の形成時間を短縮化することができるとともに、省エネや公害防止の観点から有利である。また、一旦、被処理部材に形成された粘着層は、蒸発により厚さが変動することもなレ、ので、粘着層の厚さの管理が容易になる。

[0037] 更に、従来の被処理部材の粘着層形成方法のように被処理部材に熱処理を施す必要がないので、粘着物質として、硬化温度の低い熱硬化性樹脂を容易に使用すること力 Sできる。

[0038] 図 2に示されているような、粘着物質 m2が塗布されているとともに、粘着物質が表面に塗布されたスぺーサ一粒子 m3が付着している粘着層形成媒体 mlを使用することが好ましい。以下、このような粘着層形成媒体 ml、粘着物質 m2及びスぺーサー粒子 m3がー体となった物を「粘着物質 'スぺーサ一付媒体 m0」と呼ぶ。上述したと同様に、粘着物質'スぺーサー付媒体 mOを図 3に示されている加振装置 Vに取着された容器 Cに投入するとともに、更に、粘着物質が実質的に塗布されていない被処理部材 Wを投入する。このように、粘着物質'スぺーサー付媒体 mO及び被処理部材 Wが投入された容器 Cを加振装置 Vにより振動させることにより、粘着物質 'スぺーサ一付媒体 mO及び被処理部材 Wを加振させて、粘着物質'スぺーサー付媒体 mOを被処理部材 Wに衝突させる。これにより、粘着層形成媒体 mlに付着している粘着物質 m2及びスぺーサ一粒子 m3を被処理部材 Wに移行させて、換言すれば、粘着層形成媒体 mlに付着している粘着物質 m2及びスぺーサ一粒子 m3が被処理部材 W により剥ぎ取られて、粘着物質 m2及びスぺーサ一粒子 m3からなる粘着層が形成されることになる。その後、粘着層形成媒体 mlが被処理部材 Wから離れる。このような工程が繰り返されることより、粘着物質 m2及びスぺーサ一粒子 m3から成り、所定の厚さを有する粘着層が形成されることになる。

[0039] 上述したように、粘着物質'スぺーサー付媒体 mOを被処理部材 Wに衝突させることになるが、粘着層形成媒体 mlには粒状のスぺーサ一粒子 m3が付着してレ、るので、このようなスぺーサ一粒子 m3が付着していない粘着層形成媒体 mlが被処理部材 Wに衝突した場合に比べて、粘着層形成媒体 mlと被処理部材 Wとの接触面積が小さくなる。そのため、被処理部材 Wと粘着層形成媒体 mlとの間の接着力が小さくなつて、粘着層形成媒体 mlが被処理部材 Wに捕捉されるようなことが起こりに《なる。粘着層形成媒体 mlが被処理部材 Wの表面に捕捉されると、目的とする粉体皮膜、ひいては、粉体皮膜の加熱硬化後に被処理部材表面に形成される連続皮膜において、その部分は欠陥になるので、このような欠陥の生成を避けるために、スぺーサ一粒子 m3の使用は有効である。また、この粘着層を用いて最終的に形成される粉体皮膜にもスぺーサ一粒子 m3が含有されることとなるため、該粉体皮膜を構成する粉体の粒子をスぺーサ一粒子 m3に用いることにより、スぺーサ一粒子 m3を粉体皮膜の形成にも有効に用いることができる。

[0040] また、スぺーサ一粒子 m3が付着してレ、る粘着層形成媒体 mlが、被処理部材 Wに形成されている粘着層に衝突して被処理部材 Wの表面をころがる時に粘着層に形成される窪みやひつ力、き溝の深さは、スぺーサ一粒子 m3が付着していない粘着層形成媒体 mlを用いる場合に比べて小さいので、被処理部材 Wに形成される粘着層の表面の平滑度を高めることができる。

[0041] 次に、粘着層が形成された被処理部材 Wの表面に粉体を付着させて粉体皮膜を形成する粉体皮膜形成方法について概説する。粉体皮膜形成装置としては、図 1に示されている容器 Cが取着された加振装置 Vを使用する。

[0042] 容器 Cに、粘着層が形成された被処理部 #W、粉体皮膜を構成する粉体及び上述した粘着層形成媒体と同様の粉体皮膜形成媒体等を投入し、加振装置 Vにより容器 Cに振動を与えて、被処理部材 Wの表面に粉体皮膜を形成するものである。このような粉体皮膜形成装置は、上述したように、本出願人の先の出願に係る特開平 5— 30 2176号ゃ特開平 7—112160号ゃ特開平 7—136577号等に開示されている。

[0043] 上述した皮膜形成方法においては、表面に粘着層が形成された被処理部材に直接に或いは粉体皮膜形成媒体を介して付着した粉体は、粉体皮膜形成媒体により叩かれることにより粘着層に圧接或いは圧入される。それとともに、粉体で覆われた粘着層を構成する粘着物質は、粉体皮膜形成媒体により叩かれることにより粉体の表面に押し出される。このようにして押し出された粘着物質に、更に、粉体皮膜形成媒体が衝突することにより、粉体皮膜形成媒体に付着している粉体が被処理部材に移行し、被処理部材への粉体の付着が進行する。そして、被処理部材が粉体皮膜形成媒体により叩かれても粘着層を構成する粘着物質が粉体の表面に押し出されて来なくなったところで、粉体の付着工程、即ち、粉体皮膜形成が終了することになる。

[0044] 粉体皮膜形成媒体は、被処理部材の表面の粘着層に付着した粉体を打撃し、粉体を粘着層に圧入或いは押圧し、粉体を粘着層にしつかりと付着させる機能を有する。また、粉体皮膜形成媒体は、粘着層に付着した粉体を打撃することにより、粉体の下の粘着層を構成する粘着物質を粉体の表面に押し出し、更に、押し出された粘着層を構成する粘着物質に粉体を付着させ、多層にしかも高密度に粉体を被処理部材の表面に付着させる機能を有する。更に、粉体皮膜形成媒体は、被処理部材に衝突することにより、粉体皮膜形成媒体に付着している粉体が被処理部材に移されるという、一種の転写的な作業を行い、粉体の被処理部材の表面上の堆積を促進するという機能を有する。

[0045] 本発明の多くの用途においては、上述したようにして、被処理部材に粉体皮膜を形成した後、熱処理を施す。被処理部材表面に形成された粉体皮膜を加熱すると、粉体皮膜を構成する粉体のうち、加熱温度以下の融点を持つ粉体成分が溶融して、皮膜表面が平滑になるとともに、加熱温度以上の融点を持つ粉体成分の隙間に浸透して緻密な皮膜が形成される。このとき、粉体皮膜形成前に被処理部材に形成された粘着層の構成成分である液状樹脂、及び、加熱により溶融した、粉体皮膜中の低融点成分が硬化剤の作用により硬化する。このようにして、被処理部材上に形成された粉体皮膜は熱処理により、平滑で強固な皮膜に変わる。なお、このときの硬化剤は、粘着層形成のための粘着物質中、粉体層形成のための粉体中の両方、あるいは粉体中のみに添加される。

[0046] 次に、より具体的な実施例について説明する。

[0047] 液状樹脂としては、エポキシ樹脂を用い、エポキシ樹脂の粘度を低下させるために、エポキシ系反応性希釈剤をエポキシ樹脂 100部に対して、反応性希釈剤 30部の割合で添加した。硬化剤としては、ジシアンジアミドを使用した。スぺーサ一粒子としては、アクリル樹脂製の粒径 5 x mの球状粒子を使用し、粘着層形成媒体としては、粒径 lmmのジノレコニァ製の球体を使用した。そして、粘着層形成媒体 10kg、スぺーサ一粒子 4g、反応性希釈剤が添加されたエポキシ樹脂 20g及び硬化剤 2gを、加振装置 Vに配置された容器 C (容積 31)に投入し、 10分間振動させることにより、粘着層形成媒体に、反応性希釈剤が添加されたエポキシ樹脂からなる粘着層を形成するとともにスぺーサ一粒子を付着させた。このようにして作製された粘着層及びスぺーサ一粒子が付着させられた粘着層形成媒体を、同様の加振装置 Vに配置された容器 Cに投入するとともに、被処理部材として、外径 20mm、内径 18mm、高さ 7m mの MQボンド磁石を 20個を投入し、 1分間振動させることにより、厚さ 2— 3 μ ΐηの均一な粘着層を形成することができた。その後、粘着層が形成された MQボンド磁石を粉体層形成のための容器に投入して、振動させた。この容器及び加振装置は、上述した粘着層形成のためのものと同じ大きさで同じ型式のものを使用した。この容器に粉体層形成媒体として、ゴムライニングした 0. 5mmの粒径のアルミナ球状粒子を 3kg、粉体として、平均粒径 5 z mのエポキシ粉末 100部に対して平均粒径 5 z mのマイ力粉 20部の混合粉末を 30gを投入して、 5分間振動させた後、上述した粘着層を形成した MQボンド磁石を 20個投入し、 2分間加振した。このようにして MQボンド磁石に粉体層を形成した後、これらのボンド磁石を容器から取り出し、加熱炉の中で、 180°C、 20分間加熱した。こうして、 MQボンド磁石上に形成されたコーティング層の厚さは 15— 25 μ mであった。

[0048] 上述した粘着層形成および粉体層形成の実施例において、被処理部材の表面に 15— 25 / mのコーティング膜を安定して形成するために、粘着層形成工程において、粘着層形成媒体に添加される粘着物質、硬化剤及びスぺーサ一粒子の量は一定の範囲に保持される必要があった。これらの成分は、上述した例では、反応性希釈剤を添カ卩したエポキシ樹脂 20g、硬化剤 2g及びスぺーサ一粒子 4gが最初に添カロされた。被処理部材に粘着層形成処理をすることによって、これらの添加成分が消費されるので、消費量が一定の範囲を越えると、添加成分を補充する必要がある。実験の結果、上述した 15— 25 z mのコーティング膜を安定して形成するために、粘着層形成媒体に添加される各成分の量は、それぞれの比率を一定にしたまま、合計の添加量が 26g ± 5gの範囲に制御することが必要であることが分かった。

[0049] 上述したように、本発明の粘着層形成方法の特徴ある構成は、硬化剤が混入された液状樹脂 (液状熱硬化性樹脂）に溶媒が含まれていないことである。従って、液状熱硬化性樹脂が塗布された被処理部材に、従来の粘着層形成方法のように、溶媒等を除去するための熱処理を施す必要がないので、粘着層の形成時間が短縮化されるとともに省エネを実現することができる。

[0050] また、溶媒等を除去するための熱処理を施す必要がないので、常温で硬化する液状熱硬化性樹脂を使用することができ、使用可能な硬化剤や主剤の自由度が増加し、被処理部材の選択の範囲が広くなる。

[0051] 更に、粘着物質用樹脂の希釈剤としての溶媒等の揮発に起因する粘着層の厚さのばらつきを排除することができ、従って、常に一定の厚さの粘着層を被処理部材表面に形成することができ、被処理部材ごとの粘着層の厚さのばらつきを低減でき、従つて、粘着層の厚さの調整が容易になる。

[0052] 更にまた、粘着層形成媒体にスぺーサ一粒子を付着させることにより、粘着層形成媒体が被処理部材に捕捉されることを防止することができる。

[0053] なお、更に、被処理部材を粘着物質用樹脂液の液槽に浸漬したり、或いは、被処理部材に粘着物質用樹脂液を噴霧することにより生ずる粘着物質用樹脂液の溜まり、所謂、液溜まりを防止することができ、従って、被処理部材の表面に形成される粘着層の厚さを均一化することができる。

[0054] 上述したように、粘着層形成媒体が被処理部材に衝突して、粘着層形成媒体に付着している粘着物質ゃスぺーサ一粒子が被処理部材に移行し、その後、粘着層形成媒体が被処理部材から離れるという工程を繰り返し行うことにより、被処理部材に所定の厚さの粘着層が形成されることになる。この粘着層形成において、粘着層形成媒体から被処理部材に移行した粘着物質の量及びスぺーサ一粒子の量は、被処理部材の粘着層が形成される部分の面積とその部分に形成される粘着層の平均厚さからあらかじめ算出可能なので、図 3に示されている粘着層形成装置により粘着層が形成された被処理部材 Wを容器 Cから取り出した後に、工程中に被処理部材によつて消費された粘着物質及びスぺーサ一粒子の量を算出し、その算出量分をデイスペンサ一等により容器 Cに投入することにより、粘着層形成媒体に、被処理部材に移行した量の粘着物質及びスぺーサ一粒子を補充することができる。このようにして、初期の状態の粘着物質及びスぺーサ一粒子が付着した粘着層形成媒体が収容されている容器 Cに新たに被処理部材を投入し、所定の厚さの粘着層を被処理部材表面に繰返し形成することができるようになる。

[0055] 図 4を用いて、粘着層形成装置の別の実施例について説明する。

[0056] 粘着物質が塗布されている粘着層形成媒体が収容されている容器 C内に、吸引パッド 1に吸引保持された被処理部材 Wを、粘着物質が塗布されている粘着層形成媒体に接触するように配置する。吸引パッド 1に連接されたパイプ 2は支持部材 3に取着されており、パイプ 2にはフレキシブルパイプ 4が連接されている。フレキシブルパイブ 4はバルブ 5を介して空気吸引源装置 6に接続されている。バルブ 5を開の状態にすることにより、吸引パッド 1に被処理部材 Wを吸引保持する。そして、上述したように、モーター v4を駆動させることにより、振動板 v3に取着された容器 Cを加振して、図 3に示されていると同様に、被処理部材 Wに粘着層を形成する。なお、支持部材 3 を水平方向に振動させたり或いは揺動させることにより、被処理部材 Wへの粘着層の形成を促進させたり、粘着層の厚さの均一化を実現することもできる。この方法は、携帯電話やノートパソコンなどの電子機器の筐体など、比較的大面積の製品の塗装に用いられる。

Claims

請求の範囲

[I] 粘着物質が塗布された粘着層形成媒体を被処理部材に衝突させて、前記粘着層形成媒体に塗布された粘着物質を被処理部材に移行させることにより、被処理部材に粘着層を形成することを特徴とする粘着層形成方法。

[2] 粘着物質が塗布された粘着層形成媒体と被処理部材を容器に入れ、粘着層形成媒体若しくは被処理部材に振動を与え、又は粘着層形成媒体及び被処理部材を攪拌することにより、被処理部材に粘着層を形成することを特徴とする粘着層形成方法

[3] 粘着物質が実質的に塗布されていない被処理部材の表面に粘着層を形成することを特徴とする請求項 1又は 2に記載の粘着層形成方法。

[4] 被処理部材に形成される粘着層の厚さを一定にするために、粘着層形成媒体に形成される粘着層の厚さを一定の範囲に維持するようにすることを特徴とする請求項 1 一 3のいずれかに記載の粘着層形成方法。

[5] 粘着物質が液状物質を含むことを特徴とする請求項 1一 4のいずれかに記載の粘着層形成方法。

[6] 粘着物質が液状樹脂を含むことを特徴とする請求項 5に記載の粘着層形成方法。

[7] 液状樹脂が硬化材を含むことを特徴とする請求項 6に記載の粘着層形成方法。

[8] 粘着物質カ^ペーサ一粒子を含むことを特徴とする請求項 1一 7のいずれかに記載の粘着層形成方法。

[9] 粘着物質が実質的に蒸発しない物質であることを特徴とする請求項 1一 8のいずれかに記載の粘着層形成方法。

[10] 請求項 1一 9のいずれかに記載の方法により被処理部材の表面に形成された粘着層に粉体を付着させることにより、被処理部材の表面に粉体皮膜を形成することを特徴とする粉体皮膜形成方法。

[II] 前記粘着物質がスぺーサ一粒子を含み、該スぺーサ一粒子が前記粉体の粒子から成ることを特徴とする請求項 10に記載の粉体皮膜形成方法。