WO2010143624A1

WO2010143624A1 - 通気栓及び通気栓の検査方法

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Publication number: WO2010143624A1
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Abstract

　筒状部材１の内部に通気膜２が適切に挟み込まれているかどうかを外観の観察によって容易に識別できる通気栓を提供することを目的とする。貫通孔１ａを有する筒状部材１と、貫通孔１ａを横断する通気膜２とを備えた通気栓であって、通気膜２の周縁部は筒状部材１により挟持され、筒状部材１の側面には通気膜２の周縁端部を視認できる開口部３を設けた通気栓を作製する。

Description

通気栓及び通気栓の検査方法

　本発明は、気体を通過させつつも水滴や油滴のような液体を遮断する機能を有する通気膜を備えた通気栓及び通気栓の検査方法に関するものである。

　自動車のヘッドランプ、リアランプ、フォグランプ、パワーウィンドー、圧力センサー、圧力スイッチ、エンジンコントロールユニット等の電気装置は、水や油、界面活性剤等の液体に曝される環境下で使用されるものである。また一般家電製品の中でも、電気カミソリ、携帯電話、電動歯ブラシ等、水や油、界面活性剤等の液体に曝される環境下で使用されるものがある。これらの電気装置では、内部に電子部品を収納するケースの防滴性を高くする必要があるが、全くの密閉状態にしてしまうと、温度変化によってケース内部の気体が膨張・収縮する際に、ケース内外に圧力差が発生し、ケースに過大な負荷がかかってしまう。従って上記ケースは、液体の侵入を防止しつつも、気体は出入り可能な状態にしておく必要がある。

　特許文献１～３には、筒状の部材の一端部に防滴性の通気膜を形成することにより、水滴等の液体の侵入を防止しつつも、気体の出入りを可能とする通気栓が記載されている。また、当該通気栓がモーターケース等の電気装置類に好適に使用されることが記載されている。

特開２００１－１４３５２４号公報（図１）特開２００３－６３５４９号公報（図１、図２）特開２００８－１４８３８８号公報（図４、図５）

　上記従来の通気栓を使用した場合、通気栓の取り扱い時、例えば、通気栓をモーターケースに装着する際に、作業者の手指や取り付け装置等（以下、「手指等」という）が通気膜に接触して破損することがあった。斯かる状況のもと、本出願人はこれまでに、手指等が通気膜に直接接触しにくくするための構造を検討してきた。

　例えば、図１３の断面図に示すように、通気膜２を筒状部材１の端面に形成するのではなく、筒状部材１の端部から少し内部寄りの位置において筒状部材１内に通気膜２を挟み込む構造を検討してきた。このような構成により、筒状部材１の端部は、通気膜２を含む平面よりも上方に突出する構造となるため、筒状部材１の端面が手指等に対する防護堤として機能し、通気膜２に手指等が直接接触してしまう確率を低減させることができる。

　しかしながら、この方法では、筒状部材１の内部に通気膜２が適切な位置に挟み込まれているかどうかは、通気栓の外部からは検査することはできなかった。例えば、図１４に示すように、通気膜２の端部が皺になっていても、図１６の外観図に示すように外部からこれを容易に判別することはできない。また、図１５に示すように、通気膜２の中心位置が筒状部材１の中心位置から大きくずれて形成された場合も同様であり、外部からこれを容易に判別することはできない。

　図１４や図１５のように通気膜２の保持が不均一である場合、或いは不完全である場合、手指等、或いは風圧等の影響により、通気膜２が筒状部材１から外れてしまい、そこから水滴等が漏れ出てしまう可能性がある。そこで本発明は、筒状部材１の内部に通気膜２が適切に挟み込まれているかどうかを外観の観察によって容易に識別できる通気栓を提供することを目的とするものである。

　上記目的を達成し得た本発明の通気栓は、
　貫通孔を有する筒状部材と、前記貫通孔を横断する通気膜とを備えた通気栓であって、前記通気膜の周縁部は前記筒状部材により挟持され、前記筒状部材の側面には前記通気膜の周縁端部を視認できる開口部が形成されているものである。

　上記通気栓において、下記（１）～（３）の条件のうち、少なくとも１つを満足することが推奨される。
　前記筒状部材と前記通気膜の色相は、色相の尺度である色相環の全周を３６０°とした場合に、互いに１５°以上離れている。　（１）
　前記筒状部材と前記通気膜は、明度が１度以上異なる。　（２）
　前記筒状部材と前記通気膜は、彩度が２度以上異なる。　（３）

　上記通気栓において、前記開口部が前記筒状部材側面の全周にわたり形成されていてもよい。

　上記通気栓において、前記通気膜および／または前記筒状部材が、蓄光剤、蛍光剤、光反射材のいずれか１種以上を含有していることが望ましい。

　上記通気栓において、前記筒状部材は、前記通気膜の周縁部を挟持する面に凹凸形状を有していることが望ましい。

　上記通気栓において、前記筒状部材の側面には、前記開口部を挟んで少なくとも２つの環状の凸部が形成されていることが望ましい。

　上記通気栓において、前記開口部を2つ以上有し、前記筒状部材の側面全周を３６０°としたとき、隣り合う開口部同士の間の非開口部分をいずれも９０°以下とすることが望ましい。

　上記通気栓において、前記通気膜の片面または両面に補強膜が形成されていることが望ましい。

　上記通気栓において、前記通気膜が撥液性を有することが望ましい。また、前記開口部から視認される前記通気膜の周縁端部も撥液性を有することがいっそう望ましい。

　上記通気栓において、前記通気膜を多孔質ポリテトラフルオロエチレン膜で構成することが望ましい。

　上記通気栓の望ましい検査方法は、上記通気栓の側面像を撮影する工程と、該側面像から、前記通気膜が適切に固定されているか否かを判定する工程とを含む。

　本発明の通気栓では、通気膜の周縁部が筒状部材により挟持され、筒状部材の側面には通気膜の周縁端部を視認できる所定の開口部が形成されている。この開口部を通して筒状部材の内部を視認することができるため、通気膜が適切に保持されていることを判別することができる。

本発明の実施の形態１に係る通気栓の外観図である。同通気栓の側面図である。同通気栓の断面図である。本発明の実施の形態２に係る通気栓の外観図である。本発明の実施の形態３に係る通気栓の外観図である。本発明の実施の形態４に係る通気栓の外観図である。（ａ）は本発明の実施の形態５に係る通気栓の上面図、（ｂ）は同通気栓の側面図である。（ａ）は本発明の実施の形態６に係る通気栓の上面図、（ｂ）は同通気栓の側面図である。本発明の通気栓の使用例１を示す図である。本発明の通気栓の使用例２を示す図である。本発明の通気栓の使用例３を示す図である。本発明の通気栓の製造プロセス例を示す図である。参考例となる通気栓の断面図である。参考例となる通気栓の断面図である。参考例となる通気栓の断面図である。参考例となる通気栓の外観図である。

　１．通気栓の構造
　以下、本発明の実施の形態における通気栓の構造について図面を参照しながら説明する。

（実施の形態１）
　図１は本発明の実施の形態１に係る通気栓の外観図、図２は同通気栓の側面図、図３は同通気栓の断面図である。図１～３において、貫通孔１ａを有する筒状部材１と、貫通孔１ａを横断する通気膜２により通気栓が構成されている。通気膜２の周縁部は筒状部材１により挟持され、筒状部材１の側面には通気膜２の周縁端部を視認できる開口部３が形成されている。

　上記通気栓の作製後、この開口部３を通して通気膜２の周縁端部の存在状態を把握することができる。例えば、開口部３において、通気膜２の周縁端部の存在が確認されれば、通気膜２は所定の位置に適切に固定されていると判断される。一方、開口部３において通気膜２の存在が確認されなければ、通気膜２は、図１４、或いは図１５に示した例のように、所定の位置に配置されていないと判定することができる。そのように判定された通気栓は、不良品として廃棄される。

　通気膜２の検査は目視によって行うこともできるが、自動化することもできる。製造された通気栓の側面像を撮影する工程と、側面像から、通気膜が適切に固定されているか否かを判定する工程とを含む通気栓の検査方法を採用してもよい。上記判定には、側面像において、開口部３内に所定割合以上（例えば８０面積％以上）の通気膜２が存在している場合に良品と判断し、所定割合未満（例えば８０面積％未満）しか通気膜２が確認されない場合に不良品と判断するステップを含ませることができる。

　以上のように、筒状部材１の側面に開口部３を設けることにより、製造された通気栓の良／不良を容易かつ確実に判定することができる。

　（実施の形態２）
　図４は、本発明の実施の形態２に係る通気栓の外観図である。実施の形態１に係る通気栓と同様のものであるが、実施の形態１に係る通気栓とは筒状部材１と通気膜２の色が異なる。実施の形態１に係る通気栓では、筒状部材１が黒に近い色を有しており、通気膜２が白に近い色を有していたため、筒状部材１と通気膜２のコントラストがよいものである。実施の形態２に係る通気栓では、筒状部材１が白に近い色を有し、通気膜２が黒に近い色を有しており、同様にコントラストがよい。本発明の要旨は、上記の通り、筒状部材１の開口部３を通して通気膜２の存在を確認することにある。したがって、筒状部材１と通気膜２との間で、外観上の差異が大きいことがより好ましい。外観上の差異が生じる要因としては、材質の違いによる色の違い、光反射率の違い、表面粗さの違い、質感の違い等、様々な違いが考えられるが、中でも色に違いがあることが識別する上で好ましい。

　色には、よく知られているように、色相・明度・彩度の三要素が存在する。本実施の形態では、筒状部材１と通気膜２との間でどの程度の色の違いがあれば通気膜２の識別を行う上で好ましいのか、三要素のそれぞれについて規定するものである。

　（１）色相（Ｈ）
　色相Ｈは、色相環(hue circle)を用いて特定することができる。色相環とは、色相の総体を順序立てて、色相知覚の差がほぼ等歩度になるように分割して円環状に並べたものである。色相環上では、補色は反対の位置に設ける。色相環は、理論的には境目がなく連続的なものである。ＪＩＳ　Ｚ１８２１では、色相環が３０分割で表現されている。その他、２４分割で表現されたもの（日本色研事業株式会社の色相環）も知られている。色相Ｈの違いは、色相環の全周を３６０°としたときの２色間の角度で示すものである。本発明では、筒状部材１と通気膜２との間の色相差は、１５°以上であることが好ましい。この１５°という角度は、全周３６０°を２４分割した色相環において、隣り合う色相の間隔を表す角度である。より好ましくは３０°以上である。

　（２）明度（Ｖ）
　色知覚の属性のうち、明度Ｖは、無彩色を基準として理想的な黒を０度、理想的な白を１０度とし、その間を明度知覚の差がほぼ等歩度になるように分割し、その間に属する中間的な明度Ｖを１～９度で表したものである（ＪＩＳ　Ｚ１８２１の３．２「明度の表示方法」参照）。本発明では、筒状部材１と通気膜２との間の明度差は、１度以上であることが好ましい。より好ましくは２度以上である。明度の表示記号は、ＪＩＳ　Ｚ１８２１の６（２）「標準色標との直接比較から定める方法」を用いることができる。

　（３）彩度（Ｃ）
　色知覚の属性のうち、彩度Ｃは、有彩色の程度を示すものであり、無彩色を０とし、彩度の度合いの一定の増加分に従って順次１，２，３，４のように表したものである（ＪＩＳ　Ｚ１８２１の３．３「彩度の表示方法」参照）。本発明では、筒状部材１と通気膜２との間の彩度差は、２度以上であることが好ましい。より好ましくは３度以上である。彩度の表示記号は、ＪＩＳ　Ｚ１８２１の６（２）「標準色標との直接比較から定める方法」を用いることができる。

　以上説明したように、上記（１）～（３）の条件のうち、少なくとも１つを満足するように筒状部材１と通気膜２の材料を選択すれば、開口部３を通しての通気膜２の確認作業（確認工程）が一層容易かつ確実となる。

　また、色の相違以外に、或いは色の相違に加え、筒状部材１と通気膜２との識別性を高めるために、発光材料（自発光・反射光を含む）を添加する手法を用いてもよい。発光材料として、筒状部材１または通気膜２のいずれか一方、或いは両方に、蓄光剤、蛍光剤、光反射材のいずれか１種以上を添加することができる。

　蓄光剤としては、例えば、硫化亜鉛に銅を賦活したものや酸化アルミニウム或いは酸化ストロンチウムを結晶化したものが用いられる。蛍光剤としては、硫化亜鉛蛍光体やハロリン酸蛍光体等が代表的に知られている。光反射材としては、例えば、白金、金、銀、アルミニウムなどの金属粒子、ホウ珪酸、ソーダライムなどのガラス粒子、マイカ粒子などの鉱物粒子等を使用することができる。

　（実施の形態３）
　図５は、本発明の実施の形態３に係る通気栓の外観図である。基本的には、実施の形態１に係る通気栓と同様のものであるが、実施の形態３では、開口部３を４つ備えている（そのうち、図５に示されている開口部は、開口部３ａ、３ｂの２つである）。さらに、実施の形態３では、筒状部材１の側面全周を３６０°としたとき、隣り合う開口部同士の間の非開口部分がいずれも９０°以下となるように設計されている。すなわち、図５に示すように開口部３ａと開口部３ｂとの間の非開口部分が、筒状部材１の中心軸から見てα（９０°以下）の拡がり角となるように設計されている。このような構成とすることにより、開口部３ａから確認する限りにおいて通気膜２が適切に固定されていれば、仮に非開口部分における通気膜２に多少のズレが生じていたとしても通気栓の機能には問題がないレベルであると判断することができる。

　なお、実施の形態３においては、開口部３の数を４つとした場合について説明したが、開口部３の延在範囲や通気栓の大きさ等によって適宜調整することは可能であり、例えば、２つ以上存在することが好ましい。

　（実施の形態４）
　図６は、本発明の実施の形態４に係る通気栓の外観図である。基本的には、実施の形態１～３に係る通気栓と同様のものであるが、実施の形態４では、開口部３が筒状部材１側面の全周にわたって形成されている。これにより、あらゆる方向から通気膜２の形成状態を確認することができる。

　筒状部材１のうち通気膜２の下側に存在する部分を「下部筒状部材」、上側に存在する部分を「上部筒状部材」とした場合において、下部筒状部材の内径と上部筒状部材の内径が略同一であり、下部筒状部材の外径と上部筒状部材の外径が略同一であることが好ましい。その理由は、内径又は外径が大きく異なる場合は、上部筒状部材と下部筒状部材の熱収縮の程度差によりストレスが生じ、通気栓に変形が生じてしまう可能性があるからである。上記内径および外径は、通気膜２に接する部分において特定されるものとする。

　なお、後述するように通気膜２に補強層を積層して用いる場合は、補強層が通気膜２から剥離する可能性を低くするために、筒状部材１のうち通気膜２の下側に存在する部分と上側に存在する部分とがより広い面積で繋がっている通気栓（例えば図１～３）を用いることが好ましい。

　（実施の形態５）
　図７の（ａ）は、本発明の実施の形態５に係る通気栓の平面図（上面図）であり、（ｂ）は、同側面図である。実施の形態５では、筒状部材１において、通気膜２の周縁部を挟持する面に凹凸形状を有している。後述するように、通気膜２には膜の方向によって異方性が存在する場合があるため、凹凸形状の付与により通気膜２の方向性を表示することができる。また、凹凸形状により、通気膜２と筒状部材１とがより強固に固定される。

　（実施の形態６）
　図８の（ａ）は、本発明の実施の形態６に係る通気栓の平面図（上面図）であり、（ｂ）は、同側面図である。実施の形態６においても、通気膜２の周縁部を挟持する面に凹凸形状を有している。実施の形態５の場合と同様に、通気膜２には膜の方向によって異方性が存在する場合があるため、凹凸形状の付与により通気膜２の方向性を表示することができる。本実施の形態では、通気膜２の通気面にも凹凸形状が付与されるように構成しているため、通気栓の上面側から見ても通気膜２の方向性を確認することができる。また、このように通気面に凹凸形状が付与されている場合、通気膜２の通気面積が増えるため、通気栓の圧力損失が低減される。また、実施の形態５の場合と同様に通気膜２と筒状部材１とがより強固に固定される。

２．通気栓の各構成要素の詳細な説明
　次に、本発明の通気栓における筒状部材１および通気膜２の詳細（好ましい材料等）について説明する。

　（１）筒状部材
　筒状部材１は、上述したように電気装置の筐体等に通気栓を差し込む用途を考慮すれば、弾力性のある樹脂で構成されることが好ましい。樹脂の例としては、サントプレーン、ミナストマー等のオレフィン系を主とした弾性樹脂、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム、シリコンゴム、フッ素ゴムなどのゴム系若しくはゴム代替の弾性樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）を含むものが望ましい。筒状部材１は、上述したように通気膜２を上下から挟み込んだ構造を有しているが、通気膜２の上側と下側とで異なる種類の材料を用いてもよい。電気装置の一部に本発明の通気栓を容易に差し込むためには、筒状部材１の硬度（ＪＩＳ　Ｋ　６２５３）は１００度以下、より好ましくは８０度以下である。筒状部材のシール性を担保するためには、１０度以上、より好ましくは４０度以上である。ゴム硬度の計測には、デュロメータ（株式会社島津製作所製：ＤＵＲＯＭＥＴＥＲ　Ａ）が用いられる。

　通気膜２を含む平面からみた筒状部材１の端部（突起部）の高さは、筒状部材１の貫通孔１ａの直径に対し、５～２００％が好ましく、より好ましくは１０～１００％、さらに好ましくは１５～５０％とすることが望ましい。

　（２）通気膜
　通気膜２の構成材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリイミド等を使用することができるが、好ましくは防水性に優れたフッ素樹脂、更に好ましくは、多孔質ポリテトラフルオロエチレン（多孔質ＰＴＦＥ）のフィルムを用いることが推奨される。通気膜２の微視的形状としては、ネット状、メッシュ状、多孔質のものを用いることができる。多孔質ＰＴＦＥフィルムは、防滴性に優れ、水滴、油滴、塵埃の侵入を防止しつつ電気装置の内外に通気性を持たせる用途に適している。

　多孔質ＰＴＦＥフィルムは、ＰＴＦＥのファインパウダーを成形助剤と混合することにより得られるペーストの成形体から、成形助剤を除去した後、高温高速度で延伸、さらに必要に応じて焼成することにより得られるものである。一軸延伸の場合、ノード（折り畳み結晶）が延伸方向に直角に細い島状となっていて、このノード間を繋ぐようにすだれ状にフィブリル（折り畳み結晶が延伸により解けて引出された直鎖状の分子束）が延伸方向に配向している。そして、フィブリル間、又はフィブリルとノードとで画される空間が空孔となった繊維質構造となっている。また、二軸延伸の場合には、フィブリルが放射状に広がり、フィブリルを繋ぐノードが島状に点在して、フィブリルとノードとで画された空間が多数存在するクモの巣状の繊維質構造となっている。

　通気膜２は、一軸延伸多孔質ＰＴＦＥフィルムであっても良いし、二軸延伸多孔質ＰＴＦＥフィルムであってもよい。

　通気膜２は、単独で（単層で）使用できるだけの強度を有することが好ましいが、不織布、織物や編物等のネット等、伸縮性を持ち、好ましくは１２０℃の高温に耐え得る通気性の補強層（補強膜）と積層して使用してもよい。

　通気膜２の物理的特性としては、１ｋＰａ以上、より好ましくは１０ｋＰａ以上の耐水圧と、１０００秒以下、より好ましくは１００秒以下の透気度（ＪＩＳ　Ｐ　８１１７）を備えることが望ましい。

　通気膜２は、その細孔内表面に撥液性を付与されているのが好ましい。通気膜２に撥液性を持たせることで、体脂や機械油、水滴などの様々な汚染物が、通気膜の細孔内に浸透若しくは保持されるのを抑制できる。これらの汚染物質は、通気膜の捕集特性や通気特性を低下させ、通気膜としての機能を損なわせる原因となる。なお、筒状部材１の表面全体に撥液性を付与してもよい。

　なお、特許請求の範囲及び本明細書において、撥液性を付与する方法としては、撥液性材料を使用する、もしくは、撥液剤を添加することでも可能であり、この場合の「撥液」とは、液体をはじく性質乃至は機能を指すものであるとし、「撥液剤」には、「撥水剤」、「撥油剤」、「撥水撥油剤」等を含むものとする。以下、撥水撥油性ポリマーを例に挙げて説明する。

　撥水撥油性ポリマーとしては、含フッ素側鎖を有するポリマーを用いることができる。撥水撥油性ポリマーおよびそれを多孔質ＰＴＦＥフィルムに複合化する方法の詳細についてはＷＯ９４／２２９２８号公報などに開示されている。

　（３）その他
　筒状部材１と通気膜２との接合には、後述するように溶融した筒状部材１に通気膜２を圧着させる方法を用いることができるし、両面粘着テープを使用することもできるが本発明の必須の構成要素ではない。その両面粘着テープには、ポリエチレン不織布、ポリプロピレン不織布、ナイロン不織布等を芯材とした不織布基材両面粘着テープ、ＰＥＴ基材両面粘着テープ、ポリイミド基材両面粘着テープ、ナイロン基材両面粘着テープ、発泡体（例えば、ウレタンフォーム、シリコーンフォーム、アクリルフォーム、ポリエチレンフォーム）基材両面粘着テープ、基材レス両面粘着テープなど様々なタイプのものを用いることができる。

３．通気栓の使用例
　本発明の通気栓は、例えば内部に電子部品を収納するケース（筐体）に直接又は間接に取り付けられるが、取り付け部位の形状によって筒状部材１の形状は種々変更され得る。

　（使用例１）
　図９に示すように、通気栓が通気パイプ６の先端部に取り付けられる場合には、筒状部材１の内側に通気パイプ６の先端が当接する段差部を設けてもよい。また、図示はしていないが、筒状部材１の形状を通気パイプ６の内側と外側の両方に勘合するように形成すれば、通気栓の取り付け強度が高くなる。

　（使用例２）
　図１０に示すように、通気栓が上記ケース（筐体）７の一部に設けられた有底穴に取り付けられてもよい。当該穴との勘合性を高めることによりシールド性、取り付け強度に優れた通気栓を作製することができる。

　（使用例３）
　使用例２の場合と同様に通気栓が上記筐体７の穴に取り付けられる場合には、筒状部材１の側面に開口部３を挟んで少なくとも２つの環状の凸部５を形成してもよい。通気栓と穴の内壁面との勘合性及びシールド性（密封性）を高めるために凸部５を１つ設けることは通常考えられるが、通気栓の勘合性及びシールド性を一層高めるためには、凸部５を２つ設けることが好ましい。例えば、通気栓と穴との間に異物やゴミが挟み込まれた場合、または、穴に傷がある場合には通気栓の勘合性が悪く、気体リークが発生する可能性がある。その点、凸部５を2つ設けると気体リークの可能性は減少する。

　また、開口部３を挟んで２つ設けることにより、筒状部材１と凸部５と穴とで密閉空間が形成される。通気膜２の面内方向に沿って流れる気体が開口部３から抜けることによって、密閉空間の圧力変化を制御できる。そのため、開口部３のシールド性が安定する。

４．通気栓の製造プロセス例
　以下、本発明の通気栓の製造に適用し得るプロセス例について説明する。

　（１）射出成型（インジェクションモールディング）
　溶融させた熱可塑性樹脂を所定の凹状に加工した金型内に圧入し、その後、熱可塑性樹脂を冷却することで通気栓の成型品を得る方法である。工程手順は、図１２（ａ）～（ｂ）の工程断面図によって示される。

　まず、図１２（ａ）に示すように第１の金型１１及び第２の金型１２を向かい合わせて密着させることにより、金型の内部に筒状部材１の形状の空洞を形成する。第１の金型１１及び第２の金型１２の間には、予め通気膜２を挟持しておく。

　次に、図１２（ｂ）に示すように、注入口１３から溶融させた熱可塑性樹脂を第１の金型１１内に注入する。溶融樹脂の注入の際、樹脂の注入圧力で通気膜２（例えばＰＴＦＥ多孔質体）の空隙部分に樹脂を含侵させ、さらに樹脂を冷却し、硬化させることで樹脂（すなわち成型された筒状部材１）と通気膜２とがアンカー効果によって強固に固着された状態となる。

　最後に、第１の金型１１及び第２の金型１２を脱型するとともに、余分の通気膜２をカットすることにより、筒状部材１と通気膜２で構成された通気栓を得ることができる。

　なお、ここでは１つの筒状部材１に対して１枚の通気膜２を配置して１つの通気栓を成型する工程を例にして説明したが、複数の筒状部材１を成型できる金型を用い、１枚の通気膜２を配置して複数の通気栓を成型し、その後に、個々の筒状部材１の側面において通気膜２をカットすることにより、製造効率のよい並列処理式の製造工程を実現できる。

　（２）圧縮成型（コンプレッションモールディング）
　工程手順としては上述の射出成型と同様であるが、圧縮成型では加硫によって硬化する樹脂（上記ＥＰＤＭ等のゴム系材料）を高圧のプレス機で所定形状に加工した金型内に圧入し、その後、加硫によって樹脂を硬化させることで通気栓の成型品を得る方法である。樹脂の注入圧力で、通気膜２（例えばＰＴＦＥ多孔質体）の空隙部分に樹脂を含侵させ、樹脂を冷却・硬化することでアンカー効果による強固な固着効果を得ることができる。

　１　筒状部材
　１ａ　貫通孔
　２　通気膜
　３、３ａ、３ｂ　開口部
　５　環状部材
　６　通気パイプ
　７　ケース（筐体）
　１１　第１の金型
　１２　第２の金型
　１３　注入口

Claims

　貫通孔を有する筒状部材と、前記貫通孔を横断する通気膜とを備えた通気栓であって、前記通気膜の周縁部は前記筒状部材により挟持され、前記筒状部材の側面には前記通気膜の周縁端部を視認できる開口部が形成されていることを特徴とする通気栓。
　下記（１）～（３）の条件のうち、少なくとも１つを満足する請求項１に記載の通気栓。
　前記筒状部材と前記通気膜の色相は、色相の尺度である色相環の全周を３６０°とした場合に、互いに１５°以上離れている。　（１）
　前記筒状部材と前記通気膜は、明度が１度以上異なる。　（２）
　前記筒状部材と前記通気膜は、彩度が２度以上異なる。　（３）
　前記開口部が前記筒状部材側面の全周にわたり形成されている請求項１または２に記載の通気栓。
　前記通気膜および／または前記筒状部材が、蓄光剤、蛍光剤、光反射材のいずれか１種以上を含有している請求項１～３のいずれかに記載の通気栓。
　前記筒状部材は、前記通気膜の周縁部を挟持する面に凹凸形状を有している請求項１～４のいずれかに記載の通気栓。
　前記筒状部材の側面には、前記開口部を挟んで少なくとも２つの環状の凸部が形成されている請求項１～５のいずれかに記載の通気栓。
　前記開口部を２つ以上有し、前記筒状部材の側面全周を３６０°としたとき、隣り合う開口部同士の間の非開口部分をいずれも９０°以下とする請求項１～６のいずれかに記載の通気栓。
　前記通気膜の片面または両面に補強膜が形成されている請求項１～７のいずれかに記載の通気栓。
　前記通気膜が撥液性を有する請求項１～８のいずれかに記載の通気栓。
　前記開口部から視認される前記通気膜の周縁端部が撥液性を有する請求項９に記載の通気栓。
　前記通気膜が多孔質ポリテトラフルオロエチレン膜である請求項１～１０のいずれかに記載の通気栓。
　請求項１～１１のいずれかに記載された通気栓の側面像を撮影する工程と、該側面像から、前記通気膜が適切に固定されているか否かを判定する工程とを含む通気栓の検査方法。