WO2009144887A1 - 押出成形装置 - Google Patents

押出成形装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2009144887A1
WO2009144887A1 PCT/JP2009/002198 JP2009002198W WO2009144887A1 WO 2009144887 A1 WO2009144887 A1 WO 2009144887A1 JP 2009002198 W JP2009002198 W JP 2009002198W WO 2009144887 A1 WO2009144887 A1 WO 2009144887A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
extrusion
molding
die
dough
screw
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2009/002198
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
菊池武恭
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WPC Corp
Original Assignee
WPC Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by WPC Corp filed Critical WPC Corp
Priority to JP2010514347A priority Critical patent/JP4981967B2/ja
Priority to MX2010012785A priority patent/MX2010012785A/es
Priority to CA2726172A priority patent/CA2726172C/en
Priority to RU2010146210/05A priority patent/RU2478478C2/ru
Priority to EP09754396.1A priority patent/EP2298532A4/en
Priority to CN2009801188903A priority patent/CN102036801B/zh
Priority to BRPI0909593A priority patent/BRPI0909593A2/pt
Priority to AU2009252630A priority patent/AU2009252630B2/en
Publication of WO2009144887A1 publication Critical patent/WO2009144887A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/3469—Cell or pore nucleation
    • B29C44/348—Cell or pore nucleation by regulating the temperature and/or the pressure, e.g. suppression of foaming until the pressure is rapidly decreased
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/42—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length using pressure difference, e.g. by injection or by vacuum
    • B29C44/424—Details of machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/06—Rod-shaped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/025—General arrangement or layout of plant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/12—Articles with an irregular circumference when viewed in cross-section, e.g. window profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/268—Throttling of the flow, e.g. for cooperating with plasticising elements or for degassing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/285—Feeding the extrusion material to the extruder
    • B29C48/287—Raw material pre-treatment while feeding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/50—Details of extruders
    • B29C48/69—Filters or screens for the moulding material
    • B29C48/693—Substantially flat filters mounted at the end of an extruder screw perpendicular to the feed axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/885—External treatment, e.g. by using air rings for cooling tubular films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/90—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article
    • B29C48/901—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article of hollow bodies
    • B29C48/903—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article of hollow bodies externally
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/911—Cooling
    • B29C48/9115—Cooling of hollow articles
    • B29C48/912—Cooling of hollow articles of tubular films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/911—Cooling
    • B29C48/9135—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • B29K2023/0608—PE, i.e. polyethylene characterised by its density
    • B29K2023/065—HDPE, i.e. high density polyethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0005—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing compounding ingredients
    • B29K2105/0032—Pigments, colouring agents or opacifiyng agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2311/00—Use of natural products or their composites, not provided for in groups B29K2201/00 - B29K2309/00, as reinforcement
    • B29K2311/14—Wood, e.g. woodboard or fibreboard

Definitions

  • the present invention relates to an extrusion molding apparatus, and more particularly to an extrusion molding apparatus effective for molding various foam molded products used for building materials, automobile interior and exterior materials, and particularly molded products that are foamed wood synthetic boards.
  • an extrusion molding apparatus 41 for molding this type of foam-molded product, as shown in FIG. 11, a cylindrical barrel 43, a screw 45 rotatably provided inside the barrel 43, and the screw 45 are rotated.
  • an extrusion molding apparatus 41 including a driving source (not shown) for driving and a die 50 attached to the distal end side of the screw 45.
  • a mixture of wood powder, thermoplastic resin, pigment, reinforcing agent, and foaming agent 26b in a predetermined blending ratio is mixed.
  • This raw material is supplied into the barrel 43, and the screw 45 is driven to rotate by the operation of the drive source. While the mixed raw material is heated and kneaded, an extruding force is applied in the direction of the tip of the screw 45 to feed and melt.
  • the plasticized dough 25a is extruded from the tip of the screw 45 into the molding chamber 50a of the die 50 to be molded into a foam molded product having a cross-sectional shape that matches the cross-sectional shape of the molding chamber 50a (for example, , See Patent Document 1.)
  • the prior art document information of this invention includes the following.
  • the foaming agent contained in the molded fabric 25a is foamed in the barrel 43, and the molded fabric 25a in a state where bubbles are formed is the die 50. Since it is pushed into the molding chamber 50a, when pressure is released in the molding chamber 50a, bubbles are concentrated in the center of the molding chamber 50a and cooled in the molding chamber 50a. The bubbles are further concentrated in the central portion (core portion) in the width direction of the sheet, causing internal defects due to a large internal gap G that is larger than the so-called “nest”.
  • a breaker plate 52 comprising a plurality of mesh screens is arranged at the entrance of the die 50, and molding is performed through the mesh of the breaker plate 52.
  • back pressure force to push the forming dough backward in the extrusion direction
  • the internal pressure is increased to suppress the foaming agent contained in the molded fabric 25a from foaming inside the barrel 43.
  • the present invention has been made in view of the above-described conventional problems, and molds a high-quality foam molded article having the same strength as an unfoamed material in which microbubbles are uniformly dispersed throughout.
  • An object of the present invention is to provide an extrusion molding apparatus that can perform the above process.
  • the present invention employs the following means.
  • the present invention provides a molding dough 25a obtained by heat-kneading the mixed raw material 25 containing at least the foaming agent 26b to be melt-plasticized and applying an extrusion force to the forming dough to extrude it from the tip of the screw 5; 1.
  • An extrusion molding apparatus 1 comprising an extrusion die 10 attached to the tip end side of a screw and a molding die 15 attached to an outlet 11b of the extrusion die, wherein the screw is disposed at an outlet portion 11b of the extrusion die 10.
  • the molding dough 25a extruded from the extrusion die 10 is applied with a restraining force that resists the extrusion force, and is formed between the extrusion die 10 and the outlet portion 11b. Characterized in that a core 20 which imparts back pressure to the dough 25a (claim 1).
  • the outlet of the extrusion die 10 is discharged.
  • the breaker plate 12 of the part 11b applies a restraining force against the extrusion force to the molding dough 25a, thereby applying a back pressure in the direction of the screw 5, and this back pressure increases the internal pressure of the barrel 3, 3, the foaming from the foaming agent 26b contained in the molding dough 25a within 3 is suppressed. In other words, gasification of the foaming agent 26b can be suppressed.
  • the core 20 of the inlet 15a of the molding die 15 resists the pushing force against the molding dough 25a.
  • a back pressure is applied to the rear side of the core 20 in the pushing direction (breaker plate 12 side), and this back pressure increases the internal pressure between the core 20 and the breaker plate 12,
  • the foaming agent 26b contained in the molding dough 25a located in is controlled to foam inside the molding dough to suppress the concentration of bubbles.
  • the pressure of the forming dough 25a pushed out into the molding chamber 15c is increased, and the molding dough 15c enters the molding chamber 15c.
  • the extrusion speed of the molding dough 25a is increased, and the entire molding chamber 15c is uniformly filled with the forming dough 25a. Then, it is sent into the molding chamber 15c and is in a pressurized state in the molding chamber, but the pressure is relatively released, and the bubbles are distributed substantially uniformly throughout the foamed molded product to be molded. .
  • the outlet of the extrusion die 10 is discharged.
  • the breaker plate 12 at the part applies a restraining force against the extrusion force to the molding dough 25 a, thereby applying a back pressure in the direction of the screw 5, and this back pressure increases the internal pressure of the barrel 3. Foaming of the foaming agent 26b contained in the molded fabric 25a is suppressed.
  • the core 20 at the entrance of the molding die 15 further resists the extrusion force against the molding dough 25a.
  • a back pressure is applied to the rear side (breaker plate 12 side) of the core 20 in the direction in which the core 20 is extruded.
  • the back pressure increases the internal pressure of the portion, and the molded fabric is located in that portion. Foaming of the foaming agent 26b contained in 25a is suppressed.
  • the pressure of the forming dough 25a pushed out into the molding chamber 15c is increased, and the molding dough 15c enters the molding chamber 15c.
  • the molded article 25a is extruded at a higher speed, and the molding chamber 15c is uniformly filled with the molded fabric 25a so that the pressure is relatively released, and the molded article 15a is molded into the molding chamber 15c.
  • the air bubbles are dispersed almost uniformly throughout the entire surface.
  • the breaker plate 12 has a volume reducing portion 13 having a plurality of slits or holes having a cross-sectional shape whose volume gradually decreases from the screw 5 direction toward the forming die 15 direction.
  • the back pressure can be applied in the direction of the screw 5 through the holes.
  • a back pressure is applied in the direction of the screw 5, the internal pressure of the barrel 3 is increased by the back pressure, and foaming of the foaming agent 26 b contained in the molding dough 25 a in the barrel 3 is suppressed.
  • the core 20 has a restricting portion 22 composed of a plurality of holes or slits whose volume gradually decreases from the direction of the extrusion die 10 toward the forming die 15.
  • the back pressure can be applied in the direction of the extrusion die 10 (Claim 3).
  • the limiting portion 22 including a plurality of slits or holes 21b of the core 20 resists the extrusion force against the molding dough 25a that is extruded to the molding die 15 through the core 20.
  • a back pressure is applied to the rear side (extrusion die 10) of the molding dough 25a of the core 20 in the extrusion direction, and this back pressure increases the pressure at that portion, and the forming dough 25a located at that portion.
  • the foaming agent 26b contained in the foam is suppressed from foaming and the concentration of bubbles is suppressed.
  • the restricting portion 22 formed of a plurality of holes 21b or slits in the core 20
  • a restraining force against the extrusion force is applied to the molding material 25 a that is extruded to the molding die 15 through the core 20.
  • the pressure of the molding dough 25a extruded into the molding chamber 15c is increased, the extrusion speed of the molding dough 25a into the molding chamber 15c is increased, and the molding dough 25a is uniformly filled throughout the molding chamber 15c.
  • the pressure is relatively released, and the bubbles are distributed substantially uniformly throughout the foamed molded product molded in the molding chamber 15c.
  • the core 20 has a main body portion 21 having a cross-sectional shape that matches the cross-sectional shape of the inlet portion 15 a of the forming die 15, and the plurality of holes 21 b of the limiting portion 22 extends over the entire main body portion 21.
  • a slit is provided (claim 4).
  • the restriction die 22 formed by a plurality of holes 21b or slits provided over the entire main body 21 of the core 20 allows the molding die 15 to be formed via the core 20.
  • a suppressing force against the extrusion force is applied to the extruded fabric 25a, and a back pressure is applied to the rear side of the body portion 21 of the core 20 in the extrusion direction (in the direction of the extrusion die 10). The pressure is increased, and foaming of the foaming agent 26b contained in the molding dough 25a located at that portion is suppressed.
  • a restraining force against the extrusion force is applied to the molding material 25a by the limiting portion 22 formed of a plurality of holes 21b or slits in the main body portion 21 of the core 20, whereby the molding die 15 is interposed via the core 20.
  • the pressure of the molding dough 25a to be extruded is increased, the extrusion speed of the molding dough 25a to the molding die 15 is increased, and the pressure is relatively released while the molding dough 25a is uniformly filled in the entire molding chamber 15c. Then, the bubbles are dispersed substantially uniformly throughout the foamed molded product molded in the molding chamber 15c.
  • the introduction part 23 of the molding dough 25a extruded from the extrusion die 10 is provided in the main body part 21 of the core 20, a plurality of holes 21b of the restriction part 22 or a plurality of holes are provided in the introduction part 23. It can be set as the structure which a slit communicates (Claim 5).
  • the molding dough 25a extruded from the extrusion die 10 to the molding die 15 via the breaker plate 12 is introduced into the main body 21 of the core 20 of the inlet portion 15a of the molding die 15. From the part 23, it will be extruded into the molding chamber 15c of the molding die 15 through the restriction part 22 consisting of a plurality of holes 21b or slits.
  • the mixed raw material 25 includes raw material pellets 26a and a foaming agent 26b obtained by melting, kneading, cooling, crushing, and sizing wood powder, a resin, a pigment, and a reinforcing agent, which are raw materials for the synthetic wood powder, and other materials as necessary.
  • a foamed woody synthetic molded product can be produced by blending the above additives at a predetermined blending ratio (claim 6).
  • a restraining force against the extrusion force against the molded fabric 25a by the breaker plate 12 at the outlet portion of the extrusion die 10 is applied, and the screw
  • the back pressure generated in the five directions increases the internal pressure of the barrel 3 to suppress foaming of the foaming agent 26b contained in the molding dough 25a in the barrel 3, and to the molding dough by the core 20 of the inlet portion 15a of the molding die 15.
  • a restraining force against the pushing force is applied, and by applying this restraining force, a back pressure is applied between the core 20 and the breaker plate 12 positioned at the rear of the molding material 25a of the core 20 in the pushing direction.
  • the back pressure increases the internal pressure between the core 20 and the breaker plate 12, and the foaming agent 26 contained in the molding fabric 25a of the portion is increased. It is possible to suppress foaming.
  • a restraining force against the extrusion force is applied to the molding dough 25a pushed out to the molding chamber 15c by the core 20, the pressure of the forming dough 25a is increased to increase the density, and the extrusion speed is not lowered.
  • the pressure is relatively released without increasing the molding time of the foam molded product and while the molding material 25a is uniformly filled in the entire molding chamber 15c, microbubbles are formed in the entire foam molded product. Can be dispersed substantially uniformly to form a foamed molded article having the same strength as the desired unfoamed product.
  • the volume reducing portion 13 of the breaker plate 12 applies a restraining force against the extrusion force to the molding dough 25a, which is generated in the direction of the screw 5.
  • the internal pressure of the barrel 3 can be increased by the back pressure, and foaming of the foaming agent 26b contained in the molded fabric 25a in the barrel 3 can be suppressed.
  • the volume reduction part 13 of the core 20 resists the extrusion force against the molding dough 25a that is extruded to the molding die 15 through the core 20.
  • the back pressure can be applied to the back side of the core 20 in the extrusion direction (on the extrusion die 10 side), and the core 20 and the molding of the core 20 can be applied by the back pressure.
  • the pressure between the breaker plate 12 positioned behind the dough 25a in the extrusion direction can be increased, and foaming of the foaming agent 26b included in the molding dough 25a in the portion can be suppressed.
  • the restricting portion 22 formed of a plurality of slits or holes of the core 20, a restraining force against the extrusion force is applied to the molding material 25 a extruded to the molding die 15 through the core 20, thereby forming the molding.
  • the pressure of the molding dough 25a extruded into the chamber 15c can be increased to increase the density of the molding dough, and the extrusion speed of the molding dough 25a into the molding chamber 15c can be increased.
  • the pressure is relatively released while the molding dough 25a is uniformly filled in the entire molding chamber 15c, and the bubbles are substantially uniform in the entire foam molded product molded in the molding chamber 15c.
  • a foamed molded product that can be dispersed and has the same strength as the desired unfoamed product can be formed.
  • the core 20 is formed by the limiting portion 22 including a plurality of slits or holes provided over the entire main body 21 of the core 20.
  • a suppression force against the extrusion force is applied to the molding dough 25a extruded through the molding die 15, and a back pressure is applied to the rear side (extrusion die 10 side) of the body portion 21 of the core 20 by this suppression force.
  • the back pressure can increase the pressure of the portion, and the foaming agent 26b included in the molding dough 25a located at the portion can be prevented from foaming.
  • the restricting portion 22 made of a plurality of slits or holes in the main body portion 21 of the core 20 applies a restraining force against the extrusion force to the molding dough 25a, thereby pushing out the molding die 15 through the core. Since the pressure of the molded fabric 25a can be increased, the extrusion speed of the molded fabric to the molding die 15 can be increased, the molding speed of the foamed molded product can be increased, and the entire molding chamber 15c is molded. While the dough 25a is uniformly filled, the pressure is relatively released, and the bubbles can be dispersed substantially uniformly throughout the foamed molded product molded in the molding chamber 15c. It is possible to mold a foam molded article having
  • the molding dough 25a extruded from the extrusion die 10 to the molding die 15 via the breaker plate 12 is the core 20 at the entrance of the molding die 15. Since the introduction portion 23 formed in the main body portion 21 is pushed into the forming chamber 15c of the forming die 15 through the restricting portion 22 formed of a plurality of slits or holes, the forming dough 25a is introduced into the introduction portion 23. However, without foam concentration, a part of the foaming agent 26b contained in the molded fabric is foamed, and the molded fabric in that state flows through the restricting portion 22 formed of a plurality of slits or holes of the main body portion 21 of the core 20.
  • the pressure is increased and the pressure is increased.
  • the air is pushed into the molding chamber 15c, and the bubbles are dispersed substantially uniformly throughout the foamed molded product molded in the molding chamber 15c.
  • Rukoto can, it is possible to mold the foamed molded article having a strength equivalent to that of the desired non-foam.
  • the forming part 25a may be directly pumped from the breaker plate 12 to the restriction part 22 of the core 20 without forming the introduction part 23 in the core 20.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 2
  • FIG. 2B is a cross-sectional view of the straightening portion of the extrusion die in the direction of FIG. 2AA
  • FIG. 2C shows a state where the breaker plate and the extrusion die straightening portion are combined.
  • FIG. 4 is a sectional view taken along line IV-IV in FIG. 2. It is the rear view seen from the extrusion direction back of the breaker plate. It is a top view of a core. It is the front view seen from the extrusion direction of the core.
  • FIG. 7 is a sectional view taken along line IX-IX in FIG. 6.
  • the principal part sectional drawing which shows the generation
  • FIGS. 1 to 9 show an embodiment of an extrusion molding apparatus according to the present invention.
  • an extrusion molding apparatus 1 includes a screw-type extruder 2, an extrusion die 10 and a molding die 15 that are detachably attached to the screw-type extruder 2, and the extruder 2, an extrusion die 10 mounted in front of the extrusion direction 2, a breaker plate 12 detachably provided on the extrusion die 10, and a core 20 detachably provided on the molding die 15.
  • the screw-type extruder 2 melts a mixture raw material 25, for example, a mixture of wood powder, resin, pigment, and reinforcing agent, which is a raw material of woody synthetic powder, and after gelling and kneading, cooling, crushing, and sizing
  • the raw material pellets 26a and the foaming agent 26b, and, if necessary, blended with other additives at a predetermined blending ratio are heated and kneaded to be melt-plasticized, and the screw 5 for extruding the melt-plasticized molding dough 25a. It is an extruder provided with.
  • the extrusion molding apparatus 1 according to the present invention is applied to a single-screw type screw-type extruder 2 has been described.
  • the present invention may be applied to various screw type extruders such as a mold extruder.
  • a single screw type screw type extruder 2 (hereinafter referred to as “extruder 2”) includes a barrel 3, a screw 5 rotatably provided in the barrel 3, a speed reducer that rotationally drives the screw 5, A drive source (not shown) composed of a motor or the like is provided, and an extrusion die 10 and a molding die 15 described later are detachably attached to the distal end side (forward in the extrusion direction, left side in FIG. 1) of the barrel 3.
  • the barrel 3 has a cylindrical shape in which the front end in the extruding direction is opened and the rear end (rear in the extruding direction, rightward in FIG. 1) is closed, and a hopper that penetrates the inside and outside of the barrel 3 above the rear end. 4 is provided, and a mixed raw material 25 which is a mixture of raw material pellets 26 a made of wood synthetic powder and a foaming agent 26 b is supplied into the barrel 3 through the hopper 4.
  • a heating means such as a band heater is provided on the outer periphery of the barrel 3 so as to wind or wrap the barrel 3 over the entire length of the barrel 3.
  • the mixed raw material 25 supplied to is heated.
  • the overall length of the barrel 3 is divided into a plurality of zones (for example, a supply zone, a compression zone, and a metering zone), and the temperature can be individually controlled for each zone by a heating means.
  • the screw 5 includes a round bar-shaped rotary shaft 5a that is rotatably provided at the center of the barrel 3, and a screw portion 5b that is integrally provided spirally around the rotary shaft 5a.
  • the rotary shaft 5a has a rear end (right side in FIG. 1) protruding rearward from the rear end of the barrel 3, and the protruding portion is connected to a drive source. By the operation of the drive source, the rotary shaft 5a and the screw portion 5b are connected. And are integrally driven to rotate.
  • the part located in the barrel 3 of the screw 5 includes a supply unit 6 that supplies the mixed raw material 25 arranged on the right side in FIG. 1 and a supply unit 6 that is arranged on the left side in FIG. From the compression unit 7 for heating and kneading the supplied mixed raw material 25 and compressing, and the measuring unit 8 for measuring the mixed raw material 25 supplied from the compression unit 7 arranged on the left side of the compression unit 7 in FIG. It is configured.
  • the mixed raw material 25 supplied from the hopper 4 into the barrel 3 is heated and kneaded by the cooperation of the supply unit 6, the compression unit 7 and the measuring unit 8 of the screw 5. While being pushed, it is pumped in the direction of the tip of the screw 5 along the groove 5c between the screw portions 5b of the screw 5 to form a molded material 25a in a melt-plasticized state. It is pushed out of the barrel 3 from the tip.
  • the extrusion die 10 rectifies the molded fabric 25a extruded from the tip of the screw 5 and gives a desired cross-sectional shape to the molded fabric 25a. Is attached.
  • a rectifying unit 10 a that rectifies and feeds the molding dough 25 a to the breaker plate 12 to be described later is fitted and mounted.
  • the rectifying unit 10a has a corresponding outer peripheral small-diameter portion 10c that is fitted into a concave portion 12c of the breaker plate 12 to be described later, and is integrally formed with the large-diameter portion 10b.
  • the extrusion die 10 is configured to have a cross-sectional shape in which the volume gradually decreases from the inlet portion 11a of the extrusion die 10 to the rectifying portion outlet 10d in the forward direction of extrusion, and the widthwise dimension of the rectifying portion 10a is described later.
  • the length of the plurality of slits 12d (121d to 121d) opened in the bottom surface is substantially the same as the length in the width direction of the inlet 12e, and the height direction of the rectifying unit outlet 10d is formed to be the same as the height of the inlet 12e. (FIGS. 3B and 3C).
  • the inlet 11a of the extrusion die 10 communicates with the opening at the tip of the barrel 3, and the outlet 11b is provided with an extrusion hole 11 that communicates with the inlet 15a of the molding die 15 described later. Then, the molding dough 25a pushed out from the tip of the screw 5 is pushed out to the molding die 15 described later.
  • the extrusion hole 11 of the extrusion die 10 is formed so that the volume is reduced to a cross-sectional shape (in the present embodiment, a cross-sectional trapezoidal shape) gradually narrowed from the barrel 3 toward the forming die 15.
  • the breaker plate 12 is attached to the 11 outlet portions 11b.
  • the breaker plate 12 has a disk shape in which the peripheral surface is formed in two stages of a small diameter portion 12a and a large diameter portion 12b. 2 is attached to the front end side of the barrel 3 so that the front side of the extrusion direction (the front side of the paper surface in the figure) is arranged in the direction of the molding die 15 described later.
  • a circular recess 12c having a predetermined depth is provided at the center of the breaker plate 12 in the rear side in the extrusion direction (FIG. 3 (A) right).
  • a plurality of meshes, holes or slits 12d (eight slits 12d in the present embodiment) penetrating in the extrusion direction reaching the bottom surface of the recess 12c and the surface of the breaker plate 12 (the left side in the middle of FIG. 3A) (, 121d) is provided, and the molding dough 25a pushed out from the screw 5 through the plurality of slits 12d is pushed out to the forming die 15.
  • the forming dough 25a pushed out from the screw 5 is fed to the breaker plate 12. Is rectified by the rectification unit 10a of the extrusion die 10 into the recess 12c of the extrusion die 10 and guided to the slits 12d. It is then issued.
  • Each slit 12d gradually decreases in volume from the inlet 12e opening at the bottom surface of the recess 12c of the breaker plate 12 communicating with the rectifying unit outlet 10d of the extrusion die 10 toward the outlet 11b of the extrusion port 11 forward in the extrusion direction.
  • These slits 12d are applied to the breaker plate 12 with a back pressure in the direction of the screw 5 at the rear of the molding dough extruding direction, and foamed in the molding dough 25a melt-plasticized in the barrel 3. It functions as the volume reduction part 13 which suppresses that the agent 26b foams and gasifies.
  • the six slits 12d excluding the two slits 121d and 121d at both ends of the eight slits 12d are inclined surfaces on the upper and lower surfaces in FIG. 3A and vertical surfaces on both sides in FIG.
  • the two slits 121d and 121d at both ends have a substantially rectangular cross section with the upper and lower surfaces in FIG. 3A being inclined surfaces and the left or right surface in FIG. It is formed in a flat trapezoidal shape.
  • the breaker plate 12 In the peripheral portion of the breaker plate 12, there are provided a plurality of insertion holes 12f penetrating in the front-rear direction of the molding dough extrusion direction, and the breaker plate 12 is attached to the extrusion die 10 by bolts or the like using the plurality of insertion holes 12f.
  • the outlet 11b of the extrusion hole 11 is detachably attached.
  • reference numeral 14 denotes a pin, which is inserted into a pin hole provided in the end wall of the extrusion die 10 of the breaker plate 12 to position a relative mounting position thereof. It is a member. 12g is a pin hole provided in the breaker plate 12, and the pin 10e of the rectification
  • the breaker plate 12 is provided with the eight slits 12d (12d, 121d) as described above, but may be provided with eight or less slits or nine or more slits.
  • each slit is formed in a trapezoidal cross section, but the shape is not limited to a trapezoidal cross section, and any shape may be used as long as the volume gradually decreases from the rear in the extrusion direction to the front in the extrusion direction.
  • the hole is not limited to a slit, and may be a circular hole or an elliptical hole whose volume gradually decreases in the above direction.
  • the molding die 15 further rectifies the molding dough 25a extruded through the breaker plate 12 at the outlet 11b of the extrusion hole 11 of the extrusion die 10 and gives a desired cross-sectional shape. As shown in FIG. 1, it is detachably attached to the outlet portion 11b of the extrusion hole 11 of the extrusion die 10 by a bolt or the like.
  • the forming die 15 is attached to the outlet portion 11b of the extrusion hole 11 of the extrusion die 10 so that the inlet portion 15a communicates with the outlet portion 11b of the extrusion hole 11 of the extrusion die 10.
  • a molding chamber 15c having the same rectangular cross section is provided inside the molding die 15, and the molding material 25a extruded from the extrusion die 10 through the breaker plate 12 is guided into the molding chamber 15c.
  • the cloth 25a is formed into a desired cross-sectional shape, in the present embodiment, like the forming chamber 15c, and is formed into a flat plate shape having the same rectangular cross section.
  • the inlet portion 15a of the molding die 15 is formed in a rectangular cross-sectional shape that communicates with the breaker plate 12 provided in the outlet portion 11b of the extrusion hole 11 of the extrusion die 10 in the extrusion direction, and is continuous with the inlet portion 15a.
  • a molding chamber 15c having a rectangular cross-sectional shape having a vertical dimension substantially the same as that of the inlet portion 15a and a horizontal dimension larger than that of the inlet portion 15a is formed inside the molding die 15, and is opposed to the outlet portion 15b of the molding chamber 15c.
  • a take-up machine 35 to be described later is provided.
  • heating means 16 comprising a heater or the like is provided so as to surround the inlet portion 15a, and the heating means 16 supplies the extrusion die 10 to the inlet portion 15a of the molding die 15.
  • the molding dough 25a is heated, and the forming dough 25a is maintained in a desired melt plasticized state.
  • cooling means 17 comprising a cooling pipe or the like for circulating a cooling medium so as to surround the molding chamber 15c, and the molding means pushed into the molding chamber 15c by the cooling means 17
  • the dough 25a is cooled and molded into a foam molded product that matches the cross-sectional shape of the molding chamber 15c.
  • a core 20 is provided at the inlet portion 15 a of the core forming die 15.
  • the core 20 includes a flat plate-like main body portion 21 having a cross-sectional shape that matches the cross-sectional shape of the inlet portion 15a of the forming die 15, a restriction portion 22 provided in the main body portion 21, and an introduction portion 23 in the illustrated embodiment. , And a fixing portion 24 that is provided integrally with the main body portion 21 and fixes the main body portion 21 to the inlet portion 15a of the molding die 15 (FIG. 9).
  • a recess 21a having a rectangular cross section with a predetermined depth is provided behind the main body 21 in the extrusion direction.
  • the bottom surface of the recess 21a includes the bottom of the recess 21a and the front of the main body 21 in the extrusion direction.
  • a plurality of holes 21b penetrating therethrough are provided, and the concave portion 21a constitutes an introduction portion 23 for introducing the molding fabric 25a from the extrusion die 10, and the molding fabric supplied from the introduction portion 23 by the plurality of holes 21b.
  • a limiting portion 22 is provided that applies pressure again to 25a and applies back pressure in the direction of the extrusion die 10.
  • the plurality of holes 21b of the restriction portion 22 are arranged in three rows in the thickness direction of the main body portion 21, and a plurality of holes 21b (21c, 21c, 21d) are arranged at equal intervals in each row in the horizontal direction. Is provided.
  • each hole 21d in the middle stage is provided on the same vertical line, and each of the upper hole 21c and the lower hole 21c positioned in the front and back direction of the paper surface is adjacent to the holes 21c and 21c.
  • the middle stage is formed with 18 holes and the upper and lower stages are 17 holes so as to be disposed between the middle holes 21d (FIG. 7).
  • the several hole 21b is provided in the main-body part 21 in 3 steps
  • a slit may be provided instead of the hole, and the limiting portion 22 may be configured by a plurality of slits.
  • the fixing portion 24 has a cylindrical shape, and is provided integrally with the central portion of the upper and lower side surfaces of the main body portion 21 and the both sides thereof, and is provided integrally with the main body portion so as to correspond to the fixing portion 24 on the upper surface.
  • the fixing portion 24 is integrally provided on the center portion of the right edge portion of the lower surface of the lower surface 21 and on both sides thereof, and is fitted into a fixing hole (not shown) formed in the inlet portion 15a of the molding die 15.
  • the main body portion 21 is fixed to the inlet portion 15 a of the molding die 15.
  • the main body portion 21 is formed in a flat plate shape.
  • the main body portion 21 has a circular shape, an elliptical shape, or a semicircular shape according to the cross-sectional shape of the inlet portion 15a of the forming die 15. It can be formed in various shapes such as.
  • the extrusion molding apparatus 1 having the above-described configuration is a foamed wood synthetic molding for processing a blend of the raw material pellets 26a and the foaming agent continuously to the woody synthetic powder production line 40 which is the raw material pellets 26a.
  • the product manufacturing line 60 is incorporated into the line shown in FIG.
  • This wood synthetic powder production line 40 comprises a melting mixer 30, a cooling mixer 31, a granulator 32, and a buffer tank 33.
  • a foamed wood synthetic product production line 60 comprises a blender 34, The extrusion molding apparatus 1 according to the present embodiment and the take-up machine 35 are arranged in that order.
  • the raw material pellet 26a is produced in the woody synthetic powder production line 40 in the present embodiment.
  • wood powder, resin, pigment, reinforcing agent, and the like which are raw materials for wood synthetic powder, are charged into the melting mixer 30 at a predetermined blending ratio, melted and mixed, and the raw material 25 melted and mixed by the melting mixer 30 is cooled by the cooling mixer 31.
  • the raw material pellets 26a are made of a woody synthetic powder which is cooled in the cooling mixer 31 and pulverized in a granulator 32 to a predetermined particle size, and is adjusted to a predetermined particle size in the granulator 32.
  • Stock in the buffer tank 33 is provided to a predetermined blending ratio, melted and mixed, and the raw material 25 melted and mixed by the melting mixer 30 is cooled by the cooling mixer 31.
  • the raw material pellets 26a are made of a woody synthetic powder which is cooled in the cooling mixer 31 and pulverized in a granulator 32 to a predetermined particle size, and is adjusted to a predetermined particle size in the granulator 32.
  • the raw material pellet 26a is charged from the buffer tank 33 to the blender 34 (tilting cylinder mixer, etc.) of the foamed wood synthetic molded product manufacturing line 60, and the foaming agent 26b is charged to the blender 34 from another system.
  • 26b is dry blended at a predetermined blending ratio and prepared as a mixed raw material 25, which is supplied to the extrusion molding apparatus 1 of the present embodiment.
  • wood powder 50 to 200 ⁇ m: 51 to 53%, resin (thermoplastic resin) (random polypropylene; 18 to 20%, HDPE; 25%) , Pigment (iron oxide type); 3%, reinforcing agent (maleic acid-modified polypropylene); 0.5%, and foaming agent (inorganic foaming agent master patch); .
  • resin thermoplastic resin
  • Pigment random polypropylene
  • Pigment iron oxide type
  • reinforcing agent maleic acid-modified polypropylene
  • foaming agent inorganic foaming agent master patch
  • the resin may be homopolypropylene, block polypropylene, or polypropylene
  • the reinforcing agent may be metablene (trade name, Mitsubishi Rayon Co., Ltd.), an additive that increases the melt viscosity and melt tension of the resin.
  • a foaming agent MB3064 (manufactured by Sankyo Kasei Co., Ltd.) or Polyslen EE405F (manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd.) may be used.
  • the mixed raw material 25 is supplied through the hopper 4 into the barrel 3 of the extruder 2 of the extrusion molding apparatus 1, and the screw 5 is driven to rotate by the operation of the drive source. 4, the mixed raw material 25 is supplied into the barrel 3, and the tip of the screw 5 is moved along the groove 5 c of the screw portion 5 b of the screw 5 while heating and kneading the mixed raw material 25 by the cooperation of the heating means and the screw 5. A pressing force is applied in the direction and the pressure is fed to form a molded material 25a that is melt-plasticized.
  • the melt-plasticized molding dough 25a is extruded from the tip of the screw 5 into the extrusion hole 11 of the extrusion die 10, and is formed on the molding die 15 through the plurality of slits 12d of the breaker plate 12 at the outlet portion 11b of the extrusion hole 11.
  • the molding dough 25a extruded from the tip of the screw 5 into the extrusion hole 11 of the extrusion die 10 is guided to the breaker plate 12 of the outlet portion 11b through the extrusion hole 11 and is behind the breaker plate 12 in the extrusion direction. From the inside of the recess 12c, it is guided to the plurality of slits 12d of the volume reducing portion 13 and pushed out to the inlet portion 15a of the forming die 15 through the plurality of slits 12d. A back pressure is applied to the inside of the barrel 3, and the pressure inside the barrel 3 is increased.
  • the foaming agent 26b contained in the molding dough 25a is suppressed from foaming inside the barrel 3 and inside the extrusion hole 11 of the extrusion die 10, and the molding dough 25a having a stable property is supplied from the extrusion die 10 to the forming die 15. can do.
  • the molding dough 25a pushed out to the inlet portion 15a of the molding die 15 through the plurality of slits 12d of the breaker plate 12 is guided to the main body portion 21 of the core 20 provided at the inlet portion 15a of the molding die 15. Then, it is led from the introduction part 23 formed of the concave part 21a of the main body part 21 to the plurality of holes 21b of the restriction part 22, and is pushed out into the molding chamber 15c of the molding die 15 through the plurality of holes 21b.
  • the molding dough 25a in which foaming of the foaming agent 26b is suppressed between the main body portion 21 of the core 20 and the breaker plate 12 passes through the plurality of holes 21b of the limiting portion 22 of the main body portion 21 of the core 20.
  • the pushing force of the extruded dough is limited between the core 20 and the breaker plate 12 located behind the forming dough 25a of the core 20 in the pushing direction.
  • the pressure is increased again, and the molding dough 25a in a state where the pressure is increased is pushed out into the forming chamber 15c, and the pressure is relatively released in the forming chamber 15c, so that the forming dough 25a is formed in the entire forming chamber 15c. Evenly distributed.
  • the molding dough 25a is pushed into the molding chamber 15c through the plurality of holes 21b arranged uniformly in the main body 21, so that the pressure of the molding dough 25a is relatively released in the molding chamber 15c.
  • the foaming agent is foamed, the bubbles are dispersed substantially uniformly throughout the foamed molded product molded in the molding chamber 15c.
  • the bubbles are concentrated on the core (center) of the foam molded product molded in the molding chamber 15c, and the desired undispersed air bubbles are uniformly dispersed throughout without generating the internal gap G.
  • a foamed molded article having the same strength as the foamed product is obtained.
  • the molding dough 25a pushed into the molding chamber 15c is pushed into the molding chamber 15c in a state where the pressure is increased, the extrusion speed of the molding dough 25a into the molding chamber 15c can be increased.
  • the molding speed of foam molded products can be increased, and production efficiency can be greatly increased.
  • the mixed raw material 25 is a mixture of wood powder, thermoplastic resin, pigment, reinforcing agent, and foaming agent, but is not limited to this, and includes other various foaming agents.
  • the present invention may be applied to material extrusion.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)

Abstract

　気泡が全体に均一に分散された発泡成形品を製造可能な装置を提供する。 　少なくとも発泡剤を含む混合原料２５を加熱混練して溶融可塑化した成形生地２５ａとし，該成形生地２５ａをスクリュー５の先端から押し出す押出機２と，前記スクリュー５の先端側に装着される押出ダイ１０と，該押出ダイ１０の出口１１ｂに装着される成形ダイ１５とを備えた押出成形装置１であって，前記押出ダイ１０の出口１１ｂ部に，前記スクリュー５の先端から押し出された成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力を加え，前記スクリュー５方向に背圧を付与するブレーカープレート１２を設けると共に，前記成形ダイ１５の入口部１５ａに，前記押出ダイ１０から押し出された成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力を加え，前記押出ダイ１０方向に背圧を付与する中子２０を設けた。

Description

押出成形装置
　本発明は，押出成形装置に関し，特に，建築材，自動車の内外装材等に用いられる各種の発泡成形品，特に，発泡木質合成板である成形品の成形に有効な押出成形装置に関する。
　この種の発泡成形品を成形する押出成形装置の一例として，図１１に示すように，円筒状のバレル４３と，該バレル４３の内部に回転可能に設けられるスクリュー４５と，該スクリュー４５を回転駆動させる駆動源（図示せず）と，前記スクリュー４５の先端側に取り付けられるダイ５０とを備えた押出成形装置４１が知られている。
　このような構成の押出成形装置４１を用いて発泡成形品を成形するには，例えば，木粉，熱可塑性樹脂，顔料，強化剤，及び発泡剤２６ｂを所定の配合比で配合したものを混合原料とし，この混合原料をバレル４３内に供給し，駆動源の作動によってスクリュー４５を回転駆動させて，混合原料を加熱混練しながらスクリュー４５の先端方向に押出し力を加えて，圧送し，溶融可塑化した成形生地２５ａとしてスクリュー４５の先端からダイ５０の成形室５０ａ内に押し出すことにより，成形室５０ａの断面形状に合致した断面形状の発泡成形品に成形することが行われている（例えば，特許文献１参照。）
　この発明の先行技術文献情報としては次のものがある。
特開平８－１１８４５２号公報 特開２００２－２７３７７８号公報
　しかし，このような構成の押出成形装置４１によって発泡成形品を成形した場合，バレル４３内で成形生地２５ａに含まれる発泡剤が発泡し，気泡が形成された状態の成形生地２５ａがダイ５０の成形室５０ａ内に押し出されるため，成形室５０ａ内で圧力が開放された際に，成形室５０ａの中心部に気泡が集中してしまうと共に，成形室５０ａ内で冷却されることによって発泡成形品の幅方向中央部（芯部）に更に気泡が集中してしまい，所謂「巣」以上の大きな内部空隙Ｇによる内部欠陥を生ずることとなるため，成形板の幅方向中央が長手方向にわたり，厚み方向両方向に中央部が膨出し，断面方形を維持することができず，製品にはならないものであり，さらに強度においても当然これが低下することとなり，未発泡と同等の高い品質を有する発泡成形品を製造することは，商業ベースでは不可能もしくは実験レベルでも非常に困難であった（図１３）。尚，図１３において，成形板の同図下辺は，強度維持のため，長手方向にわたり，鋸歯状の溝条が形成されている。
　一方，上記のような問題に対処するために，図１２に示すように，ダイ５０の入口部に複数のメッシュから成るスクリーンを成すブレーカープレート５２を配置し，ブレーカープレート５２のメッシュを介して成形生地２５ａをダイ５０方向に押し出すことにより，ブレーカープレート５２の後方のバレル４３方向に背圧（成形生地を押出方向の後方に押し戻そうとする力）を付与し，この背圧によってバレル４３の内圧を高めて，バレル４３の内部で成形生地２５ａに含まれる発泡剤が発泡するのを抑制することが行われている。
　しかし，このような構成の押出成形装置４１によって発泡成形品を成形した場合，成形生地２５ａがブレーカープレート５２のメッシュから成るスクリーンを介してダイ５０方向に押し出された際に，圧力が開放されることによって成形生地２５ａに含まれる発泡剤が発泡し，この状態で成形室５０ａ内に押し出されて冷却されるため，前掲図１１に示す，既知の手段と同様，成形室５０ａ内に成形される発泡成形品の中心部（芯部）に気泡が集中してしまい，図１３に示す内部空隙Ｇの発生が不可避であり，高強度の発泡成形品を得ることが困難になる。
　本発明は，上記のような従来の問題に鑑みなされたものであって，全体に亘って微小気泡が均一に分散された未発泡体と同等の強度を有する良品質の発泡成形品を成形することができる押出成形装置を提供することを目的とする。
　以下に，課題を解決するための手段を，発明を実施するための形態・実施例における符号により記載する。この符号は，特許請求の範囲の記載と発明を実施するための形態・実施例の記載との対応を明らかにするためのものであり，言うまでもなく，本願発明の特許請求の範囲の技術的範囲の解釈に制限的に用いられるものではない。
　上記のような課題を解決するために，本発明は，以下のような手段を採用している。
　すなわち，本発明は，少なくとも発泡剤２６ｂを含む混合原料２５を加熱混練して溶融可塑化した成形生地２５ａとし，該成形生地に押出し力を加えてスクリュー５の先端から押し出す押出機２と，前記スクリューの先端側に装着される押出ダイ１０と，該押出ダイの出口１１ｂに装着される成形ダイ１５とを備えた押出成形装置１であって，前記押出ダイ１０の出口部１１ｂに，前記スクリュー５の先端から押し出された成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力を加え，前記スクリュー５方向に背圧を付与するブレーカープレート１２を設けると共に，前記成形ダイ１５の入口部１５ａに，前記押出ダイ１０から押し出された成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力を加え，前記押出ダイ１０の出口部１１ｂとの間の成形生地２５ａに背圧を付与する中子２０を設けたことを特徴とする（請求項１）。
　本発明による押出成形装置１によれば，スクリュー５の先端から押し出された少なくとも発泡剤２６ｂを含む成形生地２５ａが押出ダイ１０を介して成形ダイ１５方向に押し出される際に，押出ダイ１０の出口部１１ｂのブレーカープレート１２により成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられて，これによりスクリュー５方向に背圧が付与され，この背圧によってバレル３の内圧が上昇し，バレル３内の成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂからの発泡が抑制される。言い換えれば，発泡剤２６ｂのガス化を抑止できる。
　また，押出ダイ１０からブレーカープレート１２を介して成形ダイ１５の内部に成形生地２５ａが押し出される際に，成形ダイ１５の入口部１５ａの中子２０により成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられ，これにより中子２０の押出方向後方（ブレーカープレート１２側）に背圧が付与され，この背圧によって前記中子２０と前記ブレーカープレート１２間の内圧が上昇し，その部分に位置する成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂによる成形生地内部での発泡を制御して気泡が集中することを抑止する。
　さらに，中子２０によって成形室１５ｃへ押し出される成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられることにより，成形室１５ｃへ押し出される成形生地２５ａの圧力が高められ，成形室１５ｃへの成形生地２５ａの押し出し速度が高められると共に，成形室１５ｃ内の全体に成形生地２５ａを均一に充填される。そして，成形室１５ｃ内に送られて，成形室内においても加圧状態にはあるが，圧力が相対的に開放され，成形される発泡成形品の全体に気泡を略均一に分散させることとなる。
　本発明による押出成形装置１によれば，スクリュー５の先端から押し出された少なくとも発泡剤２６ｂを含む成形生地２５ａが押出ダイ１０を介して成形ダイ１５方向に押し出される際に，押出ダイ１０の出口部のブレーカープレート１２により成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられ，これによりスクリュー５方向に背圧が付与され，この背圧によってバレル３の内圧が高められ，バレル３内の成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂが発泡するのが抑制される。
　また，押出ダイ１０からブレーカープレート１２を介して成形ダイ１５の内部に成形生地２５ａが押し出される際に，成形ダイ１５の入口部の中子２０により，さらに成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられ，これにより中子２０の成形生地押出方向後方（ブレーカープレート１２側）に背圧が付与され，この背圧によってその部分の内圧が高められ，その部分に位置する成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂの発泡が抑制される。
　さらに，中子２０によって成形室１５ｃへ押し出される成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられることにより，成形室１５ｃへ押し出される成形生地２５ａの圧力が高められ，成形室１５ｃへの成形生地２５ａの押し出し速度が高められると共に，成形室１５ｃ内の全体に成形生地２５ａを均一に充填されるようにして圧力が相対的に開放され，成形室１５ｃ内に成形される発泡成形品の全体に気泡を略均一に分散させることとなる。
　前記ブレーカープレート１２は，前記スクリュー５方向から前記成形ダイ１５方向に徐々に容積が減少する断面形状の複数のスリットないし孔からなる減容部１３を有し，該減容部１３の複数のスリットないし孔により，前記スクリュー５方向に背圧が付与される構成とすることができる（請求項２）。
　本発明による押出成形装置１によれば，ブレーカープレート１２の複数のスリットないし孔からなる減容部１３により，スクリュー５から成形ダイ１５に押し出される成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられ，これによりスクリュー５方向に背圧が付与され，この背圧によってバレル３の内圧が高められ，バレル３内の成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂの発泡が抑制される。
　また，前記中子２０は，前記押出ダイ１０方向から前記成形ダイ１５方向に徐々に容積が減少する複数の孔ないしスリットからなる制限部２２を有し，該制限部の複数の孔ないしスリットにより，前記押出ダイ１０方向に背圧が付与される構成とすることができる（請求項３）。
　本発明による押出成形装置１によれば，中子２０の複数のスリットないし孔２１ｂからなる制限部２２により，中子２０を介して成形ダイ１５へ押し出される成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられ，中子２０の成形生地２５ａの押出方向後方（押出ダイ１０）に背圧が付与され，この背圧によってその部分の圧力が高められ，その部分に位置する成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂが発泡するのが抑制され気泡の集中が抑止される。
　また，中子２０の複数の孔２１ｂ又はスリットからなる制限部２２により，中子２０を介して成形ダイ１５へ押し出される成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられることにより，成形室１５ｃへ押し出される成形生地２５ａの圧力が高められ，成形室１５ｃへの成形生地２５ａの押し出し速度が高められると共に，成形室１５ｃ内の全体に成形生地２５ａを均一に充填されるようにして圧力が相対的に開放され，成形室１５ｃ内に成形される発泡成形品の全体に気泡を略均一に分散される。
　さらに，前記中子２０は，前記成形ダイ１５の入口部１５ａの断面形状に合致した断面形状の本体部２１を有し，該本体部２１の全体に亘って前記制限部２２の複数の孔２１ｂ又はスリットが設けられていることを特徴とする（請求項４）。
　本発明による押出成形装置１によれば，中子２０の本体部２１の全体に亘って設けられている複数の孔２１ｂ又はスリットからなる制限部２２により，中子２０を介して成形ダイ１５に押し出される成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられ，中子２０の本体部２１の押出方向後方（押出ダイ１０方向）に背圧が付与され，この背圧によってその部分の圧力が高められ，その部分に位置する成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂが発泡するのが抑制される。
　また，中子２０の本体部２１の複数の孔２１ｂ又はスリットからなる制限部２２によって成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられることにより，中子２０を介して成形ダイ１５に押し出される成形生地２５ａの圧力が高められ，成形ダイ１５への成形生地２５ａの押し出し速度が高められると共に，成形室１５ｃ内の全体に成形生地２５ａが均一に充填されながら圧力が相対的に開放され，成形室１５ｃ内に成形される発泡成形品の全体に気泡を略均一に分散される。
　さらに，前記中子２０の本体部２１に，前記押出ダイ１０から押し出された成形生地２５ａの導入部２３を設けた場合は，該導入部２３に前記制限部２２の複数の孔２１ｂ又は複数のスリットが連通する構成とすることができる（請求項５）。
　本発明による押出成形装置１によれば，押出ダイ１０からブレーカープレート１２を介して成形ダイ１５に押し出された成形生地２５ａは，成形ダイ１５の入口部１５ａの中子２０の本体部２１の導入部２３から，複数の孔２１ｂ又はスリットからなる制限部２２を介して成形ダイ１５の成形室１５ｃ内に押し出されることになる。
　また，混合原料２５は，木質合成粉の原料である木粉，樹脂，顔料，強化剤を溶融混練，冷却，破砕，整粒して成る原料ペレット２６ａ及び発泡剤２６ｂ，並びに必要に応じて他の添加剤を所定の配合比で配合したものとして，発泡木質合成成形品を製造することができる（請求項６）。
　以上，説明したように，本発明の請求項１に記載の押出成形装置によれば，押出ダイ１０の出口部のブレーカープレート１２による成形生地２５ａに対する押出し力に抗する抑制力が加えられ，スクリュー５方向に生じた背圧によってバレル３の内圧を高め，バレル３内の成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂの発泡を抑制すると共に，成形ダイ１５の入口部１５ａの中子２０によって成形生地に対して押出し力に抗する抑制力が加えられ，この抑制力が加えられることによって中子２０と，該中子２０の成形生地２５ａの押出方向後方に位置するブレーカープレート１２との間に背圧を付与することができ，この背圧により中子２０と，前記ブレーカープレート１２との間の内圧を高め，該部分の成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂの発泡を抑制することができる。
　さらに，中子２０によって成形室１５ｃへ押し出される成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられ，成形生地２５ａの圧力を高めて密度を上昇させ，かつ，押し出し速度を低下せずに，発泡成形品の成形時間を長くすることなく，かつ，成形室１５ｃ内の全体に成形生地２５ａを均一に充填されながら圧力が相対的に開放されるので，発泡成形品の全体に微小気泡を略均一に分散させて，所望の未発泡体と同等の強度を有する発泡成形品を成形することができる。
　さらに，本発明の請求項２に記載の押出成形装置によれば，ブレーカープレート１２の減容部１３により，成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられ，スクリュー５方向に生じた背圧によってバレル３の内圧を高め，バレル３内の成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂの発泡を抑制することができる。
　さらに，本発明の請求項３に記載の押出成形装置によれば，中子２０の減容部１３により，中子２０を介して成形ダイ１５へ押し出される成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力を加えることができ，この抑制力により中子２０の押出方向後方（押出ダイ１０側）方向に背圧を付与でき，この背圧によって前記中子２０と，該中子２０の成形生地２５ａの押出方向後方に位置するブレーカープレート１２との間の圧力を高めることができ，該部の成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂの発泡を抑制することができる。
　また，中子２０の複数のスリットないし孔からなる制限部２２により，中子２０を介して成形ダイ１５へ押し出される成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられることにより，成形室１５ｃへ押し出される成形生地２５ａの圧力を高めて成形生地の密度を上昇することができ，又，成形室１５ｃへの成形生地２５ａの押し出し速度を高めることができるので，発泡成形品の成形速度を高めることができると共に，成形室１５ｃ内の全体に成形生地２５ａを均一に充填されながら圧力が相対的に開放され，成形室１５ｃ内に成形される発泡成形品の全体に気泡を略均一に分散させることができ，所望の未発泡体と同等の強度を有する発泡成形品を成形することができる。
　さらに，本発明の請求項４に記載の押出成形装置によれば，中子２０の本体部２１の全体に亘って設けられている複数のスリットないし孔からなる制限部２２により，中子２０を介して成形ダイ１５に押し出される成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられ，この抑制力によって中子２０の本体部２１の押出方向後方（押出ダイ１０側）に背圧を付与することができ，この背圧によってその部分の圧力を高めることができ，その部分に位置する成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂが発泡するのを抑制することができる。
　さらに，中子２０の本体部２１の複数のスリットないし孔からなる制限部２２によって成形生地２５ａに対して押出し力に抗する抑制力が加えられることにより，中子を介して成形ダイ１５に押し出される成形生地２５ａの圧力を高めることができるので，成形ダイ１５への成形生地の押し出し速度を高めることができ，発泡成形品の成形速度を高めることができると共に，成形室１５ｃ内の全体に成形生地２５ａが均一に充填されながら圧力が相対的に開放され，成形室１５ｃ内に成形される発泡成形品の全体に気泡を略均一に分散させることができ，所望の未発泡体と同等の強度を有する発泡成形品を成形することができる。
　さらに，本発明の請求項５に記載の押出成形装置によれば，押出ダイ１０からブレーカープレート１２を介して成形ダイ１５に押し出された成形生地２５ａは，成形ダイ１５の入口部の中子２０の本体部２１に形成された導入部２３から，複数のスリットないし孔からなる制限部２２を介して成形ダイ１５の成形室１５ｃ内に押し出されることになるので，成形生地２５ａが導入部２３においても，気泡が集中することなく，成形生地に含まれる発泡剤２６ｂの一部が発泡し，その状態の成形生地が中子２０の本体部２１の複数のスリットないし孔からなる制限部２２によって流れが抑制限されて圧力が高められ，この状態で成形室１５ｃに押し出されることになり，成形室１５ｃ内で成形される発泡成形品の全体に気泡を略均一に分散させることができ，所望の未発泡体と同等の強度を有する発泡成形品を成形することができる。
　なお，前記導入部２３を中子２０に形成せず，直接ブレーカープレート１２から中子２０の制限部２２へ成形生地２５ａを圧送するようにしてもよい。この場合にも，気泡が集中することなく，内部空隙（巣）Ｇの発生も生じない後述表１のような原料構成を実験により得た。原料樹脂の溶融張及び溶融粘度が高いため，単独気泡のセルが強く，気泡が集中するにいたらないためと考えられる。
本発明による押出成形装置の一実施の形態を示した概略図である。 ブレーカープレートの押出方向前方から見た正面図である。 （Ａ）図２のＡ－Ａ線断面図，（Ｂ）図２Ａ－Ａ線方向の押出ダイの整流部の断面図，（Ｃ）ブレーカープレート及び押出ダイ整流部を組み合わせた状態を示す図２断面図である。 図２のIV－IV線断面図である。 ブレーカープレートの押出方向後方から見た背面図である。 中子の平面図である。 中子の押出方向前方から見た正面図である。 中子の押出方向後方から見た図６の背面図である。 図６のIX－IX線断面図である。 本発明による押出装置を用いた製造ラインの一例を示した説明図である。 従来の押出成形装置の一例を示した概略図である。 従来の押出成形装置の他例を示した概略図である。 従来の押出成形装置における成形品の内部空隙（巣）の発生状態を示す要部断面図。
　以下，図面を参照しながら本発明の実施の形態について説明する。
　押出成形装置
　図１～図９に，本発明による押出成形装置の一実施の形態を示す。
　本実施の形態の押出成形装置１は，図１に示すように，スクリュー型押出機２と，該スクリュー型押出機２に着脱可能に取り付けられる押出ダイ１０及び成形ダイ１５を備え，前記押出機２の押出方向前方に装着される押出ダイ１０と，該押出ダイ１０に着脱可能に設けられるブレーカープレート１２と，前記成形ダイ１５に着脱可能に設けられる中子２０とを備える。
　押出機
　前記スクリュー型押出機２は，混合原料２５，例えば，木質合成粉の原料である木粉，樹脂，顔料，強化剤の混合物を溶融し，ゲル化混練した後，冷却，破砕，整粒して成る原料ペレット２６ａ及び発泡剤２６ｂ，並びに必要に応じて他の添加剤を所定の配合比で配合したものを加熱混練して溶融可塑化し，この溶融可塑化した成形生地２５ａを押し出すスクリュー５を備える押出機である。 
　なお，本実施の形態においては，本発明による押出成形装置１を単軸型のスクリュー型押出機２に適用した場合について説明しているが，二軸型，多軸型，それらを組み合わせたスクリュー型押出機等の各種のスクリュー型押出機に本発明を適用してもよい。
　単軸型のスクリュー型押出機２（以下，「押出機２」という。）は，バレル３と，該バレル３内に回転可能に設けられるスクリュー５と，該スクリュー５を回転駆動させる減速機，モータ等からなる駆動源（図示せず）とを備え，バレル３の先端側（押出方向前方，図１中左方）に後述する押出ダイ１０及び成形ダイ１５が着脱可能に取り付けられている。
　バレル３は，押出方向先端が開放され，後端（押出方向後方，図１中右方）が閉塞された円筒状をなすものであって，後端の上部にバレル３の内外を貫通するホッパ４が設けられ，このホッパ４を介してバレル３の内部に木質合成粉から成る原料ペレット２６ａと発泡剤２６ｂの混合物である混合原料２５が供給される。
　バレル３の外周部には，バンドヒータ等の加熱手段（図示せず）がバレル３の全長に亘ってバレル３を巻回ないしは，外環するように設けられ，この加熱手段によってバレル３の内部に供給された混合原料２５が加熱される。バレル３は，全長が複数のゾーン（例えば，供給ゾーン，圧縮ゾーン，計量ゾーン）に分けられ，加熱手段により，各ゾーン毎に個別に温度制御可能に構成されている。
　スクリュー５は，バレル３の中心に回転可能に設けられる丸棒状の回転軸５ａと，該回転軸５ａの周囲に螺旋状に一体に設けられるスクリュー部５ｂとから構成されている。回転軸５ａは，後端（図１中右方）がバレル３の後端から後方に突出し，その突出している部分が駆動源に連結され，駆動源の作動により，回転軸５ａとスクリュー部５ｂとが一体に回転駆動するように構成されている。
　スクリュー５のバレル３内に位置する部分は，図１中右方に配置される混合原料２５を供給する供給部６と，該供給部６の図１中左方に配置される供給部６から供給される混合原料２５を加熱混練して圧縮する圧縮部７と，該圧縮部７の図１中左方に配置される圧縮部７から供給される混合原料２５を計量する計量部８とから構成されている。
　駆動源の作動によってスクリュー５を回転駆動させることにより，スクリュー５の供給部６と圧縮部７と計量部８との協働により，ホッパ４からバレル３内に供給された混合原料２５が加熱混練されながらスクリュー５のスクリュー部５ｂ間の溝５ｃに沿ってスクリュー５の先端方向に圧送され，溶融可塑化状態の成形生地２５ａとなって，成形生地に対して加えられる押出力により，スクリュー５の先端からバレル３外に押し出される。
　押出ダイ
　押出ダイ１０は，スクリュー５の先端から押し出された成形生地２５ａを整流すると共に，成形生地２５ａに所望の断面形状を付与するものであって，バレル３の先端側にボルト等によって着脱可能に取り付けられている。
　押出ダイ１０の内部には，後述ブレーカープレート１２に成形生地２５ａを整流して送る整流部１０ａが嵌合装着されている。整流部１０ａは，後述，ブレーカープレート１２の凹部１２ｃにそれぞれ圧密状に嵌装される対応する外周形状の小径部１０ｃが大径部１０ｂと一体に形成されており，成形生地２５ａの押出方向後方の押出ダイ１０の入口部１１ａから押出方向前方の整流部出口１０ｄに容積を徐々に減少する断面形状に構成され，この整流部１０ａの幅方向の寸法は，後述，ブレーカープレート１２の凹部１２ｃの底面に開口する複数のスリット１２ｄ（１２１ｄ～１２１ｄ）全長の導入口１２ｅの幅方向長さと略同様で，整流部出口１０ｄの高さ方向は，前記導入口１２ｅの高さと同一に形成されている（図３（Ｂ），図３（Ｃ））。
　そして，前記押出ダイ１０の入口部１１ａがバレル３の先端の開口部に連通し，出口部１１ｂが後述する成形ダイ１５の入口部１５ａに連通する押出孔１１が設けられ，この押出孔１１を介してスクリュー５の先端から押し出された成形生地２５ａが後述する成形ダイ１５に押し出される。
　押出ダイ１０の押出孔１１は，バレル３から成形ダイ１５方向に徐々に絞られた断面形状（本実施の形態では断面台形状）に容積が減少するよう形成され，この押出ダイ１０の押出孔１１の出口部１１ｂにブレーカープレート１２が装着されている。
　ブレーカープレート
　ブレーカープレート１２は，図２～図５に示すように，周面が小径部１２ａと大径部１２ｂの２段に形成される円板状をなすものであって，押出方向後方（図２の紙面裏面側）がスクリュー５方向に配置され，押出方向前方（同図紙面表面側）が後述する成形ダイ１５方向に配置されるように，バレル３の先端側に取り付けられている。
　ブレーカープレート１２の押出方向後方（図３（Ａ）紙面右方）の中央部には，図３～図５に示すように，所定の深さの円形状の凹部１２ｃが設けられ，この凹部１２ｃの中心部に凹部１２ｃの底面とブレーカープレート１２の表面（図３（Ａ）中紙面左方）に至る押出方向に貫通する複数のメッシュ，孔ないしはスリット１２ｄ（本実施の形態では８つのスリット１２ｄ（，１２１ｄ）が設けられ，この複数のスリット１２ｄを介してスクリュー５から押し出された成形生地２５ａが成形ダイ１５に押し出される。この場合，スクリュー５から押し出された成形生地２５ａは，ブレーカープレート１２の凹部１２ｃ内に押出ダイ１０の前記整流部１０ａで整流され，各スリット１２ｄに導かれ，各スリット１２ｄを介して成形ダイ１５に押し出される。
　各スリット１２ｄは，押出ダイ１０の整流部出口１０ｄに連通するブレーカープレート１２の凹部１２ｃの底面に開口する導入口１２ｅから押出方向前方の押出口１１の出口部１１ｂに向かって徐々に容積が減少する断面形状に形成され，これらのスリット１２ｄは，ブレーカープレート１２の前記成形生地押出方向後方のスクリュー５方向に背圧を付与し，バレル３内で溶融可塑化された成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂが発泡してガス化するのを抑制する減容部１３として機能している。
　この場合，８つのスリット１２ｄのうちの両端の２つのスリット１２１ｄ，１２１ｄを除く６つのスリット１２ｄは，図３（Ａ）中上下面が傾斜面，図５中両側面が垂直面，すなわち，断面矩形で平面台形状に形成され，両端の２つのスリット１２１ｄ，１２１ｄは，それぞれ，図３（Ａ）中の上下面が傾斜面，図５中左側面又は右側面がアール面の断面略矩形の平面台形状に形成されている。
　ブレーカープレート１２の周縁部には，前記成形生地押出方向前後方向を貫通する挿孔１２ｆが複数箇所に設けられ，この複数の挿孔１２ｆを利用してボルト等によりブレーカープレート１２が押出ダイ１０の押出孔１１の出口部１１ｂに着脱可能に取り付けられている。
　なお，図２及び図３（Ａ）中，符号１４は，ピンで，ブレーカープレート１２の押出ダイ１０端壁に設けたピン孔に挿着してこれに対する相対的な取付位置を位置決めするための部材である。１２ｇは，ブレーカープレート１２に設けたピン孔で，整流部１０ａのピン１０ｅを挿着して位置決めする（図３（Ｂ））。
　なお，本実施の形態では，ブレーカープレート１２に，前述のように，８つのスリット１２ｄ（１２ｄ，１２１ｄ）を設けているが，８つ以下のスリット又は９つ以上のスリットを設けてもよい。また，各スリットを断面台形状に形成しているが，断面台形状に限らず，押出方向後方から押出方向前方に徐々に容積が減少する形状であればよい。さらに，スリットに限らず，前記方向に徐々に容積が減少する円形，楕円形状等の孔としてもよい。
　成形ダイ
　成形ダイ１５は，押出ダイ１０の押出孔１１の出口部１１ｂのブレーカープレート１２を介して押し出された成形生地２５ａを更に整流すると共に，所望の断面形状を付与するものであって，図１に示すように，押出ダイ１０の押出孔１１の出口部１１ｂにボルト等によって着脱自在に取り付けられている。
　この場合，成形ダイ１５は，入口部１５ａが押出ダイ１０の押出孔１１の出口部１１ｂに連通するように，押出ダイ１０の押出孔１１の出口部１１ｂに取り付けられている。成形ダイ１５の内部には，同一矩形の断面が連続する成形室１５ｃが設けられ，押出ダイ１０からブレーカープレート１２を介して押し出された成形生地２５ａをこの成形室１５ｃ内に導くことにより，成形生地２５ａに所望の断面形状，本実施形態では，成形室１５ｃと同様，同一矩形の断面が連続する平板形状に成形される。
　成形ダイ１５の入口部１５ａは，押出ダイ１０の押出孔１１の出口部１１ｂに設けられているブレーカープレート１２の前記押出方向前方に連通する矩形断面形状に形成され，この入口部１５ａに連続して成形ダイ１５の内部に，縦寸法が入口部１５ａと略同一，横寸法が入口部１５ａよりも大きい矩形断面形状の成形室１５ｃが形成され，この成形室１５ｃの出口部１５ｂに対峙して後述する引取機３５が設けられている。
　成形ダイ１５の入口部１５ａの周囲には，入口部１５ａを囲むようにヒータ等からなる加熱手段１６が設けられ，この加熱手段１６によって押出ダイ１０から成形ダイ１５の入口部１５ａに供給された成形生地２５ａが加熱され，成形生地２５ａが所望の溶融可塑化状態に保たれる。
　成形ダイ１５の成形室１５ｃの周囲には，成形室１５ｃを囲むように冷却媒体を流通させる冷却管等からなる冷却手段１７が設けられ，この冷却手段１７により成形室１５ｃ内に押し出された成形生地２５ａが冷却され，成形室１５ｃの断面形状に合致した発泡成形品に成形される。
　中子
　成形ダイ１５の入口部１５ａには中子２０が設けられている。
　中子２０は，成形ダイ１５の入口部１５ａの断面形状に合致した断面形状の平板状の本体部２１と，該本体部２１に設けられる制限部２２及び図示の実施形態では，導入部２３と，該本体部２１に一体に設けられて本体部２１を成形ダイ１５の入口部１５ａに固定する固定部２４とを備えている（図９）。
　本体部２１の押出方向後方には，所定の深さの断面長方形状の凹部２１ａが設けられ，前記凹部２１ａの底面には，凹部２１ａの底面と本体部２１の押出方向前方，同図左側面間を貫通する複数の孔２１ｂが設けられ，前記凹部２１ａにより押出ダイ１０からの成形生地２５ａを導入する導入部２３が構成され，前記複数の孔２１ｂにより前記導入部２３から供給される成形生地２５ａに再度圧力を付与し，押出ダイ１０方向に背圧を付与する制限部２２が構成されている。
　制限部２２の複数の孔２１ｂは，本体部２１の厚さ方向に３段の列状に並設され，各列にそれぞれ水平方向に等間隔ごとに複数の孔２１ｂ（２１ｃ，２１ｃ，２１ｄ）が設けられている。この場合，中段の各孔２１ｄは，同一鉛直線上に設けられ，紙面表裏面方向に位置する上段の各孔２１ｃ及び下段の各孔２１ｃは，それぞれ，各孔２１ｃ，２１ｃを対峙して，隣接する中段の孔２１ｄ間に配置されるよう，それぞれ，中段が１８個，上下段が１７個に穿設形成されている（図７）。
　なお，本実施の形態においては，本体部２１に複数の孔２１ｂを３段に設けているが，２段以下又は４段以上に並設してもよい。また，孔の代わりにスリットを設け，複数のスリットにより制限部２２を構成してもよい。
　固定部２４は，円柱状をなすものであって，本体部２１の上下側面の中央部及びその両側に間隔をおいて一体に設けられると共に，上面の固定部２４に対応するように，本体部２１の下面の右縁部の中央部及びその両側に一体に設けられ，これらの固定部２４を成形ダイ１５の入口部１５ａに穿設した固定用孔（図示せず）内に嵌合させることで，本体部２１が成形ダイ１５の入口部１５ａに固定される。
　なお，本実施の形態においては，本体部２１を平板状に形成しているが，本体部２１は，成形ダイ１５の入口部１５ａの断面形状に応じて，円形状，楕円形状，半円形状等の各種の形状に形成することができる。
　本実施形態において，上記のような構成の押出成形装置１は，原料ペレット２６ａである木質合成粉製造ライン４０に連続して，前記原料ペレット２６ａと発泡剤の配合物を処理する発泡木質合成成形品製造ライン６０として，図１０に示すラインに組み込まれて使用される。
　混合原料
　原料ペレット
　この木質合成粉製造ライン４０は，溶融ミキサー３０と，冷却ミキサー３１と，整粒機３２と，バッファタンク３３とから成り，発泡木質合成成形品製造ライン６０は，ブレンダー３４と，本実施の形態による押出成形装置１と，引取機３５とをそれらの順に配置したものである。
　このような構成の製造ライン６０により所望の発泡成形品を成形するには，本実施形態における木質合成粉製造ライン４０において，原料ペレット２６ａを製造する。
　すなわち，溶融ミキサー３０に木質合成粉の原料である木粉，樹脂，顔料，及び強化剤等を所定の配合比で投入して溶融混合し，溶融ミキサー３０で溶融混合した原料２５を冷却ミキサー３１で冷却し，冷却ミキサー３１で冷却した混合物を整粒機３２で粉砕して所定の粒度に整粒し，整粒機３２で所定の粒度に整粒した木質合成粉を成す，原料ペレット２６ａをバッファタンク３３にストックする。
　ついで，バッファタンク３３から発泡木質合成成形品製造ライン６０のブレンダー３４（傾胴ミキサー等）に原料ペレット２６ａを投入し，ブレンダー３４に別系統から発泡剤２６ｂを投入し，原料ペレット２６ａと発泡剤２６ｂとを所定の配合比でドライブレンドし，混合原料２５として準備し，これを本実施の形態の押出成形装置１に供給する。
　ここで，表１に示すように，木質合成粉の原料として，木粉（５０～２００μｍ）；５１～５３％，樹脂（熱可塑性樹脂）（ランダムポリプロピレン；１８～２０％，ＨＤＰＥ；２５％），顔料（酸化鉄系）；３％，強化剤（マレイン酸変性ポリプロピレン）；０．５％，及び発泡剤（無機系発泡剤マスターパッチ）；０．５％の配合比のものを用いている。
　なお，樹脂として，ホモポリプロピレン，ブロックポリプロピレン，容リ法ポリプロピレンを用いても良いし，強化剤として，樹脂の溶融粘度および溶融張力を上げる添加剤であるメタブレン（商品名，三菱レイヨン株式会社）を用いても良いし，発泡剤として，ＭＢ３０６４（三協化成株式会社製），ポリスレンＥＥ４０５Ｆ（永和化成工業株式会社製）を用いても良い。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　押出成形工程
　そして，図１に示すように，押出成形装置１の押出機２のバレル３内にホッパ４を介して混合原料２５を供給し，駆動源の作動によってスクリュー５を回転駆動させ，ホッパ４からバレル３内に混合原料２５を供給し，加熱手段の作動とスクリュー５との協働により，混合原料２５を加熱混練しながらスクリュー５のスクリュー部５ｂの溝５ｃに沿ってスクリュー５の先端方向に押出力を加えて圧送し，溶融可塑化した成形生地２５ａに形成する。
　そして，この溶融可塑化した成形生地２５ａをスクリュー５の先端から押出ダイ１０の押出孔１１内に押し出し，押出孔１１の出口部１１ｂのブレーカープレート１２の複数のスリット１２ｄを介して成形ダイ１５に押し出し，成形ダイ１５の入口部１５ａの中子２０の複数の孔２１ｂを介して成形ダイ１５の成形室１５ｃ内に導き，成形室１５ｃの出口部１５ｂから成形ダイ１５の外部に押し出し，押出機２に隣接して設けられている引取機３５に移送し，引取機３５により所定の引き取り速度として，成形室１５ｃ内での成形品の密度を調整して所望の発泡成形品を成形する。
　この場合，スクリュー５の先端から押出ダイ１０の押出孔１１内に押し出された成形生地２５ａは，押出孔１１を介して出口部１１ｂのブレーカープレート１２に導かれ，ブレーカープレート１２の押出方向後方の凹部１２ｃ内から，減容部１３の複数のスリット１２ｄに導かれ，複数のスリット１２ｄを介して成形ダイ１５の入口部１５ａに押し出され，この際に，減容部１３の複数のスリット１２ｄによってバレル３の内部に背圧が付与され，バレル３の内部の圧力が高められる。従って，バレル３内部及び押出ダイ１０の押出孔１１の内部で成形生地２５ａに含まれる発泡剤２６ｂが発泡するのが抑制され，安定した性状の成形生地２５ａを押出ダイ１０から成形ダイ１５に供給することができる。
　また，ブレーカープレート１２の複数のスリット１２ｄを介して成形ダイ１５の入口部１５ａに押し出された成形生地２５ａは，成形ダイ１５の入口部１５ａに設けられている中子２０の本体部２１に導かれ，本体部２１の凹部２１ａから成る導入部２３から制限部２２の複数の孔２１ｂに導かれ，複数の孔２１ｂを介して成形ダイ１５の成形室１５ｃの内部に押し出され，この際に，制限部２２の複数の孔２１ｂによって押出ダイ１０方向のブレーカープレート１２の複数のスリット１２ｄから押し出された成形生地２５ａに背圧が付与され，その部分に位置する成形生地２５ａの圧力が高められる。従って，その部分に位置する成形生地２５ａに含まれる発泡剤が発泡するのが抑制される。
　さらに，中子２０の本体部２１とブレーカープレート１２との間で発泡剤２６ｂの発泡が抑制された成形生地２５ａは，中子２０の本体部２１の制限部２２の複数の孔２１ｂを介して成形ダイ１５の成形室１５ｃ内に押し出されることにより，中子２０と，該中子２０の成形生地２５ａの押出方向後方に位置するブレーカープレート１２との間で，押出生地の押出力が制限されて圧力が再び高められ，この圧力が高められた状態の成形生地２５ａが成形室１５ｃ内に押し出され，成形室１５ｃ内で圧力が相対的に開放されて成形室１５ｃの全体に成形生地２５ａが均一に分散される。
　この場合，本体部２１に均一に配置された複数の孔２１ｂを介して成形生地２５ａが成形室１５ｃ内に押し出されることになるので，成形室１５ｃ内で成形生地２５ａの圧力が相対的に開放されて発泡剤が発泡する際に，成形室１５ｃ内に成形される発泡成形品の全体に気泡が略均一に分散されることになる。
　従って，成形室１５ｃ内に成形される発泡成形品の芯部（中心部）に気泡が集中して，内部空隙Ｇを発生することなく，全体に亘って均一に気泡が分散された所望の未発泡体と同等の強度を有する発泡成形品が得られることになる。
　また，成形室１５ｃ内に押し出される成形生地２５ａは，圧力が高められた状態で成形室１５ｃ内に押し出されることになるので，成形室１５ｃへの成形生地２５ａの押し出し速度を高めることができ，発泡成形品の成形速度を高めることができ，生産効率を大幅に高めることができる。
　なお，前記の説明においては，混合原料２５として，木粉と熱可塑性樹脂と顔料と強化剤と発泡剤とを混合したものを用いたが，これに限らず，他の各種の発泡剤を含む材料の押出成形に本発明を適用してもよい。
　１　押出成形装置
　２　スクリュー型押出機
　３　バレル
　４　ホッパ
　５　スクリュー
　　５ａ　回転軸
　　５ｂ　スクリュー部
　　５ｃ　溝
　６　供給部
　７　圧縮部
　８　計量部
　１０　押出ダイ
　　１０ａ　整流部
　　１０ｂ　大径部
　　１０ｃ　小径部
　　１０ｄ　整流部出口
　　１０ｅ　ピン
　１１　押出孔
　　１１ａ　入口部
　　１１ｂ　出口部
　１２　ブレーカープレート
　　１２ａ　小径部
　　１２ｂ　大径部
　　１２ｃ　凹部
　　１２ｄ，１２１ｄ  スリット
　　１２ｅ　導入口
　　１２ｆ　挿孔
　　１２ｇ　ピン孔
　１３　減容部
　１４　位置決め用のピン
　１５　成形ダイ
　　１５ａ　入口部
　　１５ｂ　出口部
　　１５ｃ　成形室
　１６　加熱手段
　１７　冷却手段
　２０　中子
　２１　本体部
　２１ａ　凹部
　　２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ　孔
　２２　制限部
　２３　導入部
　２４　固定部
　２５　混合原料
　　２５ａ　成形生地
　２６ａ　原料ペレット
　２６ｂ　発泡剤
　３０　溶融ミキサー
　３１　冷却ミキサー
　３２　整粒機
　３３　バッファタンク
　３４　ブレンダー
　３５　引取機
　４０　木質合成粉製造ライン
　４１　押出成形装置
　４２　スクリュー型押出機
　４３　バレル
　４４　ホッパ
　４５　スクリュー
　５０　ダイ
　　５０ａ　成形室
　５２　ブレーカープレート
　６０　発泡（木質合成）成形品製造ライン
　Ｇ　（内部）空隙

Claims (6)

  1. 　少なくとも発泡剤を含む混合原料を加熱混練して溶融可塑化した成形生地とし，該成形生地をスクリューの先端から押し出す押出機と，前記スクリューの先端側に装着される押出ダイと，該押出ダイの出口に装着される成形ダイとを備えた押出成形装置であって，
    　前記押出ダイの出口部に，前記スクリューの先端から押し出された成形生地に対して押出し力に抗する抑制力を加え，前記スクリュー方向に背圧を付与するブレーカープレートを設けると共に，前記成形ダイの入口部に，前記押出ダイから押し出された成形生地に対して押出し力に抗する抑制力を加え，前記押出ダイの出口部との空間に背圧を付与する中子を設けたことを特徴とする押出成形装置。
  2. 　前記ブレーカープレートは，前記スクリュー方向から前記成形ダイ方向に徐々に容積が減少する複数のスリットないし孔からなる減容部を有し，該減容部の複数のスリットないし孔により，前記スクリュー方向に背圧が付与されることを特徴とする請求項１に記載の押出成形装置。
  3. 　前記中子は，前記押出ダイ方向から前記成形ダイ方向に徐々に容積が減少する複数のスリットないし孔からなる制限部を有し，該制限部の複数のスリットないし孔により，前記押出ダイ方向の出口部間の成形生地に背圧が付与されることを特徴とする請求項１又は２に記載の押出成形装置。
  4. 　前記中子は，前記成形ダイの入口部の断面形状に合致した断面形状の本体部を有し，該本体部の全体に亘って前記制限部の複数のスリットないし孔が設けられていることを特徴とする請求項３に記載の押出成形装置。
  5. 　前記中子の本体部には，前記押出ダイから押し出された成形生地を導入する導入部が設けられ，該導入部に前記制限部の複数の孔又は複数のスリットが連通していることを特徴とする請求項４に記載の押出成形装置。
  6. 　前記混合原料は，木質合成粉の原料である木粉，熱可塑性樹脂，顔料及び強化剤を溶融混練，冷却，整粒して成る原料ペレットに，発泡剤を混合して成ることを特徴とする請求項１～５いずれか１項記載の押出成形装置。
PCT/JP2009/002198 2008-05-26 2009-05-19 押出成形装置 Ceased WO2009144887A1 (ja)

Priority Applications (8)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010514347A JP4981967B2 (ja) 2008-05-26 2009-05-19 押出成形装置
MX2010012785A MX2010012785A (es) 2008-05-26 2009-05-19 Aparato de extrusion.
CA2726172A CA2726172C (en) 2008-05-26 2009-05-19 Extrusion apparatus
RU2010146210/05A RU2478478C2 (ru) 2008-05-26 2009-05-19 Экструзионная машина
EP09754396.1A EP2298532A4 (en) 2008-05-26 2009-05-19 EXTRUSION UNIT
CN2009801188903A CN102036801B (zh) 2008-05-26 2009-05-19 挤压成型装置
BRPI0909593A BRPI0909593A2 (pt) 2008-05-26 2009-05-19 aparelho de extrusão
AU2009252630A AU2009252630B2 (en) 2008-05-26 2009-05-19 Extrusion apparatus

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008-137248 2008-05-26
JP2008137248 2008-05-26

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009144887A1 true WO2009144887A1 (ja) 2009-12-03

Family

ID=41376777

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2009/002198 Ceased WO2009144887A1 (ja) 2008-05-26 2009-05-19 押出成形装置

Country Status (11)

Country Link
EP (1) EP2298532A4 (ja)
JP (1) JP4981967B2 (ja)
KR (1) KR101009364B1 (ja)
CN (1) CN102036801B (ja)
AU (1) AU2009252630B2 (ja)
BR (1) BRPI0909593A2 (ja)
CA (1) CA2726172C (ja)
MX (1) MX2010012785A (ja)
MY (1) MY159653A (ja)
RU (1) RU2478478C2 (ja)
WO (1) WO2009144887A1 (ja)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011135745A1 (ja) * 2010-04-28 2011-11-03 Ｗｐｃコーポレーション株式会社 押出成形用複合ペレットの製造方法，及び前記方法で製造された押出成形用の複合ペレット
WO2011136273A1 (ja) * 2010-04-28 2011-11-03 Ｗｐｃコーポレーション株式会社 押出成形用複合ペレットの製造方法，及び前記方法で製造された押出成形用の複合ペレット
CN102975378A (zh) * 2012-12-10 2013-03-20 南充市富康塑胶制品厂 阻燃牵线管
CN110815771A (zh) * 2019-09-25 2020-02-21 浙江天之元物流科技有限公司 双拼气泡袋生产工艺

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5624534B2 (ja) * 2011-12-20 2014-11-12 Ｗｐｃコーポレーション株式会社 木質合成粉
CN102653129A (zh) * 2012-05-21 2012-09-05 贵州大学 螺杆挤出机机头的压力调节方法及装置
WO2015152175A1 (ja) * 2014-03-31 2015-10-08 東レ株式会社 液晶性ポリエステル樹脂ペレットの製造装置および製造方法
CN103964693B (zh) * 2014-04-23 2017-03-29 宁波荣山新型材料有限公司 一种低温泡沫玻璃保温材料的膨化成型一体化工艺
CN105538583A (zh) * 2016-02-19 2016-05-04 孙清涛 一种多边连续成型发泡机
US11712826B2 (en) * 2019-07-09 2023-08-01 Otrajet Inc. Injection molding system and injection molding method
KR102411815B1 (ko) * 2021-07-14 2022-06-22 주식회사 에스텍 오일 추출기
CN116039040B (zh) * 2022-12-29 2023-07-21 金华小飞鱼玩具股份有限公司 一种塑料制品的挤压成型设备及其成型工艺
KR102693125B1 (ko) * 2024-01-24 2024-08-08 (주) 미라이후손관거 압출기용 브레이커 플레이트
KR102911816B1 (ko) * 2024-06-11 2026-01-13 에이치에스엠(주) 티-다이 오리피스

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5483969A (en) * 1977-12-16 1979-07-04 Sekisui Plastics Method of making foam based on polypropylene
JPH08118452A (ja) 1994-10-24 1996-05-14 Ain Eng Kk 中空樹脂成形板の押出成形方法及び装置
JP2001019787A (ja) * 1999-07-05 2001-01-23 Sekisui Plastics Co Ltd 板状スチレン系樹脂発泡体の製造方法
JP2002273778A (ja) 2001-03-19 2002-09-25 Sekisui Chem Co Ltd ブレーカープレートおよびシート状成形品の製造方法

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA931720A (en) * 1969-08-07 1973-08-14 Hayashi Motoshige Synthetic wood and a method for preparation thereof
JPS534229Y2 (ja) * 1972-03-07 1978-02-02
JP3456709B2 (ja) * 1991-05-17 2003-10-14 日立造船株式会社 多軸押出機
DE4325514C1 (de) * 1993-07-29 1994-10-27 Schaaf Technologie Gmbh Kochextruder zur Herstellung von thermisch behandelten Biopolymeren sowie Verfahren zum Kochextrudieren von Biopolymeren
JP3404169B2 (ja) * 1995-03-17 2003-05-06 株式会社神戸製鋼所 押出機用ブレーカプレート
JPH09109228A (ja) * 1995-10-19 1997-04-28 Beishin Kogyo Kk 発泡合成樹脂成形品の発泡促進方法
JPH10272670A (ja) * 1997-03-28 1998-10-13 Beishin Kogyo Kk 発泡合成樹脂成形品の発泡促進方法
US6524420B1 (en) * 1999-05-28 2003-02-25 General Electric Composite and process for making
JP2001026043A (ja) 1999-07-14 2001-01-30 Sumitomo Wiring Syst Ltd 押出機のノズル構造
JP2001273778A (ja) * 2000-03-27 2001-10-05 Seiko Epson Corp メモリデバイスおよびその製造方法、並びにメモリデバイス記録方法
JP3667655B2 (ja) * 2001-04-25 2005-07-06 株式会社ジェイエスピー 押出発泡複合体の製造装置
WO2003016014A1 (en) * 2001-08-16 2003-02-27 Ispa, Inc. Extrusion composite compression injection process and apparatus
JP2004314371A (ja) * 2003-04-15 2004-11-11 Kiriyama Kasei:Kk 木質樹脂成形体及びその押出成形法
JP2005238554A (ja) * 2004-02-25 2005-09-08 Misawa Homes Co Ltd 押出発泡成形方法および押出発泡成形装置
RU2314918C1 (ru) * 2006-06-29 2008-01-20 Закрытое Акционерное Общество "Юнайтед Бейкерс" Экструдер

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5483969A (en) * 1977-12-16 1979-07-04 Sekisui Plastics Method of making foam based on polypropylene
JPH08118452A (ja) 1994-10-24 1996-05-14 Ain Eng Kk 中空樹脂成形板の押出成形方法及び装置
JP2001019787A (ja) * 1999-07-05 2001-01-23 Sekisui Plastics Co Ltd 板状スチレン系樹脂発泡体の製造方法
JP2002273778A (ja) 2001-03-19 2002-09-25 Sekisui Chem Co Ltd ブレーカープレートおよびシート状成形品の製造方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2298532A4

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011135745A1 (ja) * 2010-04-28 2011-11-03 Ｗｐｃコーポレーション株式会社 押出成形用複合ペレットの製造方法，及び前記方法で製造された押出成形用の複合ペレット
WO2011136273A1 (ja) * 2010-04-28 2011-11-03 Ｗｐｃコーポレーション株式会社 押出成形用複合ペレットの製造方法，及び前記方法で製造された押出成形用の複合ペレット
JP2011230419A (ja) * 2010-04-28 2011-11-17 Wpc Corporation Kk 押出成形用複合ペレットの製造方法，及び前記方法で製造された押出成形用の複合ペレット
US8871345B2 (en) 2010-04-28 2014-10-28 Wpc Corporation Method for producing composite pellet for extrusion molding, and composite pellet for extrusion molding produced by the method
CN102975378A (zh) * 2012-12-10 2013-03-20 南充市富康塑胶制品厂 阻燃牵线管
CN110815771A (zh) * 2019-09-25 2020-02-21 浙江天之元物流科技有限公司 双拼气泡袋生产工艺

Also Published As

Publication number Publication date
KR20090122869A (ko) 2009-12-01
CA2726172C (en) 2014-07-22
MY159653A (en) 2017-01-13
AU2009252630A1 (en) 2009-12-03
BRPI0909593A2 (pt) 2015-11-17
CA2726172A1 (en) 2009-12-03
RU2010146210A (ru) 2012-07-10
AU2009252630B2 (en) 2012-06-28
MX2010012785A (es) 2010-12-21
EP2298532A4 (en) 2014-07-30
CN102036801A (zh) 2011-04-27
JP4981967B2 (ja) 2012-07-25
RU2478478C2 (ru) 2013-04-10
EP2298532A1 (en) 2011-03-23
KR101009364B1 (ko) 2011-01-19
JPWO2009144887A1 (ja) 2011-10-06
CN102036801B (zh) 2013-08-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4981967B2 (ja) 押出成形装置
CN102470597B (zh) 挤出发泡成形用成形材料及其制造方法、使用所述成形材料制造的木质发泡成形体以及所述木质发泡成形体的制造方法和制造装置
CN101657308A (zh) 使用再利用毯废料的木材-塑料复合材料及其生产系统和方法
JP5457933B2 (ja) 押出成形用複合ペレットの製造方法，及び前記方法で製造された押出成形用の複合ペレット
JP7164170B2 (ja) コンクリート型枠用せき板の押出成形方法及びコンクリート型枠用せき板の押出成形装置
CN108715019A (zh) 一种内充气式挤出发泡装置及成型方法
JP5507939B2 (ja) 押出成形装置
JP6621149B2 (ja) コンクリート型枠用せき板の押出成形方法及びコンクリート型枠用せき板の押出成形装置
CN109049602A (zh) 一种用于生产淀粉基塑料的单螺杆挤出机
KR100818342B1 (ko) 합성수지 패널의 이중 압출 성형장치
JPH08118452A (ja) 中空樹脂成形板の押出成形方法及び装置
JP2000351105A (ja) 中空樹脂成形板の押出成形方法及び装置
JP4254626B2 (ja) 射出成形機の射出装置および発泡射出成形方法
CN202357423U (zh) 一种用于双螺杆发泡挤出机内的螺杆
JPH11277664A (ja) 木粉入り熱可塑性樹脂製発泡体およびその製造方法
HK1152508A (en) Extrusion apparatus
JP3533083B2 (ja) 木質系材料入り熱可塑性樹脂製ボードの製造方法
HK1166758B (en) Molding material for extrusion foam molding, process for producing same, woody molded foam produced from the molding material, and process and apparatus for producing the woody molded foam
HK1176910A (en) Method for producing composite pellet for extrusion molding, and composite pellet for extrusion molding produced by the method
JPS5848333B2 (ja) センイホキヨウネツカソセイジユシバンジヨウタイ ノ セイゾウホウホウ

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200980118890.3

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 09754396

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 4216/KOLNP/2010

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2009252630

Country of ref document: AU

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010514347

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2009754396

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: MX/A/2010/012785

Country of ref document: MX

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2726172

Country of ref document: CA

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2009252630

Country of ref document: AU

Date of ref document: 20090519

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010146210

Country of ref document: RU

ENP Entry into the national phase

Ref document number: PI0909593

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20101125